Раздел 8. Производство соединений хрома

Раздел 8. Производство соединений хрома

8.1 Общая информация

Производство соединений хрома существует около 200 лет. Оно возникло вскоре после открытия элемента хрома и основного хромового сырья - хромита.

Ассортимент соединений хрома, выпускаемых в настоящее время Российской промышленностью, представлен в основном, не считая хромовых пиментов, следующей продукцией: (бихромат натрия), (бихромат калия), (хромный ангидрид), (окись хрома), (хромат натрия) и малотоннажные хромовые продукты, включающие в себя препараты реактивной квалификации, соли Cr(III), хромовые дубители и др.

В данном разделе справочника НДТ мы рассмотрим наилучшие доступные технологии производства основных крупнотоннажных соединений хрома:

- хромата натрия.

- бихроматов натрия/калия.

- хромного ангидрида.

- окиси хрома (металлургической и пегментной).

Остальные соединения хрома, такие как хромовый дубитель для кожевнической промышленности и др. будут рассмотрены в других справочниках НДТ.

Соединения хрома широко применяются во многих отраслях промышленности. Старейшим потребителем соединений хрома является текстильная промышленность. Разнообразные соединения хрома (III и IV) применяются при крашении тканей. Большие количества бихромата натрия расходуют в кожевенной и меховой промышленности для дубления кож.

Хромат-ионы являются хорошими ингибиторами коррозии в средах с рН = 7,5 - 9,5. Хроматные ингибиторы коррозии широко используют для циркулирующих водных систем и рассолов в нефтяной и газовой промышленности (при бурении скважин, добыче и транспорте нефти, в теплообменных системах нефтеперерабатывающих заводов), в холодильных установках пищевой промышленности и т.д. Широкое применение, особенно в машино- и приборостроении, получили хромовые покрытия, создаваемые электролитическим хромированием деталей в растворах (реже применяется: диффузионное хромирование). Эти покрытия обладают высокой химической стойкостью, большим сопротивлением механическому износу и также высокими декоративными качествами. Поэтому их используют и для покрытий предметов бытового потребления.

Основным потребителем окиси хрома является металлургия для производства металлического хрома термическими методами. Металлический хром затем используется применяют для выплавки жаро- и коррозионностойких легированных сплавов. Из окиси хрома получают карбиды хрома, которые используют для изготовления металло-керамических, режущих и наплавочных твердых сплавов.

Другим крупным потребителем окиси хрома является лакокрасочная промышленность. В ней окись хрома используется для изготовления пигментов, обладающих хорошей устойчивостью к действию разнообразных агентов, и красок на их основе.

Бихроматы и хромовую кислоту применяют для окисления органических соединений в химической, парфюмерной и фармацевтической промышленности.

Основные производители соединений хрома в РФ представлены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Перечень предприятий - производителей соединений хрома

N п/п	Предприятие	Мощность (номинальная) по хромовой руде, т/год	Перечень производимой продукции
1	АО "Новотроицкий завод хромовых соединений" г. Новотроицк	96 400	Монохромат натрия Бихромат натрия валовый Хромовый ангидрид Окись хрома металлургическая Окись хрома пигментная и др.
2	ЗАО "Русский хром 1915"	-	Монохромат натрия Бихромат натрия валовый Бихромат калия Хромовый ангидрид Окись хрома металлургическая Окись хрома пигментная и др.

8.2 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время при производстве соединений хрома на предприятиях Российской Федерации

8.2.1 Используемое сырье и требования к качеству производимой продукции

Исходным сырьем для производства соединений хрома является хромовая руда. Месторождения хромовых руд России подразделяются на промышленные типы, приведенные в таблице 8.2.

