Приложение 4 (обязательное). Характеристики подвижного деформирующегося барьера

Приложение 4
(обязательное)

Характеристики
подвижного деформирующегося барьера

1 Характеристики подвижного деформирующегося барьера

1.1 Общая масса подвижного деформирующегося барьера (далее - барьер) должна составлять (95020) кг.

1.2 Ширина колеи для передней и задней осей тележки должна составлять (150010) мм.

1.3 Центр тяжести должен быть расположен в продольной средней вертикальной плоскости с отклонением в пределах 10 мм на расстоянии (100030) мм сзади от передней оси и на высоте (50030) мм над поверхностью земли.

1.4 Расстояние между передней границей ударного элемента и центром тяжести барьера должно составлять (200030) мм.

1.5 Дорожный просвет ударного элемента должен составлять (3005) мм при измерении в статическом положении от нижней границы нижней передней кромки до удара.

1.6 Центр тяжести должен быть расположен в продольной средней вертикальной плоскости с отклонением в пределах 10 мм на расстоянии (100030) мм сзади от передней оси и на высоте (50030) мм над поверхностью земли.

1.7 Расстояние между передней границей ударного элемента и центром тяжести барьера должно составлять (200030) мм.

1.8 Дорожный просвет ударного элемента должен составлять (3005) мм при измерении в статическом положении от нижней границы нижней передней кромки до удара.

2 Характеристики ударного элемента

Ударный элемент состоит из шести отдельных соединенных между собой блоков алюминиевых сот, формованных таким образом, чтобы обеспечить прогрессивную характеристику возрастания сопротивления при увеличении деформации (см. 2.1). Передняя и задняя поверхности блоков алюминиевых сот закрыты алюминиевыми панелями.

2.1 Блоки алюминиевых сот

2.1.1 Геометрические характеристики

2.1.1.1 Ударный элемент состоит из шести соединенных блоков, форма, размеры и расположение которых показаны на рисунках 1 и 2. Размеры блоков: (5005) мм в ширину и (2503) мм в высоту (см. рисунок 1).

Рисунок 1 - Схема ударного элемента*

Рисунок 2 - Размеры ударного элемента

Рисунок 3 - Ориентация ячеистой алюминиевой конструкции

2.1.1.2 Блоки, составляющие ударный элемент, должны быть разделены на два ряда: верхний и нижний. Нижний ряд имеет высоту (2503) мм и толщину (5002) мм после предварительного деформирования (см. 2.1.2). Нижний ряд должен иметь толщину на (602) мм меньше, чем верхний.

2.1.1.3 Блоки должны образовывать шесть зон, указанных на рисунке 1, и каждый блок (включая незамкнутые ячейки сот) должен полностью покрывать площадь, приходящуюся на каждую зону.

2.1.2 Предварительное деформирование

2.1.2.1 Предварительному деформированию подвергают поверхность сотовой конструкции, к которой прикреплены передние панели.

2.1.2.2 До начала испытаний блоки 1, 2 и 3 подвергают с лицевой стороны деформированию на (102) мм, для того чтобы довести их толщину до (5002) мм (рисунок 2).

2.1.2.3 До начала испытаний блоки 4, 5 и 6 подвергают с лицевой стороны деформированию на (10 2) мм, чтобы довести их толщину до (4402) мм (рисунок 2).

2.1.3 Характеристики материала

2.1.3.1 Размер ячейки алюминиевых сот (рисунок 3) составляет 19 мм 10% (см. рисунок 4).

Рисунок 4 - Размер ячеек алюминиевой ячеистой конструкции

2.1.3.2 Ячейки блоков верхнего уровня должны быть изготовлены из алюминия марки 3003.

2.1.3.3 Ячейки блоков нижнего уровня должны быть изготовлены из алюминия марки 5052.

2.1.3.4 Ячеистые алюминиевые блоки должны быть формованы таким образом, чтобы при статической деформации (согласно процедуре, описанной в 2.1.4) кривая соотношения сила - перемещение находилась в пределах коридоров, установленных для каждого из шести блоков в дополнении 1.

Кроме того, формованный ячеистый материал, используемый в ячеистых блоках, предназначенных для ударного элемента, должен быть зачищен, чтобы удалить с него любые остаточные продукты, которые могли образоваться в процессе обработки исходного материала сотовой структуры.

