Межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3183-2015 "Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 сентября 2015 г. N 1393-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3183-2015
"Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 сентября 2015 г. N 1393-ст)

Steel pipes for pipelines of petroleum and natural gas industries. General specifications

Дата введения - 1 июня 2016 г.

Взамен ГОСТ ISO 3183-2012

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны" и Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") на основе аутентичного перевода на русский язык указанного в пункте 5 стандарта, который выполнен ООО "Специализированная переводческая фирма "Интерсервис"

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 18 июня 2015 г. N 47)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт
Украина	UA	Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 сентября 2015 г. N 1393-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3183-2015 введен в действие с 1 июня 2016 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 3183:2012 Petroleum and natural gas industries - Steel pipes for pipeline transportation systems (Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для трубопроводных транспортных систем).

Международный стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 67 "Материалы, оборудование и морские конструкции для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности", подкомитет SC 2 "Трубопроводные транспортные системы" Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (en).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования международного стандарта в связи с особенностями построения межгосударственной системы стандартизации.

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.

Степень соответствия - идентичная (IDT)

6 Взамен ГОСТ ISO 3183-2012

7 Часть содержания данного стандарта может быть объектом патентных прав

Введение

Настоящий стандарт является идентичным по отношению к международному стандарту ISO 3183:2012, который был разработан с целью гармонизации требований следующих стандартов:

- API Spec 5L:2007;

- ISO 3183:2007.

При подготовке ISO 3183:2012 технический комитет ИСО ТК 67 принял за основу принцип разделения основных технических требований к трубам для трубопроводов по двум уровням: PSL-1 и PSL-2. PSL-1 устанавливает базовый уровень качества труб для трубопроводов. PSL-2 устанавливает более высокий уровень качества за счет дополнительных требований к химическому составу, ударной вязкости, прочностным свойствам и неразрушающему контролю. Требования, которые применимы только для уровня PSL-1 или только для уровня PSL-2, имеют в тексте соответствующее обозначение. Требования, не имеющие обозначения конкретного уровня, применимы и к уровню PSL-1, и к уровню PSL-2.

Для специальных областей применения в нефтяной и газовой промышленности ISO 3183:2007 были предусмотрены следующие дополнительные требования:

- трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны с изготовлением по аттестованной технологии производства (приложение В), требования к которой были расширены включением подробных сведений о контроле ответственных процессов при производстве рулонного или листового проката, изготовлении труб, испытаниях и контроле продукции;

- трубы уровня PSL-2 для газопроводов могут быть заказаны со стойкостью к распространению вязкого разрушения (приложение G);

- трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в кислых средах (приложение Н);

- трубы могут быть заказаны как трубы для напорных трубопроводов (TFL) (приложение I);

- трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в морских условиях (приложение J).

К настоящему стандарту добавлены два новых приложения:

- трубы уровня PSL-2, заказываемые для европейских сухопутных магистральных газопроводов (приложение М);

- формулы расчета показателей для труб с резьбой и с муфтами и испытаний на направленный загиб и ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) (приложение Р).

Если эти приложения указаны в заказе на поставку, применение этих требований становится обязательным.

Если трубы заказывают для двух или более областей применения, могут быть указаны требования двух и более специальных приложений. Если в таких случаях технические требования различных приложений не соответствуют друг другу, то для предполагаемых условий эксплуатации должны быть применимы более строгие требования.

В ISO 3183:2012 были приняты две эквивалентные системы обозначений сталей для трубопроводных труб:

- традиционная американская система обозначений групп прочности (обозначения А, В, А25 и обозначения, начинающиеся с буквы X);

- европейская система обозначений марок сталей, установленная в EN 10027-1:2005 (обозначения, начинающиеся с буквы L).

В части некоторых требований и применяемых методов испытаний в ISO 3183:2012 одновременно приведены ссылки на международные стандарты и на региональные или национальные стандарты других стран, взаимозаменяемые по своим требованиям.

В тексте настоящего стандарта по сравнению с ISO 3183:2012 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой национальной терминологией и системой обозначений. В том числе, в соответствии с традиционной национальной системой обозначения сталей для трубопроводных труб, термин "марка стали (steel grade)" заменен термином "группа прочности (pipe grade)". Уточнены виды исходной заготовки, применяемой для изготовления бесшовных труб. В связи с этим исключены слова "слиток" и "блюм", обозначающие изделия, непосредственно не являющиеся исходной заготовкой для труб. Исключены значения единиц величин в американской системе единиц (USC) для приведения в соответствие с ГОСТ 8.417. Проведена замена некоторых обозначений в соответствии с обозначениями, принятыми в национальной стандартизации. Исключены пояснения, связанные с применением обозначений, принятых в американских стандартах, противоречащих обозначениям, принятым в международных стандартах.

Настоящий стандарт дополнен справочным приложением ДА, содержащим сведения о соответствии государственных стандартов ссылочным международным стандартам.

Настоящий стандарт, как и международный стандарт ISO 3183:2012, не содержит рекомендаций по применению указанных выше дополнительных требований. Необходимость выполнения каких-либо требований при исполнении конкретного заказа на поставку устанавливает заказчик на основании предполагаемого назначения продукции и требований по проектированию.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к бесшовным и сварным стальным трубам по двум уровням требований к продукции (PSL-1 и PSL-2), предназначенным для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности.

Настоящий стандарт не распространяется на литые трубы.

2 Соответствие

2.1 Единицы измерения

В настоящем стандарте применены единицы международной системы СИ.

В написании значений показателей в качестве десятичного знака применима запятая, для отделения разряда тысяч - пробел.

2.2 Округление

Если для конкретного значения не указано иное, то в соответствии с ISO 80000-1 (приложение В, правило А) для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения, применяемые для выражения предельного значения, должны быть округлены до последнего значимого разряда.

Примечание - Для настоящего стандарта метод округления по стандарту [1] считается эквивалентным методу ISO 80000-1 (приложение В, правило А).

2.3 Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта должна быть применена система менеджмента качества.

Примечание - Сертификация системы менеджмента качества не требуется. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. Выбор системы качества, наиболее полно отражающий нужды компании, должен быть представлен менеджменту этой компании. Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая [2] и [3], которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или же [4], где содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Этот список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

Изготовитель должен обеспечивать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. Заказчик имеет право проверить выполнение изготовителем установленных требований и забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.

3 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения):

ISO 148-1 Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарпи на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)

ISO 404 Steel and steel products - General technical delivery requirements (Сталь и стальные заготовки. Общие технические условия поставки)

ISO 2566-1 Steel - Conversion of elongation values - Part 1: Carbon and low alloy steels (Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная)

ISO 4885 Ferrous products - Heat treatments - Vocabulary (Черные металлы. Термическая обработка. Словарь)

ISO 5173 Destructive tests on welds in metallic materials - Bend tests (Разрушающие испытания на сварных швах в металлических материалах. Испытания на загиб)

ISO 6506 (все части) Metallic materials - Brinell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю)

ISO 6507 (все части) Metallic materials - Vickers hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу)

ISO 6508 (все части) Metallic materials - Rockwell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Роквеллу)

ISO 6892-1 Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Метод испытания при комнатной температуре)

ISO 6929 Steel products - Vocabulary (Продукты из стали. Определение и классификация)

ISO 7438 Metallic materials - Bend test (Материалы металлические. Испытание на загиб)

ISO 7539-2 Corrosion of metals and alloys - Stress corrosion testing - Part 2: Preparation and use of bentbeam specimens (Коррозия металлов и сплавов. Испытание на коррозию под напряжением. Часть 2. Приготовление и использование коромыслообразных образцов)

ISO 8491 Metallic materials - Tube (in full section) - Bend test (Материалы металлические. Трубы (отрезки). Испытание на изгиб)

ISO 8492 Metallic materials - Tube - Flattening test (Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание)

ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий)

ISO 9712 Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала)

ISO/TR 9769 Steel and iron - Review of available methods of analysis (Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа)

ISO 10474:1991 Steel and steel products - Inspection documents (Сталь и стальные изделия. Документы о контроле)

ISO 10893-2:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Автоматический метод вихретокового контроля стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов)

ISO 10893-3:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-4 Non-destructive testing of steel tubes - Part 4: Liquid penetrant inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 4. Контроль методом проникающих жидкостей стальных бесшовных и сварных труб для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-5 Non-destructive testing of steel tubes. - Part 5: Magnetic particle inspection of seamless and welded ferromagnetic steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 5. Метод магнитопорошкового контроля бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-6 Non-destructive testing of steel tubes - Part 6: Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes forthe detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов)

ISO 10893-7:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 7. Цифровой радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов)

ISO 10893-8:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 8: Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for the detection of laminar imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 8. Автоматический ультразвуковой контроль бесшовных и сварных стальных труб для обнаружения дефектов расслоения)

ISO 10893-9:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 9: Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for the manufacture of welded steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 9. Автоматический ультразвуковой контроль для обнаружения дефектов расслоения в полосовом/листовом металле, используемом для изготовления сварных стальных труб)

ISO 10893-10:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 10: Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes forthe detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-11:2011 Non-destructive testing of steel tubes - Part 11: Automated ultrasonic testing of the weld seam of welded steel tubes forthe detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 11. Автоматический ультразвуковой контроль шва сварных стальных труб для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-12 Non-destructive testing of steel tubes - Part 12: Automated full peripheral ultrasonic thickness testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 12. Автоматический ультразвуковой контроль толщины по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом)

ISO 11484 Steel products - Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel (Изделия стальные. Система квалификации работодателя для персонала по неразрушающему контролю)

ISO 11699-1:2008 Non-destructive testing - Industrial radiographic film - Part 1: Classification of film systems for industrial radiography (Контроль неразрушающий. Рентгенографические пленки для промышленной радиографии. Часть 1. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии)

ISO 12135 Metallic materials - Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness (Материалы металлические. Унифицированный метод испытания на определение вязкости разрушения под действием квазистатической нагрузки)

ISO 13678 Petroleum and natural gas industries - Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing, line pipe and drill stem elements (Промышленность нефтяная и газовая. Оценка и испытания многокомпонентных смазок для резьбы на обсадных, насосно-компрессорных трубах и трубопроводах и элементах бурильных колонн)

ISO 14284 Steel and iron - Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition (Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава)

ISO 19232-1:2004 Non-destructive testing - Image quality of radiographs - Part 1: Image quality indicators (wire type) - Determination of image quality value (Контроль неразрушающий. Качество изображения на рентгеновских снимках. Часть 1. Показатели качества изображения (проволочный тип). Определение значения качества изображения)

ISO 80000-1:2009 Quantities and units - Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

API Spec 5B*(1) Specification for threading, gauging, and thread inspection of casing, tubing, and line pipe threads (US customary units) (Требования к нарезанию, калиброванию и контролю резьб обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб (в американских единицах)

API RP 5A 3 Recommended practice on thread compounds for casing, tubing, and line pipe (Рекомендуемая практика по резьбовым многокомпонентным смазкам для обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб)

API RP 5L 3 Recommended practice for conducting drop-weight tear tests on line pipe (Рекомендуемая практика проведения испытаний на отрыв падающим грузом для трубопроводных труб)

API Std 5Т 1 Standard on imperfection terminology/Note: tenth edition; formerly bull 5T 1; addendum 1: 9/2003 (Терминология по несовершенствам. Стандарт)

ASNT SNT-TC-1A*(2) Recommended practice No. SNT-TC-1A- Non-destructive testing (Рекомендуемая практика N SNT-TC-1A. Неразрушающий контроль)

ASTM A 370*(3) Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products (Стандартные методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий)

ASTM A 435 Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates (Стандартные требования к ультразвуковому контролю толстолистовой стали прямым излучением)

ASTM A 578/А578М Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates for Special Applications (Стандартные требования к ультразвуковому контролю прямым излучением толстолистовой стали специального назначения без покрытия и с плакировкой)

ASTM A 751 Standard test methods, practices, and terminology for chemical analysis of steel products (Стандартные методы испытаний, практика и терминология для химического анализа стальных изделий)

ASTM A 941 Terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys (Терминология по сталям, нержавеющим сталям, родственным сплавам и ферросплавам)

ASTM A 956 Standard test method for leeb hardness testing of steel products (Стандартные методы контроля твердости стальных изделий по Либу)

ASTM A 1038 Standard practice for portable hardness testing by the ultrasonic contact impedance method (Стандартная практика контроля твердости переносными твердомерами методом ультразвукового контактного импеданса)

ASTM E 18 Standard test methods for rockwell hardness and rockwell superficial hardness of metallic materials (Стандартные методы контроля твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов)

ASTM E 94 Standard guide for radiographic examination (Стандартное руководство по радиографическому контролю)

ASTM E 110 Standard test method for indentation hardness of metallic materials by portable hardness testers (Стандартный метод контроля твердости металлических материалов вдавливанием с применением переносных твердомеров)

ASTM E 114 Standard practice for ultrasonic pulse-echo straight-beam examination by the contact method (Стандартная практика применения контактного метода ультразвукового контроля с использованием прямолинейного эхо-импульсного ультразвукового излучения)

ASTM E 164 Standard practice for contact ultrasonic testing of weldments (Контактный ультразвуковой контроль сварных соединений. Стандартная методика)

ASTM E 165 Standard test method for liquid penetrant examination (Стандартный метод контроля для исследования проникающей жидкостью)

ASTM E 213 Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования металлических труб и трубных изделий)

ASTM E 273 Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования зоны сварного соединения трубопроводных и насосно-компрессорных сварных труб)

ASTM E 309 Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation (Стандартная практика вихретокового контроля стальных трубных изделий с применением эффекта магнитного насыщения)

ASTM E 384 Standard method for Knoop and Vickers hardness of materials (Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу)

ASTM E 570 Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products (Стандартная практика контроля ферромагнитных стальных трубных изделий методом рассеяния магнитного потока)

ASTM E 587 Standard practice for ultrasonic angle-beam contact testing (Контактный ультразвуковой контроль наклонным лучом. Стандартная методика)

ASTM E 709 Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по проведению магнитопорошковых испытаний)

ASTM E 747 Standard practice for design, manufacture and material grouping classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiology (Стандартная практика проектирования, изготовления и классификации проволочных индикаторов качества для радиологического контроля)

ASTM E 1290 Standard test method for crack-tip opening displacement (CTOD) fracture toughness measurement (Стандартный метод определения вязкости разрушения в вершине раскрытия трещины (CTOD))

ASTM E 1806 Standard practice for sampling steel and iron for determination of chemical composition (Стандартная практика отбора проб стали и чугуна для определения химического состава)

ASTM E 1815-08 Standard test method for classification of film systems for industrial radiography (Стандартный метод испытания для классификации пленок для промышленной рентгенографии)

ASTM E 2033 Standard practice for computed radiology (photostimulable luminescence method (Компьютерная радиография (фотоиндукционный люминесцентный метод). Стандартная методика)

ASTM E 2698 Standard practice for radiological examination using digital detector arrays (Радиографический контроль с использованием цифровой детекторной решетки)

ASTM G 39 Standard practice for preparation and use of bent-beam stress-corrosion test specimens (Стандартная практика подготовки и применения образцов в форме изогнутой балки для испытания на коррозию под напряжением)

BS 7448-1 Fracture mechanics toughness tests. Method for determination of , critical CTOD and critical J values of metallic materials (Испытания на вязкость разрушения. Часть 1. Метод определения , критических значений CTOD и критических значений J металлических материалов)

EN 10168*(4) Steel products - Inspection documents - List of information and description (Продукция из стали. Акты приемочного контроля. Перечень информации и описание)

EN 10204:2004 Metallic products - Types of inspection documents (Изделия металлические. Типы актов приемочных документов)

NACE TM 0177:2005*(5) Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress cracking and stress corrosion cracking in environments (Лабораторные испытания стойкости металлов к сульфидному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в -содержащих средах)

NACE TM 0284:2011 Standard test method - Evaluation of pipeline and pressure vessel steels for resistance to hydrogen-induced cracking (Стандартный метод испытаний. Оценка стойкости к водородному растрескиванию сталей для трубопроводов и сосудов под давлением)

4 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по:

- ISO 6929 или ASTM А 941 для стальных изделий;

- ISO 4885 или ASTM A 941 для термообработки;

- API Std 5T1 для терминологии несовершенств;

- ISO 404, ISO 10474 или ASTM A 370 (по применимости) для отбора проб, контроля и документов о приемочном контроле, а также следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 анализ изделия (product analysis): Химический анализ металла труб, рулонного или листового проката.

4.2 бесшовная труба, SMLS (seamless pipe, SMLS): Труба без сварного шва, полученная деформацией в горячем состоянии, после которой может быть проведена холодная деформация или отделка в холодном состоянии для получения заданной формы, размеров и свойств.

4.3 внепечная доводка стали (ladle refining): Вторичный процесс после выплавки стали до ее разливки с целью улучшения ее качества, примерами чего могут служить дегазация, десульфурация и различные способы удаления неметаллических включений и контроля формы включений.

4.4 в состоянии после прокатки (as-rolled): Состояние поставки без применения какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.5 группа прочности трубы (pipe grade): Обозначение уровня прочности трубы.

Примечание - Химический состав или состояние термообработки труб одной группы прочности могут быть различными.

4.6 дефект (defect): Несовершенство и/или плотность залегающих несовершенств, не соответствующих критериям приемки, установленным настоящим стандартом.

4.7 дочерний листовой прокат (daughter plate): Часть стали, отделенная от материнского листового проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которая может использоваться для получения одной или нескольких труб.

4.8 дочерний рулонный прокат (daughter coil): Часть стали, отделенная от материнского рулонного проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которая может использоваться для получения одной или нескольких труб.

4.9 дуговая сварка металлическим покрытым электродом, SMAW (shielded metal arc welding, SMAW): Способ сварки, при котором соединение кромок металла происходит за счет нагрева дугой между покрытым металлическим электродом и свариваемым изделием, а защитная среда создается при разложении покрытия электрода.

Примечание - Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

4.10 дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (gas metal-arc welding): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым стержнем электрода и основным металлом в среде подаваемого извне газа или газовой смеси, защищающей дугу и расплавленный металл.

Примечание - Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

4.11 дуговая сварка под флюсом, SAW (submerged-arc welding, SAW): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами и основным металлом, при котором дугу и расплавленный металл защищают слоем гранулообразного флюса.

Примечание - Давление не применяют, а часть присадочного металла или весь присадочный металл поступает из электродов.

4.12 дуговая сварка с порошковым электродом (flux core arc welding): Процесс сварки, при котором соединение металлов получают путем их нагрева дугой, горящей между непрерывно подаваемым электродом из присадочного металла и свариваемым изделием, а защитная среда обеспечивается флюсом, содержащимся в порошковом трубчатом электроде.

Примечание - В некоторых случаях создается дополнительное экранирование от газа или газовой смеси, подаваемых извне.

4.13 если согласовано (if agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, или более строго, если это согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание - Например, требования, указанные в 7.2, перечисление с).

4.14 если не согласовано иное (unless otherwise agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, если только между изготовителем и заказчиком не согласовано и не указано в заказе на поставку иное требование.

Примечание - Например, требования, указанные в 7.2, перечисление b).

4.15 заказчик (purchaser): Сторона, несущая ответственность за определение требований при заказе на изделие и за оплату заказа.

4.16 закалка и отпуск (quenching and tempering): Термообработка, включающая закалочное упрочнение с последующим отпуском.

4.17 изготовитель (manufacturer): Фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечания

1 Изготовителем может быть трубный завод, обрабатывающее предприятие, изготовитель муфт или предприятие, нарезающее резьбу.

2 Определение термина приведено в соответствии со стандартом [5].

4.18 калибровка прибора (instrument standardization): Настройка прибора для неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.19 контроль (inspection): Процессы измерения, исследования, калибрования, взвешивания и испытания одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

Примечание - Контроль проводят в соответствии с ISO 404.

4.20 контролируемая партия (test unit): Заданное количество труб одного заданного наружного диаметра и толщины стенки, изготовленных по одной технологии, из одной плавки, в одних условиях производства.

4.21 лазерная сварка, LW (laser welding, LW): Способ получения шва при применении сварки лазерным лучом, который плавит и соединяет свариваемые кромки, с предварительным нагревом или без предварительного нагрева кромок, с защитой зоны сварки подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.22 материнский листовой прокат (mother plate): Горячекатаная листовая сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которая может использоваться для производства одной или нескольких труб.

4.23 материнский рулонный прокат (mother coil): Горячекатаная рулонная сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которая может использоваться для производства одной или нескольких труб.