Таблица 8.2 - Промышленные типы эндогенных месторождений хромовых руд России

Промышленный тип месторождений	Рудноформационный тип месторождений	Природный (минеральный) тип руд	Содержание в рудах, %	Промышленный (технологический) тип руд	Примеры месторождений
Стратиформный	Пластовозалежный в расслоенных базитультрабазитовых массивах	Хромитовый (высокохромистый)	23 - 24	Металлургический хромовый (сортировочный, гравитационный)	Сопчеозерское
		Хромитовый (повышенной железистости)	22 - 24	Химический, огнеупорный хромовый (гравитационно-магнитный, гравитационный)	Аганозерское, Большая Варака, Сарановское
		Хромитовый (повышенной железистости, глиноземистости)	37	Огнеупорный хромовый (гравитационный)	Сарановское
Альпинотипный	Линзо- и жилообразный в массивах ультрабазиов	Хромитовый (высокохромистый)	28 - 37	Металлургический хромовый (сортировочный, гравитационно-магнитный)	Рай-Из (Центральное, Западное, Юго-западное)
		Хромитовый (глиноземистый)	24 - 31	Огнеупорный хромовый (сортировочный, гравитационный)	Хойлинское

Товарной продукцией хромоворудного сырья являются богатые сплошные и густовкрапленные руды, используемые в сыром виде, и хромитовые концентраты, получаемые при обогащении. Для производства хромовых соединений могут быть использованы следующие промышленные типы руд:

- металлургический - высокохромистые руды, используемые также и в других отраслях;

- химический - среднехромистые руды повышенной глиноземистости и железистости, которые также могут быть использованы в огнеупорной промышленности.

Качество руды, используемой при производстве соединений хрома, а также ее гранулометрический состав зависят от месторождения и регламентируются техническими условиями производителя.

Качество производимых хромовых соединений регламентируется следующими государственными стандартами:

Бихромат натрия технический (дихромат натрия), ГОСТ 2651-78

Окись хрома техническая (металлургическая), ГОСТ 2912-79

Окись хрома техническая (пигментная), ГОСТ 2912-79

Бихромат калия технический, ГОСТ 2652-78

Ангидрид хромовый технический, ГОСТ 2548-77.

8.3 Описание технологических схем, используемых при производстве соединений хрома

Упрощенная схема связи основных производств соединений хрома между собой представлена на рисунке 8.1.

Рисунок 8.1 - Упрощенная схема связи производств основных соединений хрома между собой

8.3.1 Установки получения монохромата натрия

Данные установки используются на всех предприятиях, производящих соединения хрома, независимо от производительности и способа организации процесса.

Принципиальная схема получения раствора монохромата натрия представлена на рисунке 8.2.

Рисунок 8.2 - Принципиальная схема получения раствора монохромата натрия (бездоломитовый метод)

На данный момент существуют два варианта технологии получения раствора монохромата натрия:

- классическая схема, с использованием доломита и известняка, смешиваемого с хромовой рудой перед печами прокаливания;

- бездоломитная технология, с использованием кальцинированной соды.

И в том и в другом случае процесс производства осуществляется непрерывным методом.

Независимо от технологии, первой стадией процесса является подготовка хромовой руды. Подготовка руды состоит из нескольких последовательных стадий, а именно, дробление руды до величины кусков менее 25 мм, сушка руды в барабанных или иных типах сушилок, измельчение и классификация до тонкости помола материала 96% менее 71 мкм.

Размолотая хромовая руда смешивается с доломитом и известняком (классическая схема) или с кальцинированной содой (бездоломитный метод), а также с сухим шламом (рудным остатком от производства монохромата натрия) и направляется на стадию окислительной прокалки.

Шихта, приготовленная из вышеуказанных компонентов поступает во вращающуюся печь, в которой осуществляется ее нагрев продуктами сгорания природного газа движущимися навстречу материалу. Максимальная температура материала во вращающееся печи достигает 1250°С. В процессе обжига трехвалентный хром окисляется до шестивалентного, который, в результате взаимодействия с кальцинированной содой, образует монохромат натрия.

Полученный хроматный спек подвергают выщелачиванию в мельнице мокрого помола. Выщелачивание осуществляют растворами, полученными после отмывки шлама монохромата натрия от соединений шестивалентного хрома. Процесс основан на гидратации хроматного спека, при этом в раствор переходит монохромат натрия, а также другие натриевые соли - силикаты и алюминаты натрия.