2.1.3.5 Масса блоков из каждой партии не должна отличаться более чем на 5% от средней массы блока для данной партии.

2.1.4 Статические испытания

2.1.4.1 Из каждой партии готовых ячеистых конструкций отбирают образец, который подвергают испытанию в соответствии с процедурой проведения статического испытания, описанной в разделе 5.

2.1.4.2 Соотношение сила - деформация для каждого испытуемого блока должно находиться в пределах коридоров, установленных на графиках в дополнении 1 (см. рисунки 1а - 1d). Для каждого блока ударного устройства определяют коридоры статических значений соотношения сила - деформация.

2.1.5 Динамическое испытание

2.1.5.1 Динамические характеристики деформации - согласно протоколу, описанному в разделе 6.

2.1.5.2 Выход за границы коридоров допустимых значений соотношения сила - деформация, характеризующих жесткость ударного элемента и указанных в дополнении 2, допускается при том условии, что:

2.1.5.2.1 Выход за границы коридора наблюдается после начального момента удара и до того, как деформация ударного элемента достигнет 150 мм.

2.1.5.2.2 Выход за границы коридора не превышает 50% ближайшего мгновенного предписанного предела коридора.

2.1.5.2.3 Каждое значение деформации, соответствующее каждому выходу за границы коридора, не превышает допустимого смещения более чем на 35 мм и сумма значений этих деформаций не превышает 70 мм (см. дополнение 2).

2.1.5.2.4 Общая сумма энергии, соответствующей выходу за границы коридора, не превышает 5% общей энергии для данного блока.

2.1.5.3 Блоки 1 и 3 идентичны. Они обладают такой жесткостью, что их кривые соотношения сила - деформация находятся в пределах коридора, показанного на рисунке 2а.

2.1.5,4 Блоки 5 и 6 идентичны. Они обладают такой жесткостью, что их кривые соотношения сила - деформация находятся в пределах коридора, показанного на рисунке 2d.

2.1.5.5 Блок 2 обладает такой жесткостью, что его кривая соотношения сила - деформация находится в пределах коридора, показанного на рисунке 2b.

2.1.5.6 Блок 4 обладает такой жесткостью, что его кривая соотношения сила - деформация находится в пределах коридора, показанного на рисунке 2с.

2.1.5.7 Кривая соотношения сила - деформация для ударного элемента в целом должна находиться в пределах коридора, показанного на рисунке 2е.

2.1.5.8 Кривые соотношения сила - деформация проверяют при испытании, описанном в разделе 6 приложения 5, в процессе которого осуществляют столкновение барьера с динамометрической стенкой при скорости (350,5) км/ч.

2.1.5.9 Энергия, поглощенная** блоками 1 и 3 в ходе испытания, составляет (9,52) кДж для каждого из этих блоков.

2.1.5.10 Энергия, поглощенная** блоками 5 и 6 в ходе испытания, составляет (3,51) кДж для каждого из этих блоков.

2.1.5.11 Энергия, поглощенная блоком 4, составляет (41) кДж.

2.1.5.12 Энергия, поглощенная блоком 2, составляет (12) кДж.

2.1.5.13 Общая энергия, поглощенная при ударе, составляет (43) кДж.

2.1.5.14 Максимальная деформация ударного элемента от точки первого соприкосновения, рассчитанная путем интегрирования показаний акселерометров согласно 6.6.3, должна составлять (33020) мм.

2.1.5.15 Окончательная остаточная статическая деформация ударного элемента, измеренная после динамического испытания на уровне В (рисунок 2), должна составлять (31020) мм.

2.2 Передние панели

2.2.1 Геометрические характеристики

2.2.1.1 Ширина передних панелей составляет (15001) мм, высота - (2501) мм. Панели имеют толщину (0,50,06) мм.

2.2.1.2 Общие размеры ударного элемента в сборе (см. рисунок 2) составляют: ширина - (15002,5) мм, высота - (5002,5) мм.

2.2.1.3 Верхняя кромка нижней передней панели и нижняя кромка верхней передней панели должны быть совмещены в пределах 4 мм.

2.2.2 Характеристики материала

Передние панели изготовляют из алюминия серийных марок - с коэффициентом относительного удлинения 12% и пределом прочности при растяжении 175 .

2.3 Задняя панель

2.3.1 Геометрические характеристики

2.3.1.1 Геометрические характеристики должны соответствовать показанным на рисунках 5 и 6.