4.24 непрерывная сварка, CW (continuous welding): Способ получения шва при применении печного нагрева полосы и механического сжатия подготовленных кромок, при котором последующие участки полосы соединяются таким образом, чтобы обеспечить непрерывную подачу полосы в оборудование для сварки.

4.25 неразрушающий контроль, NDT (non-destructive inspection, NDT): Контроль труб для выявления несовершенств с использованием рентгенографического, ультразвукового или иного метода, указанного в настоящем стандарте, не приводящего к изменению, напряжению или разрушению материалов.

4.26 несовершенство (imperfection): Несплошность или неоднородность в стенке изделия или на его поверхности, выявляемая методами контроля, указанными в настоящем стандарте.

4.27 обработчик (processor): Фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование, предназначенное для термообработки труб, изготовленных трубным заводом.

Примечание - Определение термина приведено в соответствии со стандартом [6].

4.28 образец (test piece): Часть пробы с заданными размерами, механически обработанная или необработанная, приведенная в требуемое состояние для испытания.

4.29 обязательные элементы (normative elements): Элементы, которые описывают область применения документа, и которые устанавливают положения, являющиеся обязательными для реализации стандарта.

Примечание - Директивы ISO/IEC, часть 2.

4.30 окончательная холодная обработка (cold finishing): Операция холодной обработки (обычно холодная деформация) с остаточной деформацией более 1,5%.

Примечание - Окончательная холодная обработка отличается от холодного экспандирования и калибрования в холодном состоянии по величине остаточной деформации.

4.31 плавка (heat): Металл, произведенный в одном цикле процесса периодической плавки.

4.32 подрез (undercut): Канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и незаполненная наплавленным металлом.

4.33 показание (indication): Свидетельство, полученное при неразрушающем контроле.

4.34 после прокатки с нормализацией (normalizing rolled): Состояние поставки труб после процесса прокатки, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал в состоянии, эквивалентном состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми последующей отдельной нормализацией.

4.35 после термомеханической прокатки (thermomechanical rolled): Состояние поставки труб, изготовленных из горячекатаного листового или рулонного проката, которое достигнуто при проведении окончательной деформации труб в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580°С может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.36 после формоизменения с нормализацией (normalizing formed): Состояние поставки труб после процесса формоизменения, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить состояние материала, эквивалентное состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми при последую щей отдельной нормализации.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580°С может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.37 по согласованию (as agreed): Требование должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание - Например, требования, указанные в 7.2, перечисление с).

4.38 проба (sample): Объем материала, отобранного от испытуемого изделия с целью получения одного или нескольких образцов.

4.39 расслоение (lamination): Внутреннее разделение в металле, слои которого обычно параллельны поверхности трубы.

4.40 сварная труба (welded pipe): Труба CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAWH или SAWL, согласно определениям, данным в настоящем стандарте.

4.41 справочные элементы (informative elements): Элементы, которые:

a) идентифицируют документ, дают понятие о его содержании и объясняют его основания, процесс разработки и/или взаимосвязь с другими документами;

b) дают дополнительную информацию, помогающую в понимании или использовании документа.

Примечание - Директивы ISO/IEC, часть 2.

4.42 стыкованная труба (jointer): Труба, состоящая из двух отрезков, соединенных или сваренных вместе изготовителем труб.

4.43 стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката (coil/plate end weld): Сварной шов, соединяющий концевые кромки рулонного или листового проката.

4.44 тело трубы (pipe body): Для бесшовных труб - вся труба.

4.45 тело трубы (pipe body): Для сварных труб - вся труба, за исключением сварного шва (швов) и зоны термического влияния.

4.46 термомеханическое формообразование (thermomechanical forming): Процесс формообразования труб в горячем состоянии, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580°С может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.47 технологический шов (tack weld): Прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания соединяемых кромок до момента выполнения окончательного сварного соединения.

4.48 труба COW (COW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.49 труба COWH (COWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющим валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.50 труба COWL (COWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, который при проходах сварки под флюсом полностью не удаляется.

4.51 труба CW (CW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом непрерывной сварки.

4.52 труба EW (EW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом низко- или высокочастотной электросварки.

4.53 труба HFW (HFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом высокочастотной сварки с частотой тока 70 кГц и более.

4.54 труба LFW (LFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом низкочастотной сварки с частотой тока менее 70 кГц.

4.55 труба LW (LW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом лазерной сварки.

4.56 труба SAW (SAW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.57 труба SAWH (SAWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом дуговой сварки под флюсом.

4.58 труба SAWL (SAWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.59 трубный завод (pipe mill): Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для производства труб.

Примечание - Определение термина приведено в соответствии со стандартом [6].

4.60 условия эксплуатации (service condition): Условия применения, указанные заказчиком в заказе на поставку.

Примечание - Применяемые в настоящем стандарте термины "кислая среда" и "морские условия" обозначают условия эксплуатации.

4.61 холодноэкспандированная труба (cold-expanded pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или механическим устройством для внутреннего экспандирования при рабочей температуре оборудования.

4.62 холоднодеформированная труба (cold-sized pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине в процессе окончательного изменения формы (в том числе в процессе электросварки EW) при рабочей температуре оборудования.

4.63 холодное формообразование (cold forming): Процесс формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

4.64 шов COW (COW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющий валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.65 шов EW (EW seam): Продольный шов, полученный способом электросварки.

4.66 шов SAW (SAW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом дуговой сварки под флюсом.

4.67 электросварка, EW (electric welding, EW): Способ получения шва сваркой электросопротивлением, при которой свариваемые кромки прижимаются друг к другу под механическим воздействием, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

5 Обозначения и сокращения

5.1 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

а - длина стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката, мм;

- размер оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

- площадь внутреннего поперечного сечения трубы, ;

- площадь поперечного сечения стенки трубы, ;

- площадь поперечного сечения торцового уплотнения, ;

- применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, ;

b - заданная ширина торцовой плоскости муфты, мм;

В - расстояние между стенками матрицы или опорами при испытании на направленный загиб;

С - константа;

- углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки;

- углеродный эквивалент, рассчитываемый по химической составляющей формулы Ито - Бессио;

d - расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

- наружный диаметр трубы после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

- наружный диаметр трубы до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

f - частота (циклы в секунду), Гц;

L - длина трубы, м;

Р - гидростатическое испытательное давление, МПа;

- внутреннее давление на торцовое уплотнение, МПа;

r - радиус, мм;

- радиус оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

- радиус матрицы для испытания на направленный загиб, мм;

- наружный радиус трубы, мм;

- расчетное тангенциальное напряжение для трубопровода, МПа;

- коэффициент деформации;

S - тангенциальное напряжение при гидростатическом испытании, МПа;

t - толщина стенки трубы, мм;

- допустимая минимальная толщина стенки трубы, мм;

- поперечная скорость распространения ультразвука, м/с;

- коэффициент деформации;

- длина волны;

- относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

Dm (W) - заданный наружный диаметр муфты;

- заданный диаметр фаски в плоскости торца муфты, мм;

- предел текучести (непропорциональное удлинение 0,2%), МПа;

- предел текучести (общее удлинение 0,5%), МПа;

- заданный минимальный предел прочности, МПа;

- предел прочности на растяжение, МПа;

- работа удара при испытании образца с V-образным надрезом полного размера, Дж;

- заданная минимальная длина муфты, мм;

- масса на единицу длины трубы без резьбы, кг/м.

5.2 Сокращения

В настоящем стандарте приняты следующие сокращения:

COWH (combination helical welding process for pipe during manufacturing) - комбинированный способ сварки для изготовления труб со спиральным швом;

COWL (combination longitudinal welding process for pipe during manufacturing) - комбинированный способ сварки для изготовления труб с продольным швом;

CTOD (crack tip opening displacement) - раскрытие в вершине трещины;

CVN (charpy V-notch) - V-образный надрез;

CW (continuous welding process for pipe during manufacturing) - непрерывный способ сварки для изготовления труб;

DWT (drop-weight tear) - испытание падающим грузом;

EDI (electronic data interchange) - электронный обмен данными;

EW (electric resistance or electric induction welding process for pipe during manufacturing) - способ электросварки сопротивлением или индукционной электросварки для изготовления труб;

HAZ (heat-affected zone) - зона термического влияния;

HBW (Brinell hardness) - твердость по Бринеллю;

HFW (high frequency electric welding process for pipe during manufacturing) - способ высокочастотной электросварки для изготовления труб;

HIC (hydrogen-induced cracking) - водородное растрескивание;

HRC (Rockwell hardness, С scale) - твердость по шкале С Роквелла;

HV (Vickers hardness) - твердость по Виккерсу;

IQI (image quality indicator) - эталон качества изображения;

LFW (low frequency electric welding process for pipe during manufacturing) - способ низкочастотной электросварки для изготовления труб;

LW (laser welding process for pipe during manufacturing) - способ лазерной сварки для изготовления труб;

МТ (magnetic particle testing) - магнитопорошковый контроль;

NDT (non-destructive testing) - неразрушающий контроль;

PSL (product specification level) - уровень требований к продукции;

РТ (penetrant testing) - капиллярный контроль;

SAWH (submerged arc helical welding process for pipe during manufacture) - способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб со спиральным швом;

SAWL (submerged arc longitudinal welding process for pipe during manufacture) - способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб с продольным швом;

SI (international system of units) - международная система единиц измерения;

SMLS (seamless pipe) - бесшовная труба;

SSC (sulphide stress cracking) - сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC (step-wise cracking) - ступенчатое растрескивание;

TFL (through-the-flowline) - напорный трубопровод;

USC (United States customary units) - традиционная американская система единиц;

UT (ultrasonic testing) - ультразвуковой контроль.

6 Группы прочности и состояние поставки

6.1 Группы прочности

6.1.1 Группы прочности труб уровня PSL-1 указаны в таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Примечание - Цифровая часть обозначения групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести , выраженному в МПа в единицах SI или в ksi в единицах USC, округленному до целого числа, кроме обозначения групп прочности А и В. Буква Р указывает, что для стали установлены пределы по массовой доле фосфора.

6.1.2 Группы прочности труб уровня PSL-2 указаны в таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Группа прочности трубы дополнительно содержит буквы R, N, Q или М, которые указывают на состояние поставки труб (таблица 3).

Примечания

1 Обозначения группы прочности В не содержат указания на заданный минимальный предел текучести, однако цифровая часть других обозначений групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести.

2 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в кислой среде, - в соответствии с Н.4.1.1.

3 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в морских условиях, - в соответствии с J.4.1.1.

4 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации европейских наземных газопроводов, - в соответствии с М.4.1.1.

Таблица 1 - Группы прочности и допустимые состояния поставки

PSL	Состояние поставки	Группа прочности(a), (b)
PSL-1	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или формообразования с нормализацией	L175 или А25
		L175Р или А25Р
		L210 или А
	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или, если согласовано, закалки и отпуска - только для бесшовных труб (SMLS)	L245 или В
	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска	L290 или Х42
		L320 или Х46
		L360 или Х52
		L390 или Х56
		L415 или Х60
		L450 или Х65
		L485 или Х70
PSL-2	В состоянии после прокатки	L245R или BR
		L290R или X42R
	В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска В состоянии после закалки и отпуска	L245N или BN
		L290N или X42N
		L320N или X46N
		L360N или X52N
		L390N или X56N
		L415N или X60N
		L245Q или BQ
		L290Q или X42Q
		L320Q или X46Q
		L360Q или X52Q
		L390Q или X56Q
		L415Q или Х60Q
		L450Q или X65Q
		L485Q или X70Q
		L555Q или X80Q
		L625Q или X90Q(c)
		L690Q или Х100Q(c)
	В состоянии после термомеханической прокатки или термомеханического формообразования	L245M или ВМ
		L290M или Х42М
		L320M или Х46М
		L360M или Х52М
		L390M или Х56М
		L415M или Х60М
		L450M или Х65М
		L485M или Х70М
		L555M или Х80М
	В состоянии после термомеханической прокатки	L625M или Х90М
		L690М или Х100М
		L830M или Х120М
(a) Для промежуточных групп прочности обозначение должно быть в одном из следующих форматов: 1 Буква L, за ней заданный минимальный предел текучести в МПа, а для труб уровня PSL-2 - буква, обозначающая состояние поставки (R, N, Q или М); 2 Буква X, за которой следует двух- или трехразрядное число, равное заданному минимальному пределу текучести в ksi, округленному до целого числа, а для труб уровня PSL-2 - буква, обозначающая состояние поставки (R, N, Q или М). (b) Буквы R, N, Q, М у групп прочности труб уровня PSL-2 относятся к состоянию поставки труб. (c) Для бесшовных труб.

6.1.3 Обозначения марок стали (номера стали), применяемые в европейской нумерационной системе обозначений в дополнение к наименованию групп прочности, приведены в таблице L.1 для справки.

6.2 Состояние поставки

6.2.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб уровня PSL-1 по каждой заказанной позиции выбирает изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

6.2.2 При поставке труб уровня PSL-2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по указанному в нем обозначению группы прочности.

7 Информация, которая должна быть предоставлена заказчиком

7.1 Обязательная информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

a) количество (например общая масса или общая длина труб);

b) уровень PSL-1 или уровень PSL-2;

c) тип труб (таблица 2);

d) обозначение настоящего стандарта;

e) группу прочности труб (6.1, Н.4.1.1, J.4.1.1, 1 или М.4.1.1 соответственно);

f) наружный диаметр и толщину стенки (9.11.1.2);

g) длину и тип длины (немерная или приблизительная) (9.11.1.3, 9.11.3.3 и таблица 12);

h) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2 Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяют к конкретной позиции заказа.

a) Положения, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

1) обозначение для промежуточных групп прочности труб (таблица 1, сноска а));

2) химический состав для промежуточных групп прочности (9.2.1 и 9.2.2);

3) химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (9.2.3);

4) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L415N или X60N (таблица 5);

5) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L555Q или X80Q, L625Q или X90Q и L690Q или X100Q (таблица 5);

6) предельные значения углеродных эквивалентов для бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-2 толщиной стенки t > 20,0 мм (таблица 5, сноска а));

7) предельные отклонения диаметра и овальность для труб наружным диаметром D > 1 422 мм (таблица 10);

8) предельные отклонения диаметра и овальность концов для бесшовных труб (SMLS) толщиной стенки t > 25,0 мм (таблица 10, сноска b));

9) стандарт, применимый к швам стыкованных труб (А.1.2).

b) Положения, которые применимы в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1) интервал значений коэффициента деформации для холодноэкспандированных труб (8.9.2);

2) формула для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3) предельные значения для химического состава труб уровня PSL-1 (таблица 4, сноски с), е) и f));

4) предельные значения для химического состава труб уровня PSL-2 (таблица 5, сноски с), е), f), g), h), i), k) и I));

5) отношение предела текучести к пределу прочности для групп прочности L625 или Х90, L690 или Х100 и L830 или Х120 (таблица 7, сноски g) и h) или таблица J.2, сноски h) и i));

6) оценка и документирование площади вязкого разрушения после испытаний на ударный изгиб (9.8.2.3);

7) предельные отклонения для труб немерной длины (9.11.3.3, перечисление а));

8) тип резьбовой смазки (9.12.2.4);

9) вид торцевой поверхности (9.12.5.1 или 9.12.5.2);

10) стандарт на метод испытания на ударный изгиб (10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 и D.2.3.4.3);

11) метод химического анализа металла готового изделия (10.2.4.1);

12) альтернативный метод измерения диаметра труб наружным диаметром D 508 мм (10.2.8.1);

13) смещение продольных сварных швов на сварном шве стыкованных труб (А.2.4);

14) ремонт холодноэкспандированных труб (С.4.2);

15) альтернативный тип эталона чувствительности изображения (Е.4.3.1).

c) Положения, которые применимы, если согласованы:

1) состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2) поставка бесшовных труб уровня PSL-1 из группы прочности В или L245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3) поставка труб промежуточных групп прочности [таблица 2, сноска а)];

4) поставка труб SAWL с двумя швами [таблица 2, сноска с)];

5) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня PSL-1 (8.8.1);

6) поставка труб SAWH со стыковыми сварными швами концов рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7) поставка стыкованных труб (8.11);

8) температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0°С (9.8.2.1, 9.8.2.2 и 9.8.3);

9) испытание на ударный изгиб тела труб на образцах с V-образным надрезом (CVN) для сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D < 508 мм для определения площади вязкого разрушения (9.8.2.2 и таблица 18);

10) испытание на ударный изгиб продольных сварных швов на образцах с V-образным надрезом (CVN) для труб HFW уровня PSL-2 (9.8.3 и таблица 18);

11) испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D 508 мм (9.9.1 и таблица 18);

12) температура испытания падающим грузом (DWT) ниже 0°С (9.9.1);

13) альтернативные стыкованные трубы из 2 или 3 труб (9.11.3.3 с), d) и е));

14) механическое свинчивание с муфтами (9.12.2.3 и 10.2.6.1);

15) специальная форма фаски (9.12.5.3);

16) удаление наружного валика сварного шва на концах труб SAW или COW (9.13.2.2, перечисление е));

17) данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб уровня PSL-2 (9.15);

18) вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-1 (10.1.2.1);

19) информация о производстве для труб уровня PSL-1 (10.1.2.2);

20) альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-2 (10.1.3.1);

21) применение поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб (SMLS), не подвергавшихся холодному экспандированию (таблица 20, сноска с);

22) применение для определения предела текучести в поперечном направлении кольцевого образца для испытания на раздачу ((10.2.3.2, таблица 19, сноска с) и таблица 20, сноска d));

23) применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

24) контроль твердости в процессе производства труб EW и LW (10.2.5.3);

25) специальные условия гидростатических испытаний труб с нарезанной резьбой и навинченной муфтой (10.2.6.1);

26) альтернативное давление гидроиспытания (таблица 26);

27) применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления (10.2.6.7);

28) применение специального метода для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

29) применение измерений внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности экспандированных труб наружным диаметром D219,1 мм и неэкспандированных труб (10.2.8.3 и таблица 10, сноска с));

30) применение специального метода для определения других размеров труб (10.2.8.7);

31) маркировка муфт краской (11.1.2);

32) дополнительная маркировка, указанная заказчиком (11.1.4);

33) специальная поверхность или участок для маркировки труб (11.2.2, перечисление b) и 11.2.6, перечисление b));

34) маркировка клеймением или виброгравировкой (11.2.3);

35) альтернативное расположение маркировки труб (11.2.4);

36) альтернативный формат маркировки длины труб ((11.2.6, перечисление а));

37) цветовая идентификация труб (11.2.7);

38) маркировка труб несколькими группами прочности (11.4.1);

39) временное наружное покрытие (12.1.2);

40) специальное покрытие (12.1.3);

41) внутреннее покрытие (12.1.4);

42) аттестация технологии производства для труб уровня PSL-2, применение приложения В (раздел В.2);

43) рентгенографический контроль сварных швов SAW или стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката (таблица Е.1);

44) неразрушающий контроль бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 (Е.3.1.2);

45) неразрушающий контроль сварных швов EW после гидростатических испытаний (Е.3.1.3, перечисление b));

46) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Е.3.2.3);

47) ультразвуковой контроль бесшовных труб (SMLS) для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Е.3.3.2);

48) рентгенографический контроль (раздел Е.4 и К.5.3 перечисление а));

49) применение для ультразвукового контроля стандартных образцов с отверстиями и надрезами (таблица Е.7);

50) альтернативная практика повторного контроля швов COW (E.5.5.5);

51) ультразвуковой контроль труб EW, SAW или COW для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (раздел Е.8);

52) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве труб EW, SAW или COW (раздел Е.9);

53) поставка сварных муфт для труб наружным диаметром D 355,6 мм (F.1.3);

54) применение приложения G к трубам уровня PSL-2, стойким к распространению вязкого разрушения на газопроводах, когда заказчик должен указать температуру испытания на ударный изгиб и минимальную среднюю работу удара (раздел G.2);

55) трубы уровня PSL-2 для эксплуатации в кислой среде, применение приложения Н (раздел Н.2);

56) трубы для TFL, применение приложения I (раздел I.2);

57) трубы, предназначенные для эксплуатации в морских условиях, применение приложения J (раздел J.2);

58) трубы уровня PSL-2, предназначенные для европейских магистральных газопроводов; применение приложения М (раздел М.2);

59) любые другие дополнительные или более жесткие требования.

