Межгосударственный стандарт ГОСТ 31847-2012 "Колесные пары специального подвижного состава. Общие технические условия" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2012 г. N 1166-ст) (с изменениями и дополнениями)

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в наименование внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст наименования в предыдущей редакции

Межгосударственный стандарт ГОСТ 31847-2012
"Колесные пары специального подвижного состава. Общие технические условия"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2012 г. N 1166-ст)

С изменениями и дополнениями от:

13 июня 2017 г.

Wheel sets for the special-purpose rolling stock. General specifications

Дата введения - 1 января 2014 г.

Введен впервые

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ)

2 Внесен Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 15 ноября 2012 г. N 42)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызстан	KG	Кыргызстандарт
Молдова	MD	Молдова-Стандарт
Российская Федерация	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт
Украина	UA	Госпотребстандарт Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2012 г. N 1166-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31847-2011 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 51775-2001

6 Введен впервые

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в раздел 1 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст раздела в предыдущей редакции

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к приводным и неприводным колесным парам специального подвижного состава: мотовозов, дрезин, специальных автомотрис, железнодорожно-строительных машин для строительства, ремонта и содержания железнодорожного пути (далее - СПС).

Настоящий стандарт не распространяется на колесные пары, изготавливаемые по ГОСТ 11018 и ГОСТ 4835.

Требования подпунктов 4.6.1.3 - 4.6.1.7, 4.6.2.5, пунктов 4.7.2 - 4.7.8, 4.7.10, 4.7.13, 4.7.15, 4.7.17, 6.3.1, 6.3.2, 6.3.6, 6.3.11, 6.3.14, 6.3.16, 6.5.4 настоящего стандарта обеспечивают соблюдение требований безопасности, установленных нормативно-правовыми актами государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта в сфере технического регулирования на железнодорожном транспорте.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в раздел 2 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст раздела в предыдущей редакции

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.0.003-2015 Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-2014 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 398-2010 Бандажи черновые для железнодорожного подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1012-2013 Бензины авиационные. Технические условия

ГОСТ 1129-2013 Масло подсолнечное. Технические условия

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 1758-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски

ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 4491-2016 Центры колесные литые железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 4835-2013 Колесные пары железнодорожных вагонов. Технические условия

ГОСТ 5267.10-90 Профиль для бандажных колец. Сортамент

ГОСТ 5791-81 Масло льняное техническое. Технические условия

ГОСТ 6360-83 Масла МТ-16П и М-16ПЦ. Технические условия

ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 9070-75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 10054-82 Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 10791-2011 Колеса цельнокатаные. Технические условия

ГОСТ 11018-2011 Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 13754-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с прямыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 13755-2015 (ISO 53:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходные контуры

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 16202-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с круговыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения

ГОСТ 21105-87* Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21790-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные одежные. Общие технические условия

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 23706-93 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 30803-2014 Колеса зубчатые тяговых передач тягового подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 32216-2013 Специальный железнодорожный подвижной состав. Общие технические требования

ГОСТ 33200-2014 Оси колесных пар железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 33783-2016 Колесные пары железнодорожного подвижного состава. Методы определения показателей прочности

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 колесная пара: Узел в сборе, состоящий из оси с неподвижно установленными на ней двумя колесами (неприводная колесная пара) и включающий дополнительно одну или два зубчатых колеса, а также другие детали и сборочные единицы, которые не могут быть демонтированы без его расформирования (приводная колесная пара).

3.2 обод колеса: Бандаж составного или обод цельного колеса.

3.3 шейка оси: Часть оси для установки подшипника буксы.

3.4 подступичные части оси: Части оси под установку колес и зубчатого колеса.

3.5 предподступичная часть оси: Часть оси между шейкой и подступичной частью оси.

3.6 середина оси: Поперечная плоскость симметрии оси.

3.7 непостоянство диаметра в поперечном или продольном сечении посадочной поверхности: Разность между наибольшим и наименьшим диаметрами, измеренными в поперечном или продольном сечениях соответственно.

