Раздел 3. Воздействие на окружающую среду

Раздел 3. Воздействие на окружающую среду

3.1 Общая характеристика производства

На рисунке 3.1 представлена типовая схема производства драгоценных металлов - золота и серебра. Фактически она включает три основные стадии:

- приемка сырья и его опробование;

- электролитическое рафинирование с получением катодного металла;

- плавка кристаллического золота (серебра) с получением слитков и гранул.

Безусловно, эти три стадии сопровождаются промежуточными операциями, без которых невозможна реализация процесса в полном объеме, как-то:

- получение лигатурных сплавов;

- очистка технологических растворов;

- переработка отходов производства (шлаки, пыли, кеки);

- пыле- и газоочистка.

На каждом предприятии есть свои приемы переработки, которые дополняют данную схему. Так, например, переработка золотосодержащего сырья может включать гидрометаллургические стадии растворения лигатурных сплавов в "царской водке" или методом гидрохлорирования; пирометаллургический процесс Миллера, обеспечивающий удаление основной массы серебра и цветных металлов, сопутствующих золоту, плавку бедных серебросодержащих материалов с флюсами и получение сплавов, пригодных для аффинажа методом электролиза.

Рисунок 3.1 - Описание технологического процесса аффинажадрагоценных# металлов

Охарактеризуем технологии производства драгоценных металлов с точки зрения эмиссий. В производстве драгоценных металлов используются концентрированные кислоты, щелочи, сжиженные газы и подобные реагенты, и условия их транспортировки, хранения, приготовление рабочих растворов устанавливаются в специальных инструкциях, строгое соблюдение которых является неотъемлемой частью организации общего технологического процесса. Помещения, в которых выполняются работы с драгоценными металлами, являются режимными и оборудованы в соответствии с требованиями режима обеспечения сохранности и конфиденциальности. Все они оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с локальными отсосами от печей, реакторов и других вспомогательного оборудования.

Процесс аффинажа сопровождает служба отдела технического контроля (ОТК), которая контролирует соблюдение технологических и рабочих инструкций, проводит отбор проб и выполняет анализ технологических растворов и промежуточных продуктов аффинажа.

3.2 Материальный и энергетический баланс процесса производства драгоценных металлов

3.2.1 Сырье, поступающее на переработку

Современный завод по производству драгоценных металлов перерабатывает в среднем от 150 до 250 кг сырья в сутки.

Исходным сырьем для получения драгоценных металлов служит:

- содержащее драгоценный металл сырье, добытое из недр, и содержащие драгоценный металл материалы (лигатурное золото в виде слитков, самородное золото), а также промежуточные продукты обогатительно-металлургического производства (шламы, катодные осадки, цинковые осадки);

- содержащее драгоценный металл вторичное сырье - лом и отходы, полученные в результате использования драгоценного металла при производстве из него готовой продукции, в технике и быту (ювелирный лом, лом радиоэлектронной аппаратуры), собираемые (сдаваемые) для последующей переработки и частично переработанные;

- аффинированные драгоценные металлы - золото или серебро в виде стандартных или мерных слитков, анодов с маркировкой, нанесенной аффинажными организациями-производителями, либо в виде гранул в таре, опечатанной пломбами организации-изготовителя, и имеющих соответствующие документы качества.

Перед проведением приемного опробования проверяется радиационный фон поступившего сырья, проводится контроль содержания магнитных компонентов, отбирается проба и выполняется лабораторный анализ на определение массовой доли ртути, мышьяка, сурьмы, свинца.

Материальный баланс процесса производства драгоценных металлов представлен на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Материальный баланс процесса производства

3.2.2 Оборотные продукты

Помимо приемного исходного сырья, которое в зависимости от состава и содержания в них драгоценных металлов подвергается либо приемной, либо лигатурной плавке, в процессе участвуют и оборотные продукты. К ним относятся промпродукты производств золота и серебра (шламы электролиза серебра, остатки анодов электролиза золота и серебра, оборотные остатки катодного золота, цементное золото после осаждения из маточных растворов), отливки, полученные в результате плавки отходов производства. В процессе плавки шихту легируют, добавляя серебряный или медный лом либо порошок этих металлов, на заданный состав по расчету с целью получения анодов, соответствующего по составу требованиям, предъявляемым к сплавам для основного или предварительного электролиза и доработки (рисунок 3.2).

3.2.3 Вспомогательные материалы и реагенты

В производстве драгоценных металлов используются пирометаллургические, гидрометаллургические, электрохимические процессы, без которых их реализация невозможна. К ним относятся: соляная кислота и азотная кислота (растворение, выщелачивание, электролиз), хлор (гидрохлорирование, процесс Миллера, аффинаж МПГ), серная кислота (выщелачивание, электролиз), кальцинированная сода, бура, сажа, кремнезем, медный порошок (плавка приемная и лигатурная), аммиак, хлорид аммония (аффинаж МПГ), пиросульфит натрия, сульфат железа (II) (аффинаж золота и МПГ), гидразин гидрат, мочевина, персульфат аммония (переработка отходов, цементация, железный порошок).

Кроме указанных реагентов, необходимы вспомогательные материалы, без которых невозможно осуществлять производство: фильтры бумажные и тканевые, салфетки, мешки, фильтры, газы в баллонах (кислород, пропан, аргон), изложницы, электроды и подобные материалы.

Удельный расход сырьевых материалов на производство 1 кг драгоценных металлов - 0,97 т (рисунок 3.2).

3.2.4 Потребление энергии

Производство драгоценных металлов не является ресурсо- и энергоемким процессом. Средний удельный расход электроэнергии за 2015 год составил 0,064 .

В производстве драгоценных металлов используются такие виды топлива, как природный газ, дизельное топливо, мазут, кокс и др. Удельный расход топлива - 10 кг/кг драгоценных металлов (рисунок 3.2).

3.3 Эмиссии

В результате реализации технологических процессов получения драгоценных металлов и протекания различных химических реакций образуются газообразные продукты (газовые эмиссии, выбросы), отработанные растворы (сбросы), содержащие следы драгоценных металлов, и отходы производства, которые должны быть переработаны и утилизированы. Кроме того, практически на всех технологических переделах принципиально возможны выбросы пыли, содержащей следы металлов и их летучих соединений и летучих органических веществ.

В результате анкетирования предприятий, имеющих право осуществлять аффинаж драгоценных металлов, были собраны данные по выбросам загрязняющих веществ в атмосферу и выявлены наиболее характерные из них для данной отрасли промышленности (таблица 3.1).

3.3.1 Газовые выбросы

3.3.1.1 Выбросы оксидов азота

Основными газообразными соединениями, образующимися при аффинаже драгоценных металлов, являются оксиды азота (). Их можно дифференцировать на NO и , хотя это деление на большинстве заводов не производится. Оксиды азота образуются в гидрометаллургических процессах растворения драгоценных металлов в азотной кислоте (серебро, палладий) и "царской водке" (золото, платина, палладий), в процессе электролитического рафинирования серебра, при упаривании царсководочных растворов. Основным антропогенным источником являются процессы горения при температуре выше 1000°C, поэтому оксиды азота в производстве могут образовываться при горении топлива. Оксиды азота относятся к кислотным газам, и занимают второе место после диоксида серы по вкладу в кислотность осадков. ПДК составляет от 2 до 5 .

