Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 9.308-85 (СТ СЭВ 990-78, СТ СЭВ 1255-78, СТ СЭВ 3627-82, СТ СЭВ 3628-82, СТ СЭВ 3629-82, СТ СЭВ 4235-83) "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний" (утв. постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 ноября 1985 г. N 3761)

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Methods for accelerated corrosion tests

Срок введения в действие установлен - с 1 января 1987 г.

Взамен ГОСТ 9.012-73

Настоящий стандарт устанавливает методы ускоренных коррозионных испытаний (далее - испытания) металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее - покрытия) для получения сравнительных данных коррозионной стойкости и защитной способности покрытий.

Методы испытаний могут быть использованы для сравнительных ускоренных испытаний металлов и сплавов.

Методы испытаний не предназначены для определения сроков службы покрытий в природных условиях.

Общие требования к программе испытаний - по ГОСТ 9.905-82.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 990-78 в части испытаний по методу "Корродкот", СТ СЭВ 1255-78 в части методов оценки степени коррозионного поражения ржавчиной, СТ СЭВ 3627-82, СТ СЭВ 3628-82, СТ СЭВ 3629-82 в части методов испытаний при воздействии соляного тумана, СТ СЭВ 4235-83 в части метода испытаний при воздействии сернистого газа с конденсацией влаги.

1 Метод испытаний при воздействии нейтрального соляного тумана

1.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу раствора хлористого натрия.

1.2. Отбор образцов

1.2.1. Требования к образцам, их маркировке - по ГОСТ 9.905-82. Допустимая погрешность при изготовлении образцов 1 мм.

Покрытия, наносимые на образцы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-88, ГОСТ 9.304-87 и другой нормативно-технической документации.

1.2.2. Торцы образцов и места клеймения должны быть защищены лакокрасочными покрытиями или другими способами, на пример, пушечной смазкой по ГОСТ 19537-83 при температуре испытаний до 50°С.

1.2.3. Количество образцов устанавливают в зависимости от общей продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с испытаний, и количества контрольных образцов.

1.2.4. За вариант принимают совокупность образцов, изготовленных из одного металла или сплава и имеющих одинаковое покрытие, нанесенное по одному технологическому процессу.

От каждого варианта, предназначенного для испытаний, сохраняют контрольные образцы в количестве не менее трех штук, предназначенные для сравнения с образцами, снимаемыми с испытаний.

1.2.5. В установленные программой испытаний сроки от каждого варианта снимают с испытаний не менее трех образцов, в конце испытаний должно остаться не менее трех образцов каждого варианта.

1.2.6. Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.

1.3. Аппаратура

1.3.1. Камера тепла и соляного тумана объемом не менее 0,4 , с автоматическим поддержанием температуры режима, например, типа 12 КСТ-0,4-001; КСТ-1, удовлетворяющая следующим требованиям:

внутренние поверхности деталей камеры должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого в испытуемой среде материала или должны быть футерованы таким материалом;

конструкция камеры должна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туману свободно циркулировать вокруг всех изделий.

Не допускается прямое попадание аэрозоля на образцы, стенание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.

1.3.2. Устройство для подачи и контроля тепла должно поддерживать в месте расположения образцов заданную температуру с погрешностью 2°С. Допускаются отдельные кратковременные отклонения 5°С, но не более 15 мин каждые 6 ч работы. Температуру в камере контролируют датчиком, помещенным в камеру на расстоянии не менее 100 мм от стенок.

1.3.3. Центробежный или ультразвуковой аэрозольный аппарат для образования соляного тумана в камере распылением раствора хлористого натрия.

Допускается применение пульверизаторов: увлажненный сжатый воздух, попадаемый в пульверизаторы под давлением от 70 до 170 кПа в зависимости от конструкции сопла, должен соответствовать классам загрязненности 0 - 4 по ГОСТ 17433-80.

Соляной туман должен обладать дисперсностью 1 - 10 мкм (95% капель) и водностью 2 - 3 . Методы определения дисперсности и водности соляного тумана приведены в справочном приложении 1. Дисперсность и водность тумана не контролируют, если они оговорены в паспорте испытательной камеры.

1.3.4. Сборник осаждающегося соляного тумана, состоящий из измерительного цилиндра по ГОСТ 1770-74 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ 25336-82 диаметром 100 мм.

В камере устанавливают не менее двух сборников: один в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой на наибольшем расстоянии от него. Сборники должны быть размещены так, чтобы в них собирался только оседающий соляной туман.

Повторное применение раствора для распыления не допускается.