3.8 допуск непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении: Наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном или продольном сечениях соответственно.

3.9 формирование колесной пары: Технологический процесс установки методом тепловой или прессовой посадки на ось колес, зубчатого колеса и других деталей.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, раздел 3 дополнен пунктом 3.10, вступающим в силу с 1 июля 2017 г.

3.10 заказчик: Предприятие или организация, или их объединение, по договору с которым осуществляется разработка, производство и/или поставка колесных пар.

4 Технические требования

4.1 Неприводная колесная пара должна состоять из оси и двух колес (рисунок 1). Приводная колесная пара должна иметь дополнительно одну или два зубчатых колеса осевого редуктора (рисунок 2).

"Рисунок 1 - Колесная пара в сборе (неприводная)"

"Рисунок 2 - Колесная пара с зубчатым колесом осевого редуктора (приводная)"

4.2 Исключен с 1 июля 2017 г. - Изменение N 1, введенное в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст.

Информация об изменениях:

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.3 Требования к оси

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, пункт 4.3.1 изложен в новой редакции, вступающей в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.3.1 Ось колесной пары должна соответствовать требованиям ГОСТ 33200.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.3.2 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.3.2 Упрочнение поверхности оси накатыванием проводят в порядке и по сечениям в соответствии с ГОСТ 33200 и типом выбранной оси.

4.3.3 Параметры шероховатости поверхностей оси должны быть:

- шеек под подшипники качения, подступичных частей под установку колес и подступичной части под установку зубчатого колеса Ra**1,25 мкм;

- средней части - Ra2,5 мкм;

- торцов:

под упорные подшипники качения и скольжения - Ra2,5 мкм;

нерабочих - Ra6,3 мкм;

- галтелей:

подшипниковых шеек - Ra1,25 мкм;

подступичных шеек - Ra2,5 мкм.

4.3.4 Допуск непостоянства диаметра*** оси в поперечных и продольных сечениях должен быть, мм, не более:

0,03 - для шеек под подшипники качения при втулочной прессовой посадке подшипников;

0,02 - то же, при горячей посадке подшипников;

0,05 - подступичных и предподступичных частей оси под установку колес и зубчатого колеса.

В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.

4.3.5 Допуск радиального биения поверхностей оси под подшипники качения, ступицы колес и зубчатого колеса относительно оси центров (рисунки 1 и 2) должен быть не более 0,05 мм.

4.3.6 Допуск торцевого биения торцов предподступичных частей оси должен быть не более 0,05 мм.

4.4 Требования к колесу

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, пункт 4.4.1 изложен в новой редакции, вступающей в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.4.1 Колесо и его элементы должны соответствовать требованиям:

- бандажи - по ГОСТ 398;

- центры колесные литые - по ГОСТ 4491;

- профиль для бандажных колец - по ГОСТ 5267.10;

- колеса цельнокатаные - по ГОСТ 10791.

4.4.2 Разность значений твердости ободьев колес для одной колесной пары должна быть не более 24 НВ.

4.4.3 Разность размеров по ширине обода колеса (размер В, рисунки 1 и 2) должна быть не более 2 мм. Ширину бандажа составного колеса измеряют по окружности на расстоянии не менее 150 мм от крайних цифр маркировки.

4.4.4 Посадочные поверхности колеса и колесного центра

4.4.4.1 Параметры шероховатости должны быть:

- отверстия ступицы колеса или колесного центра:

при прессовом методе формирования - Ra5 мкм;

при тепловом методе формирования - Ra2,5 мкм;

- наружной поверхности колесного центра под посадку бандажа - Ra5 мкм.

4.4.4.2 Допуск непостоянства диаметра должен быть, мм, не более:

0,05 - для отверстия ступицы колеса или колесного центра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к внутреннему торцу ступицы;

0,2 - для наружной поверхности обода колесного центра под посадку бандажа в поперечном сечении;

0,1 - то же, в продольном сечении.