8 Производство

8.1 Способ производства

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Допустимые процессы производства и уровни требований к продукции

Тип труб или концов труб	Группа прочности труб уровня PSL-1(a)					Группа прочности труб уровня PSL-2(а)
	L175 или А25(b)	L175P или А25Р(b)	L210 или А	L245 или В	от L290 или Х42 до L485 или Х70	от L245 или В до L555 или Х80	более L555 или Х80 и до L690 или Х100	более L690 или Х100 и до L830 или Х120
Тип труб
SMLS	X	X	X	X	X	X	X	-
CW	X	X	-	-	-	-	-	-
LFW	X	-	X	X	X	-	-	-
HFW	X	-	X	X	X	X	-	-
LW	-	-	-	-	X	-	-	-
SAWL(c)	-	-	X	X	X	X	X	X
SAWH(d)	-	-	X	X	X	X	X	X
COWL(c)	-	-	X	X	X	X	-	-
COWH(d)	-	-	X	X	X	X	-	-
Тип концов труб
Раструбные концы(e)	X	-	X	X	X	-	-	-
Концы без резьбы	X	-	X	X	X	X	X	X
Концы без резьбы для специальных муфт	X	-	X	X	-	-	-	-
Нарезные концы(f)	X	X	X	X	-	-	-	-
(a) По согласованию поставляют трубы промежуточных групп прочности выше L290 или Х42. (b) Трубы групп прочности L175, L175P, А25 и А25Р поставляют диаметром D141,3 мм. (c) По согласованию трубы диаметром D914 мм поставляют с двумя швами. (d) Трубы со спиральным швом поставляют диаметром D114,3 мм. (e) Трубы с раструбными концами поставляют диаметром D 219,1 мм и толщиной стенки 3,6 мм. (f) Трубы с нарезными концами поставляют диаметром D 508 мм бесшовными (SMLS) и сварными с продольным сварным швом.

Таблица 3 - Маршруты изготовления, допустимые для труб уровня PSL-2

Тип труб	Исходная заготовка	Формообразование труб	Термообработка труб	Состояние поставки
SMLS	Трубная заготовка	Прокатка	-	R
		Деформация с нормализацией	-	N
		Горячая деформация	Нормализация	N
			Закалка и отпуск	Q
		Горячая деформация и окончательная холодная обработка	Нормализация	N
			Закалка и отпуск	Q
HFW	Рулонный прокат, полученный прокаткой с нормализацией	Холодное формообразование	Термообработка(a) только зоны сварного соединения	N
	Рулонный прокат, полученный термомеханической прокаткой	Холодное формообразование	Термообработка(a) только зоны сварного соединения	М
			Термообработка(a) зоны сварного соединения и снятие напряжений для всей трубы	М
	Рулонный прокат в состоянии после прокатки или термомеханической прокатки	Холодное формообразование	Нормализация	N
			Закалка и отпуск	Q
		Холодное формообразование с последующим горячим редуцированием при контролируемой температуре, позволяющим обеспечить нормализованное состояние	-	N
		Холодное формообразование с последующим термомеханическим формообразованием трубы	-	М
SAW или COW	Рулонный или листовой прокат, подвергнутые нормализации или полученные прокаткой с нормализацией	Холодное формообразование	-	N
	В состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации	Холодное формообразование	Нормализация	N
	Рулонный или листовой прокат, полученный термомеханической прокаткой	Холодное формообразование	-	М
	Закаленный и отпущенный листовой прокат	Холодное формообразование	-	Q
SAW или COW	Рулонный или листовой прокат в состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации	Холодное формообразование	Закалка и отпуск	Q
	Рулонный или листовой прокат в состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации	Формообразование с нормализацией	-	N
(а) Применяемая термообработка указана в 8.8.

8.2 Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при производстве труб, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

- для бесшовных труб в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка труб в горячем состоянии или редуцирование; высадка и холодная окончательная обработка, при применении;

- для бесшовных термообработанных труб: термообработка;

- для электросварных труб без термообработки: калибровка и сварка шва; термообработка шва и высадка, при применении;

- для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему;

- для неэкспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка; по применимости, термообработка;

- для экспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка, экспандирование.

8.3 Исходная заготовка

8.3.1 Поставщики - сталеплавильные и прокатные заводы должны иметь документально оформленную систему качества.

Примечание - Сертификация системы менеджмента качества не требуется. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. Выбор системы качества, наиболее полно отражающий нужды компании, должен быть представлен менеджментом этой компании. Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая [2] и [3], которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или же [4], где содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Данный список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

8.3.2 Трубная заготовка, рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной:

- кислородно-конвертерным,

- электросталеплавильным процессом или

- мартеновским процессом в сочетании с процессом внепечной доводки.

8.3.3 Для труб уровня PSL-2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.4 На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровня PSL-2, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.5 Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спиральношовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.

8.3.6 Любые смазочные вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах SAWL или COWL или спиральных сварных швов на трубах SAWH или COWH.

8.3.7 Для сварных труб в состоянии поставки М необходимо установить и контролировать ответственные параметры технологии прокатки рулонного или листового проката (например: нагрев, температуры прокатки и охлаждения, время и предельные отклонения), чтобы гарантировать однородность механических свойств по всем трубам с учетом:

- характеристик рулонного или листового проката и их изменчивости;

- чувствительности свойств к параметрам технологии прокатки;

- обрезки рулонного или листового проката;

- изменений механических свойств при растяжении, которые неизбежны при формообразовании труб.

Допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии прокатки рулонного или листового проката должны быть документально оформлены.

8.3.8 Для сварных труб в состоянии поставки М необходимо осуществлять контроль технологии прокатки рулонного или листового проката для обеспечения запланированных результатов, упомянутый в 8.3.7, следующим образом:

- выборочные испытания рулонного или листового проката и труб или данные о параметрах технологии производства рулонного или листового проката и/или труб и их свойств, должны подтверждать, что допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии обеспечены, а требуемые свойства труб достигнуты;

- для рулонного или листового проката групп прочности выше L360M или Х52М изготовитель труб должен провести технический аудит на месте его производства. Допускается использование результатов ранее проведенного аудита при условии проведения последующих периодических проверок, на месте или дистанционно, подтверждающих, что технология прокатки рулонного или листового проката по-прежнему обеспечивает получение запланированных результатов. Как часть аудита необходимо проверять критерии валидации технологии прокатки рулонного или листового проката.

8.3.9 Отступления от документально предусмотренных пределов в процессе изготовления рулонного или листового проката должны контролироваться с помощью механических испытаний горячекатаного проката и/или труб на соответствие установленным требованиям посредством документированных методик с присвоением контролируемой партии материала отдельного обозначения.

8.4 Технологические сварные швы

8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:

a) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;

b) электросварки;

c) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

d) дуговой сварки трубчатым электродом;

e) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода;

f) лазерной сварки.

8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:

a) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

b) удалены механической обработкой;

c) обработаны в соответствии с С.2.

8.5 Сварные швы на трубах COW

При сварке труб COW первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом, причем должен быть выполнен хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью переплавляют.

8.6 Сварные швы на трубах SAW

При сварке труб SAW дуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены примерно на 180° друг от друга.

8.8 Термообработка сварных швов труб EW и LW

8.8.1 Трубы EW уровня PSL-1

На трубах групп прочности выше L290 или Х42 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать как минимум контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. На трубах групп прочности L290 или Х42 и ниже сварной шов должен быть подвергнут термообработке, моделирующей нормализацию или термообработке, обеспечивающей отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы LW и трубы HFW уровня PSL-2

Сварной шов и вся зона термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию.

8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1 За исключением предусмотренного в 8.9.2, коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда:

a) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;

b) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термообработке для снятия напряжений.

8.9.2 Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации должен быть рассчитан по следующей формуле

,

(1)

где - наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

- наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

- абсолютное значение разности наружных диаметров, мм.

8.10 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

8.10.1 На готовой трубе с продольным швом не допускаются стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката.

8.10.2 На готовых спиральношовных трубах допускается пересечение стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее 300 мм от торцов трубы.

8.10.3 Если согласовано, стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на концах спиральношовных труб допускаются при условии разделения на соответствующих концах труб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката и спирального шва на расстояние не менее 150 мм по окружности.

8.10.4 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спиральношовных трубах должны быть:

a) выполнены дуговой сваркой под флюсом или сочетанием дуговой сварки под флюсом и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

b) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11 Стыкованные трубы

8.11.1 Если согласовано, допускается поставка стыкованных труб.

8.11.2 Сварные стыкованные трубы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями приложения А.

8.11.3 Трубы, используемые для изготовления стыкованных труб, должны быть не короче 1,5 м.

8.11.4 Части труб, используемые для изготовления стыкованных труб, должны пройти контроль, включая гидростатическое испытание. В качестве альтернативы допускается проведение гидростатического испытания готовой стыкованной трубы.

8.12 Термообработка

Термообработка должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13 Прослеживаемость

8.13.1 Для труб уровня PSL-1 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:

a) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;

b) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.

8.13.2 Для труб уровня PSL-2 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9 Критерии приемки

9.1 Общие положения

9.1.1 Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать требованиям ISO 404.

9.1.2 Трубы групп прочности L415 или Х60 и выше должны поставляться вместо труб, заказанных как трубы групп прочности L360 или Х52 и ниже, только по согласованию с заказчиком.

9.2 Химический состав

9.2.1 Химический состав стали труб стандартных групп прочности уровня PSL-1 толщиной стенки t 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Примечание - Сталь групп прочности L175P или А25Р подвергают рефосфорированию, и она, соответственно, более подходит для нарезания резьбы, чем сталь групп прочности L175 или А25, однако хуже поддается загибу.

9.2.2 Химический состав труб стандартных групп прочности уровня PSL-2 толщиной стенки t25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 4 - Химический состав стали труб уровня PSL-1 толщиной стенки

мм

Группа прочности	Массовая доля элемента по анализу плавки и изделия(a), (g), %
	С, не более(b)	Mn, не более(b)	Р		S, не более	V, не более	Nb, не более	Ti, не более
			не менее	не более
Бесшовные трубы
L175 или А25	0,21	0,60	-	0,030	0,030	-	-	-
L175Р или А25Р	0,21	0,60	0,045	0,080	0,030	-	-	-
L210 или А	0,22	0,90	-	0,030	0,030	-	-	-
L245 или В	0,28	1,20	-	0,030	0,030	(c), (d)	(c), (d)	(d)
L290 или Х42	0,28	1,30	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L320 или Х46	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L360 или Х52	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L390 или Х56	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L415 или Х60	0,28(e)	1,40(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
L450 или Х65	0,28(e)	1,40(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
L485 или Х70	0,28(e)	1,40(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
Сварные трубы
L175 или А25	0,21	0,60	-	0,030	0,030	-	-	-
L175Р или А25Р	0,21	0,60	0,045	0,080	0,030	-	-	-
L210 или А	0,22	0,90	-	0,030	0,030	-	-	-
L245 или В	0,26	1,20	-	0,030	0,030	(c, d)	(c, d)	(d)
L290 или Х42	0,26	1,30	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L320 или Х46	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L360 или Х52	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L390 или Х56	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(d)	(d)	(d)
L415 или Х60	0,26(e)	1,40(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
L450 или Х65	0,26(e)	1,45(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
L485 или Х70	0,26(e)	1,65(e)	-	0,030	0,030	(f)	(f)	(f)
(a) Cu 0,50%; Ni0,50%; Cr0,50%; Мо0,15%. (b) Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже установленной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с установленной максимальной массовой долей, но не более 1,65% для групп прочности от L245 или В до L360 или Х52 включительно; не более 1,75% для групп прочности от L360 или Х52 до L485 или Х70; и не более 2,00% для группы прочности L485 или Х70. (c) Если не согласовано иное, то Nb + V0,06%. (d) Nb + V + Ti 0,15%. (e) Если не согласовано иное. (f) Если не согласовано иное, то Nb + V + Ti 0,15%. (g) Не допускается преднамеренное добавление бора, а остаточная массовая доля бора должна быть В0,001%.

Таблица 5 - Химический состав стали труб уровня PSL-2 толщиной стенки

мм

Группа прочности	Массовая доля элементов по анализу плавки и изделия, %, не более									Углеродный эквивалент(a), %, не более
	С(b)	Si	Mn(b)	P	S	V	Nb	Ti	Другие
Бесшовные и сварные трубы
L245R или BR	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	(c)	(c)	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L290R или X42R	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	0,06	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L245 или BN	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	(c)	(c)	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L290N или X42N	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	0,06	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L320N или X46N	0,24	0,40	1,40	0,025	0,015	0,07	0,05	0,04	(d), (e), (l)	0,43	0,25
L360N или X52N	0,24	0,45	1,40	0,025	0,015	0,10	0,05	0,04	(d), (e), (l)	0,43	0,25
L390N или X56N	0,24	0,45	1,40	0,025	0,015	0,10(f)	0,05	0,04	(d), (e), (l)	0,43	0,25
L415N или X60N	0,24(f)	0,45(f)	1,40(f)	0,025	0,015	0,10(f)	0,05(f)	0,04(f)	(g), (h), (l)	По согласованию
L245Q или BQ	0,18	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L290Q или X42Q	0,18	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L320Q или X46Q	0,18	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L360Q или X52Q	0,18	0,45	1,50	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L390Q или X56Q	0,18	0,45	1,50	0,025	0,015	0,07	0,05	0,04	(d), (e), (l)	0,43	0,25
L415Q или Х60Q	0,18(f)	0,45(f)	1,70(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L450Q или X65Q	0,18(f)	0,45(f)	1,70(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L485Q или X70Q	0,18(f)	0,45(f)	1,80(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L555Q или X80Q	0,18(f)	0,45(f)	1,90(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(i), (j)	По согласованию
L625Q или X90Q	0,16(f)	0,45(f)	1,90(f)	0,020	0,010	(g)	(g)	(g)	(j), (k)	По согласованию
L690Q или Х100Q	0,16(f)	0,45(f)	1,90(f)	0,020	0,010	(g)	(g)	(g)	(j), (k)	По согласованию
Сварные трубы
L245M или ВМ	0,22	0,45	1,20	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L290M или Х42М	0,22	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L320M или Х46М	0,22	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(e), (l)	0,43	0,25
L360M или Х52М	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	(d)	(d)	(d)	(e), (l)	0,43	0,25
L390M или Х56М	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	(d)	(d)	(d)	(e), (l)	0,43	0,25
L415M или Х60М	0,12(f)	0,45(f)	1,60(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L450M или Х65М	0,12(f)	0,45(f)	1,60(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L485M или Х70М	0,12(f)	0,45(f)	1,70(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(h), (l)	0,43	0,25
L555M или Х80М	0,12(f)	0,45(f)	1,85(f)	0,025	0,015	(g)	(g)	(g)	(i), (l)	0,43(f)	0,25
L625M или Х90М	0,10	0,55(f)	2,10(f)	0,020	0,010	(g)	(g)	(g)	(i), (l)	-	0,25
L690М или Х100М	0,10	0,55(f)	2,10(f)	0,020	0,010	(g)	(g)	(g)	(i), (j)		0,25
L830М или Х120М	0,10	0,55(f)	2,10(f)	0,020	0,010	(g)	(g)	(g)	(i), (j)		0,25
(а) По анализу изделия. Для бесшовных труб толщиной стенки t > 20,0 мм предельные значения и должны быть согласованы. Предельное значение применяют, если массовая доля С > 0,12 %; предельное значение применяют, если массовая доля С0,12 %. (b) Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже установленной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с установленной максимальной массовой долей, но не более 1,65% для групп прочности от L245 или В, но до L360 или Х52 включительно; не более 1,75% для групп прочности выше L360 или Х52, но до L485 или Х70; не более 2,0% для групп прочности от L485 или Х70, но до L555 или Х80 включительно; и не более 2,20% для групп прочности выше L555 или Х80. (с) Если не согласовано иное, то Nb + V 0,06%. (d) Nb + V + Ti0,15%. (е) Если не согласовано иное, Cu0,50%, Ni 0,30%, Cr0,30%, и Мо0,15%. (f) Если не согласовано иное. (g) Если не согласовано иное, то Nb + V + Ti 0,15%. (h) Если не согласовано иное, то Cu 0,50%, Ni 0,50%, Cr 0,50% и Мо 0,50%. (i) Если не согласовано иное, то Cu 0,50%, Ni 1,00%, Cr 0,50% и Мо 0,50%. (j) Не более 0,0040% для бора. (k) Если не согласовано иное, то Cu 0,50%, Ni 1,00%, Cr 0,55%, Мо 0,80%. (l) Для труб всех групп прочности, кроме тех, к которым относится сноска "j", если не согласовано иное, не допускается преднамеренное добавление бора, а остаточная массовая доля бора должна быть В 0,001%

9.2.3 Требования к химическому составу для труб уровня PSL-1 или уровня PSL-2 толщиной стенки t > 25,0 мм должны быть согласованы, при этом за основу принимают требования, указанные в таблице 4 или 5.

9.2.4 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12 %, углеродный эквивалент должен быть рассчитан по следующей формуле:

,

(2)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Если по анализу плавки массовая доля бора менее 0,0005%, то допускается не определять содержание бора при анализе изделия и для расчета считать массовую долю бора равной нулю.

9.2.5 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, превышающей 0,12%, углеродный эквивалент должен быть рассчитан по следующей формуле:

,

(3)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Примечание - Формулы для расчета углеродных эквивалентов (2) и (3), отличающиеся от принятых по правилам ISO, приведены с учетом многолетней практики применения в нефтяной и газовой промышленности.

9.3 Механические свойства при растяжении

9.3.1 Механические свойства труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6 - Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение

Группа прочности	Тело бесшовной или сварной трубы			Сварной шов труб EW, LW, SAW и COW
	Предел текучести(а) , МПа, не менее	Предел прочности(а) , МПа, не менее	Относительное удлинение на длине 50 мм , %, не менее	Предел прочности(b), , МПа, не менее
L175 или А25	175	310	(с)	310
L175Р или А25Р	175	310	(с)	310
L210 или А	210	335	(с)	335
L245 или В	245	415	(с)	415
L290 или Х42	290	415	(с)	415
L320 или Х46	320	435	(с)	435
L360 или Х52	360	460	(с)	460
L390 или Х56	390	490	(с)	490
L415 или Х60	415	520	(с)	520
L450 или Х65	450	535	(с)	535
L485 или Х70	485	570	(с)	570
(a) Для промежуточных групп прочности разность между заданным минимальным пределом прочности и заданным минимальным пределом текучести для тела трубы должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, указанной в настоящей таблице. (b) Для промежуточных групп прочности заданный минимальный предел прочности для сварного шва должен быть равен минимальному пределу прочности для тела трубы, определенному в соответствии со сноской "а". (c) Установленное минимальное относительное удлинение, %, (с округлением до целого числа) должно быть рассчитано по следующей формуле: , (4) где - применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, : для цилиндрических образцов: 130  - для образцов диаметром 12,5 мм и 8,9 мм; и 65  - для образцов диаметром 6,4 мм; для образцов полного сечения: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по наружному диаметру и толщине стенки трубы и округленной до 10 ; для образцов в виде полосы: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по ширине образца и толщине стенки трубы и округленной до 10 ; - заданный минимальный предел прочности, МПа.