1.3.5. Анализатор жидкости потенциометрический по ГОСТ 27987-88 с точностью измерения 0,1 рН.

Допускается применение узкодиапазонной индикаторной бумаги с точностью измерения 0,1 рН, градуированной электрометрически.

1.3.6. Эксикаторы по ГОСТ 25336-82.

1.4. Реактивы и растворы

Кислота соляная по ГОСТ 857-88, ч.д.а.

Натр едкий по ГОСТ 2263-79, ч.д.а.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, ч.д.а., содержащий примесей не более 0,4%, примеси меди и никеля не допускаются.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.

Раствор хлористого натрия концентрацией (505) ; раствор должен быть профильтрован.

Если при 25°С рН приготовленного раствора не определяется значениями от 6,0 до 7,0 необходимо провести анализ воды и (или) соли на соответствие указанным стандартам и, в случае необходимости, заменить их.

1.5. Подготовка к испытаниям

1.5.1. Подготовка образцов - по ГОСТ 9.909-86.

1.5.2. Образцы размещают в камере таким образом, чтобы воздействие тумана на их поверхность было равномерным и капли раствора не стекали на расположенные ниже образцы.

1.5.3. Образцы в камере помещают под углом ()° к вертикали испытуемой поверхностью вверх.

При испытаниях изделий допускается подвешивать их вертикально.

1.5.4. Испытуемые образцы должны занимать не более 15% объема камеры.

1.6. Проведение испытаний

1.6.1. Образцы помещают в камеру, которую нагревают до температуры (352)°С, и подвергают воздействию соляного тумана.

Допускается помещать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры, превышающей испытательную на 2 - 3°С.

Отсчет времени испытаний начинают с момента достижения заданных значений контролируемых параметров режима испытаний. Время промежуточных осмотров и других вынужденных перерывов не включают в общую продолжительность испытаний.

1.6.2. Испытания проводят при непрерывном распылении раствора. При использовании камер с герметичной дверцей распыление раствора допускается проводить в течение 15 мин через каждые 45 мин испытания. Повторное применение раствора не допускается.

Камеру допускается открывать только для периодического кратковременного осмотра испытуемых образцов и пополнения резервуара раствором, если пополнение снаружи невозможно.

1.6.3. Средняя скорость наполнения раствора в каждом сборнике в течение 24 ч должна быть 1 - 2 .

рН раствора, собранного в камере, должно быть от 6,5 до 7,2 при 25°С. Необходимую корректировку рН раствора перед распылением проводят добавлением растворов соляной кислоты или едкого натра.

Перед распылением раствор нагревают до 35°С для удаления растворенного углекислого газа, если для его приготовления не применялась свежепрокипяченная дистиллированная вода.

1.6.4. Продолжительность испытания устанавливают в программе испытаний в соответствии с требованиями, предъявляемыми к испытуемым образцам. Рекомендуемая продолжительность испытаний 2, 6, 24, 96, 240, 480, 720 ч и т.д.

Не допускается одновременно испытывать образцы, для которых заранее определена продолжительность испытания, с образцами, которые испытывают до появлении первых признаков коррозии.

1.6.5. По окончании испытаний образцы извлекают из камеры.

1.7. Обработка результатов испытаний

Показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают по ГОСТ 9.908-85, оценку степени коррозионного поражения покрытий на черных металлах методами А, В, С по обязательному приложению 2.

1.8. Протокол испытаний - по ГОСТ 9.905-82.

1.9. Требования безопасности

Метеорологические условия, уровни звукового давления и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245-71.

Поверхность образцов перед испытаниями готовят в специально приспособленных вентилируемых помещениях.

Персонал должен быть ознакомлен о степени токсичности применяемых веществ, способах защиты от их воздействия и мерах первой помощи при отравлениях.

В помещении на видном месте должна находиться аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях.

Металлический корпус или каркас камеры, а также все электропроводящие части конструкций должны иметь выводы для заземления. Не допускается использовать металлический корпус камеры в качестве второго провода.

Все высоковольтные цепи должны быть оборудованы автоблокирующими устройствами, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности.

Для контроля исправности работы оборудования должна быть предусмотрена световая или звуковая сигнализация с одновременным обесточиванием оборудования, кроме регистрирующего прибора.

Приборы управления работой камеры должны иметь четкие надписи, указывающие их назначение и действие, а также положение управляемых элементов ("включено", "выключено" и др.).

Надписи должны быть расположены в непосредственной близости к приборам управления и контроля.

Рукоятки приборов управления и настройки должны быть снабжены фиксаторами.