В случае конусообразности направление конусности обода колесного центра должно совпадать с направлением конусности внутренней посадочной поверхности бандажа, а разность диаметров посадочной поверхности в продольном сечении должна быть не более 0,05 мм.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в подпункт 4.4.4.3 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст подпункта в предыдущей редакции

4.4.4.3 Допускаемое отклонение от номинального диаметра отверстия ступицы колеса и разность толщины ступицы колеса по торцам должны соответствовать требованиям ГОСТ 10791.

4.4.4.4 Окончательную подготовку посадочных поверхностей отверстия ступицы колеса (колесного центра) и оси проводят непосредственно перед формированием колесной пары.

4.4.5 Бандаж

4.4.5.1 Параметр шероховатости посадочной поверхности бандажа должен быть Ra5 мкм. На обработанной внутренней поверхности бандажа на расстоянии не менее 10 мм от упорного бурта и выточки под бандажное кольцо черновины не допускаются. На остальной части посадочной поверхности бандажа допускается не более двух черновин общей площадью не более 16  при максимальной длине не более 40 мм.

4.4.5.2 Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, радиус сопряжения посадочной поверхности и упорного бурта должен быть не менее 1,5 мм. Параметр шероховатости поверхностей выточки под бандажное кольцо и под упорный бурт должен быть Ra10 мкм. На кромках выточки под бандажное кольцо, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа и упорного бурта с двух сторон, должны быть фаски размером 1,5 мм под углом 45°. Допускается вместо фасок кромки скруглять радиусом 2 мм.

4.4.5.3 Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности бандажа в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, а в продольном сечении - не более 0,1 мм. В случае посадочной поверхности бандажа направление конусности должно соответствовать требованиям к сопрягаемой поверхности колесного центра по 4.4.4.2.

4.4.6 Отклонение диаметра сопряжения бандажа с колесным центром от номинального значения не должно быть более плюс 3 мм и менее минус 1,5 мм.

4.4.7 Заготовки колесных центров, цельнокатаных колес и бандажей должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.4.8 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.4.8 Перед сборкой бандаж подвергают магнитной дефектоскопии для обнаружения дефектов на посадочной поверхности по ГОСТ 21105.

4.4.9 Посадка бандажа на колесный центр

4.4.9.1 Посадку бандажа на колесный центр проводят тепловым методом с натягом от 1,2 до 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра. Усадка обода колесного центра (уменьшение посадочного диаметра под бандаж) вследствие пластических деформаций после сборки должна быть не более 20% максимального натяга.

4.4.9.2 Температура нагрева бандажа перед посадкой на обод колесного центра должна быть от 220°С до 270°С.

4.4.9.3 Бандажное кольцо вводят утолщенной стороной в выточку бандажа непосредственно после его посадки. Устанавливать кольцо при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С, не допускается. Прижимной бурт бандажа окончательно обжимают при температуре не ниже 100°С на специальном прессе с усилием на ролик от 440 до 490 кН (от 45 до 50 тс). После обжатия бурта бандажное кольцо должно быть плотно зажато в выточке без зазора по торцу. Допускается зазор между торцами кольца не более 2 мм.

4.4.9.4 После установки бандажного кольца колесо охлаждают на воздухе. Принудительное охлаждение колеса запрещается. Плотность посадки бандажа проверяют после остывания колеса.

4.4.9.5 Для контроля в эксплуатации за сдвигом бандажа относительно колесного центра на наружные торцы бандажа и обода колесного центра наносят контрольные метки вдоль радиуса колеса. На бандаж на отрезке длиной 25 мм на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта наносят керном 4 - 5 меток глубиной от 1,5 до 2,0 мм с равными интервалами между ними. На ободе колесного центра наносят метку в виде канавки радиусом не менее 0,5 мм и глубиной до 1,0 мм.

4.4.9.6 На контрольные отметки по 4.4.9.5 наносят контрольные полосы шириной от 12 до 15 мм: на бандаж (на всю его толщину) эмалью красного, а на обод колесного центра - белого (желтого) цвета.

