Приложение Д (обязательное).Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах

Приложение Д
(обязательное)

Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах

Д.1 Аттестация персонала

Д.1.1 Основой для аттестации персонала, проводящего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля), должны служить правила безопасности [8] или стандарт [2]. Если работник не проводил неразрушающий контроль, по которому он был ранее аттестован, в течение периода более 12 мес, то он должен быть переаттестован по этому методу.

Д.1.2 Неразрушающий контроль должен проводить персонал с профессиональной квалификацией 1-го, 2-го или 3-го уровней по неразрушающему контролю.

Д.2 Стандартные виды контроля

За исключением специальных изменений по настоящему приложению, неразрушающий контроль, кроме контроля поверхности (10.2.7) и контроля толщины стенки, проводят в соответствии со следующими стандартами:

а) [9], [10] или [11] - магнитный контроль (метод рассеяния магнитного потока);

б) [12] - магнитный контроль (вихретоковый метод);

в) ГОСТ ИСО 10124 - ультразвуковой контроль;

г) [13], [14] - ультразвуковой контроль (сварного шва);

д) [15], [16] - магнитопорошковый контроль;

е ) [17] - радиографический контроль;

ж) [18] - капиллярный контроль.

Д.3 Методы неразрушающего контроля

Д.3.1 Общие положения

Д.3.1.1 Швы сварных труб диаметром D60 мм классов прочности от КП 210 подвергают неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки согласно таблице Д.1. Сварные швы стыковки рулонного или листового проката на готовых спирально-шовных трубах также подвергают неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки согласно таблице Д.1.

Таблица Д.1 - Неразрушающий контроль сварных швов труб

Тип сварного шва	Метод неразрушающего контроля(1)
	магнитный	ультразвуковой	радиографический
ВЧС	Один из методов или их сочетание		Не применяют
ДСФ	Не применяют	Требуется(2)	По согласованию
КОС	Не применяют	Требуется	Не применяют
Конец рулонного или листового проката	Не применяют	Требуется(2)	По согласованию
(1) Сварной шов на концах трубы требует дополнительного контроля (Д.3.2). (2) Требуется, если изготовителем и потребителем не согласована замена ультразвукового контроля радиографическим контролем.

Д.3.1.2 Все бесшовные трубы УТП2 и бесшовные трубы УТП1 класса прочности КП 245 после закалки и отпуска должны подвергаться неразрушающему контролю по всей длине (100%) согласно таблице Д.2. По согласованию, другие бесшовные трубы УТП1 также подвергают неразрушающему контролю согласно таблице Д.2.

Таблица Д.2 - Неразрушающий контроль тела бесшовных труб

Тип труб	Метод неразрушающего контроля
	магнитный	ультразвуковой	магнитопорошковый (круговым полем)
Трубы любого класса прочности	Требуется один из методов или их сочетание
Трубы УТП1, класс прочности КП 245, закалка и отпуск	Требуется один из методов или их сочетание
Трубы УТП1, все классы прочности, кроме указанных выше	Если согласовано, требуется один из методов или их сочетание

Д.3.1.3 Размещение оборудования для неразрушающего контроля на предприятии изготовителя выполняют по выбору изготовителя, за исключением того, что:

а) неразрушающий контроль сварных швов холодноэкспандированных труб следует проводить после проведения операции холодного экспандирования; неразрушающий контроль бесшовных труб выполняют после про ведения всех операций термообработки и холодного экспандирования, при применении, но можно проводить до обрезки концов, скоса кромок и калибровки концов;

б) по согласованию сторон, сварные швы на трубах ВЧС подвергают неразрушающему контролю после проведения гидростатических испытаний.

Д.3.2 Контроль концов сварных труб

Д.3.2.1 Если в соответствии с требованиями Д.3.1.1 используют автоматическую систему ультразвукового или магнитного контроля, то сварные швы на концах труб, которые не охватывает автоматическая система контроля, должны быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или радиографическому контролю, по принадлежности, или неконтролируемые концы труб должны быть отрезаны.