9.3.2 Механические свойства труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 7 - Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение

Группа прочности	Тело бесшовной или сварной трубы						Сварной шов труб HFW, SAW и COW
	Предел текучести(a) , МПа		Предел прочности(a) , МПа		Отношение(a), (c)	Относительное удлинение на длине 50 мм , %	Предел прочности(d), , МПа
	не менее	не более	не менее	не более	не более	не менее	не менее
L245R или BR	245	450(е)	415	760	0,93	(f)	415
L245N или BN
L245Q или BQ
L245M или ВМ
L290R или X42R	290	495	415	760	0,93	(f)	415
L290N или X42N
L290Q или X42Q
L290M или Х42М
L320N или X46N	320	525	435	760	0,93	(f)	435
L320Q или X46Q
L320M или Х46М
L360N или X52N	360	530	460	760	0,93	(f)	460
L360Q или X52Q
L360M или Х52М
L390N или X56N	390	545	490	760	0,93	(f)	490
L390Q или X56Q
L390M или Х56М
L415N или Х60N	415	565	520	760	0,93	(f)	520
L415Q или Х60Q
L415M или Х60М
L450Q или X65Q	450	600	535	760	0,93	(f)	535
L450M или Х65М
L485Q или X70Q	485	635	570	760	0,93	(f)	570
L485M или Х70М
L555Q или X80Q	555	705	625	825	0,93	(f)	625
L555M или Х80М
L625M или Х90М	625	775	695	915	0,95	(f)	695
L625Q или X90Q	625	775	695	915	0,97(g)	(f)	-
L690M или Х100М	690(b)	840(b)	760	990	0,97(h)	(f)	760
L690Q или Х100Q	690(b)	840(b)	760	990	0,97(h)	(f)	-
L830M или Х120М	830(b)	1050(b)	915	1145	0,99(h)	(f)	915
(a) Для промежуточных групп прочности разность между заданным максимальным и заданным минимальным пределами текучести должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, указанной в настоящей таблице; а разность между заданными минимальным пределом прочности и пределом текучести для тела трубы должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, указанной в настоящей таблице. Для промежуточных групп прочности L320 или Х46 и ниже предел прочности не должен превышать 655 МПа. Для промежуточных групп прочности выше L320 или Х46 и до L555 или Х80 предел прочности не должен превышать 760 МПа. Для промежуточных групп прочности выше L555 или Х80 максимальный допустимый предел прочности должен быть определен интерполяцией. Полученное расчетное значение должно быть округлено до 5 МПа. (b) Для групп прочности выше L625 или Х90 применяют . (c) Настоящее предельное значение применимо для труб наружным диаметром D > 323,9 мм. (d) Для промежуточных групп прочности заданный минимальный предел прочности при растяжении для сварного шва должен быть равен заданному минимальному пределу прочности для тела трубы, определенному в соответствии со сноской "а". (e) Предел текучести, определенный на образцах, вырезанных в продольном направлении, не должен превышать 495 МПа. (f) Установленное минимальное относительное удлинение, %, должно быть рассчитано по следующей формуле: , (4) где - применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, : - для цилиндрических образцов: 130  - для образцов диаметром 12,5 мм и 8,9 мм; и 65  - для образцов диаметром 6,4 мм; - для образцов полного сечения: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по наружному диаметру и толщине стенки трубы и округленной до 10 ; - для образцов в виде полосы: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по ширине образца и толщине стенки трубы и округленной до 10 ; - установленный минимальный предел прочности, МПа. (g) По согласованию может быть установлено меньшее отношение . (h) Для групп прочности выше L625 или Х90 применяют . По согласованию может быть установлено меньшее отношение .

9.4 Гидростатическое испытание

9.4.1 Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечек через сварной шов или тело трубы, за исключением допускаемого в 9.4.2.

9.4.2 Стыкованные трубы допускается не подвергать гидростатическому испытанию при условии, что отрезки труб, использованные для их изготовления, выдержали гидростатическое испытание до операции соединения.

9.5 Испытание на загиб

Не допускается раскрытие сварного шва и образование трещин на любом участке образца для испытаний.

Примечание - При испытаниях на загиб коварному шву относится расстояние 6,4 мм с каждой стороны от линии сплавления.

9.6 Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание применимы следующие критерии приемки:

a) для труб EW групп прочности L210 или А и выше и труб LW наружным диаметром D < 323,9 мм:

1) для труб групп прочности L415 или Х60 и выше толщиной стенки t 12,7 мм - не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 66% исходного наружного диаметра трубы. Для всех других сочетаний групп прочности труб и толщины стенки - не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 50% исходного наружного диаметра трубы;

2) для труб с отношением D/t > 10 - не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 33% исходного наружного диаметра трубы;

3) на протяжении всего испытания до соприкосновения противоположных стенок образца не должно быть признаков расслоения или трещин;

b) для труб EW и CW групп прочности L175 или А25 и L175Р или А25Р:

1) не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 75% исходного наружного диаметра трубы;

2) не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 60% исходного наружного диаметра трубы.

Примечания

1 К сварному шву относится расстояние с каждой стороны от линии сплавления, равное 6,4 мм для труб наружным диаметром D < 60,3 мм и 13 мм для труб наружным диаметром D 60,3 мм.

2 Если испытание на сплющивание труб EW, обрабатываемых на стане горячего редуцирования, проводят до такой обработки, то исходным диаметром является диаметр, указанный изготовителем; во всех других случаях исходным наружным диаметром является заданный наружный диаметр.

3 Термин "раскрытие шва" включает трещины, разломы или надрывы, которые стали видимыми в процессе испытания на сплющивание. Незначительные трещины в процессе испытания на кромках образца для испытаний не являются основанием для отбраковки.

9.7 Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением допускаемого в 9.7.2, на образцах для испытаний не допускаются:

a) полное разрушение;

b) трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм независимо от их глубины;

c) трещины или разрывы в основном металле, зоне термического влияния или на линии сплавления длиной более 3,2 мм или глубиной более 12,5% толщины стенки.

9.7.2 Трещины, возникающие в процессе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм.

9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб уровня PSL-2

9.8.1 Общие положения

9.8.1.1 Если применимы образцы меньшего размера, требуемое минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) должно быть равным требуемому значению для образцов полного размера, умноженному на отношение ширины образца меньшего размера к ширине образца полного размера, с округлением расчетного значения до целого джоуля.

9.8.1.2 Значение результата испытаний для отдельного образца должно быть не менее 75% требуемого минимального среднего значения работы удара (для комплекта из трех образцов).

9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при температуре ниже установленной температуры испытания при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.8.2 Испытания тела трубы

9.8.2.1 Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании тела трубы должно соответствовать требованиям таблицы 8, указанным для образцов полного размера, и температуре испытания 0°С или, если согласовано, более низкой температуре испытаний.

Примечание - Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

Таблица 8 - Требования к работе удара образцов с V-образным надрезом (CVN) для тела труб уровня PSL-2 при испытаниях на ударный изгиб

Наружный диаметр D, мм	Работа удара образца с V-образным надрезом (CVN) полного размера , Дж, не менее
	Группа прочности
	до L415 включ. или Х60	св. L415 или Х60 до L450 включ. или Х65	св. L450 или Х65 до L485 включ. или Х70	св. L485 или Х70 до L555 включ. или Х80	св. L555 или Х80 до L625 включ. или Х90	св. L625 или Х90 до L690 включ. или X100	св. L690 или X100 до L830 включ. или Х120
До 508 включ.	27	27	27	40	40	40	40
Св. 508 до 762 включ.	27	27	27	40	40	40	40
Св. 762 до 914 включ.	40	40	40	40	40	54	54
Св. 914 до 1219 включ.	40	40	40	40	40	54	68
Св. 1219 до 1422 включ.	40	54	54	54	54	68	81
Св. 1422 до 2134 включ.	40	54	68	68	81	95	108

9.8.2.2 Для сварных труб наружным диаметром D 508 мм, если согласовано, среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (для комплекта из трех образцов) должно быть не менее 85%, при проведении испытания при температуре 0°С или, если согласовано, при более низкой температуре.

Примечание - Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

9.8.2.3 Если 9.8.2.2 не применим для какой-либо позиции заказа, то содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания все равно должно быть определено для всех групп прочности и размеров труб - для справки, если не согласовано иное.

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния

Для сварного шва и зоны термического влияния среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании образцов полного размера и температуре испытания 0°С или, если согласовано, при более низкой температуре, должно быть не менее:

a) 27 Дж - для труб наружным диаметром D < 1 422 мм групп прочности L555 или Х80 и ниже;

b) 40 Дж - для труб наружным диаметром D 1 422 мм;

c) 40 Дж - для труб групп прочности выше L555 или Х80.

9.9 Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб уровня PSL-2

9.9.1 Среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (комплекта из двух образцов) должно быть не менее 85% при испытании при температуре 0°С или, если согласовано, при более низкой температуре. Для труб толщиной стенки более 25,4 мм требования приемки результатов испытания падающим грузом (DWT) должны быть согласованы.

Примечания

1 Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

2 Достаточное содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания в сочетании с достаточной работой удара, при испытании образцов с V-образным надрезом (CVN), необходимо для предотвращения хрупкого разрушения и контроля вязкого разрушения в газопроводах (приложение G и таблица 20).

9.9.2 Допускается проведение испытания при температуре ниже установленной температуры испытания, при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.10 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.10.1 Общие положения

9.10.1.1 Трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.10.1.2 Трубы не должны иметь трещин, раковин и непроваров.

9.10.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения Е.

9.10.2 Подрезы

Подрезы на трубах SAW и COW, выявляемые при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) подрезы глубиной менее 0,4 мм, допустимые независимо от их длины, должны быть обработаны в соответствии с С.1;

b) подрезы глубиной более 0,4, но не более 0,8 мм, допустимы, если они обработаны в соответствии с С.2 при следующих условиях:

1) длина отдельных подрезов не более 0,5t;

2) глубина отдельных подрезов не более 0,1t;

3) на любом участке сварного шва длиной 300 мм не более двух таких подрезов;

c) подрезы, превышающие ограничения, установленные в перечислении b), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.3.

Примечание - Подрезы лучше всего могут быть выявлены визуальным контролем.

9.10.3 Прожоги

9.10.3.1 Прожоги должны быть классифицированы как дефекты.

Примечания

1 Прожоги представляют собой локализованные точки проплавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом и поверхностью трубы.

2 Прижоги представляют собой прерывистые отметки вдоль линии сплавления труб EW, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, их обрабатывают в соответствии с 9.10.7.

9.10.3.2 Прожоги должны быть обработаны в соответствии с С.2 или С.3 (перечисление b) или с)), если они не могут быть удалены зачисткой или механической обработкой, после которых образующееся углубление должно быть тщательно зачищено и проверено на полноту удаления дефекта путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или 5%-ного раствора ниталя.

9.10.4 Расслоения

Выходящие на торец трубы или фаску расслоения или включения, длина которых по окружности при визуальном определении превышает 6,4 мм, должны быть классифицированы как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны до тех пор, пока на концах труб не останется следов расслоений или включений.

9.10.5 Геометрические отклонения

9.10.5.1 За исключением вмятин, геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы (такие как плоские вогнутости и выпуклости) глубиной более 3,2 мм, которые возникают в процессе формообразования трубы или технологических операций, измеряемые по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, должны считаться дефектами и быть обработаны в соответствии с С.3, перечисление b) или с)).

9.10.5.2 Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,5D, а глубина, измеряемая по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, не должна превышать следующих значений:

a) 3,2 мм - для вмятин с острым дном, образующихся при холодном формообразовании;

b) 6,4 мм - для остальных вмятин.

Вмятины, превышающие установленные ограничения, должны считаться дефектами и быть обработаны в соответствии с С.3, перечисление b) или с)).

9.10.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении должны считаться дефектами, если их твердость превышает 35 HRC, 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с С.3, перечисление b) или с)).

9.10.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной не более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с С.1;

b) несовершенства глубиной более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и удалены абразивной зачисткой в соответствии с С.2 или обработаны в соответствии с С.3;

c) несовершенства, уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.3.

Примечание - Под "несовершенствами, уменьшающими толщину стенки ниже минимального допустимого значения" понимают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимального допустимого значения.

9.11 Размеры, масса и отклонения

9.11.1 Размеры

9.11.1.1 Трубы должны поставляться размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.11.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в пределах допустимых ограничений, указанных в таблице 9.

Таблица 9 - Допустимые наружный диаметр и толщина стенки

В миллиметрах
Наружный диаметр D	Толщина стенки t
	Специальная облегченная труба(a)	Обычная труба
От 10,3 до 13,7 включ.	-	От 1,7 до 2,4 включ.
Св. 13,7 до 17,1 включ.	-	От 2,2 до 3,0 включ.
Св. 17,1 до 21,3 включ.	-	От 2,3 до 3,2 включ.
Св. 21,3 до 26,7 включ.	-	От 2,1 до 7,5 включ.
Св. 26,7 до 33,4 включ.	-	От 2,1 до 7,8 включ.
Св. 33,4 до 48,3 включ.	-	От 2,1 до 10,0 включ.
Св. 48,3 до 60,3 включ.	-	От 2,1 до 12,5 включ.
Св. 60,3 до 73,0 включ.	От 2,1 до 3,6 включ.	Св. 3,6 до 14,2 включ.
Св. 73,0 до 88,9 включ.	От 2,1 до 3,6 включ.	Св. 3,6 до 20,0 включ.
Св. 88,9 до 101,6 включ.	От 2,1 до 4,0 включ.	Св. 4,0 до 22,0 включ.
Св. 101,6 до 168,3 включ.	От 2,1 до 4,0 включ.	Св. 4,0 до 25,0 включ.
Св. 168,3 до 219,1 включ.	От 2,1 до 4,0 включ.	Св. 4,0 до 40,0 включ.
Св. 219,1 до 273,1 включ.	От 3,2 до 4,0 включ.	Св. 4,0 до 40,0 включ.
Св. 273,1 до 323,9 включ.	От 3,6 до 5,2 включ.	Св. 5,2 до 45,0 включ.
Св. 323,9 до 355,6 включ.	От 4,0 до 5,6 включ.	Св. 5,6 до 45,0 включ.
Св. 355,6 до 457,0 включ.	От 4,5 до 7,1 включ.	Св. 7,1 до 45,0 включ.
Св. 457,0 до 559,0 включ.	От 4,8 до 7,1 включ.	Св. 7,1 до 45,0 включ.
Св. 559,0 до 711,0 включ.	От 5,6 до 7,1 включ.	Св. 7,1 до 45,0 включ.
Св. 711,0 до 864,0 включ.	От 5,6 до 7,1 включ.	Св. 7,1 до 52,0 включ.
Св. 864,0 до 965,0 включ.	-	От 5,6 до 52,0 включ.
Св. 965,0 до 1422,0 включ.	-	От 6,4 до 52,0 включ.
Св. 1422,0 до 1829,0 включ.	-	От 9,5 до 52,0 включ.
Св. 1829,0 до 2134,0 включ.	-	От 10,3 до 52,0 включ.
(а) Трубы, имеющие такое сочетание наружного диаметра и толщины стенки, называют специальными облегченными трубами. Трубы, имеющие другие сочетания, указанные в настоящей таблице, называют обычными трубами. Трубы с промежуточным сочетанием наружного диаметра и толщины стенки, по отношению к указанным в настоящей таблице, считаются специальными трубами, если ближайшее меньшее сочетание, указанное в настоящей таблице, относится к специальным облегченным трубам; трубы с другими промежуточными сочетаниями считаются обычными трубами. Примечания 1 Стандартизованные значения наружного диаметра и толщины стенки труб приведены в стандартах [7] и [8]. 2 Стандартизованные значения наружного диаметра и толщины стенки труб также приведены в соответствующих межгосударственных стандартах на сортамент труб в зависимости от способа их производства.

9.11.1.3 Трубы должны поставляться немерной длиной в установленном интервале длин или приблизительной длиной в соответствии с указанной в заказе на поставку.

9.11.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины , кг/м, рассчитывают по следующей формуле:

,

(5)

где t - толщина стенки, указанная в заказе, мм;

D - наружный диаметр, указанный в заказе, мм.

Для труб с резьбой и муфтами масса, определенная как указано выше, должна соответствовать расчетной массе или скорректированной расчетной массе в пределах отклонений, установленных в 9.14.

Примечания

1 Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

2 Формула (5) не учитывает увеличение массы трубы за счет массы усиления сварного шва или швов. В национальной промышленности рекомендуется рассчитывать массу на единицу длины сварных труб по формуле (5) при умножении ее на поправочный коэффициент, равный 1,010 - для спиралешовных и прямошовных труб с одним швом, 1,015 - для прямошовных труб с двумя швами.

9.11.3 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и прямолинейности

9.11.3.1 За исключением допустимого в С.2.3, предельные отклонения диаметра и овальность не должны превышать значений указанных в таблице 10 (с учетом 10.2.8.2).

9.11.3.2 Предельные отклонения толщины стенки не должны превышать значений, указанных в таблице 11.

Таблица 10 - Предельные отклонения диаметра и овальность

В миллиметрах
Наружный диаметр D	Предельное отклонение диаметра(d)				Овальность
	труб, кроме концов(a)		концов труб(a), (b), (c)		труб, кроме концов(a)	концов труб(a), (b), (c)
	Бесшовные трубы	Сварные трубы	Бесшовные трубы	Сварные трубы
До 60,3	+ 0,4 - 0,8		+ 0,4 - 0,8		1,2	0,9
От 60,3 до 168,3 включ.	0,0075D		+ 1,6 - 0,4		0,020D для D/t 75; по согласованию для D/t > 75	0,015D для D/t 75; по согласованию для D/t > 75
Св. 168,3 до 610 включ.	0,0075D	0,0075D, но не более 3,2	0,005D, но не более 1,6		0,020D	0,015D
Св. 610 до 1 422 включ.	0,01D	0,005D, но не более 4,0	2,0	1,6	0,015D, но не более 15 для D/t 75; по согласованию для D/t > 75	0,01D, но не более 13 для D/t 75; по согласованию для D/t >75
Св. 1 422	По согласованию
(а) Конец трубы - это участок длиной 100 мм от каждого торца трубы. (b) Для бесшовных труб предельные отклонения применимы для труб толщиной стенки t 25,0 мм, предельные отклонения для труб с большей толщиной стенки должны быть согласованы. (с) Для экспандированных труб наружным диаметром D 219,1 мм и неэкспандированных труб предельные отклонения диаметра и овальность могут быть определены по расчетному внутреннему диаметру (наружный диаметр минус двойная толщина стенки) или по измеренному внутреннему диаметру вместо наружного диаметра (10.2.8.3). (d) Для определения соответствия предельным отклонениям диаметра, диаметр трубы определяют как частное от деления длины окружности трубы в любой плоскости на число "".

Таблица 11 - Предельные отклонения толщины стенки

В миллиметрах
Толщина стенки t	Предельное отклонение(а)
Бесшовные трубы (SMLS)(b)
До 4,0 включ.	+ 0,6 - 0,5
Св. 4,0 до 25,0	+ 0,150t - 0,125t
От 25,0	+ 3,7 или + 0,1t, что более - 3,0 или - 0,1t, что более
Сварные трубы(c), (d)
До 5,0 включ.	0,5
Св. 5,0 до 15,0	0,1t
От 15,0	1,5
(а) Если в заказе на поставку указано минусовое предельное отклонение толщины стенки менее установленного в настоящей таблице, плюсовое предельное отклонение должно быть увеличено настолько, чтобы сохранить неизменным поле допуска. (b) Для труб наружным диаметром D 355,6 мм и толщиной стенки t 25,0 мм допускается локальное превышение предельных отклонений толщины стенки сверх установленного плюсового предельного отклонения толщины стенки на 0,05 t при условии, что не будет превышено плюсовое предельное отклонение массы (9.14). (с) Плюсовое отклонение толщины стенки не применимо к зоне сварного соединения. (d) Дополнительные ограничения приведены в 9.13.2.

9.11.3.3 Предельные отклонения длины труб должны соответствовать следующим требованиям:

а) если не согласовано иное, трубы немерной длины должны поставляться в пределах отклонений, указанных в таблице 12.

Таблица 12 - Предельные отклонения длины немерных труб

В метрах
Обозначение интервала длин	Минимальная длина	Минимальная средняя длина для каждой позиции заказа	Максимальная длина
Трубы с резьбой и муфтами
6	4,88	5,33	6,86
9	4,11	8,00	10,29
12	6,71	10,67	13,72
Трубы с концами без резьбы
6	2,74	5,33	6,86
9	4,11	8,00	10,29
12	4,27	10,67	13,72
15	5,33	13,35	16,76
18	6,40	16,00	19,81
24	8,53	21,34	25,91

b) трубы приблизительной длины должны поставляться в пределах отклонений 500 мм.

c) если согласована поставка стыкованных труб длиной менее 15,0 м, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% от заказа или по согласованию.

d) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м и более, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве всего заказа или его части.

e) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м и более, сваренных из трех труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% от заказа или по согласованию.

9.11.3.4 Допустимые отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

a) отклонения от общей прямолинейности не более 0,2% общей длины трубы, как показано на рисунке 1;

b) отклонения от концевой прямолинейности не более 4,0 мм на длине 1 м от каждого торца, как показано на рисунке 2.

Рисунок 1 - Измерение общей прямолинейности

Рисунок 2 - Измерение концевой прямолинейности

9.12 Отделка концов труб

9.12.1 Общие положения

9.12.1.1 Трубы группы прочности L175P или А25Р уровня PSL-1 должны поставляться с нарезными концами; трубы других групп прочности уровня PSL-1 должны поставляться с концами без резьбы, если в заказе на поставку не указана другая допустимая отделка концов (таблица 2).

9.12.1.2 Трубы уровня PSL-2 должны поставляться с концами без резьбы.

9.12.1.3 На торцах труб не должно быть заусенцев.