Таблица 3.1 - Выбросы в атмосферу загрязняющих веществ аффинажных предприятий Российской Федерации

Загрязняющее вещество	Предприятие								Технологический показатель в справочнике ЕС,
	N 1	N 2	N 3	N 4	N 5	N 6	N 7	Итого
Диоксид азота	+		+	+	+	+	+	6	70 - 150
Оксид углерода	+		+	+	+	+	+	6
Хлористый водород	+			+	+	+	+	5	5 - 10
Неорганическая пыль с содержанием кремния менее 20%, 20% - 70%, а также более 70%		+	+	+		+	+	5	2-5
Диоксид серы	+		+			+	+	4	50 - 100 50 - 480(1)
Хлор	+			+	+		+	4	0,5 - 2
Свинец и его соединения, кроме тетраэтилсвинца, в пересчете на свинец			+		+	+	+	4
Оксид азота			+	+	+	+		4	70 - 150
Аммиак	+		+					2	1 - 3
Взвешенные вещества			+		+			2
Кадмий и его соединения				+			+	2
Диоксид теллура			+				+	2
Керосин							+	1
Ртуть и ее соединения, кроме диэтилртути					+			1
Серная кислота			+					1
Мышьяк и его соединения, кроме водорода мышьяковистого			+					1
(1) От процессов получения сплава Доре, включая процессы сжигания, обжига и сушки.

Как правило, выбор методов очистки определяется постоянно меняющимися концентрациями .

Оксиды азота улавливают в скрубберах, причем для их поглощения используют растворы щелочи или соды. Целесообразно вводить окислитель кислород или пероксид водорода для окисления малых количеств NO.

3.3.1.2 Выбросы и

Выбросы диоксида серы для собственно аффинажного производства мало характерны. Они образуются при сгорании топлива и в случае, если электролитическое рафинирование серебра осуществляется в сернокислых электролитах. В то же время они являются типичными при переработке шламов в процессах обжига (особенно) и выщелачивания и могут достигать около 900  при ПДК рабочей зоны 10 .

Указанные выбросы губительно влияют на здоровье человека, растительный и животный мир, разрушающим образом действуют на оборудование, сооружения, постройки. Свести выбросы к минимуму позволяет контроль исходного сырья и применение мокрых скрубберов.

3.3.1.3 Выбросы хлора и HCl

Хлор используют для растворения металлов методом гидрохлорирования, а также при сухом хлорировании при высоких температурах в процессе аффинажа. Эти газы образуются в процессах упаривания и электролиза. При упаривании растворов образуется азеотропная смесь с концентрацией примерно 20 масс. %. Этот факт учитывается на различных переделах. Хлор широко применяется в процессе Миллера. Хлор утилизируют для повторного использования там, где это возможно, например в герметичных ваннах для электролиза золота и МП Г. Скрубберы служат для удаления остаточных количеств хлора и HCl.

Заметим, что присутствие хлора в сточных водах может привести к образованию органических соединений хлора, если в них присутствуют растворители и подобные вещества.

3.3.1.4 Выбросы аммиака

Аммиак в производстве драгоценных металлов не используют, однако он образуется в технологических процессах аффинажа МПГ, а также на тех переделах, где применяют соли аммония. Подобно углекислому и угарному газу, он относится к малоопасным веществам (IV класс опасности), его ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 20 . Повышенная концентрация ионов аммония в воде может быть использована в качестве индикаторного показателя, отражающего ухудшение санитарного состояния объекта.

3.3.1.5 Выбросы пыли и металлов

Пыль может возникнуть в результате проведения таких операций, как:

- смешение материала перед плавкой расплавленного и флюсов и т.д. в смесителе для сыпучих материалов до начала плавки;

- очистка драгоценных металлов и других металлосодержащих отливок следов шлака до начала отбора проб или плавки;

- дробление шлака, отработанных тиглей и огнеупорных материалов в дробилке;

- смешение, дробление, просеивание сырья, содержащего драгоценные металлы, в виде порошков;

- измельчение (дробление) и хранение промежуточных продуктов, полученных при сушке и прокаливании.

Пыль и металлы принципиально могут выделяться в любых пирометаллургических процессах, таких как сжигание, обжиг, плавка и купелирование, присутствовать в неорганизованных выбросах.

В состав пыли могут входить некоторые металлы и их летучие соединения. Например, свинец, который использовали в процессе переработки серебра еще со времен Средневековья и используют до настоящего времени. Расплавленный свинец является хорошим растворителем драгоценных металлов, особенно серебра. Свинец, обогащенный драгоценными металлами, окисляется в печах или кислородных конверторах. Кадмий, входящий в состав специальных сплавов, концентрируется в пылях. Ртуть в небольших концентрациях входит, например, в состав зубных амальгам, порошков или шламов, отходов от растений, батарей и специальных полароидных пленок. Для переработки таких материалов целесообразно применять высокотемпературную дистилляцию либо вакуумную дистилляцию. Средняя концентрация ртути в отходах после очистки составляет менее 0,1 масс. % от предельно допустимой концентрации ртути.

Важным фактором предотвращения выбросов пыли является герметизация печей и вторичный сбор из желобов. В некоторых электрических печах как дополнительный фактор уменьшения выбросов имеются полые электроды.

3.3.1.6 Прочие выбросы

Помимо перечисленных выше компонентов, в газовых выбросах не исключено присутствие оксида углерода и летучих органических соединений.

Оксид углерода выделяется в результате неполного сгорания топлива. Летучие органические соединения могут выделяться в процессах экстракции. Однако обычно масштаб процессов экстракции небольшой, что позволяет использовать герметичные или экранированные реакторы и осуществлять сбор и регенерацию растворителей, которые возвращаются в процесс. Кроме того, источником таких веществ является вторичное сырье, содержащее фрагменты органических полимерных соединений. Это обстоятельство необходимо учитывать и осуществлять сортировку сырья.

Для российских аффинажных предприятий указанные выбросы не характерны.

3.4 Текущие уровни эмиссий на аффинажных предприятиях Российской Федерации

Данные по выбросам вредных веществ в зависимости от применяемых способов производства и технологий на аффинажных предприятиях Российской Федерации приведены в таблицах 3.2 - 3.9.

В таблицах применяются следующие обозначения:

ЗВ - наименование загрязняющего вещества

Г - выброс загрязняющего вещества в год, т

- средняя концентрация загрязняющего вещества,

- максимальная концентрация загрязняющего вещества,

Пыль - неорганическая пыль с содержанием кремния менее 20%, 20% - 70%, а также более 70%

Ni - никельрастворимые соли (в пересчете на никель)

As - мышьяк и его соединения, кроме мышьяковистого водорода

Рb - свинец и его соединения, кроме тетраэтилсвинца, в пересчете на свинец

Cd - кадмий и его соединения

As - мышьяк и его соединения, кроме мышьяковистого водорода

Hg - ртуть и ее соединения, кроме диэтилртути

Таблица 3.2 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 1

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ(1)	Г, т	,	,	Наименование используемого пыле-газоочистного оборудования
1. Золото - гидрохлорирование	1. Хлорирование (раствор после хлорирования). 2. Восстановление (аффинированное золото). 3. Плавка готовой продукции (золото в слитках)	1. Вскрытие сырья методом гидрохлорирования с последующей фильтрацией пульпы. 2. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора. 3. Плавление золота. Получение слитков		61,4	18,1	19,5	Применяется двухступенчатая пыле-газоочистка. Первая ступень включает шесть электрофильтров типа КМ-21, установленных параллельно. После первой газы направляются во вторую ступень очистки, состоящую из десяти пенных аппаратов, расположенных также параллельно. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу через вентиляционную трубу высотой 120 м, диаметром устья 4 м
				21,9	4,9	7
				10,5	1,7	3,3
			CO	70,4	20,1	22,3
				6,6	1,13	2,1
			HCl	2,4	0,8	0,1
2. Серебро - технология с электроэкстракцией целевого компонента	1. Плавка (аноды). 2. Электролиз (аффинированное серебро). 3. Плавка готовой продукции (серебро в слитках)	1. Плавка с флюсами на золото-серебряный сплав, который направляется на аффинаж. 2. Электролитическое рафинирование золото- серебряного сплава с получением катодного серебра. 3. Плавка на слитки (при необходимости)
(1) В анкете предприятие указало данные по выбросам по производству в целом из-за невозможности разделить их на отдельные этапы или по продукции.