Д.3.2.2 На трубах ДСФ и КОС сварной шов на каждом конце трубы на длине не менее 200 мм должен быть подвергнут радиографическому контролю. Результаты контроля должны быть зарегистрированы на пленке или ином носителе.

Д.3.2.3 При согласовании, для проверки отсутствия расслоений размером более 6,4 мм, ориентированных по окружности, концевая зона каждого конца трубы шириной 25 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контролю по стандартам [19], [20] или [21].

Д.3.3 Контроль концов бесшовных труб

Д.3.3.1 Если в соответствии с требованиями по Д.3.1.2 используют автоматическую систему ультразвукового или магнитного контроля, включающую оборудование, процедуры и персонал, то концы труб, которые не охватывает автоматическая система контроля, должны быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю, или неконтролируемые концы труб должны быть отрезаны.

Д.3.3.2 Если согласовано, для проверки отсутствия расслоений размером более 6,4 мм, ориентированных по окружности, концевая зона шириной 25 мм каждого конца трубы толщиной стенки t5,0 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контролю по стандартам [21] или [19] и [20].

Д.4 Радиографический контроль сварных швов

Д.4.1 Метод радиографического контроля

Радиографический контроль сварных швов (при применении) осуществляют в соответствии со стандартом [17] с качеством изображения класса R1.

Д.4.2 Оборудование для радиографического контроля

Д.4.2.1 Контроль однородности сварных швов радиографическими методами осуществляют при помощи рентгеновского излучения, проходящего через материал шва и создающего изображение на радиографической пленке или иной среде, чувствительной к рентгеновскому излучению и обладающей требуемым уровнем чувствительности.

Д.4.2.2 Следует использовать радиографические пленки классов Т2 или Т3 по стандарту [22] или классов I или II по стандарту [23] со свинцовым экраном.

Д.4.2.3 Плотность радиографического снимка должна быть не менее 2,0 и должна выбираться таким образом, чтобы плотность под наиболее толстой частью сварного шва составляла не менее 1,5 и достигался максимальный контраст для используемого типа пленки.

Д.4.3 Эталоны чувствительности (IQI)

Д.4.3.1 Следует использовать проволочные эталоны чувствительности IQI.

Д.4.3.2 При использовании проволочных эталонов IQI по ИСО, они должны быть типов W1FE, W6FE или W10FE по стандарту [24], существенные диаметры проволок должны соответствовать толщине шва согласно таблице Д.3.

Таблица Д.3 - Проволочные эталоны чувствительности IQI для радиографического контроля по ИСО

Толщина сварного шва(1), мм	Существенный диаметр проволоки, мм	Комплект FE	Номер проволоки
До 8 включ.	0,16	W10...W16	14
Св. 8 до 11 включ.	0,20	W10...W16	13
Св. 11 до 14 включ.	0,25	W10...W16 или W6...W12	12
Св. 14 до 18 включ.	0,32	W10...W16 или W6...W12	11
Св. 18 до 25 включ.	0,40	W10...W16 или W6...W12	10
Св. 25 до 32 включ.	0,50	W6...W12	9
Св. 32 до 41 включ.	0,63	W6...W12	8
Св. 41 до 50 включ.	0,80	W6...W12	7
Св. 50	1,00	W6...W12	6
(1) Толщина шва равна толщине стенки плюс ориентировочная толщина усиления шва. Примечание - "FE" - символ, обозначающий материал проволоки [24].

Д.4.3.3 При использовании проволочных эталонов IQI по АСТМ они должны соответствовать стандарту [25], и существенные диаметры проволок должны соответствовать толщине шва согласно таблице Д.4.