Рисунок 5 - Схема задней панели (вид спереди)

Рисунок 6 - Схема крепления задней панели к вентиляционному устройству и передней панели тележки

2.3.2 Характеристики материала

2.3.2.1. Задняя панель представляет собой алюминиевый лист толщиной 3 мм. Заднюю панель изготавливают из алюминия серийных марок - твердостью 50 - 60 единиц по Бринеллю. Для целей вентиляции в этой панели просверливают отверстия; их расположение, диаметр и шаг показаны на рисунках 5 и 7.

Рисунок 7 - Шаг расположенных в шахматном порядке вентиляционных отверстий задней панели

2.4 Расположение ячеистых блоков

Ячеистые блоки центрируют по перфорированной зоне задней панели (рисунок 5).

2.5 Соединение

2.5.1 Связующее вещество наносят равномерно на поверхность как передней, так и задней панели из расчета 0,5  для получения склеивающего слоя толщиной максимум 0,5 мм. В качестве связующего вещества используют двухкомпонентный полиуретан (например, смолу ХВ 5090/1 с отвердителем ХВ5304 Ciba Geigy) или эквивалентный клеящий состав.

2.5.2 Для задней панели минимальная сила сцепления при испытании в соответствии с 2.5.3 должна составлять 0,6 МПа.

2.5.3 Испытание на силу сцепления

2.5.3.1 Для измерения силы сцепления связующих материалов в соответствии со стандартом [4] применяют процедуру испытания на плоскостное растяжение.

2.5.3.2 Для испытания берут заготовку размерами  мм и толщиной 15 мм, скрепленную с помощью связующего вещества с образцом материала вентилируемой задней панели. Указанная ячеистая конструкция должна быть репрезентативной для используемой в ударном элементе, т.е. быть обработана химическим травлением в той же степени, что и материал, примыкающий к задней панели ударного элемента, но без предварительной деформации.

2.6 Маркировка

На ударные элементы методом штамповки, протравливания или иным нестираемым методом наносят порядковые серийные номера, по которым можно установить партию, из которой взяты отдельные блоки, и дату изготовления.

2.7 Крепление ударного элемента

2.7.1 Арматура для монтажа на тележке должна соответствовать показанной на рисунке 8. Для крепления используют шесть болтов М8, причем никакая часть не должна выступать за ширину барьера с ударным элементом в зоне перед колесами тележки в направлении ее движения. Во избежание перекоса задней панели при затягивании крепежных болтов между нижним соединительным фланцем задней панели и поверхностью тележки должны быть использованы соответствующие прокладки.

Рисунок 8

3 Система вентилирования

3.1 Контактная поверхность между тележкой и системой вентилирования должна быть твердой, жесткой и ровной. Вентиляционное устройство является частью тележки, а не ударного элемента, поставляемого предприятием-изготовителем. Геометрические характеристики вентиляционного устройства должны соответствовать показанным на рисунке 9.

Вентиляционное устройство представляет собой конструкцию в виде панели толщиной 5 мм и шириной 20 мм. Для обеспечения горизонтальной циркуляции воздуха в вертикальных пластинах (причем только в них) просверливают по девять отверстий диаметром 8 мм.

Рисунок 9 - Вентиляционная решетка

3.2 Порядок монтажа вентиляционного устройства

3.2.1 Устанавливают вентиляционное устройство на передней панели тележки.

3.2.2 Обеспечивают, чтобы в зазор между вентиляционным устройством и поверхностью тележки в любой точке не входил калибровочный щуп толщиной 0,5 мм. Если зазор превышает 0,5 мм, то вентиляционную решетку необходимо заменить или "подогнать" для обеспечения отсутствия в любых местах зазора более 0,5 мм.

3.2.3 Демонтируют вентиляционное устройство и снимают его с передней части тележки.

3.2.4 Прикрепляют к передней части панели тележки пробковую прокладку толщиной 1,0 мм.

3.3.2. устанавливают вентиляционное устройство на переднюю часть тележки и плотно затягивают во избежание воздушных зазоров.

4 Требования к производителю ячеистых блоков

Процедуры обеспечения соответствия производства должны соответствовать процедурам, изложенным в дополнении 2 к Женевскому Соглашению 1958 г. (документ Е/ЕСЕ/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), с учетом следующих требований:

4.1 Предприятие - изготовитель блоков отвечает за проведение процедур проверки соответствия производства и с этой целью должно, в частности:

4.1.1 Обеспечить наличие эффективных процедур для проверки качества продукции.