Таблица 3.3 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 2

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ(1)	Г, т	,	,	Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пыле-газоочистного оборудования
1. Серебро - Получение серебряного концентрата из медно-никелевых шламов	Этап 1	Сернокислотное выщелачивание огарков медных шламов после окислительного обжига	Ni	0,022	2,052	Нет данных	Дефлектор (0,011 млн ) - Пресс-фильтр
			Пыль	0,018	1,677	Нет данных
	Этап 2	Осаждение серебра из сернокислых растворов. Полученный концентрат направляется на аффинаж
	Этап 3	Отделение нерастворимого остатка фильтрацией пульпы, его промывка и сушка
(1) В анкете предприятие указало данные по выбросам по производству в целом из-за невозможности разделить их на отдельные этапы или по продукции.

Таблица 3.4 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 3

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ	Г, т	,	,	Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пыле-газоочистного оборудования
1. Золото - царсководочный аффинаж	1. Приемная плавка лигатурного золота (слитки или гранулы)	1. Плавление сырья	Нет данных				Нет данных
	2. Плавка золотосодержащих материалов на гранулы (гранулы)	2. Плавление сырья	Взвеш. в-ва	0,047	19,730	25,860	Индукционная печь - фильтр ФВГ-Т, ЦБА
	3. Растворение гранул золотых в "царской водке" (золотосодержащий раствор)	3. Растворение сырья в "царской водке" с последующей фильтрацией полученной пульпы	Нет данных				Нет данных
	4. Разрушение азотной кислоты карбамидом (золотосодержащий раствор)	4. Упаривание золотосодержащего раствора до полного удаления азотной кислоты
	5. Осаждение золота аффинированного пиросульфитом натрия (аффинированное золото)	5. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора		3,004	743,7	1225	Баковая аппаратура - фильтры ФАВ-2000,ФВГ-Т-0,37
			HCl	0,109	9,265	12,500
	6. Осаждение золота оборотного пиросульфитом натрия (оборотное золото)	6. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора	Нет данных				Нет данных
	7. Цементация драгметаллов из золотосодержащих растворов железом (в виде пластин, трубок) (цементат)	7. Цементация золота металлическим цинком	Нет данных				Нет данных
	8. Плавка золота в слитки (золото в слитках)	8. Плавление золота. Получение слитков		0,003	0,450	0,779	Индукционная печь - фильтр ФВГ-Т-0,37
			NO		0,075	0,130
			Взвеш. в-ва	0,018	6,793	12,987
					0,0085	0,013
			CO	0,348	168,338	324,675
2. Серебро - технология с электроэкстракцией целевого компонента	1. Растворение серебряно-золотого сплава (золотистый шлам, раствор)	1. Растворение сырья в азотной кислоте		2,974	458,237	789,474	Реактор растворения серебряно-золотого сплава - абсорберы, ЦБА
	2. Сорбционная очистка растворов азотнокислого серебра от металлов платиновой группы (раствор)	2. Сорбционная очистка полученного раствора нитрата серебра от палладия и платины		0,034	4,970	8,333	Ванна электролиза металлов (0,001 млн ) - фильтр ФВГ-Т-0,37 (выбросы совместно от этапов 2 и 3)
	3. Гидролитическая очистка растворов азотнокислого серебра (раствор)	3. Гидролитическая очистка раствора нитрата серебра от примесей меди,теллура и прочих неблагородных примесей	Нет данных				Нет данных
	4. Электроэкстракция серебра из электролита производства серебра (кристаллическое серебро)	4. Электроэкстракция серебра из очищенного раствора нитрата серебра
	5. Плавка кристаллического серебра в слитки (серебро в слитках)	5. Плавление катодного серебра. Получение слитков	Взвеш. в-ва	0,019	18	33,300	Индукционная печь (0,0026 млн ) - Фильтр ФВГ-Т-0,37
			CO	0,297	31,800	46,600
3. Серебро - Производство серебряно-золотого сплава	1. Сульфатизирующая разварка необезмеженного шлама в серной кислоте	1. Перевод содержащихся в необезмеженном шламе нерастворимых соединений меди в воднорастворимые соединения (пульпа, раствор)		0,093	12,503	18,750	Реактор обезмеживания (0,0035 млн )
				7,776	919,750	1562,50 0
	2. Выщелачивание сульфатизированного необезмеженного шлама	2. Перевод водорастворимых соединений меди в растворильпа, раствор)		0,093	12,503	18,750	Выщелачиватель
				7,776	919,750	1562,50 0	(0,0035 млн ) (совместно с 1 этапом)
	3. Фильтрация раствора установки выщелачивания	3. Получение отфильтрованного обезмеженного шлама (обезмеженный шлам)	Нет данных				Нет данных
	4. Сушка обезмеженного шлама	4. Снижение влажности обезмеженного шлама (обезмеженный шлам)
	5. Плавка обезмеженного шлама	5. Плавка сырья (серебряно-золотой сплав)
	6. Пылеулавливание и газоочистка	6. Достижение норм ПДВ (отходящие газы)		4,491	7,955	13,544	Плавильные печи, щековая дробилка, шаровая мельница, электрическая печь, возгоночный аппарат,
			NO	0,7285	1,375	2,201
			Ni	0,047	0,045	0,085
			As	0,315	0,500	0,903
			Пыль	14,311	25,378	30,756
			Рb	0,505	0,881	1,693	электролизная ванна, вакуум-сушилка, циркуляционный бак (0,06 млн ) - электрофильтры - 2 шт., скруббер Вентури - 3 шт., скруббер орошения - 2 шт.
				6,307	7,434	11,287
				28,067	169,202	282,167
				0,205	0,323	0,564
			CO	15,516	34,399	56,433