Таблица Д.4 - Проволочные эталоны чувствительности IQI для радиографического контроля по АСТМ

Толщина сварного шва(1), мм	Существенный диаметр проволоки, мм	Комплект проволок	Номер проволоки
До 8 включ.	0,16	А	4
Св. 8 до 11 включ.	0,20	А	5
Св. 11 до 14 включ.	0,25	А или В	6
Св. 14 до 18 включ.	0,33	В	7
Св. 18 до 25 включ.	0,41	В	8
Св. 25 до 32 включ.	0,51	В	9
Св. 32 до 41 включ.	0,64	В	10
Св. 41 до 50 включ.	0,81	В или С	11
Св. 50	1,02	С	12
(1) Толщина шва равна толщине стенки плюс ориентировочная толщина усиления шва.

Д.4.3.4 За исключением предусмотренного в Д.4.3.5, эталоны чувствительности IQI помещают поперек шва на участке, представляющем полное усиление шва, и они должны включать оба существенных диаметра проволок: диаметр, выбранный по толщине шва с полным усилением, и диаметр, выбранный по толщине шва без усиления.

Д.4.3.5 Могут быть использованы два эталона чувствительности IQI: эталон, помещенный поперек шва, и эталон, помещенный на основной металл.

Д.4.4 Поверка средств измерения

Д.4.4.1 При динамических методах контроля на рабочей скорости следует использовать эталон чувствительности для поверки чувствительности и адекватности контроля на одной трубе через каждые 50 труб, но не реже чем через каждые 4 ч в течение рабочей смены.

Примечание - Правильные определение и чувствительность обеспечиваются в том случае, когда оператор четко видит в контролируемой зоне (шов или основной металл) проволоку существенного диаметра.

Д.4.4.2 Для первоначальной настройки аппаратуры по эталонам чувствительности труба может находиться в стационарном положении.

Д.4.4.3 При применении пленочной радиографии эталон чувствительности должен появляться на каждом снимке.

Д.4.5 Критерии приемки несовершенств, обнаруживаемых при радиографическом контроле

Размер и количество несовершенств типа шлаковых включений и газовых пор не должны превышать значения, приведенные в таблицах Д.5 и Д.6.

Таблица Д.5 - Удлиненные несовершенства типа шлаковых включений

Максимальный размер, мм	Минимальное расстояние между несовершенствами, мм	Максимальное число несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм	Максимальная суммарная длина несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм
1,613,0	150	1	13
1,66,4	75	2	13
1,63,2	50	3	13

Таблица Д.6 - Круглые несовершенства типа шлаковых включений и газовых пор

Размер несовершенства, мм	Соседний размер, мм	Минимальное расстояние между несовершенствами, мм	Максимальное число несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм	Максимальная сумма диаметров несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм
3,2(1)	3,2(1)	50,0	2	6,4
3,2(1)	1,6	25,0	Переменное	6,4
3,2(1)	0,8	13,0	Переменное	6,4
3,2(1)	0,4	9,5	Переменное	6,4
1,6	1,6	13,0	4	6,4
1,6	0,8	9,5	Переменное	6,4
1,6	0,4	6,4	Переменное	6,4
0,8	0,8	6,4(2)	8	6,4
0,8	0,4	4,8	Переменное	6,4
0,4	0,4	3,2	16	6,4
(1) 2,4 мм - для труб толщиной стенки t6,4 мм. (2) Два несовершенства диаметром менее или равным 0,8 мм могут находиться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что расстояние от них до любого иного несовершенства составляет не менее 13 мм.

Примечания

1 При определении допустимости несовершенств важными учитываемыми факторами являются размер несовершенств и расстояние между ними, а также сумма их диаметров на определенной длине. Это расстояние принято равным 150 мм длины шва. Несовершенства этого типа обычно имеют строчечное расположение, однако различие между строчечным и рассеянным расположением несовершенств не устанавливается. Распределение несовершенств может иметь также смешанный характер.

2 Если несовершенства не являются удлиненными, то нельзя с уверенностью сказать, представляют ли собой показания радиографического контроля шлаковые включения или газовые поры. Поэтому для всех круглых несовершенств установлены одинаковые критерии приемки.