4.1.2 Иметь доступ к необходимому контрольному оборудованию для проверки соответствия производимой продукции.

4.1.3 Обеспечить регистрацию результатов испытаний и хранение соответствующих документов в течение 10 лет после проведения испытаний.

4.1.4 Продемонстрировать, что подвергнутые испытанию образцы в достаточной мере подтверждают технические характеристики всей партии изделий (примеры методов отбора образцов в зависимости от способа производства партии приведены ниже).

4.1.5 Анализировать результаты испытаний в целях проверки и поддержания стабильных характеристик деформирующегося барьера с учетом отклонений, допускаемых в условиях промышленного производства по таким параметрам, как температура, качество сырья, время пребывания в химической ванне, концентрация химического раствора, нейтрализация и т.д., а также проводить контрольную проверку формованного материала для удаления с него любых остаточных продуктов, которые могли образоваться в процессе обработки.

4.1.6 Обеспечить, чтобы в случае несоответствия производства любой выборки образцов или испытуемых деталей были проведены новая выборка образцов и новое испытание. Должны быть приняты необходимые меры для восстановления соответствия надлежащего производства.

4.2 Уровень сертификации предприятия-изготовителя должен быть не ниже предписываемого ГОСТ Р ИСО 9001.

4.3 Минимальные условия осуществления контроля за качеством продукции: испытательная лаборатория, использующая ячеистые блоки на основе соглашения с их производителем, обеспечивает контроль за соответствием производства применяя методы, описанные ниже.

4.4 Примеры методов отбора образцов в зависимости от способа производства партии:

4.4.1 Если несколько штук одного типа блока изготовляют из одной ячеистой алюминиевой заготовки и все вместе обрабатывают в одной и той же ванне (параллельное производство), то одно из этих изделий может быть отобрано в качестве образца, причем необходимо проследить, чтобы покрытие было равномерно наложено на поверхность всех блоков.

В противном случае следует, возможно, отобрать не один, а несколько образцов.

4.4.2 Если определенное число (3 - 20) идентичных блоков обрабатывают в одной и той же ванне (серийное производство), то в качестве типичных образцов должны быть отобраны первый и последний обрабатываемые блоки партии изделий, которые все изготовлены из одной и той же ячеистой алюминиевой заготовки. Если первый образец удовлетворяет предъявляемым требованиям, а второй - нет, то необходимо провести новую выборку образца из изготовленных ранее, пока не будет найден образец, соответствующий всем параметрам. Соответствующими требованиям считают только блоки, изготовленные между этими образцами.

4.4.3 Как только будет накоплен опыт в получении согласованных результатов контроля за качеством продукции, появится возможность сочетать оба метода отбора образцов, чтобы в качестве партии можно было рассматривать более одной группы параллельно производимых изделий при условии, что образцы, взятые из первой и последней групп, соответствуют предъявляемым требованиям,

5 Статические испытания

5.1 Из каждой партии готовых ячеистых конструкций отбирают один или несколько образцов (в зависимости от метода производства партии), которые подвергают испытанию в соответствии со следующей процедурой его проведения.

5.2 Размер образца ячеистой алюминиевой конструкции, используемого для статических испытаний, должен соответствовать размеру обычного блока ударного элемента, т.е. составлять  мм для верхнего уровня и  мм для нижнего уровня.

5.3 Образцы сдавливают между двумя параллельными плитами распределения нагрузки, которые по крайней мере на 20 мм выступают за профиль блока.

5.4 Скорость сжатия составляет 100 мм в минуту при допуске в 5%.

5.5 Интервал выборки при регистрации данных статического сжатия составляет не менее 5 Гц.

5.6 Статическое испытание продолжают до тех пор, пока блоки 4 - 6 не будут сжаты по крайней мере до 300 мм, а блоки 1 - 3 - до 350 мм.

6 Динамические испытания

Из каждых 100 изготовленных комплектов передних покрытий деформирующегося барьера ячеистыми блоками предприятие-изготовитель подвергает один комплект динамическому испытанию на столкновение с динамометрической стенкой, поддерживаемой неподвижным твердым барьером, в соответствии с методом, описанным ниже.