9.12.1.4 Неперпендикулярность торцов труб, измеряемая как показано на рисунке 3, не должна превышать 1,6 мм.

Рисунок 3 - Неперпендикулярность торца трубы

9.12.2 Нарезные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.2.1 Нарезные концы труб должны соответствовать требованиям API Spec 5B к нарезанию, контролю и калибровке резьбы.

9.12.2.2 На один из концов каждой нарезной трубы должна быть установлена муфта, соответствующая требованиям приложения F, резьба другого конца трубы должна быть защищена в соответствии с требованиями 12.2.

9.12.2.3 Муфты должны быть установлены на трубу ручным свинчиванием или, если согласовано, механическим свинчиванием.

Примечание - Ручное свинчивание означает свинчивание с таким усилием, чтобы муфту нельзя было снять без применения ключа. Цель свинчивания муфт с таким усилием заключается в том, чтобы облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей резьбовой смазки перед укладкой труб. Такая процедура была признана необходимой для предотвращения утечек через резьбу, особенно на газопроводах, поскольку механически навинченные муфты, установленные изготовителем, являются герметичными после свинчивания, но могут потерять герметичность в процессе транспортирования, операций погрузки-разгрузки и укладки.

9.12.2.4 Перед свинчиванием соединения на всю поверхность резьбы муфты или на соответствующую резьбу на конце трубы должна быть нанесена резьбовая смазка, соответствующая по характеристикам требованиям ISO 13678 или API RP 5A3. Вся открытая резьба должна быть покрыта консервационной смазкой, допускается нанесение резьбовой смазки вместо консервационной, при этом цвет консервационной смазки должен отличаться от цвета резьбовой смазки. Если между изготовителем и заказчиком не согласовано иное, вид смазки, наносимой на открытую резьбу, выбирает изготовитель. Какая бы смазка ни была использована, она должна быть нанесена на чистую и достаточно сухую поверхность резьбы (без следов влаги и смазочно-охлаждающих жидкостей).

9.12.3 Раструбные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.3.1 Раструбные трубы должны поставляться с одним раструбным концом, форма и размеры которого должны соответствовать указанным в заказе на поставку.

9.12.3.2 Раструбные концы труб подлежат визуальному контролю на соответствие требованиям 9.10.

9.12.4 Концы труб, подготовленные для свинчивания со специальными муфтами (только уровень PSL-1)

9.12.4.1 Если применимо, трубы должны поставляться с концами, подготовленными для свинчивания со специальными муфтами, форма и размеры концов должны соответствовать требованиям заказа на поставку.

9.12.4.2 На концах труб на расстоянии не менее 200 мм от каждого торца трубы не должно быть отпечатков, выступов и следов от инструмента для того, чтобы обеспечить нормальное их свинчивания с муфтами.

9.12.5 Концы труб без резьбы

9.12.5.1 Если не согласовано иное, трубы с концами без резьбы толщиной стенки t 3,2 мм должны поставляться с перпендикулярно обрезанными торцами.

9.12.5.2 Если не согласовано иное, на торцах труб с концами без резьбы толщиной стенки t > 3,2 мм должна быть выполнена фаска под сварку. За исключением предусмотренного в 9.12.5.3, угол фаски, измеряемый от линии, перпендикулярной к оси трубы, должен быть равен () градусов, ширина торцевого притупления - (1,6 0,8) мм.

9.12.5.3 Если согласовано, допускается поставка труб с другой фаской, например, соответствующей [9].

9.12.5.4 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности бесшовной трубы, то угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать значений, указанных в таблице 13.

9.12.5.5 При удалении внутренних заусенцев на сварных трубах наружным диаметром D > 114,3 мм угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать 7,0 градусов.

Таблица 13 - Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб (SMLS)

Толщина стенки t, мм	Максимальный угол фаски, градусов
До 10,5	7,0
От 10,5 до 14,0	9,5
От 14,0 до 17,0	11,0
От 17,0	14,0

9.13 Предельные отклонения для сварных швов

9.13.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб EW и LW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 а) не должно приводить к уменьшению остаточной толщины стенки в сварном шве менее минимальной допустимой.

Для труб SAW и COW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 b или рисунок 4 с, какой применим) не должно превышать допустимых значений, указанных в таблице 14.

Рисунок 4 - Отклонения размеров сварного шва

Таблица 14 - Максимальное допустимое радиальное смещение кромок рулонного или листового проката для труб SAW и COW

В миллиметрах
Толщина стенки t	Максимальное допустимое радиальное смещение кромок(a)
До 15,0 включ.	1,5
Св. 15,0 до 25,0 включ.	0,1t
Св. 25,0	2,5
(а) Настоящие ограничения применимы также к стыковым сварным швам концов рулонного или листового проката.

9.13.2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

9.13.2.1 Для труб EW и LW должны применяться следующие требования:

a) наружный грат должен быть удален вровень с поверхностью трубы;

b) высота остатка внутреннего грата, выступающего над прилежащей поверхностью трубы не должна превышать 1,5 мм;

c) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимальной допустимой толщины стенки;

d) глубина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 15.

Таблица 15 - Максимальная допустимая глубина углубления на трубах EW и LW

В миллиметрах
Толщина стенки t	Максимальная допустимая глубина углубления(а)
До 4,0 включ.	0,1t
Св. 4,0 до 8,0 включ.	0,4
Св. 8,0	0,05t
(а) Глубину углубления определяют как разность между толщиной стенки на расстоянии примерно 25 мм от линии сварного шва и минимальной толщиной стенки в месте удаления грата.

9.13.2.2 Для труб SAW и COW должны применяться следующие требования:

a) поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва, кроме участков ремонта, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы;

b) валики сварного шва должны плавно переходить к прилежащей поверхности трубы;

c) Внутренний валик сварного шва должен быть удален шлифованием на расстоянии не менее 100 мм от каждого конца трубы так, чтобы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 100 мм от каждого торца трубы не превышала 0,5 мм. На остальной части трубы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16.

Таблица 16 - Максимальная допустимая высота валика сварного шва для труб SAW и COW (кроме концов трубы)

В миллиметрах
Толщина стенки t	Высота валика сварного шва(а), не более
	внутреннего	наружного
До 13,0 включ.	3,5	3,5
Св. 13,0	3,5	4,5
(а) Изготовитель может уменьшить высоту валиков сварных швов, превышающую допустимую, до допустимой высоты путем механической абразивной зачистки.

d) высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

e) если согласовано, высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 150 мм от каждого торца трубы не должна превышать 0,5 мм.

9.13.3 Смещение валиков сварного шва на трубах SAW и COW

Для труб SAW (рисунок 4 d) и трубах COW (рисунок 4 е) смещение валиков сварного шва не является основанием для отбраковки, если оно находится в пределах следующих ограничений и было обеспечено полное проплавление и сплавление сварного шва, подтвержденное неразрушающим контролем: для труб толщиной стенки t20 мм смещение валиков сварного шва не должно превышать 3,0 мм, для труб толщиной стенки t > 20,0 мм - 4,0 мм.

9.14 Отклонения массы

9.14.1 За исключением предусмотренного в 9.14.2, отклонение массы отдельной трубы от номинальной массы трубы, рассчитанной умножением ее длины на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

- для специальных облегченных труб с концами без резьбы (таблица 9);

- для труб групп прочности L175 или А25, L175Р или А25Р;

- для остальных труб.

9.14.2 Если в заказе на поставку указано минусовое отклонение толщины стенки менее соответствующего отклонения, приведенного в таблице 11, плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему проценту уменьшения минусового отклонения толщины стенки.

9.14.3 Для каждой позиции заказа массой 18 т и более отклонение массы позиции заказа от номинальной массы, рассчитанной умножением общей длины труб по позиции заказа на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

a) минус 3,5% - для групп прочности L175 или А25, L175Р или А25Р;

b) минус 1,75% - для остальных групп прочности.

9.15 Свариваемость металла труб уровня PSL-2

Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику данные о свариваемости для соответствующей стали или провести испытания свариваемости в соответствии с условиями испытаний и критериями приемки, указанными в заказе на поставку.

Требования к химическому составу стали и, в частности, предельные значения и (таблица 5, таблица Н.1, таблица J.1 или таблица М.1 - какая применима) были выбраны для улучшения свариваемости металла; однако необходимо учитывать, что поведение стали в процессе сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но и от применяемых расходных материалов, условий подготовки и выполнения самой сварки.

10 Контроль

10.1 Виды контроля и приемочные документы

10.1.1 Общие положения

10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено приемочным контролем в соответствии с ISO 10474.

Примечания

1 В ISO 10474 "приемочный контроль" называется "специальным контролем".

2 Для целей настоящего подраздела EN 10204 считается эквивалентным ISO 10474.

3 Термин "приемочные документы", используемый в 10.1.2 и 10.1.3, эквивалентен и взаимозаменяем с термином "Отчеты об испытаниях материалов".

10.1.1.2 Приемочные документы должны применяться в печатном или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между заказчиком и изготовителем.

10.1.2 Приемочные документы для труб уровня PSL-1

10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 А, 3.1 В или 3.1 С, соответствующее ISO 10474, или свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 или 3.2, соответствующее EN 10204.

10.1.2.2 Если предоставление приемочного документа согласовано, следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-1, тип трубы, группа прочности трубы и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

e) для сварных труб - применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения;

f) для бесшовных труб (SMLS) - применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

g) для труб EW и LW - минимальная температура термообработки сварного шва или слова "Без термообработки", если термообработка не проводилась;

h) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку;

i) для стыкованных труб, труб с муфтами и/или для труб напорных трубопроводов, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений A, F и/или I, по применимости;

j) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали.

10.1.3 Приемочные документы для труб уровня PSL-2

10.1.3.1 Изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 В по ISO 10474 или 3.1 по EN 10204, если в заказе на поставку не указано предоставление свидетельства о прохождении технического контроля 3.1 А, 3.1 С или акт приемки 3.2 по ISO 10474 или 3.2 по EN 10204.

Примечание - В национальном стандарте ГОСТ Р 53364-2009 на виды приемочных документов, модифицированном по отношению к ISO 10474, вид документа "акт приемки 3.2" заменен на "акт приемки".

10.1.3.2 Следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции заказа:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-2, тип трубы, группа прочности и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия) и углеродный эквивалент (по анализу изделия и критерий приемки);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) результаты испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытаний и критерии приемки для применяемых образцов специального размера;

е) для сварных труб - результаты испытания падающим грузом (DWT) (отдельные результаты и средний результат для каждого испытания);

f) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

g) для сварных труб - применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения;

h) для бесшовных труб (SMLS) - применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

i) для труб HFW - минимальная температура термообработки сварного шва;

j) для стыкованных труб и/или для труб напорных трубопроводов, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям Приложений А и/или I, по применимости;

k) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали;

I) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.2 Приемочный контроль

10.2.1 Периодичность контроля

10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня PSL-1 должна соответствовать указанной в таблице 17.

10.2.1.2 Периодичность контроля труб уровня PSL-2 должна соответствовать указанной в таблице 18.

Таблица 17 - Периодичность контроля труб уровня PSL-1

N	Вид контроля	Тип трубы	Периодичность контроля(е)
1	Анализ плавки	Все трубы	Один анализ на плавку стали
2	Анализ изделия	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW, COW	Два анализа на плавку стали (отобранные от разных изделий)
3	Испытание на растяжение тела сварных труб диаметром D48,3 мм группы прочности L175 или А25	CW, LFW или HFW	Одно испытание на контролируемую партию(e) труб массой не более 25 т
4	Испытание на растяжение тела сварных труб диаметром D48,3 мм группы прочности L175P или А25Р	CW
5	Испытание на растяжение тела сварных труб диаметром D > 48,3 мм группы прочности L175 или А25	CW, LFW или HFW	Одно испытание на контролируемую партию труб массой не более 50 т
6	Испытание на растяжение тела сварных труб диаметром D > 48,3 мм группы прочности L175P или А25Р	CW
7	Испытание на растяжение тела бесшовных труб	SMLS	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
8	Испытание на растяжение тела сварных труб группы прочности L175 или А25 и выше	LFW, HFW, LW, SAW или COW
9	Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб диаметром D219,1 мм	LFW, HFW, LW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b), (c)
10	Испытание на растяжение стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката для труб диаметром D219,1 мм	SAWH или COWH	Не менее одного испытания на 50 стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката для труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (c), (d)
11	Испытание на загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром D48,3 мм групп прочности L175 или А25 и L175P или А25Р	CW, LFW, HFW	Одно испытание на контролируемую партию труб массой не более 25 т
12	Испытание на загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром 48,3 мм < D60,3 мм групп прочности L175 или А25 и L175P или А25Р	CW, LFW, HFW	Одно испытание на контролируемую партию труб массой не более 50 т
13	Испытание на направленный загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб	SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб одной группы прочности
14	Испытание на направленный загиб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката	SAWH или COWH	Не менее одного испытания на 50 стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката для труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (c), (d)
15	Испытание на направленный загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром D 323,9 мм	LW	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб одной группы прочности
16	Испытание сварных труб на сплющивание	CW, LFW, HFW или LW	Как показано на рисунке 6
17	Контроль твердости участков повышенной твердости сварных труб холодного формообразования	LFW, HFW, LW, SAW или COW	Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении
18	Гидростатическое испытание	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Каждая труба
19	Макрографический контроль продольного или спирального сварного шва сварных труб	SAW или COW	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены или, если применимы положения 10.2.5.2, в начале производства каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки
20	Металлографический контроль продольного сварного шва сварных труб	LFW или HFW, кроме труб после нормализации всего тела трубы	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении группы прочности, наружного диаметра или толщины стенки, плюс одно испытание в случае значительных отклонений условий термообработки
21	Визуальный контроль	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Каждая труба, кроме предусмотренного в 10.2.7.2
22	Измерение диаметра и овальности труб	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены
23	Измерение толщины стенки	Все трубы	Каждая труба (10.2.8.5)
24	Контроль других размеров	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Контроль с условиями проведения по выбору изготовителя
25	Взвешивание труб диаметром D < 141,3 мм	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Каждая труба или каждая партия, по выбору изготовителя
26	Взвешивание труб диаметром D 141,3 мм	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Каждая труба
27	Измерение длины	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	Каждая труба, кроме труб, изготовленных мерными длинами с точностью до 30 мм, которые нет необходимости измерять по отдельности при условии, что точность длины проверяется каждые 4 ч рабочей смены
28	Неразрушающий контроль	SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW или COW	В соответствии с приложением Е
(а) Коэффициент холодного экспандирования, установленный изготовителем и рассчитанный по указанному наружному диаметру или окружности дои после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0,002 требует формирования новой контролируемой партии. (b) На трубах с двумя продольными сварными швами подвергают контролю оба шва трубы, представляющей контролируемую партию. (с) Один раз в неделю должно быть проведено испытание не менее одной трубы с каждой сварочной установки. (d) Применимо только к готовым трубам со спиральным сварным швом, имеющим стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката. (е) Определение термина "контролируемая партия" - 4.20.

Таблица 18 - Периодичность контроля труб уровня PSL-2

N	Вид контроля	Тип трубы	Периодичность контроля(e)
1	Анализ плавки	Все трубы	Один анализ на плавку стали
2	Анализ изделия	SMLS, HFW, SAW или COW	Два анализа на плавку стали (отобранные от разных изделий)
3	Испытание на растяжение тела трубы наружным диаметром D 141,3 мм	SMLS, HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 400 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
4	Испытание на растяжение тела трубы наружным диаметром 141,3 мм < D323,9 мм	SMLS, HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 200 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
5	Испытание на растяжение тела трубы наружным диаметром D > 323,9 мм	SMLS, HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
6	Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб наружным диаметром 219,1 мм D323,9 мм	HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 200 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b), (c)
7	Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб наружным диаметром D > 323,9 мм	HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b), (c)
8	Испытание на растяжение стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката для труб наружным диаметром D 219,1 мм	SAWH или COWH	Одно испытание на контролируемую партию с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(а)
9	Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) от тела труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 22	SMLS, HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
10	Если согласовано, испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) с продольным сварным швом от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 22	HFW	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b)
11	Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) с продольным или спиральным сварным швом от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 22	SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b), (c)
12	Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) со стыковым сварным швом концов рулонного или листового проката от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 22	SAWH или COWH	Не менее одного испытания на 50 стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката для труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (c), (d)
13	Если согласовано, испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб диаметром D 508 мм	HFW, SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
14	Испытание на направленный загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб	SAW или COW	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
15	Испытание на направленный загиб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката	SAWH или COWH	Не менее одного испытания на 50 стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката для труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a), (b), (d)
16	Испытание сварной трубы на сплющивание	HFW	Как показано на рисунке 6
17	Контроль твердости участков повышенной твердости сварных труб холодного формообразования	HFW, SAW или COW	Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении
18	Гидростатическое испытание	SMLS, HFW, SAW или COW	Каждая труба
19	Макрографический контроль продольного или спирального сварного шва сварной трубы	SAW или COW	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены или, если применимы положения 10.2.5.2 или 10.2.5.3, в начале производства каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки
20	Металлографический контроль (или, по выбору, контроль твердости вместо металлографического контроля) продольного сварного шва сварной трубы	HFW, кроме труб после нормализации всего тела трубы	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении группы прочности, наружного диаметра или толщины стенки, плюс одно испытание в случае значительных отклонений условий термообработки
21	Визуальный контроль	SMLS, HFW, SAW или COW	Каждая труба, кроме предусмотренного в 10.2.7.2
22	Измерение диаметра и овальности труб	SMLS, HFW, SAW или COW	Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены
23	Измерение толщины стенки	Все трубы	Каждая труба (10.2.8.5)
24	Контроль других размеров	SMLS, HFW, SAW или COW	Контроль с условиями проведения по выбору изготовителя
25	Взвешивание труб диаметром D < 141,3 мм	SMLS, HFW, SAW или COW	Каждая труба или каждая партия, по выбору изготовителя
26	Взвешивание труб диаметром D 141,3 мм	SMLS, HFW, SAW или COW	Каждая труба
27	Измерение длины	SMLS, HFW, SAW или COW	Каждая труба, кроме труб, изготовленных мерными длинами с точностью до 30 мм, которые нет необходимости измерять по отдельности при условии, что точность длины проверяется каждые 4 ч рабочей смены.
28	Неразрушающий контроль	SMLS, HFW, SAW или COW	В соответствии с приложением Е
(а) Коэффициент холодного экспандирования, установленный изготовителем и рассчитанный по указанному наружному диаметру или окружности до и после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0,002 требует формирования новой контролируемой партии. (b) Не менее одного раза в неделю должно быть проведено испытание для труб, изготовляемых на каждой сварочной установке. (с) На трубах с двумя продольными швами должны быть испытаны оба шва трубы, представляющей контролируемую партию. (d) Применимо только к готовым трубам со спиральным сварным швом, имеющим стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката. (е) Определение термина "контролируемая партия" - 4.20.

10.2.2 Пробы и образцы для анализа изделия

Пробы отбирают, а образцы изготовляют в соответствии с ISO 14284 или ASTM Е 1806. Пробы отбирают от труб, рулонного или листового проката.

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

Пробы отбирают, а образцы изготовляют для испытаний на растяжение, ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN), падающим грузом (DWT), загиб, направленный загиб и сплющивание в соответствии с применимыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний отбирают из участков, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с таблицами 19 или 20, какая применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2 - 10.2.3.7 и 10.2.4.

При проведении механических испытаний, указанных в разделе 9, образцы для испытаний с дефектами подготовки или несовершенствами, не связанными с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

Рисунок 5 - Ориентация и расположение проб и образцов для испытаний

Рисунок 5, лист 2

Рисунок 6 - Испытания на сплющивание

Рисунок 6, лист 2

Таблица 19 - Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-1

Тип труб	Расположение пробы	Вид испытания	Ориентация, расположение и количество образцов от пробы(a)
			Наружный диаметр D, мм
			до 219,1	от 219,1 до 323,9	от 323,9 до 508,0	от 508,0
SMLS нехолодноэкспандированные (рисунок 5 а)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1L	1L	1L
SMLS холодноэкспандированные (рисунок 5 а)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1Т(с)	1Т(с)	1Т(с)
CW (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	-	-	-
	Тело трубы и сварной шов	Загиб	1(е)	-	-	-
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	Как показано на рисунке 6
LW (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	1Т180(с)	1Т180(с)	1Т180(с)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
	Сварной шов	Направленный загиб	-	-	2W	2W
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	Как показано на рисунке 6
LFW или HFW (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	1Т180(с)	1Т180(с)	1Т180(с)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
	Тело трубы и сварной шов	Загиб	1(е)	-	-	-
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	как показано на рисунке 6
SAWL или COWL (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	1Т180(с)	1Т180(с)	1Т180(с)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W(d)
	Сварной шов	Направленный загиб	2W	2W	2W	2W(d)
SAWH или COWH (рисунок 5 с)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1Т(с)	1Т(с)	1Т(с)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
	Сварной шов	Направленный загиб	2W	2W	2W	2W
SAWH или COWH (рисунок 5 с)	Стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката	Направленный загиб	2WS	2WS	2WS	2WS
(а) Обозначения, применяемые для указания ориентации и расположения проб и образцов для испытаний - рисунок 5. (b) Изготовитель по своему выбору может применять продольные образцы полного сечения. (с) Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидравлической установке в соответствии с ASTM A 370. (d) На трубах с двумя продольными сварными швами испытанию должны быть подвергнуты оба шва трубы, представляющей контролируемую партию. (е) Испытания ограничиваются трубами наружным диаметром D 60,3 мм.

