Приложение Е (обязательное). Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах и морских условиях

Приложение Е
(обязательное)

Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах и морских условиях

Е.1 Аттестация персонала

Е.1.1 Аттестация персонала, осуществляющего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля), должна проводиться в соответствии с ISO 9712, ISO 11484, ASNT SNT-TC-1A или эквивалентными документами. Должна проводиться переаттестация персонала, аттестованного ранее по любому методу, если он не участвовал в проведении неразрушающего контроля этим методом в течение более 12 месяцев.

Е.1.2 Неразрушающий контроль должен проводить персонал уровней 1, 2 или 3.

Е.1.3 Оценку показаний, полученных при неразрушающем контроле, должен проводить персонал уровней 2 или 3, или персонал уровня 1 под наблюдением персонала уровней 2 или 3.

Е.2 Стандарты на методы контроля

За исключением специально измененного в настоящем приложении, неразрушающий контроль, кроме визуального контроля поверхности (10.2.7) и проверки толщины стенки, должен проводиться в соответствии со следующими стандартами или эквивалентными нормативными документами:

a) электромагнитный контроль (рассеянием магнитного потока) - ISO 10893-3 или ASTM Е 570;

b) электромагнитный (вихретоковый контроль) - ISO 10893-2 или ASTM E 309;

c) ультразвуковой контроль - ISO 10893-8, ISO 10893-9, ISO 10893-10, ASTM A 435, ASTM A 578/A578M или ASTM E213;

d) автоматический ультразвуковой контроль (сварного шва) - ISO 10893-11 или ASTM E 273;

e) ручной ультразвуковой контроль (сварного шва) - ISO 10893-11, ASTM E 164 или ASTM E 587;

f) магнитопорошковый контроль - ISO 10893-5 или ASTM E 709;

g) рентгенографический контроль (пленочный) - ISO 10893-6 или ASTM E 94;

h) рентгенографический контроль (цифровой) - ISO 10893-7 или ASTM E 2698 или ASTM E 2033;

i) капиллярный контроль - ISO 10893-4 или ASTM E 165.

Е.3 Методы контроля

Е.3.1 Общие положения

Е.3.1.1 Швы сварных труб диаметром D 60,3 мм групп прочности L210 или А и выше должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине (100%) и толщине стенки в соответствии с таблицей Е.1. Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спиральношовных трубах также должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки в соответствии с таблицей Е.1.

Е.3.1.2 Все бесшовные (SMLS) трубы уровня PSL-2 и бесшовные трубы уровня PSL-1 группы прочности L245 или В после закалки и отпуска должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине (100%) в соответствии с таблицей Е.2. Если согласовано, другие бесшовные (SMLS) трубы уровня PSL-1 должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с таблицей Е.2.

Таблица Е.1 - Неразрушающий контроль сварного шва труб

Тип сварного шва	Метод неразрушающего контроля(a)
	электромагнитный	ультразвуковой	рентгенографический
EW	Один из методов или их сочетание		Не применим
LW	Не применим	Требуется	Не применим
SAW	Не применим	Требуется(b)	Если согласовано
COW	Не применим	Требуется	Не применим
Стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката	Не применим	Требуется(b)	Если согласовано
(а) Сварной шов на концах труб может потребовать дополнительного контроля (Е.3.2). (b) Требуется, если изготовителем и заказчиком не согласована замена на рентгенографический контроль.

Таблица Е.2 - Неразрушающий контроль тела бесшовных труб

Тип труб	Метод неразрушающего контроля
	электромагнитный	ультразвуковой	магнитопорошковый (круговым полем)
Трубы уровня PSL-2 любой группы прочности	Требуется один из методов или их сочетание
Трубы уровня PSL-1 групп прочности L245 или В после закалки и отпуска	Требуется один из методов или их сочетание
Трубы уровня PSL-1 всех групп прочности, кроме указанных выше	Если согласовано, требуется один из методов или их сочетание

Е.3.1.3 Оборудование для неразрушающего контроля на предприятии изготовителя должно быть размещено по выбору изготовителя, за исключением того, что:

a) неразрушающий контроль сварных швов холодноэкспандированных труб должен быть проведен после операции холодного экспандирования; неразрушающий контроль бесшовных труб должен проводиться после всех операций термообработки и холодного экспандирования, при применении, но может проводиться до обрезки концов, выполнения фаски и калибровки концов;

b) по согласованию, сварные швы на трубах LEW и HFW должны быть подвергнуты неразрушающему контролю после гидростатических испытаний.