4.5 Требования к зубчатому колесу

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, пункт 4.5.1 изложен в новой редакции, вступающей в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.5.1 Зубчатое колесо должно соответствовать требованиям ГОСТ 30803, допуски цилиндрических зубчатых передач - ГОСТ 1643, допуски конических и гипоидных зубчатых передач - ГОСТ 1758, исходный контур конических зубчатых передач с прямыми зубьями - ГОСТ 13754, исходный контур зубчатых цилиндрических эвольвентных передач - ГОСТ 13755, исходный контур зубчатых конических передач с круговыми зубьями - ГОСТ 16202.

4.5.2 Параметр шероховатости поверхности отверстия зубчатого колеса должен быть:

- при тепловом методе - Ra2,5 мкм;

- при прессовом методе - Ra5 мкм.

4.5.3 Допуск непостоянства диаметра отверстия зубчатого колеса в поперечном и продольном сечениях не должен быть более 0,05 мм. При наличии конусообразности отверстия зубчатого колеса направление конусности должно соответствовать направлению конусности посадочной поверхности оси.

4.6 Требования к формированию колесной пары

4.6.1 Прессовый метод формирования

4.6.1.1 Перед запрессовкой элементов колесных пар их подбирают по размерам. Рекомендуемое значение натяга при прессовом методе посадки - от 0,07 до 0,15 мм на каждые 100 мм диаметра сопрягаемых деталей с учетом обеспечения конечных усилий запрессовки по 4.6.1.4

4.6.1.2 Температура элементов колесной пары (ось, колеса, колесные центры, зубчатое колесо) перед запрессовкой должна быть одинаковой.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в подпункт 4.6.1.3 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст подпункта в предыдущей редакции

4.6.1.3 Формирование колесных пар прессовым методом проводят на специальном гидравлическом прессе, оборудованном двумя манометрами (один для процесса запрессовки, другой - для распрессовки) и самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5, погрешность отображения диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи - не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм, масштаб записи подлине должен быть не менее 1:2, 1,0 мм по высоте диаграммы должен соответствовать усилию не более 24.5 кН (2,5 тс)

Усилие при запрессовке контролируют манометром класса точности не ниже 1,5.

4.6.1.4 Посадку колес и колесных центров, а также зубчатого колеса на ось проводят с конечными усилиями запрессовки, которые должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В килоньютонах (тонно-силах)
Деталь колесной пары	Конечное усилие запрессовки на каждые 100 мм номинального диаметра посадочной поверхности
	колеса		колесного центра		оси
Ось:
- приводная	392 (40)	636 (65)	343 (35)	491 (50)	-	-
- неприводная	382 (39)	636 (65)	294 (30)	421 (43)	-	-
Зубчатое колесо	-	-	-	-	196 (20)	294 (30)

Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

4.6.1.5 Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки по своей форме должна иметь форму плавной, нарастающей, несколько выпуклой вверх кривой по всей длине с начала до конца запрессовки.

Длина диаграммы запрессовки должна быть не менее 85% теоретической длины L, вычисляемой по формуле

,

(1)

где - длина участка контакта ступицы колеса (колесного центра) с осью, мм;

Н - дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено в конструкторских документах);

i - масштаб диаграммы по длине.

4.6.1.6 Допускаются следующие отклонения от нормальной формы диаграммы запрессовки:

а) в начальной точке диаграммы запрессовки - скачкообразное повышение усилия до 49 кН (5 тс) с последующим горизонтальным участком диаграммы до 5% теоретической длины L;

б) в любой точке диаграммы запрессовки:

- наличие площадок или впадин на диаграмме, число которых должно соответствовать числу масляных канавок на ступице колеса (колесного центра);

- вогнутость кривой диаграммы запрессовки с непрерывным нарастанием усилия при условии, что вся кривая, кроме площадок или впадин, указанных выше, располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с конечной точкой, указывающей на шаблоне - диаграмме для конкретного типа оси минимально допускаемое усилие запрессовки ;

в) в конце диаграммы запрессовки:

- горизонтальная прямая на участке, непревышающем 15% теоретической длины диаграммы L, или падение усилия не более 3% усилия запрессовки на участке, непревышающем 10% теоретической длины диаграммы L. Усилие запрессовки вычисляют по формуле

,

(2)

где - номинальный диаметр посадочной поверхности колеса, колесного центра или оси;

- максимальное конечное усилие запрессовки в соответствии с таблицей 1;

- скачкообразное повышение усилия, если в конструкции или технологией формирования предусмотрена запрессовка до упора в какой-либо элемент оси;

- колебание усилия с амплитудой не более 3% усилия запрессовки на участке, не превышающем 10% теоретической длины диаграммы L.

4.6.1.7 Если конечное усилие запрессовки до 10% меньше или больше предельного значения диапазона, установленного в таблице 1 (без учета допускаемого скачкообразного повышения усилия по 4.6.1.6, а) изготовитель в присутствии уполномоченного представителя заказчика должен провести проверку прессовой посадки трехкратным приложением контрольной осевой нагрузки в обратном направлении от усилия запрессовки. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки контрольная осевая нагрузка должна быть равна 1.2 фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия запрессовки контрольная осевая нагрузка должна соответствовать максимальному усилию запрессовки, указанному в таблице 1.

4.6.1.8 В случае, если получена неудовлетворительная диаграмма запрессовки колеса, центра или зубчатого колеса на ось, прессовое соединение бракуют и оно подлежит распрессовке. Распрессованное колесо, центр или зубчатое колесо допускается повторно запрессовывать на то же место при условии, что на посадочных поверхностях нет задиров. Запрессовывать колесо, центр или зубчатое колесо на ось без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей разрешается не более двух раз.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в подпункт 4.6.1.9 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст подпункта в предыдущей редакции

4.6.1.9 Качество диаграммы запрессовки проверяют шаблоном-диаграммой (рисунок 3).

"Рисунок 3 - Шаблон-диаграмма запрессовки"

4.6.1.10 На бланке диаграммы запрессовки колеса (колесного центра) указывают:

- дату запрессовки;

- тип колесной пары;

- номер оси;

- диаметры сопрягаемых поверхностей;

- конечное усилие запрессовки;

- обозначение правой или левой стороны колесной пары;

- значение натяга;

- длину ступицы;

- порядковый номер диаграммы;

- фамилию и подпись прессовщика;

- фамилию и подпись мастера и контролера службы технического контроля;

- фамилию и подпись инспектора-приемщика.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.6.11 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.6.11 Диаграммы принятых запрессовок хранят в течение 25 лет, забракованных - одного года.

4.6.2 Тепловой метод формирования

4.6.2.1 Порядок формирования соединения деталей колесных пар тепловым методом, подготовка поверхностей деталей и антикоррозионного покрытия - в соответствии с приложением А.

4.6.2.2 Рекомендуемое значение натяга при тепловом методе посадки:

для ходовых колес и колесных центров - от до диаметра сопряжения деталей;

для зубчатого колеса - от до диаметра сопряжения деталей.

4.6.2.3 Посадочную поверхность оси покрывают антикоррозионным покрытием в соответствии с приложением А.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в подпункт 4.6.2.4 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст подпункта в предыдущей редакции

4.6.2.4 Устанавливаемые на ось колесной пары цельные и составные колеса, колесные центры равномерно нагревают до температуры от 240°С до 260°С.

Температура нагрева зубчатого колеса из легированной стали должна быть не выше 200°С. Допускается температура нагрева зубчатого колеса из стали марки 55 Ф не выше 260°С.

Разность температур различных участков детали при ее нагревании должна быть не выше 10°С.

4.6.2.5 Прочность каждого соединения должна быть проверена на сдвиг контрольной осевой нагрузкой:

(63620) кН [(652) тс] - на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку ходовых колес (цельных и составных);

(491 + 20) кН [(502) тс] - на каждые 100 мм диаметра подступичных частей приводной оси под посадку колесных центров;

(42120) кН [(432) тс] - на каждые 100 мм диаметра подступичных частей неприводной оси под посадку колесных центров:

(29420) кН [(302) тс] - на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси под посадку зубчатого колеса.