Таблица 3.5 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 4

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ	Г, т	,	,	Наименование используемого пыле-газоочистного оборудования
1. Золото - Царсководочный аффинаж	1. Плавка (гранулы)	1. Плавка гранул		0,054	8,011	16,022	Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет
			NO	0,009	1,950	3,899
			Cd			0,001
			Ni
			Пыль		0,026	0,053
			CO	0,087	19,369	38,526
	2. Аффинаж (губка)	2. Получение золота		0,002	0,064	0,128	Центробежно-барботаный аппарат - 2 ступени
			N 0		0,01	0,021
			CO	0,019	0,800	1,600
				0,003	0,121	0,242
			HCl	0,002	0,273	0,447
	3. Плавка (слиток)	3. Плавка золотой губки	Cd		0,014	0,028	Стационарный механический фильтр MF-3000
			Ni			0,001
			Пыль		0,314	0,628
	Производство в целом			0,056	8,075	16,150
			NO	0,009	1,960	3,920
			Cd		0,0145	0,029
			Ni		0,0005	0,001
			Пыль		0,340	0,681
			CO	0,106	20,169	40,126
				0,003	0,121	0,242
			HCl	0,002	0,273	0,447
2. Серебро - Электролиз	1. Аффинаж - растворение серебра на электролит, электролиз серебра, промывка катодных осадков, сушка (катодный осадок)	1. Электролиз серебра		0,537	0,064	0,128	0,004 млн  Центробежно-барботажный аппарат
			NO		0,010	0,021
			CO	0,019	0,800	1,600
				0,003	0,121	0,242
			HCl	0,002	0,200	0,500
	2. Плавка - плавка серебра (слиток)	2. Плавка серебра		0,054	23,865	12	0,006 млн  Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет
			NO	0,009	3,878	1,500
			Cd			0,004
			Ni			0,001
			Пыль		0,005	0,053
			CO	0,043	19,300	38,317
	Производство в целом			0,591	12,064	23,993
			NO	0,001	1,500	3,900
			Cd			0,004
			Ni			0,001
			Пыль		0,005	0,053
			CO	0,062	39,917	27,300
				0,0033	0,242	0,121
			HCl	0,002	0,500	0,200
3. Палладий - Осадительная технология	1. Аффинаж (губка палладия)	1. Аффинаж палладия		0,001	0,100	0,200	Центробежно-барботажный аппарат
			NO		0,015	0,030
			CO	0,001	0,120	0,250
			HCl	0,003	0,400	0,790
	2. Плавка (слиток)	2. Плавка палладия		0,050	0,460	0,925	Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет
			NO	0,005	0,750	1,500
			CO	0,050	4,850	10,500
			Cd		0,001	0,002
			Пыль		0,010	0,020
	Производство в целом			0,051	0,560	1,125
			NO	0,005	0,765	1,530
			CO	0,051	4,970	10,750
			Cd		0,001	0,002
			Пыль		0,010	0,020
			HCl	0,003	0,400	0,790
4. Платина - Осадительная технология	1. Аффинаж (губка палладия)	1. Аффинаж платины		0,001	0,100	0,200	Центробежно-барботажный аппарат
			NO		0,015	0,030
			CO	0,001	0,120	0,250
			HCl	0,003	0,400	0,790
	2. Плавка (слиток)	2. Плавка гранул		0,050	0,460	0,925	Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет
			NO	0,005	0,750	1,500
			CO	0,050	4,850	10,500
			Cd		0,001	0,002
			Пыль		0,010	0,020
	Производство в целом			0,051	0,560	1,125
			NO	0,005	0,765	1,530
			CO	0,051	4,970	10,750
			Cd		0,001	0,002
			Пыль		0,010	0,020
			HCl	0,003	0,400	0,790