Е.3.2 Контроль концов сварных труб

Е.3.2.1 Если в соответствии с требованиями Е.3.1.1 применима автоматическая система ультразвукового или электромагнитного контроля, то сварные швы на концах труб, не охватываемые автоматической системой, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или рентгенографическому контролю соответственно или концы труб должны быть отрезаны. Регистрационные данные должны вестись и поддерживаться в рабочем состоянии согласно Е.5.4.

Е.3.2.2 Сварной шов каждого из концов труб SAW и COW должен быть подвергнут рентгенографическому контролю на расстоянии не менее 200 мм от торца трубы. Результаты контроля должны быть зарегистрированы на пленке или ином носителе изображений.

Е.3.2.3 Если согласовано, концевые участки каждой трубы шириной 25 мм должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю в соответствии с ASTM A 578/578M, ASTM A 435 или ISO 10893-8 для проверки отсутствия расслоений размером, превышающим 6,4 мм по окружности.

Е.3.3 Контроль концов бесшовных (SMLS) труб

Е.3.3.1 Если в соответствии с требованиями Е.3.1.2 применима автоматическая система ультразвукового или электромагнитного контроля (объединяющая оборудование, процедуры и персонал), то концы труб, не охватываемые автоматической системой, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю или концы труб должны быть отрезаны. Регистрационные данные должны поддерживаться в рабочем состоянии согласно Е.5.4.

Е.3.3.2 Если согласовано, концевые участки шириной 25 мм каждой трубы толщиной стенки t 5,0 мм должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю в соответствии с ISO 10893-8 или ASTM A 578/A578M и ASTM A 435 для проверки отсутствия расслоений размером, превышающим 6,4 мм по окружности.

Е.4 Рентгенографический контроль сварных швов

Е.4.1 Метод рентгенографического контроля

Рентгенографический контроль сварных швов (при применении) должен быть проведен в соответствии со стандартами:

- пленочный рентгенографический контроль: ИСО 10893-6 (класс чувствительности А или В) или ASTM E 94;

- цифровой рентгенографический контроль: ИСО 10893-7, АСТМ Е 2698 или АСТМ Е 2033.

Е.4.2 Оборудование для рентгенографического контроля

Е.4.2.1 Контроль однородности сварных швов рентгенографическим методом должен проводиться при помощи рентгеновского излучения, проходящего через металл шва и создающего изображение на рентгенографической пленке или цифровом носителе изображения, чувствительном к рентгеновскому излучению (например, кассета для компьютерной рентгенографии CR, цифровой анализатор DDA) и обладающем требуемым уровнем чувствительности.

Е.4.2.2 Применяемые рентгенографические пленки должны соответствовать классам С4 или С5 по ISO 11699-1 или классам I или II по ASTM E 1815 и должны применяться со свинцовым экраном.

Е.4.2.3 Плотность рентгенографического снимка должна быть не менее 2,0, исключая сварной шов и выбрана таким образом, чтобы:

a) плотность снимка по части сварного шва, имеющей наибольшую толщину, составляла не менее 1,5;

b) достигался максимальный контраст для используемого типа пленки.

Е.4.3 Эталоны чувствительности изображения (IQI)

Е.4.3.1 Если не согласовано иное, то должны применяться эталоны чувствительности изображения (IQI) проволочного типа. Если используются другие стандартные эталоны чувствительности изображения, то должна быть достигнута эквивалентная или лучшая чувствительность.

Е.4.3.2 Применяемые проволочные эталоны (IQI) должны соответствовать типам W1 FE, W6 FE или W 10 FE по ISO 19232-1, существенный диаметр проволоки должен соответствовать толщине сварного шва и диаметру, указанному в таблице Е.3.