Сдвиг в соединении не допускается.

4.6.3 Комбинированный метод формирования

При комбинированном методе формирования колесной пары колесо (колесный центр) может быть посажено тепловым методом на ось, а зубчатое колесо - прессовым методом или зубчатое колесо может быть посажено на ось тепловым методом, а колесо (колесный центр) - прессовым методом.

4.6.4 Конструкцией колесной пары должны быть предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения колеса (колесного центра) и зубчатого колеса с осью для расформирования колесной пары (маслосъем). Рекомендуемый метод распрессовки соединения приведен в приложении Б.

4.7 Требования к колесной паре в целом

4.7.1 Номинальные размеры колесной пары (рисунки 1 и 2) должны быть:

S = 1440 мм;

В = 140 мм при использовании локомотивных колес, 130 мм при использовании вагонных колес.

Значения диаметров цельнокатаных колес (бандажей) приведены в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах
Диаметр цельнокатаного колеса (бандажа) по кругу катания D
600	650	710	860	950	957	1050

4.7.2 Параметры профилей ободьев колес должны соответствовать ГОСТ 11018.

Допуск на ширину бандажа (обода) колеса В (рисунки 1, 2) должен быть, мм:

- при В = 140 мм;

- при В = 130 мм.

4.7.3 Разность диаметров D для одной колесной пары должна быть не более 0,5 мм.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.4 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.4 Расстояние между внутренними торцами ободьев колес S должно быть () мм.

4.7.5 Допуск торцевого биения внутренних торцов ободьев колес относительно оси центров должен быть не более 1,0 мм.

4.7.6 Допуск радиального биения круга катания колес относительно оси центров должен быть не более 0,5 мм.

4.7.7 Параметр шероховатости поверхности катания и гребней колес должен быть Ra10 мкм, внутренних торцов ободьев колес - Ra20 мкм.

4.7.8 На внутренних торцах ободьев колесу сформированной колесной пары допускаются рассредоточенные черновины глубиной не более 1,0 мм, общей площадью не более 50 , не выходящие на радиус сопряжения с гребнем колеса.

4.7.9 Разность расстояний от внутренних торцов ободьев колес до торцов шеек или предподступичных частей оси (разность размеров С) для одной колесной пары не должна быть более 2,0 мм.

Допускается использовать в качестве базы ось K (рисунок 1). Допуск симметричности размера между внутренними торцами ободьев колес должен быть равен допускам на размер S.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.10 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.10 Для СПС с конструкционной скоростью от 100 до 120 км/ч колесные пары подвергают статической балансировке. Значение остаточного статического дисбаланса колесной пары, приведенного к диаметру 1000 мм, должно быть не более 25 .

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.11 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.11 Колесные пары должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 32216.

4.7.12 К каждой колесной паре прилагают формуляр, в котором указывают:

- наименование (обозначение) колесной пары с указанием типа СПС;

- заводской номер колесной пары;

- наименование или условный номер предприятия-изготовителя;

- дату изготовления колесной пары;

- обозначение конструкторского документа колесной пары;

- данные по оси, цельным колесам, колесным центрам и бандажам (предприятие - изготовитель отливок, поковок, номер плавки), предприятие - изготовитель элементов колесной пары и обозначения их конструкторских документов.

В формуляре также указывают следующие размеры после чистовой обработки:

- диаметр колес по кругу катания;

- диаметры основных частей оси (шеек под подшипники качения и скольжения, предподступичных и подступичных частей, средней части оси);

- посадочные диаметры ступиц колес (колесных центров), зубчатого колеса;

- наружные посадочные диаметры колесных центров и внутренние посадочные диаметры бандажей (для составных колес);

- толщины гребней и ободьев (бандажей) колес;

- расстояние между внутренними торцами ободьев (бандажей) колес.