Раствор монохромата натрия получают отделением его от твердой части (шлама), а также отмывкой шлама от соединений шестивалентного хрома на ленточных вакуум-фильтрах.

Полученный раствор монохромата натрия подлежит очистке от перешедших в раствор на стадии выщелачивания силикатов и алюминатов натрия.

Часть образующегося шлама монохромата натрия направляется на сушку шлама (рудного остатка) в сушильном барабане, и затем направляется на приготовление шихты.

Не используемый шлам монохромата натрия направляется на шламохранилище предприятия.

Произведенный в процессе раствор монохромата натрия направляется на установки получения бихромата натрия.

8.3.2 Установки получения бихромата натрия

Принципиальная схема получения бихромата натрия представлена на рисунке 8.3.

Рисунок 8.3 - Принципиальная схема производства бихромата натрия

Исходными материалами в производстве валового бихромата натрия является монохромат натрия и серная кислота концентрированная. Также при работе отделений по производству ангидрида хромового и бихромата натрия вместо серной кислоты либо совместно с ней используется раствор бисульфата натрия - побочный продукт данных производств.

Поступающий в цех раствор монохромата натрия подвергается травке серной кислотой (и/или раствором бисульфата натрия). В результате данного процесса образуется бихроматно-сульфатный раствор с присутствием хромихроматов, который подвергается нагреву до 95°С и выдержке.

Следующей стадией процесса является фильтрация раствора от хромихроматов и отмывка осадка от водорастворимых соединений. Образующийся при этом осадок используется в дальнейшем для производства хромового дубителя.

Следующим технологическим этапом является концентрирование (упаривание) бихроматно-сульфатного раствора до концентрации по 560 г/л, в результате которого основная часть сульфата натрия выделяется из раствора путем высаливания. Образовавшиеся при этом кристаллический сульфат натрия отделяют от раствора бихромата натрия с применением центрифуг. Отделенный сульфат натрия отмывают от водорастворимых соединений и направляют на дальнейшую переработку для производства натрия сернокислого технического. Раствор бихромата натрия при этом направляется на вторую стадию концентрирования (упаривания) раствора.

На второй стадии концентрирование ведут до концентрации по 1050 г/л. Концентрированный раствор передается на переработку в дальнейшие переделы, для производства технического хромового ангидрида, окиси хрома металлургической, окиси хрома пигментной, кристаллического бихромата натрия, бихромата калия, хромового дубителя.

8.3.3 Установки получения хромового ангидрида

Принципиальная схема получения хромового ангидрида представлена на рисунке 8.4.

Рисунок 8.4 - Принципиальная схема производства хромового ангидрида

Исходным сырьем в данном процессе является раствор бихромата натрия. Технологический процесс производства хромового ангидрида заключается в следующем. Раствор бихромата натрия поступает в упарочные баки, где предварительно упаривается до необходимой концентрации, далее подготовленный раствор поступает в смеситель, куда одновременно подается концентрированная серная кислота. Химизм разложения бихромата натрия серной кислотой можно представить следующим уравнением:

Скорость реакции велика. Длительность процесса выплавки хромового ангидрида определяет время на испарение воды, содержащейся в реагентах и образующейся в процессе реакции, и на нагрев реакционной смеси.

Процесс выплавки хромового ангидрида производится в реакторе представляющем собой вращающийся барабан, внутри которого смонтированы насадочные устройства (цепи и т.д.) для увеличения интенсивности передачи тепла. Подогрев реакционной массы и расплав продуктов осуществляется за счет подачи внутрь реактора топочных газов, полученных при сжигании природного газа в топке.

Масса в реакторе начинает расплавляться при температуре (185 - 187)°С. Бисульфат натрия плавится при температуре - 186 °С, а хромовый ангидрид при 196 - 197°С. Для снижения вязкости бисульфата натрия и хромового ангидрида процесс заканчивают при температуре (200 - 210)°С и избытке серной кислоты.