6.1 Установка

6.1.1 Место проведения испытания

6.1.1.1 Испытательная зона должна иметь достаточную площадь для того, чтобы можно было оборудовать дорожку разгона подвижного деформирующегося барьера и установить неподвижный твердый барьер и техническое оборудование, необходимое для проведения испытания. Конечная часть дорожки разгона, по крайней мере за 5 м до неподвижного твердого барьера, должна быть горизонтальной, ровной и гладкой.

6.1.2 Неподвижный твердый барьер и динамометрическая стенка

6.1.2.1 Неподвижный твердый барьер (далее - твердый барьер) представляет собой железобетонный блок шириной по фронту не менее 3 м и высотой не менее 1,5 м. Толщина твердого барьера должна быть такой, чтобы его масса составляла не менее 70 т.

6.1.2.2 Фронтальная поверхность твердого барьера должна быть вертикальной и перпендикулярной к оси дорожки разгона; на ней должны быть установлены шесть динамометрических элементов, каждый из которых способен измерять нагрузку на соответствующий блок ударного элемента подвижного деформирующегося барьера в момент удара. Центры зон удара с динамометрическими элементами должны соответствовать центрам шести зон удара на передней поверхности подвижного деформирующегося барьера. Между краями прилегающих зон должно оставаться свободное пространство размером 20 мм, обеспечивающее в пределах соответствующих допусков подвижного деформирующегося барьера, что прилегающие зоны удара не будут накладываться друг на друга. Расположение динамометрических элементов и зоны удара должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 41.14.

6.1.2.3 Дополнительно используемое защитное покрытие поверхности [в виде листа фанеры толщиной (121 мм)], на которой установлены динамометрические элементы, не должно влиять на чувствительность датчиков.

6.1.2.4 Твердый барьер должен быть прочно закреплен на опорной поверхности или установлен на опорной поверхности с применением, если это необходимо, ограничения его смещения. На жестком барьере могут быть установлены динамометрические элементы, имеющие различные характеристики, но позволяющие получать по крайней мере одинаково убедительные результаты.

6.2 Перемещение подвижного деформирующегося барьера

В момент удара на подвижный деформирующийся барьер не должны воздействовать никакие дополнительные направляющие или приводящие в движение устройства. Подвижный деформирующийся барьер должен достигать твердого барьера по траектории, перпендикулярной к фронтальной поверхности динамометрической стенки. Траектория до точки удара должна быть определена с точностью до 10 мм.

6.3 Измерительные приборы

6.3.1 Измерение скорости

Скорость подвижного деформирующегося барьера в момент удара должна составлять (350,5) км/ч. Точность показаний прибора, используемого для регистрации скорости в момент удара, должна составлять 0,1%.

6.3.2 Нагрузка

Измерительные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 41.94:

- КЧХ для всех блоков:       60 Гц;

- КАХ для блоков 1 и 3:      200 кН;

- КАХ для блоков 4,5 и 6:     100 кН;

- КАХ для блока 2:           200 кН.

6.3.3 Ускорение

6.3.3.1 Ускорение в продольном направлении измеряют на тележке с установленным на ней подвижным деформирующимся барьером в трех разных точках (по центру и по бокам) в местах, не подверженных деформации.

6.3.3.2 Центральный акселерометр устанавливают на расстоянии до 500 мм от центра тяжести подвижного деформирующегося барьера в продольной вертикальной плоскости, которая может отклоняться от центра тяжести подвижного деформирующегося барьера в пределах 10 мм.

6.3.3.3 Боковые акселерометры устанавливают на одинаковой высоте относительно друг друга с отклонением в пределах 10 мм и на одинаковом расстоянии от фронтальной поверхности подвижного деформирующегося барьера с допустимым отклонением 20 мм.

6.3.3.4 Приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 41.94:

- КЧХ 1000 Гц (до интегрирования);

- КАХ 50 g.

6.4 Общие спецификации подвижного деформирующегося барьера

6.4.1 Индивидуальные характеристики каждого подвижного деформирующегося барьера должны соответствовать требованиям раздела 1 и быть внесены в протокол испытания,

6.5 Общие спецификации ударного элемента

6.5.1 Пригодность ударного элемента с точки зрения требований, предъявляемых к динамическому испытанию, считают подтвержденной, если сигналы, зарегистрированные каждым из шести динамометрических элементов, соответствуют требованиям, указанным в настоящем приложении.