Таблица 3.6 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 5

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ	Г, т	,	,	Наименование используемого пыле-газоочистного оборудования (объем отходящих газов)
1. Золото - хлорирование расплава золотосодержащего сырья + электрохимическое рафинирование золота	1. Приемное опробование золотосодержащего сырья (приемная плавка, приемное растворение) (слитки, гранулы, раствор, нерастворимые остатки)	1.1. Плавка сырья с флюсами (сода, бура, селитра, уголь и др.)		0,001	0,387	0,550	Пылевой 2-ступенчатый малогабаритный фильтр ВЭМ-II-б, абсорбер ФАБ-2000, скруббер (155,83 млн )
			NO		0,063	0,090
		1.2. Кислотное выщелачивание золотосодержащего сырья 1.3. Фильтрация растворов 1.4. Сушка нерастворимого остатка	Взвеш. в-ва	0,521	3,570	6,690
			Hg	0,001	0,0179	0,0318
			Рb	0,002	0,037	0,070
			CO	0,328	6,970	10
	2. Хлорное рафинирование расплава (процесс Миллера) (аноды для электролиза, первичные хлоридные шлаки)	2.1. Подача газообразного хлора в расплав золота с примесями 2.2. Удаление из расплава (слив) примесей в виде первичных хлоридных шлаков 2.3. Отливка анодов для электролиза из рафинированного золота		0,023	1,469	2,330	(120,51 млн ) рукавный фильтр КФЕ-144А, рукавный фильтр КФЕ-48Б
			NO	0,004	0,230	0,370
			Взвеш. в-ва	0,164	4,800	9,400
			Рb	0,001	0,034	0,064
			CO	0,893	7,459	10
				0,004	0,373	0,690
			HCl	0,002	0,495	0,840
	3. Приготовление электролита (электролит)	3.1. Приготовление электролита растворением гранул золота в растворе "царской водки" (смесь азотной и соляной кислот) 3.2. Фильтрация электролита с последующей корректировкой содержания золота и кислот		1,012	19,585	39,060	98,07 млн  - волокнистый фильтр, насадочный скруббер, пленочные абсорберы
			Взвеш. в-ва	0,035	0,690	1,180
	4. Переработка отработанного электролита (восстановленный осадок золота, маточный раствор, содержащий МПГ, аноды, гранулы)	4.1. Разложение оста точной азотной кислоты карбамидом 4.2. Селективное осаждение золота из раствора восстановителя ми, передача маточного раствора для последующего извлечения металлов платиновой группы 4.3. Фильтрация, сушка осадка восстановленного золота 4.4. Плавка восстановленного золота в аноды для электролиза или в гранулы для приготовления электролита	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования указанных в третьем этапе
	5. Электрохимическое рафинирование золота ("царсководочный" электролиз) (катодное золото)	5.1. Электролиз с растворимыми анодами в "царсководочном" электролите с получением катодного золота требуемой для готовой продукции чистоты 5.2. Промывка, сушка катодного золота 5.3. Электрохимическое рафинирование золота ("царсководочный" электролиз) 5.4. Фильтрация, промывка, сушка катодного золота	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в третьем этапе
	6. Изготовление готовой продукции из катодного (аффинированного) золота готовой продукции (слитки, гранулы)	6.1. Плавка катодного золота с получением слитков, гранул 6.2. Опробование гранул	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе
	7. Переработка первичных хлоридных шлаков (слитки, вторичные хлоридные шлаки)	7.1. Разделительная плавка шлаков с целью извлечения остаточного количества золота 7.2. Удаление из расплава (слив) серебросодержащих вторичных хлоридных шлаков для последующего извлечения серебра	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе
	8. Переработка шламов электролиза (концентрат МПГ)	8.1. Фильтрация электролита, промывка, сушка концентрата для последующего извлечения МПГ	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе
	9. Переработка низкопробного золотосодержащего сырья (гранулы, слитки)	9.1. Плавка низкопробного сплава в гранулы методом диспергирования расплава 9.2. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка 9.3. Плавка золотосодержащего нерастворимого остатка в слитки 9.4. Хлорное рафинирование расплава (процесс Миллера)	Нет данных
2. Серебро - переработка серебросодержащего сырья	1. Приемное опробование серебросодержащего сырья (приемная плавка, приемное растворение) (слитки, гранулы, раствор, нерастворимые остатки)	1.1. Плавка сырья с флюсами (сода, бура, селитра, уголь и др.) 2.1. Кислотное выщелачивание серебросодержащего сырья 2.3. Фильтрация растворов 2.4. Сушка нерастворимого остатка			0,011	0,087	214,086 млн  Рукавный фильтр КФЕ-48-Б, циклон-осадитель
			NO		0,078	0,013
			Взвеш. в-ва	0,435	2,450	4,700
			Рb	0,002	0,005	0,010
			CO	0,244	5,070	10
	2. Плавка слитков (аноды)	2.1. Плавка высокопробного сырья и слитков, полученных по 1-му и 8-му этапам с отливкой анодов		0,004	0,311	0,550	108,841 млн  Рукавный фильтр КФЕ-48Б
			NO		0,051	0,090
			Взвеш. в-ва	0,272	3,300	6,400
			Рb	0,002	0,020	0,040
	3. Приготовление электролита (электролит)	3.1. Растворение высокопробного серебра в азотной кислоте 3.2. Фильтрация электролита с последующей корректировкой содержания серебра и кислоты		0,008	14,850	29,590	150,389 млн  Орошаемый скруббер, рамные фильтры Д-28
			Взвеш. в-ва	0,015	0,320	0,440
	4. Электрохимическое рафинирование (катодное серебро в кристаллах)	4.1. Электролиз с растворимыми анодами с получением катодного серебра 4.2. Промывка, сушка катодного серебра		1,280	22,990	42,900	116,464 млн  Волокнистый фильтр
			Взвеш. в-ва	0,012	0,200	0,200
	5. Изготовление готовой продукции из катодного (аффинированного) серебра (слитки, гранулы, кристалл, пластины)	5.1. Плавка катодного серебра с получением слитков, гранул, пластин аффинированного серебра 5.2. Сушка, рассев и опробование катодного серебра с целью получения готовой продукции аффинированного серебра в кристаллах 5.3. Прокат пластин из аффинированного серебра в размер с целью получения готовой продукции из аффинированного серебра в виде анодов	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе
	6. Переработка шламов электролиза (золотосодержащий концентрат (слитки))	6.1. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка 6.2. Плавка нерастворимого остатка в слитки для последующего из влечения золота 6.3. Осаждение хлорида серебра из фильтрата, фильтрация, промывка, сушка. 6.4. Восстановительная плавка хлорида серебра в слитки для последующего переплава в аноды для электрохимического рафинирования	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в четвертом этапе
	7. Переработка вторичных хлоридных шлаков (слитки, третичные хлоридные шлаки) - третичные хлоридные шлаки отгружаются на перерабатывающие предприятия с целью извлечения ДМ	7.1. Восстановительная плавка серебра в слитки для последующего переплава в аноды для электрохимического рафинирования 7.2. Измельчение и опробование третичных хлоридных шлаков	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе.
	8. Переработка низкопробного серебросодержащего сырья (Гранулы, слитки, шлаки) - шлаки отгружаются на перерабатывающие предприятия с целью извлечения ДМ	8.1. Плавка низкопробного сплава в гранулы методом диспергирования расплава	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе.
		8.2. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка
		8.3. Плавка нерастворимого остатка в слитки для последующего из влечения золота
		8.4. Осаждение хлорида серебра, фильтрация, промывка, сушка, восстановительная плавка в слитки
	9. Сорбционная очистка отработанного электролита (раствор, содержащий МПГ, очищенный электролит)	9.1. Сорбционная очистка отработанного электролита ионообменной смолой 9.2. Десорбция (регенерация) смолы с целью получения платино-, палладийсодержащего раствора 9.3. Переработка раствора, содержащего МПГ, по действующей технологии осаждения солей МПГ	Нет данных
3. Платина - Экстракционная технология	1. Вскрытие платиносодержащего сырья и оборотных промпродуктов с содержанием платины (раствор платиносодержащий, нерастворимый остаток)	1.1. Гидрохлорирование сырья и промпродуктов в растворе соляной кислоты под действием хлора 1.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка 1.3. Восстановление золота из платиносодержащего раствора сульфитом натрия 1.4. Восстановление иридия из платиносодержащего раствора сахаром		0,075	2,045	4,035	(148,14 млн ) пленочный адсорбер, насадочный скруббер, волокнистый фильтр
			HCl	0,210	2,965	5,530
	2. Экстракционная очистка платиносодержащего раствора (реэкстракт платины, рафинат МПГ)	2.1. Экстракционная очистка платины от вульгарных примесей и МПГ при помощи экстрагента		0,007	0,110	0,120	101,18 млн
			Взвеш. в-ва	0,025	0,290	0,380
				0,004	0,061	0,062
			HCl	0,041	0,720	0,840
	3. Осаждение хлорплатината аммония (хлорплатинат аммония (ХПА), платиновая губка)	3.1. Осаждение ХПА хлористым аммонием из реэкстракта платины 3.2. Прокалка ХПА с по лучением платиновой губки		0,003	0,108	0,109	119,22 млн  Насадочный скруббер, волокнистый фильтр
			Взвеш. в-ва		0,385	0,570
				0,001	0,053	0,054
			HCl	0,006	0,495	0,840
	4. Получение готовой продукции в виде платины аффинированной в порошке (ГП в виде платины в порошке)	4.1. Измельчение платиновой губки 4.2. Опробование порошка на соответствие требованиям ГОСТ	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе.
	5. Получение готовой продукции в виде платины аффинированной в слитках (ГП в виде платины в слитках)	5.1. Плавка платиновой губки в среде вакуума под действием инертного газа (аргон) 5.2. Механическая об работка слитков фрезерованием 5.3. Опробование слитков на соответствие требованиям ГОСТ	Взвеш. в-ва	0,001	0,205	0,210	105,26 млн
	6. Электрохимическая переработка отработанных растворов (катодный осадок, содержащий ДМ, сбросной раствор для утилизации, соли утилизации)	6.1. Электролиз отработанных растворов с по лучением катодного осадка, содержащего ДМ 6.2. Промывка, фильтрация, сушка с после дующей передачей на гидрохлорирование для дальнейшего извлечения ДМ 6.3. Утилизация сбросных растворов упариванием с получением от ходов производства в виде солей	Нет данных
4. Палладий - Осадительная технология	1. Вскрытие палладийсодержащего сырья и оборотных промпродуктов, содержащих палладий	1.1. Гидрохлорирование сырья и промпродуктов в растворе соляной кис лоты под действием хлора		0,037	2,045	4,035	148,14 млн  Пленочный адсорбер, насадочный скруббер, волокнистый фильтр
		1.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка 1.3. Восстановление золота из платиносодержащего раствора сульфитом натрия 1.4. Восстановление иридия из платиносодержащего раствора сахаром	HCl	0,052	2,965	5,530
	2. Осаждение хлорплатината аммония	2.1. Осаждение ХПА хлористым аммонием из раствора гидрохлорирования 2.2. Прокалка ХПА с получением черновой платиновой губки для последующего извлечения платины		0,001	0,108	0,109	119,22 млн  Насадочный скруббер, волокнистый фильтр
			Взвеш. в-ва		0,385	0,570
					0,053	0,054
			HCl	0,003	0,495	0,840
	3. Осаждение хлорпалладата аммония	3.1. Осаждение ХПДА хлористым аммонием 3.2. Фильтрация раствора от нерастворимого остатка ХПДА	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе.
	4. Аммиачное выщелачивание ХПДА	4.1. Растворение ХПДА в аммиачном растворе 4.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка		0,003	0,110	0,120	101,18 млн
			Взвеш. в-ва	0,013	0,290	0,380
				0,002	0,061	0,062
			HCl	0,021	0,720	0,840
	5. Очистка от примесей палладийсодержащего раствора	5.1. Восстановление золота раствором сульфата железа 5.2. Фильтрация, сушка нерастворимого остатка 5.3. Окисление платины раствором персульфата аммония 5.4. Фильтрация, сушка нерастворимого остатка	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в четвертом этапе
	6. Осаждение хлорпалладазамина (ХПЗ)	6.1. Осаждение ХПЗ соляной кислотой из раствора после окисления платины 6.2. Фильтрация, сушка ХПЗ		0,001	0,108	0,109	119,22 млн  Насадочный скруббер, волокнистый фильтр
			Взвеш. в-ва		0,385	0,570
					0,053	0,054
			HCl	0,003	0,495	0,840
	7. Получение готовой продукции в виде палладия аффинированного в порошке	7.1. Восстановление ХПЗ муравьиной кисло той и гидроксидом натрия 7.2. Фильтрация, промывка порошка водой и азотной кислотой 7.3. Сушка восстановленного порошка палладия 7.4. Прокаливание, восстановление в токе азотно-аммиачной смеси, измельчение и опробование	Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе.
	8. Получение готовой продукции в виде палладия аффинированного в слитках	8.1. Плавка в среде вакуума под действием инертного газа (аргон) 8.2. Механическая об работка слитков фрезерованием 8.3. Опробование слит ков на соответствие требованиям ГОСТ	Нет данных				105,26 млн
	9. Электрохимическая переработка отработанных растворов	9.1. Электролиз отработанных растворов с по лучением катодного осадка, содержащего ДМ 9.2. Промывка, фильтрация, сушка с после дующей передачей на гидрохлорирование для дальнейшего извлечения ДМ 9.3. Утилизация сбросных растворов упариванием с получением со лей	Нет данных				Нет данных