После полного расплавления хромового ангидрида, расплав спускается в отстойник. Разделение хромового ангидрида и бисульфата натрия происходит при температуре 197 - 210°С. Благодаря разности удельных весов плавленого хромового ангидрида и бисульфата натрия, первый опускается вниз, вытесняя в верхние слои расплав бисульфата натрия.

Плотность жидкого бисульфата натрия при 200°С равна 2,05 - 2,08 , плотность жидкого хромового ангидрида при температуре 200°С равна 2,25 - 2,30 .

Вследствие очень малой растворимости хромового ангидрида в бисульфате натрия получается два несмешивающихся слоя расплава, обеспечивая достаточную чистоту продукта - 99,4% и выше.

Полученный в процессе варки хромового ангидрида бисульфат натрия, содержащий до 40% титруемой серной кислоты, используется для перевода монохромата натрия в бихромат на установках получения бихромата натрия.

Отделенный от бисульфата хромовый ангидрид подвергается чешуированию на грануляторе, дроблению и через бункер готового продукта поступает на упаковку.

8.3.4 Установки получения окиси хрома металлургической/пигментной

Принципиальная схема получения металлургической окиси хрома представлена на рисунке 8.5.

Рисунок 8.5 - Принципиальная схема производства металлургической окиси хрома

Принципиальная схема получения пигментной окиси хрома представлена на рисунке 8.6

Рисунок 8.6 - Принципиальная схема производства пигментной окиси хрома

И в том и другом случае первой стадией процесса является получение плава хромового ангидрида.

В случае получения металлургической окиси хрома процесс ведут непрерывно. Аппаратурное оформление данной стадии соответствует, схеме описанной в предыдущем разделе.

В случае получения пигментной окиси хрома процесс ведут в периодическом режиме, используя реактора с перемешивающими устройствами.

Далее и в том и в другом случае, по окончании отстоя, хромовый ангидрид сливается в прокалочную печь. Процесс получения окиси хрома методом термического разложения хромового ангидрида можно охарактеризовать следующим суммарным уравнением:

Требования по качеству для разных сортов окиси хрома определяют способ подачи хромового ангидрида на стадию термического разложения. Образовавшаяся в процессе термического разложения хромового ангидрида окись хрома в случае металлургического сорта сразу фасуется и направляется на склад. В случае же пигментной окиси хрома необходимо прохождение нескольких дополнительных ступеней процесса.

Вследствие требований, предъявляемых к марке пигментной окиси по массовой доле водорастворимых и летучих веществ и дисперсности, окись хрома подвергается загаске конденсатом, размолу в мельницах мокрого помола, гидроклассификации в гидроциклонах, отмывке от водорастворимых примесей на вакуум-фильтре и сушке. Сушка окиси хрома производится при температуре отходящих газов не более 350°С. После прохождения всех вышеперечисленных стадий пигментная окись хрома фасуется и направляется на склад готовой продукции.

8.3.5 Производство натрия сернокислого технического (сульфата натрия)

Технологический процесс производства сульфата натрия основан на восстановлении шестивалентного хрома в растворе сульфата натрия-сырца раствором сульфита натрия или раствором бисульфита натрия до нерастворимой трехвалентной формы. Полученная суспензия подвергается фильтрации для отделения примеси от раствора сульфата натрия, который затем упаривается в выпарных установках.

Кристаллы сульфата натрия отделяются на центрифуге от маточного раствора и, для удаления влаги, поступают в барабанную сушилку.

Химизм восстановления шестивалентного хрома раствором сульфита натрия может быть представлен следующим уравнением:

Восстановление хрома происходит после добавления серной кислоты до определенного рН раствора, поскольку сульфит натрия проявляет активность в кислой среде. Химизм восстановления шестивалентного хрома раствором бисульфита натрия может быть представлен уравнениями:

Использование раствора бисульфита натрия (в котором также находится ) в качестве восстановителя шестивалентного водорастворимого хрома, дает возможность восстановления без использования серной кислоты.

