Приложение И (рекомендуемое). Контроль исправления дефектов в отливках

Приложение И
(рекомендуемое)

Контроль исправления дефектов в отливках

И.1 Результаты исправлений дефектов (вид дефекта, расположение, размеры, метод исправления и т.д.) должны фиксироваться в отчетной документации и прикладываться к паспорту задвижки.

И.2 Исправлению подлежат все дефекты, наличие которых в отливках и кромках под сварку и на их поверхности не допускается настоящим стандартом.

И.3 На отливках и их сварных кромках места расположения дефектов, подлежащих исправлению, должны быть отмечены несмываемой краской или другим способом, обеспечивающим сохранность разметки до исправления дефекта.

И.4 Исправление дефектов в отливках и кромках под сварку в зависимости от марки стали необходимо выполнять по технологической документации предприятия - изготовителя отливок, отвечающей настоящим требованиям.

И.5 В случае если суммарная площадь участков поверхности кромки, подлежащих исправлению, превышает 50% всей площади поверхности кромки, допускается наплавлять кромку по всему периметру.

И.6 Если на поверхности отливки после удаления дефектов размер каждого из углублений не превышает 1 мм плюс 5% толщины стенки, то проводят зачистку кромок углублений с обеспечением плавного перехода к основной поверхности без последующего исправления их заваркой, если это допускается расчетом.

И.7 В случае совмещения дефектов на наружной и внутренней поверхностях суммарная глубина выборок не должна превышать следующих требований: если на поверхности отливки после удаления дефектов размер каждого из углублений не превышает 1 мм плюс 5% толщины стенки, то проводят зачистку кромок углублений с обеспечением плавного перехода к основной поверхности без последующего исправления их заваркой.

И.8 Масса удаляемого металла для каждой выборки не должна превышать 2,5% черновой массы отливки, а суммарная масса удаляемого металла для всех выборок - 5% черновой массы отливки.

Площадь заварки каждой выборки не должна превышать:

- 50  - для толщины стенки до 20 мм (включительно);

- 100  - для толщины стенки от 20 до 40 мм;

- 150  - для толщины стенки свыше 40 мм.

И.9 Дефекты, выявленные в литых кромках под сварку визуальным контролем и капиллярной дефектоскопией не допускаются и подлежат заварке.

И.10 Поверхность каждой выборки (кроме разделки кромок) при ремонте должна подвергаться капиллярному контролю.

Не допускаются:

- трещины;

- любые линейные индикаторные следы размером более 10% толщины стенки отливки плюс 1 мм для стенки толщиной до 20 мм;

- любые линейные индикаторные следы размером более 3 мм для стенки толщиной от 20 до 60 мм и более 5 мм для стенки толщиной свыше 60 мм;

- любые округлые индикаторные следы размером более 30% толщины стенки отливки для стенки толщиной до 15 мм включительно и 5 мм для толщины стенки свыше 15 мм;

- более трех индикаторных следов, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по ближайшим кромкам индикаторных следов);

- более девяти индикаторных следов в любом прямоугольнике площадью 40 , наибольший размер которого не превышает 150 мм.

И.11 Участки отливок, находящиеся под давлением рабочей среды, должны подвергаться (при доступности) контролю радиографическим или ультразвуковым методами контроля, указанными в КД.

Если при радиографическом или ультразвуковом контроле обнаружены дефекты, то после выборки дефекта оставшийся металл должен быть проконтролирован тем же методом. Результаты заносятся в журнал исправления дефектов литья и после исправления не учитываются.

Нормы оценки участков до и после удаления дефектов:

- при радиографическом контроле: основного металла - по [19], кромок под сварку - по [9] (категория 1);

- при ультразвуковом контроле: основного металла - согласно таблице Ж.4, кромок - по таблице И.1.

Таблица И.1 - Нормы допустимости одиночных несплошностей при ультразвуковом контроле литых кромок из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса

Номинальная толщина свариваемых элементов, мм	Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь ,	Наибольшая допустимая эквивалентная площадь ,	Максимальное количество допустимых несплошностей на любые 100 мм длины кромки, шт.
От 5,5 до 7 включ.	2,0	4,0	3
" 7 " 10 "	2,0	4,0	4
" 10 " 18 "	2,5	5,0	4
" 18 " 30 "	3,5	7,0	5
" 30 " 50 "	5,0	10,0	5
" 50 " 80 "	7,5	15,0	6
" 80 " 120	10,0	20,0	7

И.12 Необходимость и режимы термической обработки отливок после исправления дефектов заваркой устанавливаются в технологической документации, главным металлургом, главным сварщиком, главным технологом предприятия или другим лицом, ответственным за исправление дефектов, в зависимости от материала отливки, способа заварки, места расположения, размеров и конфигурации дефектов.

При совпадении режимов термической обработки отливок и отливок после заварки допускается совмещение термической обработки.

Повторной термической обработке разрешается не подвергать отливки, если:

- глубина заварки не превышает 30 мм;

- объем заварки одного места не превышает 250  с глубиной наплавки до 80 мм.

Режим термической обработки должен быть указан в журнале заварки дефектов.

И.13 Визуальный контроль качества заварки проводят с наружной и внутренней (если это возможно) сторон. При этом проверке подвергают каждую исправленную отливку.

При визуальном контроле не допускаются:

- трещины всех видов и направлений на поверхности наплавленного металла и в зоне термического влияния;

- раковины;

- непровары;

- западание между валиками более 1 мм;

- свищи;

- прожоги;

- незаваренные кратеры;

- поры, шлаковые и вольфрамовые включения;

- наплывы и подрезы в зоне перехода наплавленного металла шва заваренного участка к основному.

Наплавленный металл каждого прохода необходимо подвергать визуальному послойному контролю в присутствии представителя ОТК и ответственного лица по заварке с отметкой контроля в журнале заварки дефектов.

И.14 Заваренные участки отливок должны подвергаться капиллярной дефектоскопии на отсутствие трещин заваренного участка и прилегающей зоны на расстоянии не менее 20 мм от линии сплавления. Нормы оценки других дефектов - в соответствии с [9] (категория 1) и таблицей И.2.

Таблица И.2 - Нормы поверхностных дефектов при визуальном, капиллярном контроле

Наименование дефекта	Максимально допускаемый дефект в сварных соединениях
Трещины, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры	Не допускаются
Подрезы	Не допускаются
Поры, шлаковые включения	Допускаются одиночные поры и включения размером до 5% толщины свариваемого металла, но не более 1 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

И.15 Заваренные участки отливок, находящиеся под давлением рабочей среды, должны подвергаться (при доступности) контролю радиографическим или ультразвуковым методом.

Нормы оценки участков после заварки дефектов:

- при радиографическом контроле основного металла приведены в [19], кромок под сварку - в [9] (категория 1);

- при ультразвуковом контроле основного металла - по таблице Ж.4 и кромок - по таблице И.1.

И.16 Если при контроле в исправленных участках вновь будут обнаружены дефекты, то производится повторное исправление в том же порядке, что и первое. Вопрос о дальнейшем исправлении данного участка решается главным сварщиком или лицом, ответственным за исправление дефектов.