6.5.2 На ударных элементах методом штамповки, протравливания или иным нестираемым способом проставляют порядковые серийные номера, по которым можно установить партию, из которой взяты отдельные блоки, и дату изготовления.

6.6 Процедура обработки данных

6.6.1 Исходные данные: в момент времени исключают из данных все погрешности. Метод исключения погрешностей регистрируют в протоколе испытания.

6.6.2 Фильтрация

6.6.2.1 До обработки/проведения расчетов исходные данные фильтруют.

6.6.2.2 Показания акселерометра, предназначенные для интегрирования, фильтруют по КЧХ 180 в соответствии с требованиями ГОСТ Р 41.94.

6.6.2.3 Показания акселерометра, предназначенные для расчета импульсов, фильтруют по КЧХ 60 в соответствии с требованиями ГОСТ Р 41.94.

6.6.2.4 Показания динамометрических элементов фильтруют по КЧХ 60 в соответствии с требованиями ГОСТ Р 41.94.

6.6.3 Расчет смещения поверхности подвижного деформирующегося барьера

6.6.3.1 Показания, снятые со всех трех акселерометров (после фильтрации по КЧХ 180), подлежат двойному интегрированию для получения значения деформации сжатия деформирующегося элемента подвижного барьера.

6.6.3.2 Начальные условия деформации:

6.6.3.2.1 Скорость подвижного деформирующегося барьера равна скорости в момент удара (согласно показаниям прибора для регистрации скорости).

6.6.3.2.2 Деформация равна нулю.

6.6.3.3 Значения деформации с левой стороны, с правой стороны и по осевой линии подвижного деформирующегося барьера откладывают на графике по времени.

6.6.3.4 Максимальное значение деформации, рассчитанное по показаниям каждого из трех акселерометров, не должно превышать 10 мм. В противном случае резко выделяющееся значение не принимают во внимание и сверяют разницу между значениями смещения, рассчитанными по показаниям остальных двух акселерометров, для обеспечения того, чтобы смещение находилось в пределах 10 мм. Если значения деформации, измеренные с помощью акселерометров, установленных с левой стороны, с правой стороны и по осевой линии, не превышают 10 мм, то для расчета деформации поверхности подвижного деформирующегося барьера используют среднее ускорение по показаниям трех акселерометров.

6.6.3.5 Если требованию к обеспечению диапазона в 10 мм соответствуют значения деформации, измеренные с помощью лишь двух акселерометров, то в этом случае для расчета деформации поверхности подвижного деформирующегося барьера используют среднее ускорение по показаниям этих двух акселерометров.

6.6.3.6 Если значения деформации, рассчитанные по показаниям всех трех акселерометров (установленных с левой стороны, с правой стороны и по осевой линии), не отвечают требованию к обеспечению пределов в 10 мм, то исходные данные пересматривают для определения причин столь значительного отклонения.

6.6.3.7 Испытательной лаборатории надлежит определить, какие именно показания акселерометров следует использовать для установления значения деформации подвижного деформирующегося барьера и можно ли их использовать вообще; в последнем случае сертификационное испытание должно быть повторено. В протоколе испытания дают соответствующее подробное объяснение.

6.6.3.8 Для получения результирующей кривой соотношения сила - деформация по каждому блоку берут комбинацию средней деформации по времени и данных динамометрических элементов, отражающих временное распределение силы.

6.6.4 Расчет количества поглощенной энергии

Количество энергии, поглощенной каждым блоком и всей поверхностью подвижного деформирующегося барьера , рассчитывают в точке максимальной деформации барьера по формуле

,

(4.1)

где - время первого соприкосновения;

- время полной остановки тележки, т.е. когда ее скорость v = 0;

- смещение деформирующегося элемента тележки, рассчитанное в соответствии с 6.6.3.

6.6.5 Проверка показаний динамического воздействия

6.6.5.1 Общий импульс силы I, рассчитанный путем определения интеграла общей силы за период взаимодействия, сопоставляют с изменением импульса за тот же период (Mv).

6.6.5.2 Общее изменение значения энергии сопоставляют с изменением количества кинетической энергии подвижного деформирующегося барьера , выраженной формулой:

,

(4.2)

где - скорость в момент удара;

М - общая масса подвижного деформирующегося барьера.

Если изменение импульса Mv не равно общему импульсу силы I5% или если общее количество поглощенной энергии не равно количеству кинетической энергии 5%, то данные испытаний подлежат проверке с целью определить причину такой погрешности.