Процесс в обоих случаях ведется до отсутствия шестивалентного хрома, что определяется по реакции с дифенилкарбазидом. Восстановленная суспензия нейтрализуется содой до рН = 5,9 - 6,5 и фильтруется через фильтры-сгустители. Отфильтрованный раствор сульфата натрия после отстаивания для содержания нерастворимого остатка и дополнительной нейтрализации до нейтральной среды, упаривается в выпарном аппарате.

Кристаллы сульфата натрия из упаренных растворов отделяются на центрифуге и в сушильном барабане высушиваются при температуре отходящих газов не более 120°С до содержания влаги не более 0,1%.

Основными стадиями технологического процесса получения сульфата натрия являются:

1. Складирование и транспортирование сырья.

2. Растворение сульфата натрия - сырца.

3. Очистка сульфата натрия от примесей.

4. Упаривание раствора сульфата натрия

5. Отделение кристаллов сульфата натрия от раствора.

6. Сушка и упаковка готового продукта.

Принципиальная схема производства сульфата натрия представлена на рисунке 8.7.

8.3.6 Достигнутые показатели по потреблению сырья и энергоресурсов

Данные по нормам расхода сырья и энергоресурсов в производстве соединений хрома представлены в таблицах 8.3 и 8.4.

Рисунок 8.7 - Принципиальная схема производства сульфата натрия

Таблица 8.3 - Нормы расхода сырья в производстве соединений хрома

Наименование материальных/энергетических ресурсов	Единицы измерения	Минимальный расход материальных (сырьевых) ресурсов в год	Максимальный расход материальных (сырьевых) ресурсов в год	Примечание
Производство монохромата натрия
Руды хромовая (концентрат) (в пересчете на 50% )	т.	1,4	1,47	Расход приведен на производство
				1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Сода кальцинированная техническая (в пересчете на 100% )	т.	1,08	1,11	Расход приведен на производство 1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Производство бихромата натрия
Монохромат натрия (в пересчете на 75,5% )	т.	1,015	1,019
Кислота серная техническая (в пересчете на 100%)	т.	0,454	0,454
Производство хромового ангидрида
Бихромат натрия валовый (в пересчете на 75,5% )	т.	1,591	1,593
Кислота серная техническая (в пересчете на 100%)	т.	0,495	0,5
Производство металлургической окиси хрома
Бихромат натрия валовый	т	2,06	2,06	Расход приведен на производство 1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Кислота серная техническая (в пересчете на 100%)	т	0,67	0,67	Расход приведен на производство 1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Производство пигментной окиси хрома
Бихромат натрия валовый	т	2,06	2,06	Расход приведен на производство 1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Кислота серная техническая (в пересчете на 100%)	т	0,67	0,67	Расход приведен на производство 1 т. продукции (в пересчете на 75,5% )
Производство сульфата натрия
Сульфат натрия-сырец	т	1,05	1,05
Бисульфит натрия, 100%	т	0,012	0,012
Сульфит натрия, 100%	т	0,01	0,01
Кислота серная техническая, 100%	т	0,01	0,01
Сода кальцинированная, 100%	т	0,004	0,004