Таблица 20 - Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-2

Тип труб	Расположение пробы	Вид испытания	Ориентация, расположение и количество образцов от пробы(а)
			Наружный диаметр D, мм
			до 219,1	св. 219,1 до 323,9	св. 323,9 до 508,0	от 508,0
SMLS нехолодноэкспандированные (рисунок 5 а)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1L(c), (d)	1L(c), (d)	1L(c), (d)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т	3Т	3Т	3Т
SMLS холодноэкспандированные (рисунок 5 а)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1T(d)	1T(d)	1T(d)
		Ударный изгиб (CVN)	3Т	3Т	3Т	3Т
HFW (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	1Т180(d)	1T180(d)	1Т180(d)
		Ударный изгиб (CVN)	3Т90	3Т90	3Т90	3Т90
		Падающим грузом (DWT)	-	-	-	2Т90
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
		Ударный изгиб (CVN)	3W	3W	3W	3W
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	Как показано на рисунке 6
SAWL или COWL (рисунок 5 b)	Тело трубы	Растяжение	1L90(b)	1T180(d)	1T180(d)	1T180(d)
		Ударный изгиб (CVN)	ЗТ90	3T90	3T90	3T90
		Падающим грузом (DWT)	-	-	-	2T90
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W(e)
		Ударный изгиб (CVN)	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W(e) и 3HAZ(e)
		Направленный загиб	2W(f)	2W(f)	2W(f)	2W(e), (f)
SAWH или COWH (рисунок 5 с)	Тело трубы	Растяжение	1L(b)	1T(d)	1T(d)	1T(d)
		Ударный изгиб (CVN)	3Т	3T	3T	3T
		Падающим грузом (DWT)	-	-	-	2T
SAWH или COWH (рисунок 5 с)	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
		Ударный изгиб (CVN)	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ
		Направленный загиб	2W(f)	2W(f)	2W(f)	2W(f)
	Стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката	Растяжение	-	1WS	1WS	1WS
		Ударный изгиб (CVN)	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ
		Направленный загиб	2WS(f)	2WS(f)	2WS(f)	2WS(f)
(а) Обозначения, применяемые для указания ориентации и расположения проб и образцов для испытаний - рисунок 5. (b) Изготовитель по своему выбору может применять продольные образцы полного сечения. (с) Если согласовано, допускается применение поперечных образцов. (d) Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидравлической установке в соответствии с ASTM A 370. (е) На трубах с двумя продольными сварными швами испытанию должны быть подвергнуты оба шва трубы, представляющей контролируемую партию. (f) Для труб толщиной стенки t > 19,0 мм образцы для испытаний могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного поперечного сечения образцов толщиной 18,0 мм.

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Прямоугольные образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, отбирают в соответствии с ISO 6892-1 или ASTM A 370 и как показано на рисунке 5. Место отбора вдоль длины рулонного или листового проката выбирают согласно технической документации изготовителя.

Для горячедеформированных и термообработанных бесшовных труб применяют цилиндрические поперечные образцы, изготовленные из невыпрямленных проб.

Для других труб поперечные образцы должны быть либо прямоугольными, либо цилиндрическими. Прямоугольные образцы должны быть получены из выпрямленных проб, цилиндрические образцы - из невыпрямленных проб.

Выпрямление образцов должно быть проведено в соответствии с технической документацией изготовителя.

Диаметр цилиндрических поперечных образцов для испытаний должен соответствовать указанному в таблице 21, однако изготовителем может быть выбран образец следующего большего диаметра. Для труб толщиной стенки t 19,0 мм диаметр цилиндрических продольных образцов для испытаний должен быть равен 12,7 мм.

Для испытаний труб наружным диаметром D < 219,1 мм изготовителем могут быть выбраны продольные образцы полного сечения.

Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы для испытаний на раздачу.

Валики сварных швов могут быть зачищены вровень с поверхностью, а местные несовершенства удалены.

Таблица 21 - Соотношение размеров труб и диаметров поперечных цилиндрических образцов для испытаний на растяжение

В миллиметрах
Наружный диаметр D	Толщина стенки t
	Диаметр образца для испытаний в пределах расчетной длины
	12,7	8,9	6,4(а)
219,1 до 273,1	-	От 28,1	До 28,1
273,1 до 323,9	От 36,1	25,5 до 36,1	До 25,5
323,9 до 355,6	От 33,5	23,9 до 33,5	До 23,9
355,6 до 406,4	От 32,3	23,2 до 32,3	До 23,2
406,4 до 457,0	От 30,9	22,2 до 30,9	До 22,2
457,0 до 508,0	От 29,7	21,5 до 29,7	До 21,5
508,0 до 559,0	От 28,8	21,0 до 28,8	До 21,0
559,0 до 610,0	От 28,1	20,5 до 28,1	До 20,5
610,0 до 660,0	От 27,5	20,1 до 27,5	До 20,1
660,0 до 711,0	От 27,0	19,8 до 27,0	До 19,8
711,0 до 762,0	От 26,5	19,5 до 26,5	До 19,5
762,0 до 813,0	От 26,2	19,3 до 26,2	До 19,3
813,0 до 864,0	От 25,8	19,1 до 25,8	До 19,1
864,0 до 914,0	От 25,5	18,9 до 25,5	До 18,9
914,0 до 965,0	От 25,3	18,7 до 25,3	До 18,7
965,0 до 1016,0	От 25,1	18,6 до 25,1	До 18,6
1016,0 до 1067,0	От 24,9	18,5 до 24,9	До 18,5
1067,0 до 1118,0	От 24,7	18,3 до 24,7	До 18,3
1118,0 до 1168,0	От 24,5	18,2 до 24,5	До 18,2
1168,0 до 1219,0	От 24,4	18,1 до 24,4	До 18,1
1219,0 до 1321,0	От 24,2	18,1 до 24,2	До 18,1
1321,0 до 1422,0	От 24,0	17,9 до 24,0	До 17,9
1422,0 до 1524,0	От 23,8	17,8 до 23,8	До 17,8
1524,0 до 1626,0	От 23,6	17,6 до 23,6	До 17,6
1626,0 до 1727,0	От 23,4	17,5 до 23,4	До 17,5
1727,0 до 1829,0	От 23,3	17,4 до 23,3	До 17,4
1829,0 до 1930,0	От 23,1	17,4 до 23,1	До 17,4
1930,0 до 2134,0	От 23,0	17,3 до 23,0	До 17,3
От 2134,0	От 22,9	17,2 до 22,9	До 17,2
(а) Для испытаний на растяжение труб размерами, недостаточными для изготовления образцов диаметром 6,4 мм, цилиндрические образцы не применяют.

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы изготовляют в соответствии с ASTM А 370, если только в заказе на поставку не указаны образцы, изготовленные по ISO 148-1, и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм). Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния перед выполнением надреза должен быть подвергнут травлению для того, чтобы выполнить надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва труб SAW и COW должна быть расположена по оси наружного валика сварного шва или как можно ближе к этой оси, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания зоны термического влияния от труб SAW и COW должна быть расположена как можно ближе к краю наружного валика сварного шва, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва от труб HFW должна быть расположена по линии сплавления или как можно ближе к ней.

Рисунок 7 - Расположение образцов для испытания на ударный изгиб зоны термического влияния и сварного шва

Размер и ориентация образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 22, кроме образцов ближайшего меньшего размера, которые могут быть применимы, если ожидаемая работа удара превышает 80% полной шкалы измерений установки для испытаний на ударный изгиб.

Примечание - Проведение ударных испытаний по Шарпи для комбинаций наружного диаметра и условной толщины стенки, не указанных в таблице 22, не требуется.

Таблица 22 - Соотношение размеров труб и требуемых образцов для испытаний на ударный изгиб для труб уровня PSL-2

В миллиметрах
Наружный диаметр D	Толщина стенки t
	Размер и ориентация образцов с V-образным надрезом (CVN)
	полного размера(а)	3/4(а)	2/3(а)	1/2(а)
114,3 до 141,3	От 12,6	От 11,7 до 12,6	От 10,9 до 11,7	От 10,1 до 10,9
141,3 до 168,3	От 11,9	От 10,2 до 11,9	От 9,4 до 10,2	От 8,6 до 9,4
168,3 до 219,1	От 11,7	От 9,3 до 11,7	От 8,6 до 9,3	От 7,6 до 8,6
219,1 до 273,1	От 11,4	От 8,9 до 11,4	От 8,1 до 8,9	От 6,5 до 8,1
273,1 до 323,9	От 11,3	От 8,7 до 11,3	От 7,9 до 8,7	От 6,2 до 7,9
323,9 до 355,6	От 11,1	От 8,6 до 11,1	От 7,8 до 8,6	От 6,1 до 7,8
355,6 до 406,4	От 11,1	От 8,6 до 11,1	От 7,8 до 8,6	От 6,1 до 7,8
От 406,4	От 11,0	От 8,5 до 11,0	От 7,7 до 8,5	От 6,0 до 7,7
(а) Образцы для испытаний из невыпрямленных проб, перпендикулярных к оси трубы или сварного шва, что применимо. Примечание - Размеры образцов из невыпрямленных проб, перпендикулярных к оси трубы или сварного шва, что применимо (раздел Р.8).

10.2.3.4 Образцы для испытаний падающим грузом (DWT)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с API RP 5L3.

10.2.3.5 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 8491 или ASTM А 370.

10.2.3.6 Образцы для испытаний на направленный загиб

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 7438 или ASTM A 370 и рисунком 8.

Образцы от труб толщиной стенки t > 19,0 мм могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного сечения с уменьшенной толщиной стенки 18,0 мм. Образцы труб толщиной стенки t 19,0 мм должны представлять собой сегменты труб с полной толщиной стенки.

Для труб SAW и COW усиление сварного шва должно быть удалено с обеих поверхностей образца.

10.2.3.7 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 8492 или ASTM A 370, за исключением длины образца для испытаний, которая должна быть не менее 60 мм.

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены шлифованием.

Рисунок 8 - Образцы для испытании на направленный загиб

Рисунок 8, лист 2

10.2.4 Методы испытаний

10.2.4.1 Анализ изделия

Если при оформлении заказа не согласовано иное, физический или химический метод анализа изделия выбирает изготовитель. В случае разногласий анализ должен быть проведен лабораторией, одобренной обеими сторонами. В этих случаях применяемый метод анализа должен быть согласован, однако если возможно, он должен быть выбран из методов, предусмотренных ISO/TR 9769 или ASTM А 751.

Примечание - ISO/TR 9769 содержит перечень существующих международных стандартов по химическому анализу и информацию о назначении и точности разных методов.

10.2.4.2 Испытание на растяжение

Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ISO 6892-1 или ASTM A 370.

При испытании тела трубы должны быть определены предел текучести, предел прочности, рассчитано отношение предела текучести к пределу прочности (если применимо) и относительное удлинение после разрушения образца в процентах. При испытании сварного шва труб должен быть определен предел прочности.

Относительное удлинение после разрушения образца в процентах должно быть указано со ссылкой на расчетную длину образца 50 мм. Для образцов с расчетной длиной менее 50 мм измеренное относительное удлинение после разрушения образца должно быть приведено к относительному удлинению с расчетной длиной 50 мм в соответствии с ISO 2566-1 или ASTM A 370.

10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN)

Испытание должно быть проведено в соответствии с ASTM A 370, если в заказе на поставку не указан стандарт ISO 148-1 и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм).

10.2.4.4 Испытание падающим грузом (DWT)

Испытание должно быть проведено в соответствии с API RP 5L3.

10.2.4.5 Испытание на загиб образцов полного сечения

Испытание должно быть проведено в соответствии с ISO 8491 или ASTM A 370.

Для каждой контролируемой партии проводят испытание одного образца с полным сечением соответствующей длины на загиб до угла 90 градусов в холодном состоянии вокруг оправки диаметром не более 12D.

10.2.4.6 Испытание на направленный загиб

Испытание на направленный загиб должно быть проведено в соответствии с ISO 7438 или ASTM А 370.

Размер оправки (пуансона) , мм, не должен превышать значения, рассчитанного по следующей формуле с округлением значения до 1 мм,

,

(6)

где 1,15 - коэффициент неоднородности структуры;

D - наружный диаметр, мм;

t - толщина стенки, мм, при использовании образцов уменьшенной толщины принимают равной 18 мм;

- коэффициент деформации, указанный в таблице 23.

Оба образца для испытания должны быть загнуты до угла 180 градусов в приспособлении, показанном на рисунке 9. При испытаниях в непосредственном контакте с оправкой должны находиться корень сварного шва одного из образцов и наружная сторона сварного шва другого образца.

Рисунок 9 - Приспособления для испытания на направленный загиб

Рисунок 9, лист 2

Таблица 23 - Значения коэффициента деформации для испытания на направленный загиб

Группа прочности	Коэффициент деформации(а)
L210 или А	0,1650
L245 или В	0,1375
L290 или Х42	0,1375
L320 или Х46	0,1325
L360 или Х52	0,1250
L390 или Х56	0,1175
L415 или Х60	0,1125
L450 или Х65	0,1100
L485 или Х70	0,1025
L555 или Х80	0,0950
L625 или Х90	0,0850
L690 или Х100	0,0800
L830 или Х120	0,0675
(a) Для промежуточных групп прочности значения коэффициента деформации могут быть получены интерполяцией, основанной на заданном минимальном пределе прочности, с округлением интерполированного значения до ближайшего кратного 0,0025.

10.2.4.7 Испытание на сплющивание

Испытание на сплющивание должно быть проведено в соответствии с ISO 8492 или ASTM А 370.

Как показано на рисунке 6, по одному из каждых двух образцов, отбираемых от каждого конца рулона, должны быть испытаны с положением сварного шва "6 ч" или "12 ч", два других образца соответственно должны быть испытаны с положениями сварного шва "3 ч" или "9 ч".

Образцы для испытаний, отбираемые от концов труб в местах остановки сварного шва, должны быть испытаны только с положением сварного шва "3 ч" или "9 ч".

10.2.4.8 Контроль твердости

Если при визуальном контроле были обнаружены участки повышенной твердости, то должен быть проведен контроль их твердости в соответствии с ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 или ASTM A 370 при помощи переносных твердомеров, методами, соответствующими ASTM А 956, ASTM А 1038 или ASTM Е 110, соответственно, в зависимости от применяемого метода.

10.2.5 Макрографический и металлографический контроль

10.2.5.1 За исключением методов контроля, предусмотренных в 10.2.5.2, смещение внутреннего и наружного валиков сварного шва труб SAW и COW (рисунок 4 d, e) должно быть проверено методом макрографического контроля.

10.2.5.2 Если согласовано, допускается применение альтернативных методов контроля, например ультразвукового контроля, если будет продемонстрирована способность такого метода выявлять смещение валиков сварного шва. При применении такого альтернативного метода макрографический контроль должен быть проведен в начале изготовления труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки.

10.2.5.3 При поставке труб с термообработкой сварного шва (8.8.1 или 8.8.2, какой применим) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения полноты термообработки всей зоны термического влияния по всей толщине стенки. При поставке труб без термообработки сварного шва (8.8.1) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения отсутствия неотпущенного мартенсита.

Дополнительно может быть согласовано проведение контроля твердости и максимальное значение твердости.

10.2.6 Гидростатическое испытание

10.2.6.1 Бесшовные трубы (SMLS) всех размеров и сварные трубы диаметром D 457 мм должны быть подвергнуты испытаниям с выдержкой при испытательном давлении не менее 5 с, сварные трубы диаметром D > 457 мм - не менее 10 с. Если согласовано, трубы, поставляемые с резьбой и муфтами, должны быть подвергнуты испытаниям в сборе с механически навинченными муфтами, кроме труб диаметром D > 323,9 мм, которые могут быть испытаны до нарезания резьбы. Гидростатические испытания труб, поставляемых с резьбой и муфтами, навинченными вручную, должны быть проведены до нарезания резьбы, после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами или после навинчивания муфт, если в заказе на поставку не указаны конкретные условия проведения испытаний.

10.2.6.2 Для обеспечения испытания каждой трубы под требуемым испытательным давлением каждая испытательная установка (кроме установок, на которых испытывают только непрерывносварные трубы) должна быть оборудована средствами регистрации испытательного давления и длительности выдержки каждой трубы под давлением или автоматическим или блокирующим устройством, которое гарантированно не допускает классификации трубы как проверенной, пока не будут соблюдены все требования испытания (давление и выдержка). Если применимо, записи или диаграммы должны быть предоставлены инспектору, представляющему заказчика на предприятии изготовителя. Калибровка приборов для регистрации испытательного давления должна быть проведена при помощи грузопоршневого манометра или аналогичного прибора не менее чем за четыре месяца до каждого применения. По выбору изготовителя могут быть проведены испытания при давлении более высоком, чем требуемое.

Примечание - В любом случае, установленное испытательное давление представляет собой давление, ниже которого оно не должно опускаться в течение всей установленной выдержки при испытании.

10.2.6.3 Испытательное давление для тонкостенных нарезных труб должно соответствовать указанному в таблице 24.

Таблица 24 - Испытательное давление для тонкостенных нарезных труб

Наружный диаметр D, мм	Толщина стенки t, мм	Испытательное давление, МПа, не менее
		Группа прочности
		L175 или А25	L75Р или А25Р	L210 или А	L245 или В
10,3	1,7	4,8	4,8	4,8	4,8
13,7	2,2	4,8	4,8	4,8	4,8
17,1	2,3	4,8	4,8	4,8	4,8
21,3	2,8	4,8	4,8	4,8	4,8
26,7	2,9	4,8	4,8	4,8	4,8
33,4	3,4	4,8	4,8	4,8	4,8
42,2	3,6	6,9	6,9	6,9	6,9
48,3	3,7	6,9	6,9	6,9	6,9
60,3	3,9	6,9	6,9	6,9	6,9
73,0	5,2	6,9	6,9	6,9	6,9
88,9	5,5	6,9	6,9	6,9	6,9
101,6	5,7	8,3	8,3	8,3	9,0
114,3	6,0	8,3	8,3	8,3	9,0
141,3	6,6	8,3	8,3	8,3	9,0
168,3	7,1	(а)	(а)	8,3	9,0
219,1	7,0	(а)	(а)	7,9	9,2
219,1	8,2	(а)	(а)	9,3	10,8
273,1	7,1	(а)	(а)	6,5	7,5
273,1	7,8	(а)	(а)	7,1	8,3
273,1	9,3	(а)	(а)	8,5	9,8
323,9	8,4	(а)	(а)	6,4	7,5
323,9	9,5	(а)	(а)	7,3	8,5
355,6	9,5	(а)	(а)	6,6	7,7
406,4	9,5	(а)	(а)	5,8	6,8
457,0	9,5	(а)	(а)	5,2	6,0
508,0	9,5	(а)	(а)	4,6	5,4
(а) Не применимо.

10.2.6.4 Испытательное давление для толстостенных нарезных труб должно соответствовать указанному в таблице 25.