Д.4.6 Дефекты, обнаруживаемые при радиографическом контроле

Трещины, неполное проплавление и непровары, обнаруживаемые при радиографическом контроле, считаются дефектами. Несовершенства, обнаруживаемые при радиографическом контроле, размер или количество которых превышают значения, указанные в таблицах Д.5 или Д.6 (по применимости), также считаются дефектами. По трубам с такими дефектами должно приниматься одно или несколько решений, приведенных в Д.10.

Д.4.7 Прослеживаемость радиографических снимков

Радиографические снимки должны быть идентифицированы с трубой, при контроле которой они получены.

Д.5 Ультразвуковой и магнитный контроль

Д.5.1 Аппаратура

Д.5.1.1 Применяют аппаратуру, использующую принципы ультразвукового или магнитного контроля и обеспечивающую непрерывный контроль сварного шва сварных труб или наружной и/или внутренней поверхности бесшовных труб (по принадлежности).

Д.5.1.2 При контроле сварных труб аппаратура должна обеспечивать контроль сварного шва по всей толщине в следующем объеме:

а) граница сплавления + 1,6 мм основного металла по обе стороны границы сплавления - при контроле сварных швов ВЧС;

б) металл шва + 1,6 мм основного металла по обе стороны шва - при контроле сварных швов ДСФ и КОС.

Д.5.2 Стандартные образцы для ультразвукового и магнитного контроля

Д.5.2.1 Наружный диаметр и толщина стенки стандартного образца должны находиться в пределах допусков на контролируемые трубы.

Д.5.2.2 Стандартные образцы могут быть любой удобной длины по выбору изготовителя.

Д.5.2.3 Стандартные образцы должны иметь стандартные индикаторы в виде одного или нескольких механически обработанных пазов или радиальных сверленых отверстий согласно таблице Д.7.

Таблица Д.7 - Искусственные отражатели стандартных образцов

Объект контроля	Искусственные отражатели(1)
	Размещение паза		Ориентация паза		Размеры паза			Диаметр радиального сверленого отверстия(4), мм
	на наружной поверхности	на внутренней поверхности	продольная	поперечная	глубина(2), %	наибольшая длина(3), мм	наибольшая ширина, мм
Шов ВЧС	(5)	(5)	(5)	(6)	10,0	50	1,0	3,2
Шов ДСФ(8)	(5)	(5)	(5)	(9)	5,0 (7)	50	1,0	1,6 (7)
Шов КОС(8)	(5)	(5)	(5)	(9)	5,0 (7)	50	1,0	1,6 (7)
Шов соединения рулонного или листового проката(8)	(5)	(5)	(5)	(9)	5,0 (7)	50	1,0	1,6 (7)
Бесшовные трубы УТП2	(5)	(5)	(10)	(6)	12,5	50	1,0	3,2
Бесшовные трубы УТП1 с закалкой и отпуском	(11)	(11)	(10)	(6)	12,5	50	1,0	3,2
Прочие бесшовные трубы УТП1	(11)	(6)	(10)	(6)	12,5	50	1,0	3,2
(1) Искусственные отражатели могут располагаться на шве или на теле трубы. (2) Глубина паза выражена в процентах номинальной толщины стенки. Глубина не обязательно должна быть менее 0,3 мм. Предельное отклонение глубины паза - 15% номинальной глубины или 0,05 мм, что больше. (3) Длина части паза полной глубины. (4) Диаметры сверленых отверстий основаны на стандартных размерах сверл. Отверстие не требуется, если для установления критерия приемки используют паз. (5) Требуется. (6) Не требуется. (7) По выбору изготовителя можно использовать пазы N 10 или отверстия диаметром 3,2 мм (критерии приемки в таблице Д.8). (8) По выбору изготовителя для швов ДСФ и КОС критерий приемки может быть установлен с использованием пазов или радиальных сверленых отверстий в кромке шва. (9) Требуется поперечный паз или радиальное сверленое отверстие диаметром 1,6 мм. (10) По выбору изготовителя пазы могут быть ориентированы под углом, что может облегчить выявление ожидаемых дефектов. (11) Требуется для труб наружным диаметром D60 мм, если для установления критериев приемки используют паз. Примечания 1 Пазы могут иметь прямоугольную или U-образную форму. 2 При магнитном контроле может потребоваться, чтобы стандартный образец имел пазы на наружной и внутренней поверхностях или радиальное сверленое отверстие (Д.5.3.4).