Таблица Е.3 - Проволочные эталоны чувствительности изображения (IQI) по ISO 19232-1 для рентгенографического контроля

Толщина сварного шва(а), мм	Существенный диаметр проволоки, мм	Комплект проволоки типа FE	Номер проволоки
До 8 включ.	0,16	W10 - W16	14
Св. 8 до 11 включ.	0,20	W10 - W16	13
Св. 11 до 14 включ.	0,25	W10 - W6 или W6 - W12	12
Св. 14 до 18 включ.	0,32	W10 - W6 или W6 - W12	11
Св. 18 до 25 включ.	0,40	W10 - W6 или W6 - W12	10
Св. 25 до 32 включ.	0,50	W6 - W12	9
Св. 32 до 41 включ.	0,63	W6 - W12	8
Св. 41 до 50 включ.	0,80	W6 - W12	7
Св. 50	1,00	W6 - W12	6
(а) Толщина сварного шва равна сумме толщины стенки и приблизительной высоте усиления шва.

Е.4.3.3 Применяемые проволочные эталоны (IQI) должны соответствовать ASTM Е 747, существенный диаметр проволоки должен соответствовать толщине сварного шва и диаметру, указанному в таблице Е.4.

Таблица Е.4 - Проволочные эталоны чувствительности изображения (IQI) по ASTM E 747 для рентгенографического контроля

Толщина сварного шва(а), мм	Существенный диаметр проволоки, мм	Комплект проволоки	Номер проволоки
До 8 включ.	0,16	А	4
Св. 8 до 11 включ.	0,20	А	5
Св. 11 до 14 включ.	0,25	А или В	6
Св. 14 до 18 включ.	0,33	В	7
Св. 18 до 25 включ.	0,41	В	8
Св. 25 до 32 включ.	0,51	В	9
Св. 32 до 41 включ.	0,64	В	10
Св. 41 до 50 включ.	0,81	В или С	11
Св. 50	1,02	С	12
(а) Толщина шва равна сумме толщины стенки и приблизительной высоте усиления сварного шва.

Е.4.3.4 За исключением допустимого в Е.4.3.5, эталон чувствительности изображения (IQI) должен быть помещен поперек шва на участке, представляющем полную высоту усиления шва, и включать в себя проволоки обоих существенных диаметров: одного, выбранного по толщине сварного шва с полной высотой усиления, и второго, выбранного по толщине сварного шва без усиления.

Е.4.3.5 Могут применяться два эталона чувствительности изображения (IQI): один - помещенный поперек шва, второй - помещенный на основной металл.

Е.4.3.6 Эталоны чувствительности изображения помещают на стороне-источнике. Если сторона-источник недоступна, то эталоны чувствительности изображения можно поместить на сторону пленки (сторону-детектор) объекта. В этих случаях рядом с эталоном чувствительности изображения помещают букву "F", а процедурное изменение фиксируют в протоколе испытания.

Примечание - Эффективным средством оценки относительной чувствительности является пробная экспозиция с эталонами чувствительности изображения, один из которых помещен на стороне-источнике, а другой - на стороне-детекторе трубы.

Е.4.4 Проверка соответствия оборудования

Е.4.4.1 Для проверки чувствительности и соответствия оборудования должен быть проведен контроль в динамическом режиме на рабочей скорости с применением эталона чувствительности изображения (IQI) одной трубы из каждой контролируемой партии, состоящей не более чем из 50 труб, но не реже чем через каждые 4 ч в течение рабочей смены.

Примечания

1 Правильность определения и чувствительность контроля считаются достигнутыми в том случае, если оператор четко видит в контролируемой зоне (сварной шов или основной металл) проволоку с существенным диаметром.

2 В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "соответствие", применимого в настоящем стандарте, используют термины "соответствие эталону" ("standardization") или "калибровка" ("calibration").

Для первоначальной настройки оборудования по эталонам чувствительности изображения (IQI) труба может находиться в неподвижном положении.

Е.4.4.2 При применении рентгенографических пленок эталон чувствительности изображения (IQI) должен быть виден на каждом снимке.

Е.4.4.3 Применительно к стационарным цифровым системам и процессам рентгенографии достаточно продемонстрировать качество изображения (чувствительность) дважды в смену. Эта проверка чувствительности должна проводиться не реже одного раза в четыре часа, а также в начале и в конце каждой смены контроля, пока размеры, материал и параметр контроля остаются неизменными в период между калибровками. После того как система достигла состояния, в котором она отвечает требованиям Е.4.3, не допускается никакого внесения изменений в параметры контроля. Проверка качества изображения должна производиться только с эталонами чувствительности изображения на стороне-источнике. В процессе исходной валидации системы должно быть определено пространственное разрешение детектора (SRb) с помощью двойного проволочного эталона чувствительности изображения, в дополнение к эталону чувствительности указанному в Е.4.3. Двойную проволоку размещают непосредственно перед детектором примерно под углом 5 градусов во избежание эффектов зеркальных искажений или наложений. В целях валидации системы эталон чувствительности изображения помещают на той же стороне, на которой он будет использоваться при производственном контроле.

Если в параметры контроля системы (напряжение, ток, время экспозиции или расстояние между детектором и предметом) необходимо внести какие-либо изменения или меняются размеры либо материал трубы в течение смены контроля, то чувствительность системы необходимо проверить путем повторного размещения всех требуемых эталонов чувствительности изображения согласно требованиям Е.4.3.

Если качество изображения не отвечает требованиям Е.4.3, то все трубы, подвергнутые контролю с момента последней успешной проверки чувствительности, должны пройти повторный рентгенографический контроль при новых параметрах контроля.

Е.4.5 Критерии приемки для несовершенств, выявляемых рентгенографическим контролем

Размер и количество несовершенств типа шлаковых включений и/или газовых пор не должно превышать значений, указанных в таблицах Е.5 и Е.6, при этом за удлиненные включения принимают включения, у которых отношение длина/ширина больше или равно 3:1.

Примечания

1 При определении допустимости несовершенства важными учитываемыми факторами являются размер и расстояние между несовершенствами, а также сумма их диаметров на определенном расстоянии. Для удобства определение проводят на любом участке сварного шва длиной 150 мм. Несовершенства такого типа обычно имеют строчечное расположение, однако нет различий между строчечным расположением и рассеянным расположением. Распределение несовершенств может иметь также смешанный характер.

2 Если несовершенства неудлиненной формы, то при рентгенографическом контроле они не могут быть с уверенностью отнесены к шлаковым включениям или газовым порам. Поэтому для всех несовершенств округлой формы установлены одинаковые критерии приемки.

Е.4.6 Дефекты, выявляемые рентгенографическим контролем

Трещины, неполное проплавление и непровары, выявляемые рентгенографическим контролем, должны быть классифицированы как дефекты. Несовершенства, выявляемые рентгенографическим контролем, размер и/или количество которых превышает значения, указанные в таблицах Е.5 или Е.6 (по применимости), также должны быть классифицированы как дефекты. По трубам с такими дефектами должны быть приняты решения, приведенные в Е.10.

Таблица Е.5 - Удлиненные несовершенства типа шлаковых включений

Максимальный размер, мм	Минимальное расстояние между несовершенствами, мм	Максимальное число несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм	Максимальная суммарная длина несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм
1,6 х 13,0	150	1	13
1,6 x 6,4	75	2	13
1,6 х 3,2	50	3	13

Таблица Е.6 - Округлые несовершенства типа шлаковых включений и газовых пор

Размер несовершенства, мм	Размер соседнего несовершенства, мм	Минимальное расстояние между несовершенствами, мм	Максимальное число несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм	Максимальная сумма диаметров несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм, мм#
3,2(а)	3,2(а)	50,0	2	6,4
3,2(а)	1,6	25,0	Различное	6,4
3,2(а)	0,8	13,0	Различное	6,4
3,2(а)	0,4	9,5	Различное	6,4
1,6	1,6	13,0	4	6,4
1,6	0,8	9,5	Различное	6,4
1,6	0,4	6,4	Различное	6,4
0,8	0,8	6,4(b)	8	6,4
0,8	0,4	4,8	Различное	6,4
0,4	0,4	3,2	16	6,4
(a) 2,4 мм - для труб толщиной стенки t 6,4 мм. (b) Два несовершенства диаметром не более 0,8 мм могут быть расположены на расстоянии не менее одного диаметра друг от друга при условии, что расстояние от них до любого другого несовершенства будет не менее 13 мм.

Е.4.7 Прослеживаемость рентгенографических снимков

Рентгенографические снимки должны прослеживаться до трубы, при контроле которой они получены.

Е.5 Ультразвуковой и электромагнитный контроль

Е.5.1 Оборудование

Е.5.1.1 Должно применяться оборудование, работающее по принципу ультразвукового или электромагнитного контроля и обеспечивающее непрерывный контроль сварного шва сварных труб или наружной и/или внутренней поверхности бесшовных (SMLS) труб (по применимости).

Е.5.1.2 При контроле сварных труб оборудование должно обеспечивать следующий контроль сварного шва по всей толщине:

a) сварного шва EW и LW - по ширине сварного шва плюс 1,6 мм основного металла по обе стороны от линии сплавления;

b) сварного шва SAW и COW - по металлу сварного шва плюс 1,6 мм основного металла по обе стороны от металла сварного шва.

Е.5.2 Стандартные образцы для ультразвукового и электромагнитного контроля

Е.5.2.1 Стандартный образец должен иметь наружный диаметр и толщину стенки в пределах допустимых отклонений, установленных для контролируемых труб.

Примечание - В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "стандартный образец", применяемого в настоящем стандарте, используют термины "стандартный эталон" ("reference standard"), "контрольный образец трубы" ("tubular test piece") или "контрольный образец" ("test piece").

Е.5.2.2 Стандартные образцы могут быть любой удобной длины по выбору изготовителя.

Е.5.2.3 Стандартные образцы должны иметь искусственные дефекты в виде одного или нескольких надрезов, выполненных механическим способом, или радиальных сверленых отверстий, указанных в таблице Е.7.

Таблица Е.7 - Искусственные дефекты стандартных образцов

Объект контроля	Искусственный дефект(a)
	Размещение надреза		Ориентация надреза		Размеры надреза			Диаметр радиального сверленого отверстия(b), мм
	на наружной поверхности	на внутренней поверхности	продольная	поперечная	глубина(с), %	длина(d), мм, не более	ширина, мм, не более
Шов EW	(е),(l)	(е),(l)	(е),(l)	(f)	10,0	50	1,0	3,2(l)
Шов LW	(е)	(е)	(е)	(f)	5,0(g)	50	1,0	1,6(g)
Шов SAW(h)	(е)	(е)	(е)	(i)	5,0(g)	50	1,0	1,6(g)
Шов COW(h)	(е)	(е)	(е)	(i)	5,0(g)	50	1,0	1,6(g)
Стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката(h)	(е)	(е)	(е)	(i)	5,0(g)	50	1,0	1,6(g)
Стыковой шов трубы(h)	(е)	(е)	(е)	(i)	5,0(g)	50	1,0	1,6(g)
Бесшовные (SMLS) трубы уровня PSL-2	(е)	(е)	(j)	(f)	12,5	50	1,0	3,2
Бесшовные (SMLS) трубы уровня PSL-1 после закалки и отпуска	(k)	(k)	(j)	(f)	12,5	50	1,0	3,2
Остальные бесшовные (SMLS) трубы уровня PSL-1	(k)	(f)	(j)	(f)	12,5	50	1,0	3,2
(a) Искусственные дефекты могут быть выполнены на шве или теле трубы. (b) Диаметр сверленого отверстия принимают равным диаметру стандартного сверла. Сверленое отверстие не требуется, если для установления уровня отбраковки применим надрез. (с) Глубина надреза указана в процентах от толщины стенки. Глубина не обязательно должна быть менее 0,3 мм. Предельное отклонение глубины надреза - % от заданной глубины надреза или мм, что более. (d) Длина надреза полной глубины. (e) Требуется, если для установления уровня отбраковки применим надрез. (f) Не требуется. (g) По выбору изготовителя может быть применим надрез N 10 или отверстие диаметром 3,2 мм (применимые уровни приемки - таблицы E.8) (h) По выбору изготовителя швов SAW и COW уровень отбраковки может быть установлен по надрезам или радиальным сверленым отверстием, расположенном в кромке шва. (i) Требуется поперечный надрез или радиально сверленое отверстие диаметром 1,6 мм. (j) По выбору изготовителя надрезы могут быть ориентированы под углом для выявления предполагаемых дефектов. (k) требуется для труб наружным диаметром мм, если для установления уровня отбраковки применим надрез. (l) Если согласовано, стандартный образец должен иметь надрезы на наружной и внутренней поверхностях и радиальное сверленое отверстие. Примечания 1 Надрезы могут иметь прямоугольный или U-образный профиль. В национальных стандартах по неразрушающему контролю используют термин "риска прямоугольной формы", эквивалентный термину "надрез" прямоугольного профиля, и термин "сегментный отражатель", эквивалентный термину "надрез" U-образного профиля, применяемые в настоящем стандарте. 2 Для электромагнитного контроля может потребоваться стандартный образец с надрезами на наружной и внутренней поверхностях или радиальным сверленым отверстием (Е.5.3.4).

Е.5.2.4 Расстояние между искусственными дефектами должно быть достаточным для получения от них независимых и четко различимых показаний.

Примечание - В некоторых международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "искусственный дефект", применяемого в настоящем стандарте, используют термины "стандартный эталон" ("reference standard") или "эталонный отражатель" ("reference indicator").

Е.5.2.5 Стандартные образцы должны иметь маркировку. Размеры и вид искусственных отражателей должны поверяться по документально оформленной процедуре.

Е.5.3 Проверка соответствия оборудования

Е.5.3.1 Изготовитель должен применять документированную процедуру для установления уровня отбраковки ультразвукового или электромагнитного контроля (по применимости). Искусственные дефекты, указанные в таблице Е.7, должны быть выявлены в обычном рабочем режиме. По выбору изготовителя подтверждение способности оборудования выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном потоке или вне потока, при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, при которой будет проведен производственный контроль труб.

Е.5.3.2 Проверка соответствия и эффективности оборудования и процедур контроля должна проводиться по соответствующим стандартным образцам (Е.5.2) не менее двух раз в рабочую смену с проведением второй проверки через 3 - 4 ч после первой. Проверка соответствия оборудования должна проводиться перед окончанием цикла контроля перед его выключением.

Примечание - В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "соответствие", применяемого в настоящем стандарте, используют термины "соответствие эталону" ("standardization") или "калибровка" ("calibration").

Е.5.3.3 При контроле стандартного образца оборудование должно быть настроено на получение четких показаний от применяемых искусственных дефектов.

Е.5.3.4 Если для установления уровня отбраковки электромагнитного контроля труб диаметром D 60,3 мм применимо радиальное сверленое отверстие и объектом контроля являются сварной шов сварной трубы или наружная и внутренняя поверхности бесшовной (SMLS) трубы, дополнительно должна быть проведена проверка способности оборудования по получению показаний от надрезов на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца с установлением уровня отбраковки не меньшего, чем уровень отбраковки, установленный с применением радиального сверленого отверстия.

Е.5.4 Записи по проверке соответствия оборудования

Е.5.4.1 Изготовитель должен сохранять записи по проверке способности системы неразрушающего контроля (NDT) выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки чувствительности оборудования.

Проверка должна охватывать как минимум следующее:

a) расчет зоны контроля (например план сканирования);

b) применимость для заданной толщины стенки;

c) повторяемость;

d) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для производственного процесса (таблица Е.7, сноска j);

e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для производственного процесса, выявляются методами неразрушающего контроля (NDT), указанными в Е.4 или Е.5, по применимости;

f) параметры для установления порогового значения.

Е.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять следующие сведения:

a) документированные рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;

b) описание оборудования для неразрушающего контроля;

c) документацию об аттестации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;

d) данные динамических испытаний, подтверждающие способности системы неразрушающего контроля в условиях производства.

Е.5.5 Уровень приемки

Е.5.5.1 Уровень приемки по показаниям от искусственных дефектов должен соответствовать указанному в таблице Е.8.

Е.5.5.2 При ультразвуковом контроле сварных труб в динамическом режиме, любое несовершенство, вызывающее показание, превышающее допустимый уровень приемки, указанный в таблице Е.8, должно быть классифицировано как дефект, если не будет установлено следующее:

a) несовершенство при ультразвуковом контроле в статическом режиме вызывает меньшее показание, чем допустимый уровень приемки, указанный в таблице Е.8, при этом полученное показание является максимальным;

b) показание вызвано поверхностным несовершенством, не являющимся дефектом, описанным в 9.10;

c) несовершенство, выявленное при контроле труб SAW и COW, при последующем рентгенографическом контроле может быть отнесено к шлаковому включению или газовой поре и соответствует требованиям Е.4.5.

Таблица Е.8 - Уровень приемки

Объект контроля	Тип надреза	Диаметр отверстия, мм	Уровень приемки(а), %, не более
SAW, COW, LW или ремонтный шов	N 5	1,6	100
	N 10	3,2	33
Электросварные швы	N 10	3,2	100
Бесшовные (SMLS) трубы	N 12,5	3,2	100
(а) В процентах от показания, вызванного искусственным дефектом. Уровень отбраковки (Е.5.3) не должен превышать соответствующий уровень приемки.

Е.5.5.3 За исключением разрешенного в Е.5.5.2, перечислениях b) и с), дефекты, обнаруженные ультразвуковым контролем, не должны классифицироваться как несовершенства при последующем рентгенографическом контроле.

Е.5.5.4 При контроле бесшовных (SMLS) труб любое поверхностное несовершенство вызывающее показание, превышающее соответствующий уровень приемки, указанный в таблице Е.8, должно быть классифицировано как дефект, если не установлено, что это несовершенство не является дефектом, описанным в 9.10.

Е.5.5.5 При контроле швов COW любое непрерывное показание длиной более 25 мм, независимо от его высоты, при условии, что эта высота превышает фоновый шум, должно быть перепроверено рентгенографическим методом в соответствии с Е.4 или, если согласовано, другим методом.

Е.5.6 Обработка дефектов, выявляемых ультразвуковым или электромагнитным контролем

По трубам с дефектами должно быть принято одно из решений, установленных в Е.10.

Е.5.7 Ремонт сварных швов

Дефекты сварных швов SAW и COW, выявленные ультразвуковым контролем, могут быть отремонтированы сваркой с проведением повторного контроля в соответствии с С.4. Контроль отремонтированного участка должен быть проведен с использованием ручного УЗК или сочетания автоматического и ручного УЗК.

Е.6 Магнитопорошковый контроль

Е.6.1 Магнитопорошковый контроль бесшовных (SMLS) труб

Е.6.1.1 При применении магнитопорошкового контроля для выявления продольных дефектов контролю должна быть подвергнута вся наружная поверхность труб.

Е.6.1.2 Поверхностные несовершенства, выявленные магнитопорошковым контролем, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной не более 0,125 t, не выводящие толщину стенки за минусовое предельное отклонение, должны быть классифицированы как допустимые и обработаны в соответствии с С.1;

b) несовершенства глубиной более 0,125 t, не выводящие толщину стенки за минусовое предельное отклонение, должны быть классифицированы как дефекты и удалены абразивной зачисткой в соответствии с С.2 или обработаны в соответствии с С.3;

c) несовершенства, выводящие толщину стенки за минусовое предельное отклонение, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.3.

Примечание - Несовершенства, выводящие толщину стенки за минусовое предельное отклонение, приводят к тому, что толщина стенки под ними становится менее минимального допустимого значения.

Е.6.2 Оборудование

Оборудование, применяемое для магнитопорошкового контроля, должно создавать магнитное поле высокой интенсивности, достаточное для обнаружения на наружной поверхности труб следующих дефектов: трещин, рванин и плен.

Е.6.3 Стандартные образцы для магнитопорошкового контроля

По требованию заказчика изготовитель должен наглядно продемонстрировать проведение контроля труб. Такая демонстрация должна быть проведена на трубах в процессе их изготовления или на подобных трубах, сохраненных изготовителем для этой цели и имеющих естественные или искусственные дефекты, указанные в Е.6.2.

Е.7 Остаточная намагниченность

Е.7.1 Требования к остаточной намагниченности должны быть применимы только к испытаниям, проводимым изготовителем труб.

Примечание - На величину остаточной намагниченности труб после их отгрузки с предприятия, являющегося изготовителем труб, могут влиять факторы и условия, действующие во время транспортирования и после него.