Таблица 25 - Испытательное давление для толстостенных нарезных труб

Наружный диаметр D, мм	Толщина стенки t, мм	Испытательное давление, МПа, не менее
		Группа прочности
		L175 или А25	L75Р или А25Р	L210 или А	L245 или В
10,3	2,4	5,9	5,9	5,9	5,9
13,7	3,0	5,9	5,9	5,9	5,9
17,1	3,2	5,9	5,9	5,9	5,9
21,3	3,7	5,9	5,9	5,9	5,9
26,7	3,9	5,9	5,9	5,9	5,9
33,4	4,5	5,9	5,9	5,9	5,9
42,2	4,9	9,0	9,0	10,3	11,0
48,3	5,1	9,0	9,0	10,3	11,0
60,3	5,5	9,0	9,0	17,0	17,0
73,0	7,0	9,0	9,0	17,0	17,0
88,9	7,6	9,0	9,0	17,0	17,0
101,6	8,1	11,7	11,7	19,0	19,0
114,3	8,6	11,7	11,7	18,7	19,0
141,3	9,5	11,7	11,7	16,7	19,0
168,3	11,0	(а)	(а)	16,2	18,9
219,1	12,7	(а)	(а)	14,4	16,8
273,1	12,7	(а)	(а)	11,6	13,4
323,9	12,7	(а)	(а)	9,7	11,3
(а) Не применимо.

10.2.6.5 За исключением предусмотренного в 10.2.6.6, 10.2.6.7 и сносках к таблице 26, гидростатическое испытательное давление Р, МПа, для труб с концами без резьбы должно быть рассчитано по следующей формуле с округлением полученного значения до 0,1 МПа:

,

(7)

где S - тангенциальное напряжение, МПа, равное указанному проценту от установленного минимального предела текучести трубы (таблица 26);

t - толщина стенки трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм.

Таблица 26 - Процент от установленного минимального предела текучести для определения тангенциального напряжения S

Группа прочности	Наружный диаметр D, мм	Процент от установленного минимального предела текучести для определения S, %
		Стандартное испытательное давление	Альтернативное испытательное давление
L175 или А25	До 141,3 включ.	60(а)	75(а)
L175Р или А25Р	До 141,3 включ.	60(а)	75(а)
L210 или А	Любой	60(а)	75(а)
L245 или В	Любой	60(а)	75(а)
L290 или Х42 до L830 или Х120	До 141,3 включ.	60(b)	75(с)
	Св. 141,3 до 219,1 включ.	75(b)	75(с)
	Св. 219,1 до 508,0	85(b)	85(с)
	От 508,0 и более	90(b)	90(с)
(а) Для наружного диаметра D 88,9 мм не является обязательным испытательное давление, превышающее 17,0 МПа; для наружного диаметра D > 88,9 мм - испытательное давление, превышающее 19,0 МПа. (b) Не является обязательным испытательное давление, превышающее 20,5 МПа. (с) Для наружного диаметра D 406,4 мм не является обязательным испытательное давление, превышающее 50,0 МПа; для наружного диаметра D > 406,4 мм - испытательное давление, превышающее 25,0 МПа.

10.2.6.6 Если при испытании под давлением применяют торцовое уплотнение, создающее сжимающие продольные напряжения, то испытательное давление Р, МПа, может быть рассчитано по следующей формуле с округлением полученного значения до 0,1 МПа, при условии, что тангенциальное напряжение, создаваемое этим испытательным давлением, не будет превышать 90% установленного минимального предела текучести:

,

(8)

где S - тангенциальное напряжение, МПа, равное указанному проценту от установленного минимального предела текучести трубы (таблица 26);

- внутреннее давление на торцовое уплотнение, МПа;

- площадь поперечного сечения торцового уплотнения, ;

- площадь поперечного сечения стенки трубы, ;

- площадь внутреннего поперечного сечения трубы, ;

D - наружный диаметр, мм;

t - толщина стенки, мм.

10.2.6.7 Если согласовано, требуемое испытательное давление (10.2.6.5 или 10.2.6.6, что применимо) может быть рассчитано вместо толщины стенки по минимально допустимой толщине стенки при условии применения тангенциального напряжения, не превышающего 95% установленного минимального предела текучести трубы.

10.2.7 Визуальный контроль

10.2.7.1 За исключением предусмотренного в 10.2.7.2, каждая труба должна быть подвергнута визуальному контролю для выявления дефектов поверхности при освещенности не менее 300 люкс. Такая освещенность должна быть обеспечена по всей наружной поверхности и, насколько возможно, по внутренней поверхности.

Примечание - Обычно визуальному контролю подвергают всю внутреннюю поверхность труб SAW и COW большого диаметра.

10.2.7.2 Визуальный контроль может быть заменен контролем другим методом, способным выявлять дефекты поверхности.

10.2.7.3 Визуальный контроль должен проводить персонал:

a) способный (после специального обучения) выявлять и оценивать несовершенства поверхности;

b) обладающий остротой зрения, соответствующей применимым требованиям ISO 11484 или ASNT SNT-TC-1А или эквивалентных документов.

10.2.7.4 Поверхность сварных труб холодного формообразования должна быть подвергнута контролю для выявления геометрических отклонений контура трубы. Если такой контроль не подтверждает того, что причиной геометрических отклонений поверхности являются механические повреждения, но показывает, что такие отклонения поверхности могут быть обусловлены участками повышенной твердости, должны быть измерены размеры таких участков и при необходимости их твердость. Метод контроля твердости выбирает изготовитель. Если размеры участка и его твердость превышают критерии приемки, указанные в 9.10.6, участок повышенной твердости должен быть удален в соответствии с процедурой, установленной в 9.10.7 и приложении С.

10.2.8 Контроль размеров

10.2.8.1 Диаметр труб должен быть проконтролирован не реже одного раза каждые 4 ч каждой рабочей смены с целью проверки соответствия предельным отклонениям диаметра (таблица 10). Если в заказе на поставку не указан конкретный метод контроля, контроль диаметра должен быть проведен измерительной лентой или микрометром, кольцевым калибром, калибром-скобой, кронциркулем (штангенциркулем), овалометром, координатными измерительными машинами или оптическим измерительным средством. Если не согласовано иное, то для труб наружным диаметром D 508 мм арбитражным способом контроля является измерительная лента.

Примечания

1 Кольцевые калибры, применяемые для контроля диаметра трубы, обычно изготовляют по заданным размерам для трубы каждого размера из материала, не обладающего усадкой, например стали, алюминия или другого подтвержденного материала, они должны иметь жесткую конструкцию, но при этом быть достаточно легкими для применения одним контролером. В конструкции кольцевого калибра обычно должны быть предусмотрены ручки для того, чтобы контролер мог аккуратно и безопасно перемещать калибр вдоль трубы. Диаметр внутренних кольцевых калибров должен быть на 3,2 мм меньше номинального внутреннего диаметра трубы. Диаметр отверстия наружных кольцевых калибров не должен превышать суммы наружного диаметра трубы и допустимого предельного отклонения диаметра. На кольцевых калибрах для контроля сварных труб, изготовленных способом дуговой сварки под флюсом, может быть выполнен паз или надрез для прохождения калибра поверх усиления сварного шва. Кольцевой калибр должен проходить снаружи трубы или заходить внутрь трубы не менее чем на 100 мм с каждого торца.

2 Координатные измерительные машины представляют собой механические системы, предназначенные для отслеживания траектории подвижного измерительного щупа с целью определения координат точек на рабочей поверхности.

10.2.8.2 Овальность труб должна определяться не реже одного раза каждые 4 ч каждой рабочей смены. За исключением предусмотренного в 10.2.8.3, овальность должна быть определена как разность между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

Примечание - Измерения овальности штабелированных труб недействительны из-за наличия упругих деформаций, вызванных усилиями, действующими на трубы со стороны примыкающих к ним труб.

10.2.8.3 Если согласовано, должны быть проведены измерения внутреннего диаметра экспандированных труб диаметром D 219,1 мм и неэкспандированных труб для подтверждения соответствия предельным отклонениям диаметра. Овальность может быть определена как разность между наибольшим и наименьшим внутренними диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

10.2.8.4 Для труб SAW и COW максимальное отклонение вогнутых и выпуклых участков сварного шва от обычного контура на торце трубы должно быть измерено шаблоном, ориентированным перпендикулярно к оси трубы длиной 0,25D или 200 мм, что менее.

10.2.8.5 Каждая труба должна быть подвергнута измерениям для определения соответствия толщины стенки установленным требованиям. Толщина стенки на любом участке должна быть в пределах, установленных в таблице 11, за исключением зоны сварного соединения, которая не ограничена плюсовым предельным отклонением. Измерения толщины стенки должны быть проведены специальным механическим средством измерений или откалиброванным устройством для неразрушающего контроля соответствующей точности. В случае разногласий предпочтение должно быть отдано измерениям, проводимым специальным механическим средством измерений. Должно быть применимо специальное механическое средство измерений с контактными наконечниками. Торец наконечника, контактирующего с внутренней поверхностью трубы, должен быть скруглен радиусом не более 38,1 мм - для труб наружным диаметром 168,3 мм и выше, радиусом не более D/4, но не менее 3,2 мм, - для труб наружным диаметром менее 168,3 мм. Торец наконечника, контактирующего с наружной поверхностью трубы, должен быть плоским или закругленным, с радиусом скругления не менее 31,2 мм.

10.2.8.6 У нарезных труб с муфтами длину измеряют до наружного торца муфты. Длину нарезных труб с муфтами можно определить до свинчивания с муфтами при условии правильного учета длины муфты.

10.2.8.7 Для подтверждения соответствия требованиям к размерам и форме труб, установленным в 9.11 - 9.13, должны применяться соответствующие методы контроля. Если конкретные методы контроля не указаны в заказе на поставку, применяемые методы контроля должны быть выбраны изготовителем.

10.2.9 Взвешивание

Каждая труба диаметром D 141,3 мм должна быть взвешена отдельно, кроме сварных стыкованных труб, для которых разрешается взвешивание отдельных труб, из которых состоит стыкованная труба, или же самой стыкованной трубы. Трубы диаметром D < 141,3 мм должны быть взвешены отдельно или соответствующими партиями, определенными изготовителем.

10.2.10 Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль должен быть проведен в соответствии с приложением Е.

10.2.11 Повторная термообработка

Если результаты любого механического или технологического испытания партии труб не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести термообработку труб (таблица 3), и провести повторные испытания, указанные в заказе в соответствии с 10.2.12 и 10.2.4 и далее действовать согласно требованиям настоящего стандарта. После одной повторной термообработки любая другая термообработка должна быть произведена по согласованию с заказчиком.

Для труб, не подвергавшихся термообработке, любая термообработка должна быть согласована с заказчиком. Для термообработанных труб любая повторная обработка с другим видом термообработки (таблица 3) должна быть согласована с заказчиком.

10.2.12 Повторные испытания

10.2.12.1 Повторная проверка химического состава изделия

Если при химическом анализе изделия массовая доля какого-либо из элементов или сочетания элементов не соответствует установленным требованиям на двух пробах, представляющих плавку, то изготовитель должен либо забраковать всю плавку, либо все остальные изделия этой плавки подвергнуть анализу в индивидуальном порядке. Если при химическом анализе изделия массовая доля какого-либо из элементов или сочетания элементов не соответствует установленным требованиям только на одной пробе, представляющей плавку, то изготовитель должен либо забраковать всю плавку, либо провести повторный химический анализ на двух дополнительных пробах. Если оба результата повторного химического анализа соответствуют установленным требованиям, то плавка должна быть принята, за исключением трубы, рулона или листа, от которого была отобрана проба, не соответствующая установленным требованиям. Если результаты повторного анализа хотя бы на одной пробе не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель должен либо забраковать всю плавку, либо все остальные изделия этой плавки подвергнуть анализу в индивидуальном порядке.

При индивидуальных испытаниях требуется проводить анализы только для элемента или элементов, явившихся причиной брака.

Пробы для повторных химических анализов отбирают в тех же местах, что и первичные пробы для анализа изделия.

10.2.12.2 Повторные испытания на растяжение

Условия проведения повторных испытаний на растяжение:

a) для всех изделий уровней PSL-1 и PSL-2 в состояниях поставки R, N и Q и изделий уровня PSL-2 в состоянии поставки М групп прочности ниже L450 или Х65 (таблицы 2 и 3).

Если результаты испытания на растяжение не соответствуют установленным требованиям, допускается проведение повторного испытания на образцах от двух дополнительных труб той же контролируемой партии. Если результаты испытания образцов обеих труб соответствуют установленным требованиям, то все трубы в партии, за исключением трубы, от которой был отобран исходный образец, должны быть приняты. Если результаты испытания хотя бы одного из образцов не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб в контролируемой партии. Образцы для повторного испытания должны быть отобраны таким же образом, как и исходный образец, не удовлетворяющий установленным требованиям. Если применима повторная термообработка, она должна проводиться в соответствии с 10.2.11;

b) для изделий уровня PSL-2 в состоянии поставки М групп прочности L450 или Х65 и выше (таблица 3).

Если результаты испытания на растяжение не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания двух дополнительных труб той же партии. Образцы для повторного испытания должны быть отобраны так же, как и образец, не удовлетворивший установленным требованиям, от двух разных материнских рулонных или листовых прокатов, в зависимости от конкретного случая. Если результаты испытания хотя бы одного образца, прошедшего повторное испытание, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб в контролируемой партии. Если результаты испытания обоих образцов, прошедших повторные испытания, соответствуют установленным требованиям, то вся контролируемая партия должна быть принята, за исключением труб, изготовленных из того материнского рулонного или листового проката, от которого был отобран исходный образец. С этими трубами поступают следующим образом:

1) трубы бракуют, или

2) испытывают каждую трубу из того материнского рулонного или листового проката, от которого был отобран исходный образец, не прошедший испытания; при удовлетворительных результатах испытания трубу принимают;

3) учитывая данные по прослеживаемости труб до материнского рулонного или листового проката, изготовитель проводит испытания дополнительных труб, изготовленных из дочернего рулонного или листового проката (в зависимости от конкретного случая), примыкающего (до, после или одновременно, в зависимости от конкретного случая) в пределах материнского рулонного или листового проката к месту отбора пробы, от которой был получен исходный образец, не выдержавший испытание. Испытания труб продолжают до получения удовлетворительных результатов с обеих сторон несоответствующего участка материнского рулонного или листового проката. Трубы, произведенные из несоответствующего участка материнского рулонного или листового проката, бракуют, остальные трубы контролируемой партии принимают.

Если применима повторная термообработка, она должна проводиться в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.3 Повторное испытание на сплющивание

Условия повторного испытания на сплющивание:

a) неэкспандированные электросварные трубы групп прочности выше L175 или А25 и неэкспандированные трубы, полученные способом лазерной сварки диаметром менее 323,9 мм, изготовленные отрезками однократной длины.

Изготовитель может принять решение о повторном испытании любого конца до тех пор, пока не будут получены установленные требования, при условии, что длина готовой трубы составляет не менее 80% ее длины после первоначальной обрезки;

b) неэкспандированные электросварные трубы групп прочности выше L175 или А25 и неэкспандированные полученные способом лазерной сварки диаметром менее 323,9 мм, изготовленные отрезками кратной длины.

Если результаты одного или нескольких испытаний на сплющивание не отвечают установленным требованиям, то изготовитель может провести повторное испытание конца трубы после обрезки дефектного конца. Изготовитель также может забраковать дефектные трубы и провести повторное испытание примыкающего конца следующей трубы. Повторное испытание проводят на двух образцах, один из которых испытывают в положении сварного шва 0 градусов, а другой - в положении 90 градусов. Если результаты повторных испытаний не отвечают установленным требованиям, то изготовитель либо бракует трубы, полученные из соответствующей кратной длины, либо проводит повторные испытания каждого конца оставшейся трубы, изготовленной из данного рулонного проката, со сварными швами, расположенными в положении 0 градусов и 90 градусов. Если результаты повторных испытаний отвечают установленным требованиям, то остальную часть труб кратной длины принимают;

c) холодноэкспандированные электросварные трубы групп прочности выше L175 или А25; все сварные трубы группы прочности L175 или А25 диаметром 60,3 мм и более; и холодноэкспандированные трубы, полученные способом лазерной сварки диаметром менее 323,9 мм.

Изготовитель может провести повторные испытания одного конца от каждой из двух дополнительных труб той же контролируемой партии. В случае положительных результатов повторных испытаний все трубы в контролируемой партии должны быть приняты, за исключением трубы, не удовлетворившей предъявляемым требованиям. Если результаты хотя бы одного повторного испытания не отвечают установленным требованиям, то изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб контролируемой партии.

Если применима повторная термообработка, она должна производиться в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.4 Повторное испытание на загиб

Если результаты испытания не отвечают установленным требованиям, то изготовитель может провести повторные испытания на образцах, вырезанных из двух дополнительных труб из той же партии. Если результаты всех повторных испытаний удовлетворяют установленным требованиям, то все трубы в партии должны быть приняты, за исключением трубы, из которой был отобран первоначальный образец. Если результаты хотя бы одного повторного испытания не удовлетворяют установленным требованиям, то изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб контролируемой партии.

Если применима повторная термообработка, она должна производиться в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.5 Повторное испытание на направленный загиб

Если результаты испытания одного или обоих образцов не удовлетворяют установленным требованиям, то изготовитель может провести повторные испытания на образцах, вырезанных из двух дополнительных труб той же контролируемой партии. Если результаты испытания удовлетворяют установленным требованиям, то все трубы в контролируемой партии должны быть приняты, за исключением трубы, первоначально выбранной для испытания. Если результаты испытания хотя бы одной трубы не будут удовлетворять установленным требованиям, то изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб контролируемой партии. Изготовитель может также провести повторное испытание любой трубы, не прошедшей испытание, на двух дополнительных образцах из того же конца трубы после его обрезки. Если установленные требования выполнены по результатам испытаний обоих дополнительных образцов, то труба должна быть принята, дальнейшая обрезка и переиспытание не допускается. Образцы для повторных испытаний должны отбираться таким же образом, как установлено в таблицах 19 и 20 и в 10.2.3.6.

Если применима повторная термообработка, она должна быть проведена в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.6 Повторные испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом

Если результаты испытания комплекта образцов с V-образным надрезом на ударный изгиб не соответствуют критериям приемки, то изготовитель может заменить образцы или испытать дополнительно две трубы той же партии. Если результаты испытания обоих труб удовлетворяют критериям приемки, то все трубы в контролируемой партии, за исключением первоначально выбранной трубы, должны быть приняты. При неудовлетворительном результате испытания любой из двух дополнительных труб проводят индивидуальные испытания каждой трубы партии.

Если применима повторная термообработка, она должна быть проведена в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.7 Повторный контроль твердости

Если результаты контроля твердости не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести повторный контроль двух дополнительных труб той же контролируемой партии. Если результаты контроля обоих образцов соответствуют установленным требованиям, то все трубы контролируемой партии должны быть приняты, за исключением той трубы, от которой был отобран исходный образец. Если результаты контроля одного или обоих образцов не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести индивидуальный контроль остальных труб контролируемой партии. Образцы для повторного контроля должны отбираться так же, как и исходный образец (Н.7 или J.8, по применимости).

Если применима повторная термообработка, она должна быть проведена в соответствии с 10.2.11.

10.2.12.8 Повторные испытания падающим грузом (DWT)

Если результаты испытания DWT комплекта образцов не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может заменить образцы или испытать дополнительно две трубы той же партии. Если результаты повторных испытаний удовлетворяют установленным требованиям, то все трубы контролируемой партии должны быть приняты, за исключением трубы, от которой был отобран исходный образец. Если результаты хотя бы одного из повторных испытаний окажутся не соответствующими установленным требованиям, изготовитель может провести индивидуальные испытания остальных труб контролируемой партии. Образцы для повторного испытания должны отбираться так же, как и исходный образец, не удовлетворивший минимальным требованиям (10.2.3).

Если применима повторная термообработка, она должна быть проведена в соответствии с 10.2.11.

11 Маркировка

11.1 Общие положения

11.1.1 Трубы и муфты для труб, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны быть замаркированы изготовителем в последовательности, указанной в 11.2.1, перечисления а) - j), по применимости.

Примечание - Обязательную маркировку обычно наносят в виде одной прямой строки, но допускается переносить маркировку на несколько строк при условии, что последовательность нанесения информации читается слева направо и сверху вниз.

11.1.2 Маркировка муфт должна быть выполнена клеймением или, если согласовано, краской по трафарету.

11.1.3 Если заказ предусматривает поставку труб по ГОСТ ISO 3183, то маркировка, обозначающая, что труба изготовлена по ГОСТ ISO 3183, является обязательной.

11.1.4 Изготовитель по своему усмотрению, или если это оговорено в заказе, может нанести дополнительную маркировку, но она не должна прерывать последовательность обязательной маркировки, указанной в 11.2.1, перечисления а) - j), по применимости. Такая дополнительная маркировка должна быть расположена после обязательной маркировки или же в виде отдельной маркировки в каком-либо ином месте на трубе.