Таблица 3.7 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 6

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология	ЗВ	Г, т	,	,	Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пыле-газоочистного оборудования
1. Золото - гидрохлорирование	1. Растворение золота (раствор) - растворение в соляной кислоте	1. Экзотермическое растворение золота	HCl	0,014	3	3	4,65912 млн  Промывная башня
	2. Осаждение золота (золотой песок) - осаждение пиросульфитом натрия	2. Восстановительное осаждение	Пыль	0,223	82,200	82,200	0,465 912 млн  Рукавный фильтр
2. Серебро - Переработка шлама, образующегося при рафинировании черновой меди	1. Растворение меди и никеля (обезмеженный шлам)	1. Автоклавное выщелачивание		0,129	6	6	21,5975 млн  КЦТ-500
	2. Обжиг шлама (огарок)	2. Термическая обработка шлама	Пыль	3,727	114	114	116,30544 млн  КЦТ-400
				0,058	3	3
	3. Получение сплава серебряно-золотого (серебряно-золотой сплав)	3. Пирометаллургическая плавка		1,616	6,670	6,670	259,0128 млн  ФРИ-500-1
			NO	5,706	23,550	23,550
			Пыль	12,449	70	70
			Рb	0,275	3	3
				20,111	83	83
			CO	35,981	148	148
	4. Электролиз серебра (кристаллическое серебро)	4. Электролитическое рафинирование		0,784	77,930	77,930	45,58428 млн  Промывная башня, каплеуловитель КЦТ-400
			NO	0,894	80,990	80,990
				0,006	0,500	0,500
	5. Плавление (слитки и гранулы)	5. Плавка в электропечи	Пыль	2,011	82,200	82,200	4,193 208 млн  Рукавный фильтр

Таблица 3.8 - Применяемые технологии на аффинажном предприятии N 7

Способ производства	Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Применяемая технология
1. Золото - "царсководочный" аффинаж	1. Прием посылок с сырьем содержащим драгоценные металлы и выдача сырья на приемную плавку или головное опробование сухим методом
	2. Проведение приемной плавки и/или головного опробования ("сухого" материала) сырья, содержащего драгоценные металлы, в производство
	3. Лигатурная плавка минерального и вторичного золотосодержащего сырья	Расплавление принятого на аффинаж золотосодержащего сырья с богатыми оборотными полупродуктами и медным ломом или порошком. Отливка металла в гранулы или аноды.
	4. Электролиз с растворимым анодом в растворах хлороводородной кислоты	Электролиз с растворимым анодом в растворах хлороводородной кислоты
	5. Растворение сырья в "царской водке" с последующей фильтрацией полученной пульпы	Растворение сырья в "царской водке" с последующей фильтрацией полученной пульпы
	6. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора сульфитом натрия	Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора сульфитом натрия
	7. Доосаждение золота из обедненных маточных растворов	Доосаждение золота из обедненных маточных растворов
	8. Плавка аффинированного катодного золота и золотого порошка	Плавка аффинированного катодного золота и золотого порошка, в стандартные слитки и гранулы
	9. Восстановление хлористого серебра с последующей фильтрацией пульпы	Восстановление хлористого серебра
	10. Очистка отработанных технологических растворов аффинажа золота
2. Серебро - электролиз серебра	Прием посылок с сырьем содержащим драгоценные металлы и выдача сырья на приемную плавку или головное опробование сухим методом
	Проведение приемной плавки и/или головного опробования ("сухого" материала) сырья, содержащего драгоценные металлы и выдача сырья содержащего драгоценные металлы в производство
	Лигатурная плавка серебросодержащего сырья, и оборотных полупродуктов	Лигатурная плавка серебросодержащего сырья, и оборотных полупродуктов
	Приготовление электролита для проведения электролиза серебра	Приготовление электролита для проведения электролиза серебра
	Электролиз серебра	Электролиз серебра
	Доработка растворов электролиза серебра	Осаждение хлорида серебра из отработанных электролитов
	Восстановление хлористого серебра с последующей фильтрацией пульпы	Восстановление хлористого серебра
	Очистка отработанных технологических растворов аффинажа серебра	Нейтрализация отработанных технологических растворов
	Плавка отходов производства на кондиционный шлак	Окислительно-восстановительная плавка
	Дробление и измельчение отходов производства	Дробление и измельчение отходов производства
	Плавка аффинированного кристалла серебра	Плавка аффинированного кристалла серебра в стандартные слитки и гранулы

Таблица 3.9 - Источники и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 7

Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт)	Наименование источника выброса (объем отходящих газов)	Выбросы	Годовая масса, т	Средняя концентрация,	Наименование используемого пыле-газоочистного оборудования
Производство в целом	1. Печь ДС-05 (бортовой отсос) (0,00000211 млн )			0,16	ФРИГ-144 рукавный фильтр
		Cd		0,009
		Pb		0,044
		Пыль	0,019	6,950
			0,009	2,670
		CO	0,039	16,9
	2. Общеобменная вентиляция от печи ДС-05, отсос от изложницы-ванны к печи ДС-05 (0,00000704 млн )	Пыль	0,007	0,7	ФРИГ-288 рукавный фильтр
		Pb
	3. Дробилка, вибросито, место пересыпки с транспортера, стол разделки проб, мельница ступка, сито, мельница, мешалка (0,00000335 млн )	Пыль	0,007	1,780	ФРИГ-144 рукавный фильтр
		Pb		0,014
	4. Электролиз золота		0,003	0,160	Ватный фильтр по режимным требованиям, Центробежный барбатажный аппарат
	0,0000018 млн	HCl	0,002	1,080

3.5 Экологический контроль текущих эмиссий

Для обеспечения экологической безопасности и защиты окружающей среды осуществляется:

- входной контроль поступающего сырья на наличие вредных и токсичных веществ;

- контроль работы систем пыле-газоулавливания и очистки отходящих газов;

- контроль очистки отработанных технологических растворов;

- контроль радиационной безопасности поступающего и перерабатываемого сырья;

- санитарно-экологический контроль сточной воды, воздуха рабочей зоны и отходящих газов.

3.5.1 Состояние проблемы газовых выбросов на предприятиях Российской Федерации

Согласно представленной на рисунке 3.1 общей схеме производства драгоценных металлов на каждой стадии процесса происходит выделение газов и пыли, которые должны улавливаться и очищаться.

Система газоочистки неразрывно связана с физико-химическими основами протекающих на каждой стадии процессов, т.е. зависит от состава пылегазовой фазы. Поэтому системы газоочистки и применяемое оборудование на каждой стадии разные.