Е.7.2 Должно измеряться продольное магнитное поле труб с концами без резьбы наружным диаметром D 168,3 мм и труб с концами без резьбы, подвергавшихся магнитному контролю по всей длине или перемещавшихся магнитным оборудованием перед отгрузкой. Такие измерения должны быть проведены на торцевой фаске или торцевом притуплении труб с концами без резьбы.

Примечание - Измерения, проводимые на трубах, уложенных штабелями, не считаются корректными.

Е.7.3 Измерения должны проводиться гауссметром с использованием эффекта Холла или калиброванным прибором иного типа, однако при разногласиях преимущественными являются измерения гауссметром с использованием эффекта Холла. Для получения точных результатов гауссметр должен применяться в соответствии с документированными указаниями.

Е.7.4 Измерения должны быть проведены на обоих концах одной трубы, выбираемой из общего потока труб каждые 4 ч в течение рабочей смены.

Е.7.5 Намагниченность труб измеряют после проведения любого контроля с использованием магнитного поля перед отгрузкой с предприятия, являющегося изготовителем труб. При применении электромагнитного подъемно-транспортного оборудования после измерения намагниченности должно быть подтверждено, что его применение не приводит к повышению остаточной намагниченности выше допустимой в Е.7.6.

Е.7.6 По окружности каждого конца трубы приблизительно через 90 градусов должны быть сняты четыре показания. При измерении гауссметром с использованием эффекта Холла среднее значение четырех показаний не должно превышать 3,0 мТ (30 Гс) и ни одно отдельное показание не должно превышать 3,5 мТ (35 Гс). При измерении приборами другого типа показания не должны превышать эквивалентных значений.

Е.7.7 Трубы, не соответствующие требованиям Е.7.6, должны быть забракованы. За исключением допустимого в Е.7.8, намагниченность каждой трубы, изготовленной в период между забракованной трубой и последней соответствующей трубой, должна измеряться индивидуально.

Е.7.8 Если последовательность производства труб документирована, то их намагниченность может быть измерена в обратной последовательности, начиная с трубы, непосредственно предшествующей забракованной, и до не менее трех предшествующих труб, соответствующих требованиям к остаточной намагниченности.

Примечание - Не требуется проводить измерений намагниченности труб, изготовленных перед этими тремя принятыми трубами.

Е.7.9 Намагниченность труб, изготовленных после забракованной трубы, должна быть измерена индивидуально на всех трубах до не менее трех последовательно изготовленных труб, соответствующих требованиям к остаточной намагниченности.

Е.7.10 Забракованные трубы должны быть размагничены по всей длине и подвергнуты повторному измерению остаточной намагниченности до тех пор, пока не менее трех последовательно изготовленных труб не будут соответствовать требованиям Е.7.6.

Е.8 Расслоения по телу труб EW, SAW и COW

Е.8.1 Если согласовано, должен быть проведен ультразвуковой контроль труб EW на отсутствие расслоений размером, превышающим допустимый:

a) по уровню приемки U2 ISO 10893-9, если такой контроль проводят до формообразования трубы;

b) по уровню приемки U3 ISO 10893-8, если такой контроль проводят после сварки.

Е.8.2 Если согласовано, должен быть проведен ультразвуковой контроль труб SAW и COW на отсутствие расслоений размером, превышающим допустимый по уровню приемки U2 ISO 10893-9.

Е.9 Расслоения по кромкам рулонного или листового проката или сварному шву труб EW, SAW и COW

Если согласовано, должен быть проведен ультразвуковой контроль труб EW, SAW и COW на расстоянии 15 мм от каждой кромки рулонного или листового проката или по обе стороны от сварного шва на отсутствие расслоений размером, превышающим допустимый:

a) по уровню приемки U2 ISO 10893-9, если такой контроль проводят до формообразования трубы;

b) по уровню приемки U2 ISO 10893-8, если такой контроль проводят после сварки.

Е.10 Действия в отношении труб, имеющих дефекты

По трубам с дефектами должны быть приняты следующие решения:

a) дефекты должны быть удалены абразивной зачисткой в соответствии с приложением С;

b) дефектный участок должен быть отремонтирован ремонтной сваркой в соответствии с приложением С;

c) участки труб с дефектами должны быть вырезаны с учетом требований к длине труб;

d) вся труба должна быть забракована.