По согласованию с заказчиком к колесной паре вместо формуляра может быть приложен паспорт, с указанием в нем тех же данных.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.13 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.13 На колесные пары после формирования наносят четкие знаки маркировки и клейма согласно рисунку 4. Высота цифр и букв должна быть от 6 до 10 мм.

Рисунок 4 - Знаки и клейма, наносимые на правом торце оси при формировании

Комбинированный метод формирования колесной пары обозначают знаками маркировки: ТК - при тепловом методе посадки колеса (колесного центра) и прессовом методе посадки зубчатого колеса на ось, ТЗ - комбинированный при тепловом методе посадки зубчатого колеса и прессовом методе посадки колеса (колесного центра) на ось. Клейма в форме круга с буквами, обозначающими метод формирования колесной пары: "Ф" - прессовый, "ФТ" - тепловой или "ТК", "ТЗ" - комбинированный устанавливают на правом торце оси.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.14 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.14 Знаки маркировки и клейма на готовую колесную пару наносят на правом торце оси. Для приводной колесной пары с односторонним не центральным приводом правым торцом считают торец оси со стороны зубчатого колеса. При центральном или двухстороннем приводе, а также для неприводной колес ной пары правой стороной колесной пары (оси) считают сторону, на торце оси которой нанесены знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

При подтверждении соответствия колесные пары маркируют знаком соответствия (обращения на рынке) в местах, где размещают клейма, относящиеся к ремонту колесной пары, а также в формуляре. Если конструктивные особенности колесной пары не позволяют выполнить маркировку знака соответствия (обращения на рынке) на торце оси, знак соответствия (обращения на рынке) ставят на другую поверхность, указанную в конструкторской документации или только в формуляре.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.15 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.15 Сопротивление усталости оси и колес (колесных центров) должно обеспечивать безотказность колесной пары соответствующею СПС при эксплуатации.

Коэффициент запаса сопротивления усталости оси не менее:

2,0 - для буксовой шейки и предподступичной части;

1,3 - для подступичной части;

1,2 - для заподступичной и средней части.

Коэффициент запаса сопротивления усталости колеса (цельного или составного), не менее 1,3.

Коэффициенты запаса сопротивления усталости, полученные методом кругового изгиба, должны обеспечиваться при следующих пределах выносливости:

- материала оси в составе колесной пары, не менее:

а) 145 МПа - в сечениях буксовой шейки и предподступичной части оси;

б) 140 МПа - в сечениях подступичной части оси;

в) 160 МПа - в сечениях заподступичной и средней частей оси;

- материала колеса в составе колесной пары, не менее:

а) 110 МПа - без обточки диска:

б) 150 МПа - с обточкой диска.

Допускаемые коэффициенты запаса статической прочности колесной пары при создании ее новой конструкции должны быть:

- оси - не менее 1,0;

- колес - не менее 1,0.

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 4.7.16 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

4.7.16 Форма дисков колес должна обеспечивать в эксплуатации сохранение размера между внутренними торцами ободьев колес (бандажей) в пределах допуска по 4.7.4 при нагреве элементов колесной пары вследствие длительного или экстренного торможения, а также при уменьшении толщины ободьев колес (бандажей) из-за износа и ремонтных обточек.

4.7.17 Электрическое сопротивление колесной пары должно быть не более 0,01 Ом.

5 Правила приемки

Информация об изменениях:

Изменением N 1, введенным в действие приказом Росстандарта от 13 июня 2017 г. N 536-ст, в пункт 5.1 внесены изменения, вступающие в силу с 1 июля 2017 г.

См. текст пункта в предыдущей редакции

5.1 Для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации проводят приемосдаточные (ПС), типовые (Т) испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

Контролируемые параметры, виды и методы испытаний приведены в таблице 3.

Таблица 3

Контролируемый параметр	Пункт стандарта, содержащий требования, которые проверяют при испытаниях		Метод испытаний
	приемосдаточных#	типовых
Внешний вид и качество обработки поверхностей	4.3.3, 4.4.4.1, 4.4.5.1, 4