Таблица 8.4 - Нормы расхода энергоресурсов в производстве соединений хрома

Наименование энергетических ресурсов	Единицы измерения	Минимальный расход энергетических ресурсов в год	Максимальный расход энергетических ресурсов в год
	Производство монохромата натрия
Электроэнергия	кВт*ч/т	401	422,5
Теплоэнергия	Гкал/т	0,9	0,9
Топливо (газ природный)	м.куб./т	654	709
Техническая вода	м.куб./т	0,4	0,4
Производство бихромата натрия
Электроэнергия	кВт*ч/т	135	157
Теплоэнергия	Гкал/т	2,51	2,7
Техническая вода	м.куб/т	0,35	0,35
Производство хромового ангидрида
Электроэнергия	кВт*ч/т	222	242
Теплоэнергия	Гкал/т	0,72	0,92
Топливо (природный газ)	м.куб/т	172	188
Техническая вода	м.куб/т	6,5	9,5
Производство металлургической окиси хрома
Электроэнергия	кВт*ч/т	380	410
Теплоэнергия	Гкал/т	2,2	2,4
Топливо (газ природный)	м.куб./т	682	718
Техническая вода	м.куб./т	11	11
Производство пигментной окиси хрома
Электроэнергия	кВт*ч/т	222	242
Теплоэнергия	Гкал/т	0,72	0,92
Топливо (природный газ)	м.куб/т	172	188
Техническая вода	м.куб/т	6,5	9,5
Производство сульфата натрия
Электроэнергия	кВт*ч/т	61	65
Теплоэнергия	Гкал/т	2,05	2,15
Топливо (газ природный)	м.куб./т	5	5,2
Техническая вода	м.куб./т	0,62	0,62

8.4 Текущие уровни эмиссии в окружающую среду

8.4.1 Выбросы в атмосферу

Выбросы загрязняющих веществ в производствах растворов монохромата натрия, а также его суммарные выбросы по всем стадиям производства представлены в таблицах 8.5 и 8.6.

Выбросы загрязняющих веществ в производствах бихромата натрия, хромового ангидрида, окиси хрома металлургической, окиси хрома пигментной, сульфата натрия представлены в таблицах 8.7 - 8.11.

Таблица 8.5 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве раствора монохромата натрия

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Подготовка сырья и подготовка шихты Объем отходящих газов - 0,13 млн.
Азота диоксид	Да	1,4397	6,9643	12,0927	9,5285	Периодические	1	М-18
Азота оксид	Да	0,2339	1,131	1,965	1,548	Периодические	1	М-18
Бензапирен	Да	0,000003	0,000012	0,0000158	0,0000139	Периодические	1	ПНДФ 13.1.16-98
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)	Да	1,8692	20,1373	20,1403	20,1388	Периодические	1	ПНДФ 16.1:2.3:3.11-98
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20 - 70, а также более 70%	Да	9,6162	71,5004	135,7112	103,6058	Периодические	1	МВИ N ПрВ 2000/4
Серы диоксид	Да	3,2722	36,5763	51,6055	44,0909	Периодические	1	М-15, М-МВИ-173-06
Углерода оксид	Да	4,038	11,2287	42,2213	26,725	Периодические		МВИ-1-06, М-МВИ -173-06
Хром ()	Да	0,0272	0,4964	0,9748	0,7356	Периодические	1	ПНДФ 13.1.31-02, ПНДФ 13.1.49-05
Окислительная прокалка Объем отходящих газов - 0,60 млн.
Азота диоксид	Да	91,453698	34,53614	43,479	39,00757	Периодические	1	М-18
Азота оксид	Да	14,861225	5,61216	7,0653	6,33873	Периодические	1	М-18
Бензапирен	Да	0,000006	0,0000023	0,0000023	0,0000023	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.16-98
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)	Да	1,79733	0,666823	0,8664	0,766612	Периодические	1	ПНД Ф 16.1:2.3:3.11-98
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20 - 70, а также более 70%	Да	12,079763	4,417216	5,8875	5,152358	Периодические	1	МВИ N ПрВ 2000/4
Углерода оксид	Да	12,524241	5,335081	5,3488	5,34194	Периодические		МВИ-1-06, М-МВИ-173-06
Хром ()	Да	0,395533	0,143512	0,1939	0,168706	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05
Выщелачивание спека и фильтрация пульпы монохромата натрия: Бездоломитный (без кальцийсодержащего наполнителя) Способ производства монохромата натрия, 0,2105 млн.
Хром ()	Да	0,304055	0,395622	2,0272	1,211411	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05
Сушка шлама (рудного остатка): Бездоломитный (без кальцийсодержащего наполнителя)
Способ производства монохромата натрия 0,0688 млн.
Азота диоксид	Да	7,65354	27,83452	29,2286	28,53156	Периодические	1	М-18
Азота оксид	Да	1,2437	4,523152	4,7496	4,636376	Периодические	1	М-18
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)	Да	0,896088	2,756843	3,9242	3,340521	Периодические	1	ПНД Ф 16.1:2.3:3.11-98
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20,	Да	0,962082	1,733738	1,8528	1,793269	Периодические	1	МВИ N ПрВ 2000/4
20 - 70, а также более 70 процентов
Углерода оксид	Да	3,607438	13,44806	13,4482	13,44813	Периодические	1	МВИ-1-06, М-МВИ-173-06
Хром ()	Да	0,11616	0,363073	0,503	0,4330365	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05