11.2 Маркировка труб

11.2.1 Маркировка труб должна включать следующую информацию в указанной последовательности:

a) наименование или товарный знак изготовителя труб (X);

b) если изделие полностью соответствует настоящему стандарту, приложениям к нему и данному разделу, то должна быть нанесена маркировка "ГОСТ ISO 3183". Изделие, соответствующее нескольким совместимым стандартам, может быть замаркировано обозначением каждого стандарта;

c) наружный диаметр;

d) толщину стенки;

e) группу прочности (таблица 1, таблица Н.1 или таблица J.1, какая применима);

f) уровень требований к продукции (PSL-1 или PSL-2), за которым следует буква G, если применимо G.5.1 (приложение G);

g) тип трубы (таблица 2);

n) отметку представителя инспекции заказчика (Y), если применимо;

i) идентификационный номер (Z), который позволяет соотнести изделие или единицу поставки (например связку труб) с соответствующим документом о приемочном контроле;

j) если заданное давление гидростатического испытания превышает давление, указанное в таблицах 24 или 25 (по применимости), или превышает значения давления, указанные в таблице 26, сносках a, b или с (по применимости), то перед маркировкой заданного испытательного давления должно быть нанесено слово "ИСПЫТАНО".

Примеры условных обозначений

Трубы наружным диаметром 508 мм, толщиной стенки 12,7 мм, группы прочности и L360M уровня PSL-2, изготовленные способом дуговой сварки под флюсом с продольным швом:

X ГОСТ ISO 3183 508 12,7 L360M PSL-2 SAWL Y Z.

Трубы наружным диаметром 508 мм, толщиной стенки 12,7 мм, группы прочности и L360M уровня PSL-2, изготовленные способом дуговой сварки под флюсом с продольным швом по ГОСТ ISO 3183, а также если труба соответствует требованиям совместимого стандарта ABC:

X ГОСТ ISO 3183/ABC 508 12,7 L360M PSL-2 SAWL Y Z.

Трубы наружным диаметром 508 мм, толщиной стенки 12,7 мм, группы прочности и L360M уровня PSL-2, изготовленные способом дуговой сварки под флюсом с продольным швом, и если давление гидроиспытания отличается от стандартного давления (при испытании на 17,5 МПа):

X ГОСТ ISO 3183 508 12,7 L360M PSL-2 SAWL Y, Z ИСПЫТАНО 17.5.

Трубы наружным диаметром 508 мм, толщиной стенки 12,7 мм, с нанесением обоих групп прочности L360M и Х52М уровня PSL-2, изготовленные способом дуговой сварки под флюсом с продольным швом и применением приложения G

X ГОСТ ISO 3183 508 12,7 L360M Х52М PSL-2G SAWL Y Z.

11.2.2 За исключением допустимого в 11.2.3 и 11.2.4, требуемая маркировка должна быть стойкой и четкой:

а) маркировка труб диаметром D 48,3 мм должна быть нанесена хотя бы на одном из следующих мест:

1) на ярлыке, закрепленном на связке труб;

2) на ленте или хомуте, применяемых для обвязки труб;

3) на одном из концов каждой трубы;

4) непрерывно по всей длине трубы;

b) маркировка труб диаметром D > 48,3 мм, если в заказе на поставку не указано конкретное расположение, должна быть нанесена:

1) на наружной поверхности трубы - в последовательности, указанной в 11.2.1, и начинаться на расстоянии от 450 до 760 мм от одного из торцов трубы;

2) на внутренней поверхности трубы и начинаться на расстоянии не менее 150 мм от одного из торцов трубы;

11.2.3 Если согласовано, маркировка может быть выполнена клеймами, не создающими значительного наклепа, или вибротравлением поверхности трубы, но со следующими ограничениями:

a) такая маркировка должна быть расположена на фаске торца трубы или на расстоянии не более 150 мм от одного из торцов трубы;

b) такая маркировка должна быть расположена на расстоянии не менее 25 мм от любого сварного шва;

c) холодное клеймение (при температуре менее 100°С) рулонного или листового проката или труб, не подвергаемых последующей термообработке, должно быть выполнено только скругленными или притуплёнными клеймами;

d) если иное не согласовано и не оговорено в заказе, то холодное клеймение запрещается для всех труб толщиной стенки 4,0 мм и менее и для всех труб группы прочности выше чем L175 или А25, не прошедших последующую термообработку.

11.2.4 Если согласовано, маркировка труб, предназначенных для нанесения покрытия, может быть выполнена предприятием, наносящим такое покрытие, не являющимся изготовителем труб. В таких случаях должна быть обеспечена прослеживаемость труб, т.е. присвоение индивидуального номера (отдельным трубам или плавке стали).

11.2.5 После нанесения временного защитного покрытия (12.1.2) должна быть обеспечена отчетливость маркировки.

11.2.6 Дополнительно к маркировке, указанной в 11.2.1, должна быть нанесена маркировка длины трубы в метрах с двумя десятичными знаками после запятой или, если согласовано, в другом формате:

a) на трубах диаметром D 48,3 мм) общая длина труб в связке должна быть указана на ярлыке, ленте или хомуте, связывающих трубы;

b) если в заказе не оговорен конкретный участок поверхности на трубах диаметром D > 48,3 мм, длина отдельной трубы (измеренной на готовой трубе) должна быть указана на следующих участках:

1) на подходящем участке на наружной поверхности трубы или

2) на подходящем участке на внутренней поверхности трубы;

c) при поставке труб с муфтами должна быть указана длина, измеренная от наружного торца трубы до наружного торца муфты.

11.2.7 Если согласовано, изготовителем на внутренней поверхности каждой трубы должна быть краской нанесена отметка диаметром приблизительно 50 мм. Для труб групп прочности, приведенных в таблице 27, цвет краски должен соответствовать указанному в настоящей таблице, для остальных групп прочности цвета краски должны быть указаны в заказе на поставку.

11.3 Маркировка муфт

Маркировка муфт для труб диаметром D 60,3 мм должна содержать наименование или товарный знак изготовителя и обозначение настоящего стандарта.

Таблица 27 - Цвет краски

	Группа прочности	Цвет краски
	L320 или Х46	Черный
	L360 или Х52	Зеленый
	L390 или Х56	Синий
	L415 или Х60	Красный
	L450 или Х65	Белый
	L485 или Х70	Пурпурно-фиолетовый
	L555 или Х80	Желтый

11.4 Маркировка труб несколькими группами прочности

11.4.1 Маркировка труб несколькими группами прочности разрешается только по согласованию между заказчиком и изготовителем в следующих пределах:

a) трубы могут иметь маркировку несколькими группами прочности в следующих интервалах:

1) L290 или Х42 и менее или;

2) более L290 или Х42 до L415 или Х60.

Для L415 или Х60 и выше маркировка несколькими группами прочности не допускается;

b) трубы должны быть маркированы только одним уровнем PSL.

11.4.2 Изготовитель несет ответственность за обеспечение соответствия труб всем требованиям по каждой маркированной группе прочности. Это позволяет использовать трубу как изделие любой из маркированных групп прочности.

11.4.3 Если труба маркирована несколькими группами прочности, то оформляют один документ о приемке с указанием сочетания групп прочности, маркированных на трубе. Документ о приемке может содержать информацию о соответствии трубы требованиям каждой группы прочности по отдельности.

11.4.4 После поставки трубы не допускается перемаркировка трубы на другую группу прочности или другой уровень PSL (PSL-1 на PSL-2).

11.5 Маркировка нарезной трубы и подтверждение соответствия резьбы

11.5.1 Маркировка нарезной трубы может быть выполнена клеймением или краской на конце трубы рядом с резьбой и включать наименование или товарный знак изготовителя, обозначение применяемого стандарта на нарезание резьбы, наружный диаметр трубы и тип резьбы.

Пример - Труба нарезная, наружным диаметром 168,3 мм, резьба изготовлена по API Spec 5B, тип резьбы LP:

X API Spec 5B 168.3 LP.

11.5.2 Использование в маркировке резьбы букв "API Spec 5B", как указано в 11.5.1, должно означать подтверждение изготовителем того, что резьба замаркированных таким образом труб соответствует требованиям стандарта API Spec 5B, но заказчику не следует истолковывать это так, что изделие полностью соответствует какому-либо стандарту API. Изготовители, использующие для идентификации резьбы буквы "API Spec 5B", должны применять надлежащим образом сертифицированные API контрольные калибры для труб.

11.6 Маркировка труб обработчиком

Трубы, прошедшие термообработку на предприятии, отличном от первоначального изготовителя труб, должны быть маркированы так, как оговорено в соответствующих (по применимости) подпунктах раздела 11. Обработчик должен удалить любую маркировку, которая не указывает на новое состояние изделия в результате термической обработки (т.е. предшествующую маркировку группы прочности и наименование или товарный знак первоначального изготовителя труб).

Если обработчик является субподрядчиком изготовителя труб и выполняет операции, при которых маркировка неизбежно удаляется или стирается, субподрядчик может повторно нанести маркировку при условии, что повторное нанесение выполняется под контролем изготовителя труб.

12 Покрытия и резьбовые предохранители

12.1 Наружные и внутренние покрытия

12.1.1 За исключением предусмотренного в 12.1.2 - 12.1.4, трубы должны поставляться без покрытия.

12.1.2 Если согласовано, трубы должны поставляться с временным наружным покрытием для защиты от коррозии на период хранения и транспортирования. Такое покрытие должно быть плотным и гладким на ощупь, без заметных наплывов.

12.1.3 Если согласовано, трубы должны поставляться со специальным наружным покрытием.

12.1.4 Если согласовано, трубы должны поставляться со специальным внутренним покрытием.

12.2 Резьбовые предохранители

12.2.1 Для защиты резьбы концов нарезных труб диаметром D < 60,3 мм должно применяться соответствующее обертывание тканью или резьбовые предохранители из соответствующего металла, ткани или пластмассы.

12.2.2 Конструкция, материал и механическая прочность резьбовых предохранителей для нарезных труб диаметром D 60,3 мм должны быть такими, чтобы обеспечивать защиту резьбы и концов труб от повреждения при обычных погрузочно-разгрузочных операциях и транспортировании.

12.2.3 Резьбовые предохранители должны закрывать всю длину резьбы трубы и предотвращать попадание на резьбу воды и грязи во время транспортирования и в течение обычного срока хранения, равного приблизительно одному году.

Примечание - Под предохранительные детали должна быть нанесена консервационная смазка. По требованию потребителя вместо консервационной может быть нанесена резьбовая смазка.

12.2.4 Профиль резьбы резьбовых предохранителей не должен приводить к повреждению резьбы трубы.

12.2.5 Материал предохранителей не должен содержать веществ, которые могут вызвать коррозию или слипание резьбовых поверхностей, и должен быть рассчитан на эксплуатацию при температурах от минус 45°С до плюс 65°С.

13 Сохранение записей

Если применимо, изготовитель должен сохранять и предоставлять заказчику по его требованию в течение трех лет со дня приобретения продукции у изготовителя записи по следующим видам контроля и испытаний:

a) анализу плавки и изделия;

b) испытанию на растяжение;

c) испытанию на направленный загиб;

d) испытанию на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN);

e) испытанию падающим грузом (DWT);

f) гидростатическим испытаниям (диаграммы или записи, хранимые в электронном виде);

g) рентгенографическому контролю труб (рентгенограммы);

h) неразрушающему контролю другими методами, если применимо;

i) неразрушающему контролю (по аттестации персонала);

j) рентгенографическому контролю сварных швов стыкованных труб (рентгенограммы);

k) испытаниям технологии ремонтной сварки;

I) любым другим испытаниям, указанным в приложениях или заказе на поставку, включая технологическую инструкцию по сварке (WPS) и документ об аттестации технологии сварки (WPQT/PQR) (приложение А и приложение D).

14 Погрузка труб

Если за погрузку труб отвечает изготовитель, он должен подготовить и следовать схемам погрузки труб, на которых должно быть показано, как трубы должны быть уложены, защищены и закреплены на грузовиках, вагонах, баржах или морских судах, в зависимости от того, какое транспортное средство будет применимо. Погрузка не должна приводить к повреждению торцов труб, истиранию, наклепу и усталостному растрескиванию. Погрузка должна быть осуществлена в соответствии с применяемыми правилами, положениями, стандартами и рекомендованными практиками.

Примечание - Дополнительная информация - в стандартах [18] и [19].

_____________________________

*(1) Американский нефтяной институт, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

*(2) Американское общество специалистов по неразрушающий испытаниям, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228-0518, USA.

*(3) Американское общество по испытаниям и материалам - ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959, USA

*(4) CEN, Европейский комитет по стандартизации, Менеджмент-центр, Avenue Marnix 17, В-1000, Brussels, Belgium.

*(5) Национальная ассоциация специалистов по коррозии - NACE International, P.O. Box 201009, Houston, Texas, 77216-1009, USA.

_____________________________

* ISO TR/10400:2007, пункт 11.5. В контексте настоящего Приложения API TR 5C3-08 эквивалентен ISO/TR 10400:2007.

** ISO TR/10400:2007, пункт 11.4. В контексте настоящего Приложения API TR 5C3-08 эквивалентен ISO/TR 10400:2007.

Библиография

[1] ASTM E 29-08, Standard practice for using significant digits in test data to determine conformance with specifications*(1) (Стандартная методика использования значащих цифр в результатах испытаний при определении соответствования требованиям стандартов)

[2] ISO/TS 29001, Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Sector-specific quality management systems - Requirements for product and service supply organizations (Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность. Отраслевые системы управления качеством. Требования к организациям, поставляющим продукцию и услуги)*(2)

[3] API Spec Q1, Specification for quality programs for the petroleum and natural gas industry*(3) (Программы качества для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности)

[4] ISO 9001:2008, Quality management systems - Requirements (Системы менеджмента качества. Требования)*(2)

[5] ISO 11961, Petroleum and natural gas industries - Steel pipes for use as drill pipe - Specification (Нефтегазовая промышленность - Стальные трубы для использования в качестве бурильных труб - Технические условия)

[6] ISO 11960, Petroleum and natural gas industries - Steel pipes for use as casing or tubing for wells (Нефтегазовая промышленность - Стальные трубы для использования в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб)

[7] ISO 4200, Plain end steel tubes, welded and seamless - General tables of dimensions and masses per unit length (Трубы стальные с гладкими концами, сварные и бесшовные. Общие таблицы размеров и масс на единицу мерной длины)*(2)

[8] ASME B36.10M, Welded and seamless wrought steel pipe*(4) (Трубы стальные, сварные и бесшовные)

[9] ISO 6761, Steel tubes - Preparation of ends of tubes and fittings for welding (Стальные трубы - Подготовка концов труб и фитингов под сварку)

[10] Re, G., Pistone, V., Vogt, G., Demofonti, G. and Jones, D.G. EPRG recommendation for crack arrest toughness in gas transmission pipelines - 3R international 10-11/1995, pp. 607 - 611*(5) (Рекомендации EPRG по вязкости остановки трещины в газопроводах - 3R international 10-11/1995, с. 607 - 611)

[11] Dawson, J. and Pistone, G. Probabilistic evaluation of the safety embodied in the EPRG recommendations for shear arrest toughness - 3R international, 10-11/1998, pp. 728 - 733*(3) (Вероятностная оценка безопасности рекомендаций EPRG по вязкости остановки трещины - 3R international, 10-11/1998, с. 728 - 733)

[12] Eiber, R.J., Bubenik, ТА. and Maxey, W.A. Fracture control technology for natural gas pipelines, NG-18 Report No: 208, PR-3-9113, December 1993*(6) (Технология контроля разрушения газопроводов, NG-18 Отчет N 208, PR-3-9113, декабрь 1993)

[13] Eiber, R.J., Leis, В., Carlson, L, Horner, N. and Gilroy-Scott, A. Full scale tests confirm pipe toughness for north american pipeline, Oil & Gas Journal, 97 (45), Nov. 8, 1999 (Полномасштабные испытания подтвердили высокую вязкость северо-американского нефтепровода, Oil & Gas Journal, 97 (45), 8.11.1999)

[14] Running shear fracture in line pipe; Subcommittee summary report - AISI Committee of large diameter line pipe producers; September 1, 1974*(7) (Вязкий излом в трубопроводах. Сводный отчет подкомитета; 01.09.1974)

[15] EFC Publication 16, Guidelines on materials requirements for carbon and low alloy steels for -containing environments in oil and gas production*(8) (EFC Публикация 16, Требования к углеродистым и низколегированным сталям для работы в средах, содержащих сероводород, в нефтегазовой отрасли)

[16] DNV-OS-F101, Submarine pipeline systems*(9) (Подводные трубопроводные системы)

[17] API Specification 5L, 43rd Edition, March 2004, Specification for line pipe (API Specification 5L, Технические условия на трубы для трубопроводов)

[18] API RP 5L1, Recommended practice for railroad transportation of line pipe (Руководящий документ "Транспортировка магистральных труб по железной дороге")

[19] API RP 5LW, Recommended practice for transportation of line pipe on barges and marine vessels (Руководящий документ "Транспортировка магистральных труб морским и речным транспортом")

[20] NACE MR 0175/ISO 15156-1, Petroleum and natural gas industries - Materials for use in containing environments in oil and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials (Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию)

[21] API Spec5CT, Specification for casing and tubing (Обсадные и насосно-компрессорные трубы. Технические условия)

[22] EN 10027-2, Designation systems for steels - Part 2: Numerical system (Стали. Системы обозначения. Часть 2. Система нумерации)

[23] ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (Технические требования и оценка процедур сварки металлических материалов. Испытание процедур сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей, дуговая сварка никеля и никелевых сплавов)*(2)

[24] EN 287-1*(10) Approval testing of welders - Fusion welding - Part 1: Steels (Квалификационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали)

[25] ISO 9606-1, Approval testing of welders - Fusion welding - Part 1: Steels (Квалификационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали)

[26] ASME Section IX*(11), ASME Boiler and pressure vessel code - Section IX: Welding and brazing qualifications (Коды ASME по котлам и сосудам высокого давления - Секция IX "Аттестация процедуры сварки и пайки твердым припоем, аттестация сварщиков, пайщиков и операторов сварочных машин и паяльных автоматов")

[27] Thomas, W.H., Wilder, A.B. и Clinedinst, W.O., Development of requirements for transverse ductility of welded pipe, Presented at the June 1967 API standardization conference (Разработка требований к пластичности сварных труб в поперечном направлении, Представлена в июне 1967 года на конференции API по стандартизации)

[28] ISO 15156-1, Petroleum and natural gas industries - Materials for use in containing environments in oil and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials (Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 1. Общие принципы выбора трещиностойких материалов)*(2)

[29] ISO/TR 10400:2007, Petroeum and natural gas industries - Equations and calculations for the properties of casing, tubing, drill pipe and line pipe used as casing or tubing (ISO/TR 10400:2007, Нефтяная и газовая промышленность. Формулы и расчеты по определению характеристик обсадных, насосно-компрессорных, бурильных труб и труб для трубопроводов, применяемых в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб)

[30] API TR 5C3, Petroleum and natural gas industries - Equations and calculations for the properties of casing, tubing, drill pipe and line pipe used as casing or tubing (Технический отчет о соотношении и расчетах для обсадной трубы, насосно-компрессорной трубы и трубопроводной трубы, используемой в качестве обсадной трубы или насосно-компрессорной трубы; а также таблицы с эксплуатационными характеристиками для обсадной и насосно-компрессорной трубы)

[31] ISO 15156-2:2009, Petroleum and natural gas industries - Materials for use in containing environments in oil and gas production - Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons (Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугуна)*(2)

_____________________________

*(1) ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.

*(2) Официальный перевод этого стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

*(3) American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

*(4) American Society of Mechanical Engineers, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA.

*(5) EPRG c/o Salzgitter Mannesmann Forschung, GmbH, EhingerStrasse 200, 47259 Duisburg, Germany.

*(6) Pipeline Research Council International, 1401 Wilson Boulevard, Site 1101, Arlington, VA 22209, USA. URL: www.prci.com.

*(7) American Iron & Steel Institute, 600 Anderson Drive, Pittsburgh, PA 15220, USA.

*(8) Maney Publishing, Hudson Road, Leeds LS9 7DL, UK and 1 Carlton House Terrace, London SW1Y 5DB, UK. URL: www.maney@maney.co.uk.

*(9) Det Norske Veritas A.S., Veritasveien 1, N-1322 Hovik, Norway. URL: www.dnv.com.

*(10) CEN, European Committee for Standardization, Central Secretariat, Rue de Stassart 36, B-1050, Brussels, Belgium.

*(11) American Society of Mechanical Engineers, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA.