Приложение 2. Рекомендации для государственного инспектора по охране природы при осуществлении контроля за работой газоочистного и газопылеулавливающего оборудования

Приложение 2
к Методическим рекомендациям

Рекомендации
для государственного инспектора по охране природы при осуществлении контроля за работой газоочистного и газопылеулавливающего оборудования

Целью инспекционного контроля за работой газоочистных и газопылеулавливающих установок (ГОУ) является обеспечение бесперебойной и эффективной работы установок очистки газов на предприятиях, а также своевременное внедрение в промышленное производство нового прогрессивного газопылеулавливающего оборудования, отвечающего современным экологическим требованиям.

Перед началом обследования государственный инспектор по охране природы обязан пройти инструктаж по технике безопасности в необходимом объеме.

Все работы, выполняемые государственным инспектором по охране природы на обследуемом предприятии, должны производиться в сопровождении ответственного лица, специально назначенного для этой цели руководством предприятия.

При обследовании производств запрещается самостоятельно производить включение, отключение и какие-либо оперативные переключения агрегатов, аппаратов и установок. Запрещается давать обслуживающему персоналу какие-либо указания об изменении технологического режима работы установок.

При обследовании источников выделения вредных (загрязняющих) веществ пылегазоулавливающих установок проверяется:

а) оснащенность технологического оборудования ГОУ в соответствии с утвержденной проектной документацией, проектом ПДВ. Обращается внимание на износ оборудования, на соответствие установленного очистного оборудования требованиям проекта ПДВ и требованиям Правил эксплуатации газоочистных и пылеулавливающих установок (ПЭУ-84);

б) наличие на рабочих местах производственных инструкций и паспортов ГОУ. В инструкциях обязательно должны быть указаны технологические параметры режима работы установки: производительность по газу, температура отходящих газов, концентрация вредных веществ до и после очистки, коэффициент эффективности работы ГОУ, гидравлическое сопротивление аппарата, расход вод на орошение и др.;

в) наличие и заполнение журналов первичной отчетной документации (ПОД-1, ПОД-2, ПОД-3);

г) проведение и результаты пусконаладочных работ, факт контроля на соответствие режима работы ГОУ проектным параметрам и рекомендации, выданные при пусконаладочных работах;

д) проведение и результаты контроля ПДВ в соответствии с планом-графиком контроля ПДВ.

При визуальном осмотре установок очистки газа государственному инспектору по охране природы необходимо обращать внимание на:

своевременную очистку бункеров ГОУ от улавливаемых веществ (заполнение бункера не должно превышать 2/3 его объема);

герметичность установок очистки газа и воздуховодов;

исправность ГОУ (эксплуатация оборудования при отключенных установках очистки газа запрещается);

наличие регистрационных номеров на ГОУ (все установки очистки газа должны быть зарегистрированы);

оснащенность установок очистки газа лестницами, площадками, пиктометрическими лючками.

Требования к состоянию ГОУ

ГОУ должны действовать бесперебойно и надежно, обеспечивая эффективную очистку газа, отходящего от технологического оборудования (источника выделения загрязняющих веществ) в период его работы.

Эксплуатация технологического оборудования при отключенных установках очистки категорически запрещается.

Ремонт ГОУ должен производиться при отключенном технологическом оборудовании.

ГОУ должны подвергаться наладке и проверке эффективности не реже одного раза в год, а также в следующих случаях:

после окончания строительства;

после реконструкции или капитального ремонта;

при изменении технологического режима работы ГОУ;

при очевидном (визуальном) снижении эффективности очистки.

Технический осмотр и проверка ГОУ производится в зависимости от типа газоочистной установки:

1. Циклоны (батарейные, групповые, одиночные)

При техническом осмотре и проверке циклонов необходимо:

а) проверить герметичность циклона и коммуникаций (подводящих воздуховодов), наличие утечек газов или сверхдопустимых подсосов воздуха. Подсос в бункер циклона около 15% воздуха от расхода газа снижает коэффициент очистки почти до нуля;

б) определить степень изношенности аппарата: отсутствие (наличие) неплотностей, вмятин, коррозионный и абразивный износ корпуса и бункера циклона, газоходов;

в) проверить работу пылевыгрузочного устройства и регулярность удаления пыли. При переполнении бункера могут забиваться конусы элементов, в результате чего эффективность работы циклонов существенно снижается;

г) проверить состояние внутренних поверхностей циклона: отсутствие значительных отложений пыли в корпусе и конусе циклона, наличие уловленной пыли в бункере аппарата, отсутствие посторонних предметов. Слой пыли в бункере при наибольшем его заполнении должен быть не ближе чем на 20-25 см от пылевыпускного отверстия циклона;

д) проверить качество теплоизоляции и антикоррозийных покрытий;

е) проверить наличие и исправность предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА), необходимых для обеспечения нормальной и эффективной работы установки;

ж) количество газа, поступающего на очистку в циклон, должно находиться строго в пределах, предусмотренных проектом. При уменьшении количеств газа более чем на 5-8% уменьшается скорость его движения, что ведет к снижению эффективности очистки. При увеличении количества газа более чем на 20% значительно возрастает гидравлическое сопротивление циклона, часто с уменьшением эффективности очистки из-за вторичного уноса пыли.

Основные неисправности циклонов

Признаки неисправности	Вероятная причина неисправности
Циклон не обеспечивает пропуска подаваемого на очистку газа из-за большого гидравлического сопротивления.	1. Расход газа больше предусмотренного проектом. 2. Имеют место значительные подсосы воздуха.
Сопротивление циклона больше расчетного при заданном по проекту расходе газа.	1. Отложения пыли в газоходах, корпусе циклона. 2. Несоответствие циклона проектной документации.
Циклон не обеспечивает пропуска подаваемого на очистку газа при гидравлическом сопротивлении циклона меньше расчетного.	1. Вентилятор не обеспечивает требуемого разряжения или давления. 2. Гидравлическое сопротивление подводящей и отводящей систем больше проектного.
Коэффициент очистки газа от пыли уменьшился. Обнаружено визуально по плотности дыма либо по уменьшению количества улавливаемой пыли, либо замерами.	1. Изменение технологического режима: а) уменьшение размера частиц пыли; б) увеличение количества пыли в отходящих газах; в) уменьшение расхода газа. 2. Уровень пыли в бункере выше допустимой нормы (20 + 25 см от пылевыпускного отверстия). 3. Подсос воздуха через швы бункера или пылевыгрузного устройства.
Из бункера циклона не поступает пыль.	1. Забито пылевыводящее отверстие бункера. Забито пылевыводящее отверстие циклона. 2. Подсосы в пылевыгрузочном устройстве в момент выгрузки пыли. 3. Попадание влаги в бункер и образование пылевых "пробок". 4. Затворы типа "мигалка" не работают под давлением столба пыли.

2. Рукавные фильтры

При техническом осмотре и проверке рукавных фильтров необходимо:

а) провести осмотр корпуса, бункеров аппарата с целью выявления неплотностей. Подсос воздуха свыше 15% снижает эффективность очистки на 40%;

б) проверить состояние фильтрующих рукавов: натяжение, комплектность, качество крепления рукавов, отсутствие обрывов, отверстий, наличие и плотность распорных колец, правильность выбора ткани. Проверка правильности натяжки рукавов: при сжатии рукава рукой стенки должны сходиться к оси, а затем, если убрать руку, принять первоначальное положение; не должно быть провисания ткани;

в) проверить состояние кулачков, рычагов, подшипниковых узлов, осей и пальцев тяг механизмов встряхивания. Все трущиеся поверхности должны быть смазаны. Температура поверхности при работе фильтра не должна превышать 60°C;

г) проверить периодичность работы системы регенерации рукавов, состояние и работу электромагнитных клапанов;

д) проверить состояние калорифера и вентилятора обратной продувки;

е) проверить основные параметры работы рукавных фильтров:

превышение температуры очищаемых газов, допустимой для конкретного вида ткани, резко сокращается срок службы ткани, при температурах ниже "точки росы" возможна конденсация влаги, сопровождаемая образованием неудаляемых осадков, или полная потеря газопроницаемости ткани ("залипание" рукавов);

возрастание гидравлического сопротивления свидетельствует о недостаточной их регенерации, снижение сопротивления происходит в результате разрушения фильтрующих элементов;

расход и запыленность газа для каждой марки и типоразмеров фильтра должны быть определены конкретно.

При концентрации пыли выше 20 целесообразно наличие перед фильтрами предварительной ступени улавливания грубой пыли;

ж) проверить состояние, комплектность и работу контрольно-измерительных приборов и автоматики, предусмотренных проектом;

з) проверить работу пылевыгрузочного устройства и регулярность удаления пыли;

и) проверить работу встряхивающего механизма и механизма обратной продувки рукавов чистым воздухом:

четкую периодичность встряхивания: количество ударов кулачкового механизма и период встряхивания определяются для каждого типа рукавных фильтров конкретно;

обязательное выдерживание посекционности встряхивания и продувки;

длительность импульсов при импульсной регенерации сжатым воздухом (должно быть 0,1-0,2 с);

соблюдение проектного давления продувки рукавов (конкретно для каждого типа рукавных фильтров).

Основные неисправности рукавных фильтров

Признаки неисправности	Вероятная причина неисправности
Появление пыли в очищенном воздухе или падение сопротивления фильтра.	1. Появление дыр, разрывов или износ рукавов. 2. Плохое крепление рукавов.
Резкое возрастание сопротивления фильтра.	1. Залипание рукавов вследствие того, что температура очищаемых газов ниже "точки росы". 2. Неправильно отрегулирован механизм циклов фильтрации.
Фильтр работает с малой производительностью.	1. Вредный (непроизводительный) подсос воздуха превышает допустимый норматив (15%). 2. Залипание рукавов.

3. Аппараты мокрой очистки газа от пыли

При техническом осмотре и проверке аппаратов мокрой очистки газов необходимо:

а) проверить состояние наружных поверхностей аппарата: отсутствие неплотностей, вмятин, коррозионный и абразивный износ, состояние теплоизоляции;

б) проверить давление и расход воды на орошение с целью обеспечения оптимального водного режима работы аппаратов мокрой очистки;

в) проверить работу шламовыводящих устройств, наличие и техническое состояние гидрозатвора;

г) проверить наличие, техническое состояние и работу каплеуловителей в целях достаточной механической осушки газа перед вентилятором;

д) проверить наличие и работоспособность орошающих устройств (форсунок);

е) проверить состояние внутренних поверхностей аппарата (решеток, тарелок, стенок и пр.);

ж) проверить режим работы имеющихся сооружений по регенерации орошающей жидкости (осветление, охлаждение, обработка реагентами и пр.), наличие и состояние шламоотстойника, периодичность очистки от шлама;

з) проверить наличие, комплектность и работу КИПиА, предусмотренных проектом;

и) проверить факт накопления (или отсутствия) шлама в газоходах, водяных системах, на лопатках ротора дымососов и вентиляторов и т.д.;

к) проверить наличие лестниц и площадок для обслуживания аппаратов.

Основные неисправности аппаратов мокрой очистки

Признаки неисправности	Вероятная причина неисправности
Выброс газа. Низкое (по сравнению с наладочным) гидравлическое сопротивление. Расходомер орошающей жидкости показывает нулевой расход. Манометр в напорном трубопроводе показывает нулевое значение.	1. В системе орошения не работает насос. 2. Перекрыты вентили на всасывающих или напорных трубопроводах. 3. Засорение водяного фильтра. 4. В магистрали нет орошающей жидкости.
Ухудшение очистки газа. Гидравлическое сопротивление аппарата несколько ниже нормы.	1. Частое засорение оросителей. 2. Уменьшение расхода газа. 3. Нарушение распределения жидкости по сечению.
Снижение расхода и давления орошающей жидкости.	1. Частичное перекрытие вентилей во всасывающих или напорных водяных магистралях. 2. Засорение водяного фильтра. 3. Выход из строя водяного насоса.
Уменьшение объема газа, проходящего через аппарат. Гидравлическое сопротивление в пределах нормы или несколько выше. Расход жидкости нормативный.	1. Уменьшение сечения аппарата вследствие образования отложений. 2. Частичное перекрытие газового тракта посторонними предметами.
Увеличилась концентрация пыли/газа на выходе из аппарата.	1. Нерегламентированное повышение пылевыделения из технологического агрегата.
Количество проходящих через систему газов, расход орошающей жидкости и гидравлическое сопротивление соответствуют эксплуатационному режиму. Большое количество брызг за газоочистным аппаратом.	1. Подсосы воздуха через гидрозатвор каплеуловителя. 2. Забит гидрозатвор каплеуловителя.

4. Электрофильтры

При техническом осмотре и проверке электрофильтров необходимо:

а) сравнить вольт-амперные характеристики. Фактические (рабочие) вольт-амперные характеристики не должны отличаться более чем на 10% от характеристик, полученных в процессе пусконаладочных работ;

б) проверить наличие и целостность теплоизоляции корпуса электрофильтра, состояние корпуса аппарата, отсутствие подсосов воздуха через неплотности;

в) проверить состояние наружных узлов механизмов встряхивания: прочность закрепления узлов на опорных конструкциях, состояние болтовых соединений, периодичность встряхивания, нагрев электродвигателей и редукторов;

г) проконтролировать работу вентиляции подстанции;

д) проверить техническое состояние бункеров, систем пылеудаления и транспортирования пыли. Проверить периодичность удаления пыли, герметичность всех узлов;

е) проверить состояние изоляторов (опорных и шатунов) на отсутствие изломов, трещин, влаги. Проверить состояние и работу системы обдува изоляторов;

ж) проверить наличие, комплектность и работу КИПиА.

Основные неисправности электрофильтров

Признаки неисправности	Вероятная причина неисправности
Агрегат включается, а миллиамперметр не показывает расход тока.	1. Вышел из строя миллиамперметр. 2. Обгорела шина подвода тока высокого напряжения внутри изоляторной коробки. 3. Элементы коронирующих электропроводов полностью обросли пылью из-за отсутствия встряхивания.
Агрегат отключается тепловой защитой.	Перегрев трансформаторного масла сверх допустимой температуры (60-70°C).
Повышенная сила тока на высокой и низкой сторонах агрегата питания при нормальном рабочем напряжении.	1. Нарушен технологический процесс. Повышена влажность газов, занижена температура газов, поступающих в электрофильтр.
Пониженное значение тока на высокой и низкой сторонах электроагрегата при нормальном рабочем напряжении.	1. Загрязнены электроды электрофильтра из-за недостаточного встряхивания.
Очистка газов резко ухудшилась без заметных изменений электрических показателей.	1. Газораспределительные решетки забиты пылью, газ внутри электрофильтра идет одной стороной активного сечения с повышенной скоростью. 2. Не работает пылеудаление. Бункеры забиты пылью, увеличился унос пыли. 3. Большие подсосы воздуха в бункерной части фильтра.
Резкое возрастание нагрузки на одном или нескольких агрегатах.	1. Бункеры электрофильтра заполнены пылью вследствие неудовлетворительной работы системы пылеудаления.
На валах-изоляторах заметные подтеки масла.	1. Слабо затянут сальник угловой передачи на вал-изолятор.

5. Аппараты химической очистки газов (адсорберы, абсорберы)

При техническом осмотре и проверке аппаратов химической очистки необходимо:

а) проверить техническое состояние корпуса аппарата: герметичность, отс