Таблица 8.6 - Суммарные выбросы по всем стадиям производства монохромата натрия

Наименование загрязняющего вещества	Масса выброса годовая, т	Выброс, кг/т
Азота диоксид	100,55	1,53 - 1,55
Азота оксид	16,34	0,25 - 0,27
Бензапирен	0,000009	1,37231E-07
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)	6,36	0,097 - 0,11
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20 - 70, а также более 70%	22,66	0,34 - 0,37
Серы диоксид	3,27	0,05 - 0,06
Углерода оксид	20,17	0,31 - 0,33
Хром ()	0,84	0,012 - 0,014

Таблица 8.7 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве бихромата натрия

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн (кг/т прод.)	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Производство в целом (все этапы) Объем отходящих газов - 0,157 млн.
Хром ()	Да	0,4197 (0,007 - 0,0075)	1,5313	1,5313	1,5313	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05

Таблица 8.8 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве хромового ангидрида

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн (кг/т прод.)	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Производство в целом (все этапы) Объем отходящих газов - 0,157 млн.
Азота диоксид	Да	1,8136 (0,125 - 0,13)	16,7542	31,112	23,9331	Периодические	1	М-МВИ-18, М-МВИ-173-06
Азота оксид	Да	0,2947 (0,020 - 0,024)	2,7223	5,0557	3,889	Периодические	1	М-МВИ-18, М-МВИ-173-06
Бензапирен	Да	0,000002 (1,4* )	0,000031436	0,0000214	0,000026418	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.16-98
Серная кислота	Да	0,000001 (7* )						МВИ-М-3 (ФР.1.31.2011.112081)
Углерода оксид	Да	0,3101 (0,020 - 0,023)	3,1844	5	4,0922	Периодические	1	МВИ-1-06, М-МВИ-173-06
Хром ()	Да	0,5821	8,6589	9,1349	8,8969	Периодические	4	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05

Таблица 8.9 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве окиси хрома металлургической

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн (кг/т прод.)	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Производство в целом (все этапы) Объем отходящих газов - 0,096 млн.
Азота диоксид	Да	6,4632 (0,52 - 0,56)	46,5143	48,4603	47,4873	Периодические	1	М-18
Азота оксид	Да	1,0503 (0,085 - 0,090)	7,559	7,8748	7,7169	Периодические	1	М-18
Серная кислота	Да	0,000002 (1,6* )						МВИ-М-3 (ФР.1.31.2011.112081)
Углерода оксид	Да	7,4921 (0,61 - 0,65)	11,2495	48,3085	29,779	Периодические	1	МВИ-1-06, М-МВИ-173-06
Хром ()	Да	0,9892 (0,08 - 0,09)	3,6521	7,9687	5,8104	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05

Таблица 8.10 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве окиси хрома пигментной