Д.5.2.4 Расстояние между стандартными индикаторами должно быть достаточно большим, чтобы обеспечивать независимые и различимые показания от них.

Д.5.2.5 Стандартные образцы должны быть маркированы. Размеры и вид стандартных индикаторов должны поверяться по документально оформленной процедуре.

Д.5.3 Калибровка аппаратуры

Д.5.3.1 Изготовитель должен использовать нормативные документы для установления браковочных уровней по ультразвуковому или магнитному контролю (по применимости). Искусственные отражатели по таблице Д.8 можно выявлять при обычных рабочих условиях. Такой способностью аппаратура должна обладать в динамическом режиме при проверке по выбору изготовителя в потоке или вне потока при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, аналогичной той, на которой будет проводиться реальный контроль.

Д.5.3.2 Для того, чтобы продемонстрировать эффективность аппаратуры и процедур контроля, аппаратуру необходимо проверять по соответствующему стандартному образцу (Д.5.2) не менее чем два раза за рабочую смену, причем вторую проверку калибровки необходимо проводить через 3 - 4 ч после первой калибровки. Калибровку аппаратуры необходимо подтвердить перед ее выключением в конце цикла контроля.

Д.5.3.3 Калибровка оборудования неразрушающего контроля должна обеспечивать наличие четких показаний от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при не менее чем трехкратном пропуске его через установку.

При поверке калибровки в течение контроля и в конце цикла контроля в распоряжении должны быть четкие показания от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при однократном пропуске его через установку.

Д.5.3.4 Если для установления браковочного уровня при магнитном контроле труб наружным диаметром D60 мм используют сверленое отверстие и объектом контроля является сварной шов сварной трубы или наружная и внутренняя поверхности бесшовной трубы, то должно быть дополнительно подтверждено, обеспечивает ли аппаратура после калибровки получение показаний от пазов на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца, не меньших, чем браковочные уровни, установленные с использованием радиального сверленого отверстия.

Д.5.4 Документация поверки работоспособности аппаратуры

Д.5.4.1 Необходимо сохранить результаты поверки способности системы неразрушающего контроля выявлять искусственные отражатели, используемые для настройки чувствительности аппаратуры.

Поверка должна охватывать:

а) расчет охвата путем контроля поверхности трубы, например план сканирования;

б) пригодность для контроля предполагаемой толщины стенки трубы;

в) воспроизводимость выявления искусственных отражателей;

г) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для данного производственного процесса [таблица Д.7, сноска 10)];

д) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для данного производственного процесса, действительно выявляют при использовании методов неразрушающего контроля по Д.4 или Д.5, по принадлежности;

е) параметры настройки пороговых уровней.

Д.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять документацию, относящуюся к:

а) рабочим процедурам системы неразрушающего контроля;

б) описанию оборудования неразрушающего контроля;

в) информации об аттестации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;

г) результатам динамических испытаний, подтверждающих работоспособность системы неразрушающего контроля в условиях производства.

Д.5.5 Критерии приемки

Д.5.5.1 Критерии приемки по показаниям от искусственных отражателей должны соответствовать приведенным в таблице Д.8.

Д.5.5.2 При ультразвуковом контроле труб в динамическом режиме любое несовершенство, вызывающее показание, превышающее соответствующий критерий приемки по таблице Д.8, следует рассматривать как дефект, если не будет установлено следующее:

а) ультразвуковой контроль несовершенства в статическом режиме дает показание, меньшее, чем критерий приемки по таблице Д.8, при этом установлено, что получен максимальный сигнал;

б) показание вызвано поверхностным несовершенством, не являющимся дефектом по 9.9;

в) для труб ДСФ и КОС радиографический контроль свидетельствует, что фиксируемое несовершенство представляет собой шлаковое включение или газовую пору, допустимые согласно требованиям по Д.4.5.