Для очистки технологических газов аффинажного производства на предприятии N 1, например, применяется двухступенчатая пыле-газоочистка. Первая ступень включает шесть электрофильтров, установленных параллельно. После первой газы направляются во вторую ступень очистки, состоящую из десяти пенных аппаратов, расположенных также параллельно. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу через вентиляционную трубу высотой 120 м, диаметром устья 4 м.

3.5.1.1 Очистка отходящих газов процесса проведения приемной плавки.

Пылегазовая фаза, образующаяся в процессе проведения приемной плавки на индукционных печах, удаляется через систему вытяжных газоходов на предварительную очистку в блок стекловолоконных ватных фильтров вытяжных вентиляционных камер плавильных помещений. При ухудшении эффективности очистки стекловолоконные фильтры заменяют. Отработанные фильтры направляют на переработку (плавку). Пылегазовая фаза, прошедшая предварительную очистку по системе газоходов, поступает на электрофильтр, где полностью доочищается. Накопившаяся пыль фильтра дополнительно смывается со стенок труб коронирующих электродов орошающим щелочным раствором каустической соды. Осадок пыли в виде пульпы фильтруют, сушат и проводят дальнейшее опробование и затаривание в мешки.

3.5.1.2 Очистка отходящих газов процесса головного "сухого" опробования сырья

Очистка пылевой фазы в процессе проведения головного опробования сырья производится через систему вытяжных газоходов на рукавные фильтры. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу.

3.5.1.3 Очистка отходящих газов процесса аффинажа золота

Для очистки отходящих газов процесса аффинажа золота используются:

1) Установка очистки кислых газов отделения аффинажа золота.

Газовая фаза, образующаяся в процессах аффинажа золота, состоит из тонкодисперсных частиц, летучих соединений драгоценных металлов в смеси с парами воды, кислот и др. Принцип действия установки основан на нейтрализации отходящих кислых газов, орошаемых раствором щелочи в пенных скрубберах.

Основные операции очистки включают:

- приготовление раствора щелочи с заданной концентрацией;

- подготовку установки к пуску (проверка наружного состояния аппаратов очистки, насосов, вентиляторов, газоходов, уровня орошающего раствора);

- пуск установки;

- контроль за работой установки в течение рабочей смены (контроль за работой вентиляторов, герметичностью шиберов и газоходов, работой насоса орошения, уровнем орошающего раствора в расходном баке, концентрацией едкого натра в растворе путем ежесменного анализа отобранной пробы);

- остановку работы аппарата.

Газы из отделения аффинажа золота поступают в два центробежных барботера. Орошающий раствор подается насосом на завихритель. Газожидкостная смесь, проходя через завихритель, создает пенное кольцо, в котором происходит очистка газов. За счет центробежных сил жидкость отбрасывается к внутренней стенке аппарата и стекает в расходный бак. Очищенный газ через выходной патрубок попадает в каплеуловитель, где происходит окончательное улавливание капельной влаги, которая стекает в расходный бак. Газы выбрасываются в атмосферу. Отработанный орошающий раствор направляется в отделение очистки технологических растворов.

Для контроля за работой установки на входном и выходном газоходах оборудованы штуцерами для замера аэродинамики и содержания улавливаемых компонентов. Контроль за содержанием в орошающих растворах улавливаемых компонентов, едкого натра осуществляется раз в смену.

2) Электрофильтр - предназначен для очистки от пыли газов бортовых отсосов индукционных печей плавильных помещений и вытяжных зонтов.

Газовая фаза, образующаяся в плавильных отделениях, состоит из продуктов неполного сгорания в виде твердых частиц (сажа), возгонов в виде тумана, паров различных химических веществ, металлов, содержащихся в продуктах плавки, в том числе драгоценных металлов. Пылегазовая фаза, прошедшая предварительную очистку в стекловолоконных ватных фильтрах, поступает на электрофильтр. При работе электрофильтра газ из газоходов поступает на очистку в скруббер, орошаемый водным раствором. Из скруббера газ поступает в газоход, смонтированный между двумя патрубками электрофильтра. Уловленные частицы смываются орошающим щелочным раствором каустической соды и удаляются из электрофильтра через патрубок, находящийся в нижней части электрофильтра. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу.

Осадок пыли в виде пульпы фильтруют, сушат и проводят последующее опробование и затаривание.

3.5.1.4 Очистка отходящих газов процесса аффинажа серебра

Согласно схеме аффинажа серебра, необходима прежде всего установка очистки от диоксида и оксида азота, содержащихся в выделяемых газах.

Установка включает:

- абсорбер;

- два бака с орошающим раствором;

- мешалку для приготовления раствора;

- два насоса орошения;

- шламовый уловитель.

Газы от технологического оборудования, используемого на переделе аффинажа серебра, проходят через два стекловолоконных ватных фильтра и очищаются от твердых частиц. При ухудшении эффективности очистки стекловолоконные фильтры заменяют, а отработанные фильтры направляют на переработку (плавку) в плавильное отделение.

Газы собираются в сборный газоход и поступают в насадочный абсорбер, орошаемый раствором соды, где очищаются от оксидов азота. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу. Раствор с конусной части абсорбера стекает в один из расходных баков. Из бака раствор поступает к насосу через шламовую ловушку. Отработанный раствор и твердые осадки по мере накопления передаются на дальнейшую переработку в помещения очистки технологических растворов и твердых отходов.

3.5.1.5 Очистка отходящих газов помещения очистки технологических растворов

Установка очистки газов предназначена для очистки от хлористого водорода, оксидов азота, газов, поступающих от технологического оборудования помещения очистки технологических растворов.

Установка очистки состоит из:

- системы отсоса газов от технологического оборудования;

- центробежного барботера;

- системы орошения;

- вытяжного вентилятора и выхлопной шахты.

Газы от отсосов технологического оборудования поступают в систему орошения, которая орошается раствором 1,5% - 10%-ным раствором щелочи. Насос орошения обеспечивает орошение аппарата ЦБА. Входной патрубок газов расположен в верхней части аппарата. В верхней части аппарата также смонтирован завихритель, на который подается орошающий раствор через форсунку. Газожидкостная смесь, проходя через завихритель, создает пенное кольцо, в котором происходит очистка газов. За счет центробежных сил жидкость отбрасывается к внутренней стенке аппарата и стекает через патрубок в расходный бак. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу.

Технологические операции по обслуживанию установки включают:

- подготовку установки к работе (проверка наружного состояния аппарата очистки, насоса, бака, газоходов);

- подготовку орошающего раствора в расходном баке с ежесменной проверкой концентрации щелочи методом отбора пробы и анализом;

- запуск и обслуживание установки (откачка отработанного раствора при высаливании, зачистка расходного бака от шламов, приготовление и заливка свежего раствора);

- остановку аппарата очистки (после окончания технологического процесса).

3.5.1.6 Очистка отходящих газов, образующихся в процессе переработки твердых отходов производства

Пылевая фаза, образующаяся в процессе переработки отходов производства, удаляется через систему вытяжных газоходов на рукавный фильтр, где полностью очищается. Процесс очистки заключается в следующем: под разряжением пылевая фаза попадает в секции рукавов из фильтровальной ткани - иглопробивной тефлон, где полностью оседает на ней. Пылевые осадки по мере накопления периодически встряхивают с рукавов в накопительный бункер. По мере накопления бункеров их разгружают, пыль подвергают дальнейшему опробованию и затариванию.

Рукавные фильтры предназначены для очистки от пыли:

- газов бортовых отсосов дуговой электропечи;

- газов верхней зоны, отсос от разливочной летки;

- воздуха дробильных комплексов сорового отделения и ОТК, разделки сыпучих проб.