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн (кг/т прод.)	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Производство в целом (все этапы) Объем отходящих газов - 0,063 млн.
Азота диоксид	Да	4,2296 (0,84 - 0,87)	0,1754	2,4746	1,325	Периодические	1	М-18
Азота оксид	Да	0,6873 (0,13 - 0,15)	0,0285	0,4021	0,2153	Периодические	1	М-18
Серная кислота	Да	0,000004 (8* )						МВИ-М-3 (ФР.1.31.2011.112081)
Углерода оксид	Да	6,8222 (1,36 - 1,39)	61,3766	69,8836	65,6301	Периодические	1	МВИ-1-06, М-МВИ-173-06
Хлор	Да	0,1259 (0,025 - 0,03)	0,5088	0,5598	0,5343	Периодические	1	ГОСТ 12.1.014-84, М 03-01 (ПНД Ф 13.1.58-07) (изд. 2001 г.)
Хром ()	Да	0,3791 (0,075 - 0,081)	1,1722	1,7048	1,4385	Периодические	1	ПНД Ф 13.1.31-02, ПНД Ф 13.1.49-05

Таблица 8.11 - Выбросы загрязняющих веществ в производстве сульфата натрия

Наименование загрязняющего вещества	Наличие загрязняющего вещества в разрешении	Годовая масса загрязняющего вещества, тонн (кг/т прод.)	Минимальная концентрация,	Максимальная концентрация,	Средняя концентрация,	Тип измерений	Периодичность измерений, раз в год	Обозначение методики измерений
Производство в целом (все этапы) Объем отходящих газов - 0,0748 млн.
Серная кислота	Да	0,00000005 (7*)	0,3467	0,3467	0,3467	Периодические	1	МВИ-М-3 (ФР.1.31.2011.112081)
Серы диоксид	Да	1,477477 (0,021 - 0,024)	12,0422	14,1246	13,0834	Периодические	1	М-МВИ-15, М-МВИ-173-06
Углерода оксид	Да	18,238764 (0,25 - 0,27)	165,4007	198,4797	181,9402	Периодические	1	МВИ-1-06, М-МВИ-173-06

8.4.2 Жидкие сбросы

Технологические схемы производства соединений хрома в регламентном режиме работы не образует жидких отходов, требующих специальных решений по обезвреживанию или нейтрализации.

Конденсат от паровых линий, а также продувочные воды энерготехнологических котлов (котлов-утилизаторов) не требуют специальных решений по очистке и могут быть повторно использованы в производственных процессах на площадке предприятия. Избыток данных стоков, не используемый в производстве, сбрасывается в промливневую канализацию.

8.4.3 Твердые отходы

Основным твердым отходом в производстве соединений хрома является шлам монохромата натрия, образующийся в процессе производства раствора монохромата натрия. Часть данного шлама повторно используется при приготовлении шихты. Оставшееся количество складируется на специально оборудованных полигонах. Нормы образования шлама монохромата натрия представлены в таблице 8.12.

Образующиеся в процессе производств бихромата натрия хромихромтаный осадок и сульфат натрия сырец в полном объеме перерабатываются в производствах хромового дубителя и технического сульфата натрия соответственно.

Остальные технологии твердых отходов производства не образуют.

Таблица 8.12 - Нормы образования шлама монохромата натрия в производстве монохромата натрия

Технология	Наименование отхода	Код по фкко	Класс опасности для ОС	Группа отходов	Масса размещенных отходов, тонн	Тип объекта захоронения отходов	Примечание
Производство монохромата натрия	Отходы фильтрации раствора монохромата натрия в производстве монохромата натрия	3 12 612 21 39 3	3	Отходы производства	60016,1	Прочие объекты размещения отходов	Собственный полигон по размещению токсичных отходов (шламонакопитель)

8.5 Наилучшие доступные технологии

В данном справочнике НДТ приводятся данные о единственном предприятии. В соответствии с принятыми нормативными правовыми актами наилучшую доступную технологию выбрать нельзя.

8.6 Определение наилучших доступных технологий для производства соединений хрома

В настоящее время имеется информация только по одному производителю соединений хрома. Таким образом, в соответствии с принятыми нормативными правовыми актами наилучшую доступную технологию выбрать нельзя.

8.7 Перспективные технологии

На данный момент перспектива развития производств соединений хрома может состоять в улучшении качества готового продукта, отладке основных стадий процесса и снижении воздействия на окружающую среду.