Д.5.5.3 При контроле бесшовных труб любое фиксируемое поверхностное несовершенство, превышающее соответствующий критерий приемки по таблице Д.8, рассматривают как дефект, если не установлено, что это несовершенство не является дефектом согласно 9.9.

Таблица Д.8 - Критерии приемки

Объект контроля	Тип паза	Диаметр отверстия, мм	Критерий приемки(1), %, не более
ДСФ, КОС или ремонтный шов	N5	1,6	100
	N10	3,2	33
Электросварные швы	N10	3,2	100
Бесшовные трубы	N12,5	3,2	100
(1) В процентах от показания, вызванного искусственным отражателем. Браковочный уровень (Д.5.3) не должен превышать соответствующий критерий приемки.

Д.5.5.4 При контроле швов КОС любое непрерывное показание длиной более 25 мм, независимо от его высоты, при условии, что эта высота превышает фоновый шум, должно быть перепроверено радиографическим методом в соответствии с Д.4 или, по согласованию, иным методом.

Д.5.6 Устранение дефектов, обнаруженных при ультразвуковом или магнитном контроле

По трубам с дефектами должно быть принято решение согласно Д.10.

Д.5.7 Ремонт сварных швов

Дефекты швов ДСФ и КОС, выявленные ультразвуковым контролем, могут быть устранены сваркой с повторным контролем по В.4.5 (приложение В). Контроль ремонта проводят тем же методом, что и контроль первоначального шва.

Д.6 Магнитопорошковый контроль

Д.6.1 Магнитопорошковый контроль бесшовных труб

Д.6.1.1 Если магнитопорошковый контроль используют для обнаружения продольных дефектов, то контролю следует подвергать всю наружную поверхность трубы.

Д.6.1.2 Поверхностные несовершенства, обнаруженные при магнитопорошковом контроле, необходимо исследовать, классифицировать и принять по ним следующие меры:

а) несовершенства глубиной не более 0,125t, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как допустимые и принимают меры по ним в соответствии с В.1 (приложение В);

б) несовершенства глубиной более 0,125, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как дефекты и удаляют абразивной зачисткой по В.2 (приложение В) или принимают меры по ним в соответствии с В.3 (приложение В);

в) несовершенства, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как дефекты и принимают меры по ним в соответствии с В.3 (приложение В).

Примечание - Несовершенства, нарушающие минимальную допускаемую толщину стенки, означают, что остаточная толщина стенки под ними менее минимально допустимой толщины стенки.

Д.6.2 Аппаратура

Аппаратура, применяемая для магнитопорошкового контроля, должна создавать магнитное поле достаточно высокой интенсивности, выявляющее на наружной поверхности трубы следующие дефекты: трещины, волосовины и плены.

Д.6.3 Стандартные образцы для магнитопорошкового контроля

По требованию потребителя изготовитель должен наглядно продемонстрировать представителю потребителя процесс проведения контроля труб. Такую демонстрацию проводят на трубах в процессе их изготовления или аналогичных трубах, сохраненных изготовителем для этой цели и имеющих естественные или искусственные дефекты, указанные в Д.6.2.

Д.7 Остаточная намагниченность

Д.7.1 Требования к остаточной намагниченности должны применяться только к испытаниям, проводимым на предприятии - изготовителе труб.

Примечание - На результаты измерения остаточной намагниченности труб после их отгрузки с предприятия-изготовителя могут влиять условия транспортирования и хранения.

Д.7.2 Для контроля остаточной намагниченности измеряют продольное магнитное поле труб с гладкими концами наружным диаметром D168 мм и всех более мелких труб с гладкими концами, которые подвергались магнитному контролю по всей длине или перемещались магнитным оборудованием перед отгрузкой. Измерения проводят на торце трубы с гладким концом или на кромке притупления разделки торца.