При работе рукавных фильтров запыленный газ поступает в камеру грязного газа и на внешнюю поверхность ткани рукавов. Газ проходит через ткань, а осевшая пыль создает фильтрующий слой. По мере накопления пыли на ткани возрастает гидравлическое сопротивление фильтра. При достижении гидравлического сопротивления, установленного на приборах КИПиА, происходит срабатывание системы регенерации ткани. Пыль, после регенерации рукавов, накапливается в бункерах. Пыль разгружают и опробуют контролеры ОТК, затаривают в мешки и направляют на склад. Затем кондиционные отходы направляются на предприятие, проводящее переработку отходов, а некондиционные отходы производства - на плавку в печи или в переработку на технологических переделах.

3.5.2 Сбросы

Предприятия, имеющие право на аффинаж драгоценных металлов, как правило, не имеют водовыпусков и не сбрасывают сточные воды в различные водные объекты, подземные горизонты, поля фильтрации, земледельческие поля орошения, накопители. Они сбрасывают сточные воды в централизованную систему канализации. Контроль состава сточных вод перед сбросом в централизованную систему ведется санитарной экологической лабораторией предприятий, а также контролирующими организациями, в том числе и Горводоканалом.

Солянокислые растворы поступают на очистку с целью извлечения остаточного количества драгоценных металлов.

Технология очистки и утилизации растворов, поступающих из отделений аффинажа золота, серебра, МПГ, отработанных растворов газоочистных систем включает следующие операции:

- цементация драгоценных металлов из солянокислых растворов;

- фильтрация, сушка цементных осадков;

- осаждение цветных металлов и железа из раствора путем нейтрализации щелочью;

- фильтрация осадка на пресс-фильтре, сушка осадка, затаривание;

- слив очищенных растворов в городскую канализацию.

В ходе процесса контролеры ОТК ведут отбор проб растворов из цементаторов для анализа на содержание кислоты, золота, меди и МПГ. Если драгоценные металлы отсутствуют, раствор фильтруют, фильтрат направляют на нейтрализацию щелочным раствором. Цементный осадок сушат и направляют на лигатурную плавку серебросодержащих полупродуктов.

В процессе нейтрализации растворов щелочью в них понижается содержание свободной кислоты, вследствие увеличения pH раствора происходит осаждение гидроксидов цветных металлов и железа. После окончания осаждения пульпу отфильтровывают. Отфильтрованный осадок сушат, подвергают измельчению и опробованию. Полученные осадки направляют на другие профильные предприятия, преимущественно на в пирометаллургические переделы (плавка).

Растворы, прошедшие стадии нейтрализации и фильтрации, собирают в накопительную емкость для слива в канализацию. Из этой емкости отбирают пробу, в которой определяют содержание драгоценных металлов, меди и цинка. Если драгоценные металлы отсутствуют, а содержание меди и цинка не превышает ПДК, растворы сливают. Если в растворе присутствуют драгоценные металлы, раствор направляют на повторную цементацию, если содержание меди или цинка превышает ПДК (меди - 1 мг/л, цинка - 5 мг/л соответственно), раствор направляют на технические нужды участка.

Следует отметить, что на этом переделе также образуются газовые эмиссии. Газовая фаза, образующаяся в процессе обработки отработанных растворов, представляет собой пары соляной и азотной кислот, хлора, диоксида серы и других газов, образующихся при работе технологического оборудования помещения очистки технологических растворов.

Газы от отсосов технологического оборудования поступают на очистку в центробежный барботер.

Следует обратить внимание, что информация по сбросам в производстве драгоценных металлов крайне ограничена. Так, известно, что на отдельных предприятиях (например, предприятие N 5) технологические процессы имеют замкнутый цикл и растворы, образованные в процессе их проведения, в систему канализации не поступают. На предприятии N 4 сброс сточных вод не предполагается, стоки выпариваются до влажных солей.

Чрезвычайно интересная информация приведена в одной из анкет по производству МПГ: имеются данные по составу растворов, концентрации и годовой массе загрязняющих веществ. Они сведены в таблицу 3.10. Именно растворы подобного состава поступают на очистку с целью снижения концентрации загрязняющих веществ до значения ПДК. Безусловно, налицо связанная со спецификой технологии аффинажа МПГ завышенная концентрация в отработанных растворах хлорид-ионов, иона аммония, нитрат- и нитрит-ионов, сульфат-ионов.

Таблица 3.10 - Сведения о составе и количестве (по отдельным компонентам) сбросов

Наименование загрязняющего вещества	Годовая масса сброса, т	Средняя концентрация, мг/л	Максимальная концентрация, мг/л
Ион аммония	3,89	15,533	26,9
Железо	0,0225	0,085	0,188
Кадмий	0,0021	0,009	0,0137
Медь	0,0129	0,09	0,051
Мышьяк	0,0015	0,006	0,0077
Никель	0,005	0,002	0,0039
Нефтепродукты	0,0264	0,104	0,31
Нитрат-ион	1,005	3,839	5,35
Нитрит-ион	0,4667	1,91	4,46
Свинец	0,0061	0,026	0,084
Сульфат-ион	8,005	32,425	73,6
Хлорид-ион	36,027	149,958	341
Хром (III)	0,0014	0,006	0,044
Хром (VI)	0,0003	0,002	0,018
Цинк	0,0073	0,028	0,076
Взвешенные вещества	4,374	17,667	50,8

Что касается присутствия прочих загрязняющих веществ, то их наличие, несомненно, обусловлено составом перерабатываемого сырья.

3.5.3 Отходы

Отходы производства обычно представляют собой:

- шлаки после плавки приемного металла, оборотные шлаки, золы мусоросжигательной печи от сжигания сгораемых материалов, стекловата;

- осадки нейтрализации растворов;

- строительные сора;

- бой тиглей, зачищенный от шлаков видимого металла;

- отходы аналитической лаборатории: бой тиглей, химической посуды, остатки капелей, полученных в процессе проведения анализов;

- выломки печных агрегатов - остатки футеровки печей;

- пыль циклонов, газоходов, рукавных и электрофильтров;

- бой керамического и фарфорового оборудования, плитки пола, футеровки емкостей.

Основные операции переработки отходов производства:

- плавка;

- дробление и измельчение;

- просеивание;

- отбор пробы;

- затаривание;

- завешивание.

После проведения операций плавки, дробления, измельчения, просеивания, загрузки отходов, отбора пробы, проведения подготовки проб партии отходов производства либо направляют на предприятие, проводящее переработку отходов, либо некондиционные отходы производства идут в переработку в цехах предприятия.

Подобно предыдущему разделу, информация по отходам еще более скудна: она либо отсутствует, либо приводится наименование отхода без указания количества. В то же время необходимо подчеркнуть, что на предприятии N 1 имеются отходы нейтрализации и известкования сточных вод аффинажного производства, гидроксиды тяжелых металлов в количестве 8100 т в год, которые используются как строительный материал. Здесь же образуются отходы гидроксида алюминия при утилизации отработанных катализаторов на основе оксида алюминия, содержащих платину, серебро, палладий (800 т), применяемый как коагулянт при очистке сточных вод.

На предприятии N 2 в качестве отходов рассматриваются отходы фильтроткани (загрязненный текстиль, отходы тканей лавсан, ТФХЛ, хлорин) в количестве 0,566 т в год, которые идут на переработку в обжиговых и плавильных печах.

В анкете предприятия N 5 подчеркнуто, что промпродукты, содержащие драгоценные металлы и не подлежащие дальнейшей переработке по принятым технологиям, передают сторонним организациям для дальнейшего извлечения драгоценных металлов.