Межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3506-1-2014 "Механические свойства крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. N 606-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3506-1-2014

"Механические свойства крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. N 606-ст)

Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners. Part 1. Bolts, screws and studs

Дата введения - 1 января 2017 г.

Введен впервые

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 "Крепежные изделия"

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 октября 2014 г. N 71-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан Армения Беларусь Грузия Казахстан Киргизия Молдова Россия Таджикистан Туркменистан Узбекистан Украина	AZ AM BY GE KZ KG MD RU TJ TM UZ UA	Азстандарт Минэкономики Республики Армения Госстандарт Республики Беларусь Грузстандарт Госстандарт Республики Казахстан Кыргызстандарт Молдова-Стандарт Росстандарт Таджикстандарт Главгосслужба "Туркменстандартлары" Узстандарт Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. N 606-ст межгосударственными стандарт ГОСТ ISO 3506-1-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 3506-1:2009 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners - Part 1: Bolts, screws and studs (Механические свойства крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали - Часть 1. Болты, винты и шпильки).

Международный стандарт разработан подкомитетом ISO/TC 2/SC 1 "Механические свойства крепежных изделий" технического комитета по стандартизации ISO/TC 2 "Крепежные изделия" Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (en).

В настоящем стандарте приведено дополнительное приложение ДА "Химический состав коррозионно-стойких сталей".

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДБ.

Степень соответствия - идентичная (IDT)

6 Введен впервые

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические свойства болтов, винтов и шпилек, изготовленных из аустенитных, мартенситных и ферритных коррозионно-стойких нержавеющих сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10°С до 35°С. Механические свойства изменяются при повышении или понижении температуры.

Настоящий стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

- с номинальным диаметром резьбы d39 мм;

- с треугольной метрической резьбой, с диаметрами и шагами по ISO 68-1, ISO 261 и ISO 262, и

- любой конструкции.

Настоящий стандарт не распространяется на болты, винты и шпильки со специальными свойствами, такими как свариваемость.

Примечание - Система обозначения настоящего стандарта может быть использована для размеров, выходящих за предел, представленный в настоящем разделе (например, d > 39 мм), при условии, что все соответствующие механические и физические требования к классам прочности выполняются.

Настоящий стандарт не устанавливает требования к коррозионной стойкости или стойкости к окислению в особых условиях окружающей среды. Часть информации о материалах для особых условий окружающей среды приведена в приложении Е. Определения коррозии и коррозионной стойкости - по ISO 8044.

Настоящий стандарт устанавливает классификацию крепежных изделий* из коррозионно-стойкой нержавеющей стали по классам прочности. Некоторые из этих сталей допускается применять при низких температурах до минус 200°С, в то время как другие - при высоких температурах среды до 800°С. Информация о влиянии температуры на механические свойства приведена в приложении F.

Коррозионная стойкость, окисляемость и механические свойства при повышенных и пониженных температурах могут быть согласованы между изготовителем и потребителем в каждом конкретном случае. Изменение риска межкристаллитной коррозии при повышении температуры в зависимости от содержания углерода показано в приложении G.

Все крепежные изделия из аустенитных нержавеющих сталей при нормальных условиях - немагнитные; после холодного деформирования могут проявиться магнитные свойства (см. приложение Н).

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа.

ISO 68-1:1998 ISO general purpose screw threads - Basic profile - Part 1: Metric screw threads (Резьбы ISO винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы)

ISO 261:1998 ISO general purpose metric screw threads - General plan (Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий вид)

ISO 262:1998 ISO general purpose metric screw threads - Selected sizes for screws, bolts and nuts (Резьбы ISO метрические общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек)

ISO 898-1:2013 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей - Часть 1: Болты, винты и шпильки установленных классов прочности - Крупная и мелкая резьба)

ISO 3651-1:1998 Determination of resistance to intergranular corrosion stainless steels - Part 1: Austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test) (Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 1. Аустенитные и ферритно-аустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в азотной кислоте посредством измерения потери массы (метод Хью))

ISO 3651-2:1998 Determination of resistance to intergranular corrosion steels - Part 2: Ferrictic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in media containing sulfuric acid (Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 2. Ферритные, аустенитные и ферритно-аустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в среде, содержащей серную кислоту)

ISO 6506-1:2005 Metallic materials - Brinell hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические - Определение твердости по Бринеллю - Часть 1: Метод испытания)

ISO 6507-1:2005 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические - Определение твердости по Виккерсу - Часть 1: Метод испытания)

ISO 6508-1:2005 Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T (Материалы металлические - Определение твердости по Роквеллу - Часть 1: Метод испытания (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т))

ISO 6892-1:2009 Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 1. Метод испытания при комнатной температуре)

ISO 16048:2003 Passivation of corrosion-resistant stainless-steel fasteners (Пассивация крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали)

ISO 16426:2002 Fasteners - Quality assurance system (Изделия крепежные. Система обеспечения качества.

3 Обозначения

А - удлинение при разрыве

- номинальная площадь расчетного сечения

d - номинальный диаметр резьбы

- номинальный внутренний диаметр наружной резьбы

- номинальный средний диаметр наружной резьбы

- номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины (для вычисления напряжения)

Н - высота исходного треугольника резьбы

- полная длина крепежного изделия

- полная длина крепежного изделия после разрушения

- расстояние между нижней стороной головки и резьбовым переходом

l - номинальная длина крепежного изделия

- длина гладкой части стержня

- разрушающий крутящий момент

Р - шаг резьбы

- нижний предел текучести

- предел прочности на растяжение

- условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2%

- угол скоса

- магнитная проницаемость

4 Обозначения, маркировка и отделка

4.1 Обозначения

Система обозначений марок нержавеющей стали и классов прочности болтов, винтов и шпилек приведена на рисунке 1. Обозначение материала состоит из двух частей, разделенных дефисом. Первая часть - условное обозначение марки стали, вторая часть - класс прочности.

Условное обозначение марки стали (первая часть) состоит из одной буквы:

А - аустенитная сталь;

С - мартенситная сталь;

F - ферритная сталь,

которая обозначает класс стали, и цифры, которая обозначает диапазон предельных значений химического состава этого класса стали (см. таблицу 1).

Обозначение класса прочности (вторая часть) состоит из двух или трех цифр, которые представляют 0,1 минимального предела прочности на растяжение, в соответствии с таблицей 2 или таблицей 3.

Пример 1

Аустенитная нержавеющая сталь, холоднодеформированная, с пределом прочности на разрыв не менее 700 МПа - А2-70.

Пример 2

Мартенситная сталь, закаленная и отпущенная, с пределом прочности на разрыв не менее 700МПа-С4-70

Рисунок 1 - Система обозначений марок нержавеющей стали и классов прочности болтов, винтов и шпилек

4.2 Маркировка

4.2.1 Общие требования

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должны быть обозначены в соответствии с системой обозначений, описанной в 4.1, и маркированы в соответствии с 4.2.2 и 4.2.3 или 4.2.4, соответственно. Однако система обозначений, описанная в 4,1, и условия для маркировки, соответствующие 4.2.3 или 4.2.4, должны использоваться только тогда, когда все соответствующие требования настоящего стандарта выполнены.

Если другое не установлено в стандарте на продукцию, высота выпуклой маркировки на верхней части головки не должна быть включена в размер высоты головки.

Примечание - Для маркировки левой резьбы см. ISO 898-1.

4.2.2 Товарный знак изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть включен во время производственного процесса на все крепежные изделия, маркированные символом класса прочности. Товарным знаком изготовителя рекомендуется маркировать также крепежные изделия, которые не маркированы символом класса прочности.

4.2.3 Болты и винты

Все болты и винты с шестигранной головкой и винты с внутренним шестигранником в головке номинальным диаметром резьбы d5 мм должны иметь четкую маркировку в соответствии с 4.1, рисунками 1, 2 и 3. Маркировка обязательна и должна включать в себя марку стали и класс прочности.

Рисунок 2 - Маркировка болтов и винтов с шестигранной головкой

Рисунок 3 - Маркировка винтов с внутренним шестигранником в головке - альтернативные формы

Другие типы болтов и винтов следует маркировать аналогично, где это возможно, и только на головке. Допускается наносить дополнительную маркировку, если она не вызывает путаницу.

Крепежные изделия, которые не выполняют требования растяжения или кручения из-за конфигурации (см. раздел 6), могут быть маркированы маркой стали, но не должны быть маркированы классом прочности (см. рисунок 4).

Рисунок 4 - Маркировка крепежных изделий, не выполняющих требования растяжения и кручения из-за конфигурации

4.2.4 Шпильки

Шпильки номинальным диаметром резьбы d6 мм должны иметь маркировку в соответствии с 4.1, рисунками 1 и 5. Маркировку выполняют на гладкой части шпильки, и она должна включать в себя марку стали и класс прочности. Если маркировка на гладкой части невозможна, то допускается маркировка марки стали только на гаечном конце шпильки (см. рисунок 5).

Рисунок 5 - Маркировка шпилек - альтернативные формы

4.2.5 Упаковка

Все упаковки для всех видов крепежных изделий всех размеров должны быть маркированы (например, с помощью ярлыка/этикетки). Маркировка или ярлык должны включать изготовителя и/или идентификатор продавца и маркировочный символ марки стали и класса прочности в соответствии с рисунком 1 и номер производственной партии, как определено в ISO 16426.

4.3 Отделка

Если не указано иное, крепежные изделия в соответствии с настоящим стандартом поставляют чистыми без дополнительной обработки. Для достижения максимальной коррозионной стойкости рекомендуется пассивация. Если необходима пассивация, то она должна быть выполнена в соответствии с ISO 16048. Крепежные изделия, прошедшие пассивацию, могут быть дополнительно маркированы символом "Р" после символа марки стали и класса прочности (см. сноску "с" рис 1).

Для крепежных изделий, изготовленных по специальному заказу, дополнительно следует наносить одинаковую маркировку на крепежное изделие и на ярлык. Для крепежных изделий, доставленных со склада, дополнительная маркировка должна быть нанесена на ярлыке.

5 Химический состав

Химический состав нержавеющих сталей для крепежных изделий согласно настоящему стандарту приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Марки нержавеющей стали. Химический состав

Класс стали	Марка стали	Химический состав, %(а)									Сноска
		С	Si	Мn	Р	S	Cr	Mo	Ni	Cu
Аустенитные	А1	0,12	1	6,5	0,2	0,15 - 0,35	16 - 19	0,7	5 - 10	1,75 - 2,25	(b), (с), (d)
	А2	0,10	1	2	0,05	0,03	15 - 20	-(е)	8 - 19	4	(f), (g)
	A3	0,08	1	2	0,045	0,03	17 - 19	-(e)	9 - 12	1	(h)
	А4	0,08	1	2	0,045	0,03	16 - 18,5	2 - 3	10 - 15	4	(g), (i)
	А5	0,08	1	2	0,045	0,03	16 - 18,5	2 - 3	10,5 - 14	1	(h), (l)
Мартенситные	С1	0,09 - 0,15	1	1	0,05	0,03	11,5 - 14	-	1	-	(i)
	С3	0,17- 0,25	1	1	0,04	0,03	16 - 18	-	1,5 - 2,5	-	-
	С4	0,08 - 0,15	1	1,5	0,06	0,15 - 0,35	12 - 14	0,6	1	-	(b), (i)
Ферритные	F1	0,12	1	1	0,04	0,03	15 - 18	-(j)	1	-	(k), (l)
(a) Приведены максимальные значения, если не указано иное. (b) Сера может быть заменена селеном. (с) Если содержание никеля менее 8%, то содержание марганца должно быть не менее 5%. (d) При содержании никеля более 8% нижний предел содержания меди не применяется. (е) Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. В случае если содержание молибдена влияет на условия применения стали, его содержание должно быть согласовано между изготовителем и потребителем стали. (f) Если содержание хрома менее 17%, содержание никеля должно быть не менее 12%. (g) Для аустенитных сталей с минимальным содержанием углерода 0,03% содержание азота не должно превышать 0,22%. (h) Для стабилизации содержание титана должно быть не менее 5 х %С, но не более 0,8% или содержание ниобия (columbium) и/или тантала должно быть не менее 10 х %С, но не более 1,0%, маркировано соответственно, как установлено в этой таблице. (i) По решению изготовителя стали содержание углерода может быть выше для достижения особых механических свойств, но не должно превышать 0,12%. (j) Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. (k) Здесь допускается содержание титана не менее 5 х %С, но не более 0,8%. (l) Здесь допускается содержание ниобия и (или) тантала не менее 10 х %С, но не более 1,0%.
Примечания 1 Описание указанных марок нержавеющих сталей с учетом их свойств и области применения приведены в приложении В. 2 Примеры нержавеющих сталей, стандартизованных в соответствии с ISO 683-13 и ISO 4954, приведены в приложениях С и D соответственно. 3 Некоторые материалы для специального применения описаны в приложении Е.

Выбор химического состава в установленных для марки стали пределах - на усмотрение изготовителя, если химический состав не согласован между изготовителем и потребителем.

В случаях возникновения риска межкристаллитной коррозии рекомендуется проведение испытаний по ISO 3651-1 или ISO 3651-2. В таких случаях рекомендуется применять стабилизированные нержавеющие стали A3 и А5 или нержавеющие стали А2 и А4 с содержанием углерода не более 0,03%.

6 Механические свойства

Механические свойства болтов, винтов и шпилек должны соответствовать указанным в таблицах 2, 3 и 4.

Таблица 2 - Механические свойства болтов, винтов и шпилек из аустенитных марок сталей

Класс стали	Марка стали	Класс прочности	Предел прочности на разрыв (a) не менее, МПа	Условный предел текучести (a) не менее, МПа	Удлинение после разрыва А(b) не менее, мм
Аустенитные	А1, А2	50	500	210	0,6 d
	A3, А4	70	700	450	0,4 d
	А5	80	800	600	0,3 d
(а) Напряжения растяжения рассчитывают по площади расчетного сечения болта (см. приложение А). (b) Определяют в соответствии с 7.2.4 сравнением фактической длины винта до испытания и составленных после испытания частей.

Таблица 3 - Механические свойства болтов, винтов и шпилек из мартенситных и ферритных марок стали

Класс стали	Марка стали	Класс прочности	Предел прочности на разрыв (a), не менее, МПа	Условный предел текучести (a), не менее, МПа	Удлинение после разрыва А(b) не менее, мм	Твердость
						HB	HRC	HV
Мартенситные	С1	50	500	250	0,2 d	147 - 209	-	155 - 220
		70	700	410	0,2 d	209 - 314	20 - 34	220 - 330
		110(c)	1100	820	0,2 d	-	36 - 45	350 - 440
	С3	80	800	640	0,2 d	228 - 323	21 - 35	240 - 340
	С4	50	500	250	0,2 d	147 - 209	-	155 - 220
		70	700	410	0,2 d	209 - 314	20 - 34	220 - 330
Ферритные	F1(d)	45	450	250	0,2 d	128 - 209	-	135 - 220
		60	600	410	0,2 d	171 - 271	-	180 - 285
(a) Напряжения растяжения рассчитывают по площади расчетного сечения болта (см. приложение А). (b) Определяют в соответствии с 7.2.4 сравнением фактической длины винта до испытания и составленных после испытания частей. (c) Закалка и отпуск при минимальной температуре отпуска 275°С (d) Номинальный диаметр резьбы в не более 24 мм.

Таблица 4 - Минимальный разрушающий крутящий момент для болтов и винтов М 1,6 до М 16 (с крупным шагом резьбы) из аустенитных марок сталей

Резьба	Разрушающий крутящий момент , не менее,
	Класс прочности
	50	70	80
М1,6	0,15	0,2	0,24
М2	0,3	0,4	0,48
М2,5	0,6	0,9	0,96
М3	1,1	1,6	1,8
М4	2,7	3,8	4,3
М5	5,5	7,8	8,8
М6	9,3	13	15
М8	23	32	37
М10	46	65	74
М12	80	110	130
М16	210	290	330

Для болтов и винтов из мартенситной стали прочность на разрыв при испытании на косой шайбе не должна быть ниже минимальных значений предела прочности на разрыв, приведенных в таблице 3.

Указанные в данном разделе требования по механическим свойствам следует выполнять при испытаниях в соответствии с программой испытаний, указанной в разделе 7.

Даже если материал крепежных изделий отвечает всем соответствующим требованиям, не исключено, что для некоторых крепежных изделий не будут выполняться требования по растяжению или кручению из-за конструкции головок, у которых площадь сдвига меньше по сравнению с площадью напряжения в резьбе, таких как потайная, полупотайная и низкая цилиндрическая головка.

Примечание - Несмотря на большое количество классов прочности, установленных в настоящем стандарте, это не означает, что все классы подходят для всех крепежных изделий. Дальнейшие указания по применению конкретных классов прочности представлены в соответствующих стандартах на продукцию.

Для нестандартных крепежных изделий следует выбирать похожие стандартные крепежные изделия настолько ближе, насколько это возможно.

Минимальный разрушающий момент кручения для крепежных изделий из мартенситных и ферритных марок сталей согласовывается между изготовителем и потребителем.

7 Методы испытаний

7.1 Программа испытаний

Испытания должны проводиться в зависимости от марки стали и длины болта, винта или шпильки, как указано в таблице 5.

Таблица 5 - Программа испытаний

Марка стали	Предел прочности на разрыв(а)	Разрушающий крутящий момент(b)	Условный предел текучести (a)	Удлинение после разрыва A(а)	Твердость	Прочность на косой шайбе
А1	l2,5 d(c)	l<2,5 d	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	-	-
А2	l2,5 d(c)	l<2,5 d	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	-	-
A3	l2,5 d(c)	l<2,5 d	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	-	-
А4	l2,5 d(c)	l<2,5 d	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	-	-
А5	l2,5 d(c)	l<2,5 d	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	-	-
С1	l2,5 d(c),(d)	-	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	Требуемая
С3	l2,5 d(c),(d)	-	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	Требуемая
С4	l2,5 d(c),(d)	-	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	Требуемая
F1	l2,5 d(c),(d)	-	l2,5 d(c)	l2,5 d(c)	Требуемая	-
(a) Для всех размеров не менее М5. (b) Для размеров М1,6 d< М5 испытания проводят для всех длин. (c) Для шпилек требуется, чтобы l3,5 d. (d) Для l менее 2,5 d испытание должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком.

7.2 Методы испытаний

7.2.1 Общие требования

Погрешность всех измерений размеров должна быть не более 0,05 мм.

Все испытания на разрыв за исключением растяжения на косой шайбе (7.2.6) следует проводить на испытательных машинах, оборудованных самоцентрирующимися зажимами, чтобы исключить изгибающие нагрузки (см. рисунок 6). Нижний держатель должен быть закален и должен иметь резьбу для проведения испытаний по 7.2.2 - 7.2.4. Твердость нижнего держателя должна быть не менее 45 HRC. Допуск на внутреннюю резьбу - 5H6G.

7.2.2 Предел прочности на разрыв

Определение предела прочности на разрыв проводят на крепежных изделиях с длиной l более или равной 2,5d в соответствии с ISO 6892-1 и ISO 898-1.

Длина свободной резьбы, находящейся под нагрузкой, должна быть не менее номинального диаметра.

Для того, чтобы это испытание отвечало требованиям, разрыв должен произойти на длине свободной резьбы или на гладкой части стержня. Разрушение не должно произойти в головке.

Полученное значение для должно соответствовать значениям, указанным в таблицах 2 и 3.

7.2.3 Условный предел текучести

Условный предел текучести определяют на готовых болтах и винтах. Эти испытания проводят только для крепежных изделий длиной, равной 2,5 d, и больше.

Испытание проводят путем измерения удлинения болта или винта при осевой растягивающей нагрузке (см. рисунок 6).

Испытуемая деталь должна ввинчиваться в закаленный держатель с резьбой на глубину одного диаметра d (см. рисунок 6).

Диаграмма зависимости удлинения болта от нагрузки приведена на рисунке 7.

Растягиваемую длину болта, по которой рассчитывают , определяют расстоянием между нижним торцом головки и держателем с резьбой (см. рисунок 6 и также сноску b к таблицам 2 и 3). Значение, равное 0,2% длины , наносят на горизонтальную ось ОР диаграммы зависимости удлинения от нагрузки и то же значение наносят по горизонтали на участке прямой QR. Линией PR параллельно участку упругой деформации определяем точку пересечения с кривой S, которая соответствует нагрузке в точке Т вертикальной оси. Нагрузка, поделенная на площадь поперечного болта, обозначает условный предел текучести .

Удлинение происходит между опорной поверхностью головки болта и концом держателя.

Рисунок 6 - Тензометр, установленный на болт в самоцентрирующихся зажимах

Рисунок 7 - Диаграмма зависимости нагрузки и удлинения для определения условного предела текучести

7.2.4 Удлинение после разрыва А

Удлинение после разрыва А определяют на крепежных изделиях длиной, равной 2,5d или больше.

Общую длину крепежного изделия следует измерять перед испытанием (см. рисунок 8). Испытуемую деталь ввинчивают в держатель с резьбой на глубину одного номинального диаметра резьбы d (см. рисунок 6).

Рисунок 8 - Определение удлинения после разрыва А

После разрушения детали ее части должны быть составлены вместе для повторного измерения длины () (см. рисунок 8).

Удлинение после разрыва А, затем вычисляют, используя равенство (1):

.

(1)

Полученное значение удлинения А не должно быть меньше значений, указанных в таблицах 2 и 3.

7.2.5 Разрушающий крутящий момент

Разрушающий крутящий момент определяют в специальном устройстве, изображенном на рисунке 9. Устройство для определения крутящего момента должно иметь точность в пределах 6% измеряемого минимального значения.

Резьба винта должна быть зажата на длину одного диаметра в разъемной матрице с глухим отверстием так, чтобы минимум два полных витка резьбы находились над зажимным устройством.

Крутящий момент следует прикладывать к винту до появления разрушения. Винт должен выдерживать без разрушения минимальный крутящий момент, указанный в таблице 4.

Рисунок 9 - Устройство для определения разрушающего крутящего момента

7.2.6 Испытание на разрыв на косой шайбе болтов и винтов (не шпилек) из мартенситных сталей

Испытание проводят по ISO 898-1, размеры шайбы приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Размеры косой шайбы

Номинальный диаметр резьбы болта или винта d, мм	Угол косой шайбы
	Болты и винты с длиной гладкой части стержня	Болты и винты с резьбой до головки или длиной гладкой части стержня < 2d
d 20	10°30'	6°30'
20<d39	6°30'	4°30'

7.2.7 Испытание на твердость НВ, HRC или HV

Испытание на твердость крепежных изделий из мартенситных и ферритных сталей проводят по ISO 6506-1 (НВ), ISO 6508-1 (HRC) или ISO 6507-1 (HV). В спорных случаях решающим условием для приемки является испытание на твердость по Виккерсу (HV). Испытание на твердость следует проводить на конце болта, на половине радиуса между центром и поверхностью резьбы. В качестве рекомендации эту зону следует выбирать на расстоянии 1 d от конца болта.

Значения твердости должны быть в пределах, указанных в таблице 3.

_____________________________

* Термин "крепежные изделия" используется, когда болты, винты и шпильки подразумеваются все вместе.

_____________________________

* Международный стандарт отменен.

Библиография

[1]	ISO 683-13:1986*, Heat-treated steels, alloy steels and free cutting steels - Part 13: Wrought stainless steels.
[2]	ISO 724, ISO general-purpose metric screw threads - Basic dimensions
[3]	ISO 4954:1993, Steels for cold heading and cold extruding
[4]	ISO 8044, Corrosion of metals and alloys - Basic terms and definitions
[5]	EN 10088-1:2005, Stainless steels - Part 1: List of stainless steels
[6]	ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

____________________________

* Международный стандарт отменен.