Примечание - Измерения, проводимые на трубах в штабелях, не считаются корректными.

Д.7.3 Измерения должны проводиться гауссметром, работающим с использованием эффекта Холла или калиброванного прибора иного типа, однако, в спорном случае измерения с помощью гауссметра на принципе эффекта Холла имеют преимущество. Гауссметр следует использовать в соответствии с документами, демонстрирующими точные результаты.

Д.7.4 Измерение проводят на обоих концах одной трубы не менее одного раза каждые 4 ч в течение рабочей смены.

Д.7.5 Намагниченность труб следует измерять после любого контроля с использованием магнитного поля перед отгрузкой с предприятия-изготовителя. При использовании магнитного подъемно-транспортного оборудования после измерения намагниченности должны быть приняты меры, чтобы не вызвать остаточной намагниченности, превышающей допустимую по Д.7.6.

Д.7.6 По окружности каждого конца трубы должны быть сняты четыре отсчета через примерно 90°. При измерении гауссметром на эффекте Холла среднее значение четырех отсчетов должно быть менее или равно 3,0 мТ (30 Гс), и ни один отсчет не должен превышать 3,5 мТ (35 Гс). При измерении приборами иного типа показания не должны превышать эквивалентных значений.

Д.7.7 Любые трубы, не отвечающие требованиям Д.7.6, считают дефектными. За исключением предусмотренного в Д.7.8, все трубы, изготовленные в период времени между изготовлением дефектной трубы и последней качественной трубы, должны быть проверены индивидуально.

Д.7.8 Если последовательность производства труб задокументирована, то их намагниченность может быть проверена в обратной последовательности, начиная с трубы, изготовленной перед дефектной, и кончая тремя последовательно изготовленными трубами, отвечающими требованиям к остаточной намагниченности.

Примечание - Трубы, изготовленные перед этими тремя годными трубами, не требуют контроля намагниченности.

Д.7.9 Намагниченность труб, изготовленных после дефектной, должна быть проверена индивидуально до трех последовательно изготовленных труб, отвечающих требованиям к остаточной намагниченности.

Д.7.10 Все дефектные трубы должны быть подвергнуты размагничиванию по всей длине с повторным контролем остаточной намагниченности до тех пор, пока три последовательные трубы не будут отвечать требованиям Д.7.6.

Д.8 Расслоения тела труб ВЧС, ДСФ и КОС

Д.8.1 По согласованию, ультразвуковой контроль следует использовать для проверки труб ВЧС на отсутствие расслоений, превышающих допустимые:

а) по стандарту [21] - уровень приемки В2, если такой контроль проводят до холодного формообразования трубы;

б) по стандарту [26] - уровень приемки В3, если такой контроль проводят после сварки.

Д.8.2 По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки труб ДСФ и КОС на отсутствие расслоений, превышающих допустимые по стандарту [21], уровень приемки В2.

Д.9 Расслоения вдоль кромок рулонного или листового проката или вдоль сварного шва труб ВЧС, ДСФ и КОС

По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки на трубах ВЧС, ДСФ и КОС зоны шириной 15 мм вдоль каждой кромки рулонного или листового проката или по обе стороны от сварного шва на отсутствие расслоений, превышающих допустимые:

а) по стандарту [21] - уровень приемки Е2, если такой контроль проводят до формообразования трубы;

б) по стандарту [27] - уровень приемки Е2, если такой контроль проводят после сварки.

Д.10 Принятие решения по трубам с несовершенствами и дефектами

По трубам с несовершенствами и дефектами должно быть принято одно или несколько из следующих решений:

а) несовершенства должны быть устранены абразивной зачисткой в соответствии с приложением В;

б) несовершенства должны быть устранены ремонтной сваркой в соответствии с приложением В;

в) участки труб с дефектами должны быть вырезаны при сохранении длины трубы в пределах допустимых ограничений;

г) вся труба с дефектом должна быть забракована.