2. Метод испытаний при воздействии кислого соляного тумана

2.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу кислого раствора хлористого натрия.

2.2. Метод применяют для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром и никель-хром. Допускается применять метод для испытаний металлов и сплавов, например, нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов, если известно, что ускорение коррозионного процесса достигается без изменения его механизма.

2.3. Отбор образцов - по п. 1.2.

2.4. Аппаратура - по п. 1.3.

2.5. Реактивы и растворы - по п. 1.4 с дополнением:

кислота уксусная ледяная по ГОСТ 61-75;

к раствору хлористого натрия концентрацией (505) добавляют ледяную кислоту в количестве, необходимом для получения рН распыляемого раствора, собранного в камере, до 3,1 - 3,3 при 25°С. Необходимую корректировку рН проводят добавлением ледяной уксусной кислоты или едкого натра.

2.6. Подготовка к испытаниям - по п. 1.5.

2.7. Проведение испытаний - по п. 1.6.

2.8. Обработка результатов - по п. 1.7.

2.9. Протокол испытаний - по п. 1.8.

2.10. Требования безопасности - по п. 1.9.

3. Метод испытаний при воздействии кислого соляного тумана и хлорной меди

3.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу кислого раствора хлористого натрия и двухлористой меди.

3.2. Метод применяют для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром, никель-хром и анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах.

3.3. Отбор образцов - по п. 1.2.

3.4. Аппаратура - по п. 1.3.

3.5. Реактивы и растворы - по п.2.5 с дополнением:

медь двухлористая 2-водная по ГОСТ 4167-74, ч.д.а.;

в раствор хлористого натрия перед добавлением ледяной уксусной кислоты прибавляют двухлористую медь до концентрации (0,260,2) .

3.6. Подготовка к испытаниям - по п. 1.5.

3.7. Проведение испытаний - по п. 1.6.

3.8. Обработка результатов - по п. 1.7.

3.9. Протокол испытаний - по п. 1.8.

3.10 Требование безопасности - по п. 1.9.

4. Метод испытаний "корродкот"

4.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры и относительной влажности в камере и нанесением на поверхность образцов коррозионно-агрессивной пасты.

4.2. Метод применяют для определения защитных свойств медь-никель-хромовых и никель-хромовых покрытий на стали и цинковых сплавах.

4.3. Отбор образцов - по п. 1.2.

4.4. Аппаратура - по п. 1.3.

4.5. Реактивы

Медь азотнокислая, ч.д.а.

Железо хлорное по ГОСТ 4147-74, ч.д.а.

Аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, ч.д.а.

Каолин по ГОСТ 21286-82.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Паста; готовят способами, приведенными в обязательном приложении 3; хранят в закрытой емкости не более одного дня с момента приготовления.

4.6. Подготовка к испытаниям

4.6.1. Подготовка поверхности образцов перед нанесением пасты по ГОСТ 9.909-86.

4.6.2. Пасту наносят на поверхность образца чистой мягкой кистью круговым движением, в конце - мазками кисти в одном направлении.

Толщина слоя пасты во влажном состоянии должна быть 0,08 - 0,2 мм.

До помещения образцов в испытательную камеру их высушивают в течение 1 ч на воздухе, не содержащем агрессивных газов и паров, а также металлической пыли, при относительной влажности не более 50% и температуре 18 - 25°С.

4.6.3. Высушенные образцы устанавливают в камере так, чтобы покрытые пастой поверхности образцов не соприкасались между собой, а также с деталями камеры и штатива.

4.7. Испытания проводят при температуре (382)°С и относительной влажности воздуха 80 - 90% без конденсации влаги.

Продолжительность одного цикла испытания составляет 16 ч, если в программе испытаний не установлен иной срок. По окончании цикла образцы вынимают из камеры и смывают полностью пасту в холодной проточной воде с помощью мягкой щетки или губки.

Перед проведением следующего цикла наносят свежую пасту согласно п. 4.6.

4.8. Обработка результатов - по п. 1.7 с дополнением.

Стальные образцы с покрытиями осматривают до и после удаления пасты с поверхности.

Для более полного выявления коррозионных поражений образцы с удаленной пастой и продуктами коррозии в течение 4 ч подвергают воздействию нейтрального соляного тумана по п. 1 или в течение 24 ч испытывают в камере тепла и влаги при относительной влажности 100% с конденсацией влаги при температуре (382)°С.

4.9. Протокол испытаний - по п. 1.8.

4.10. Требования безопасности - по п. 1.9.

5. Метод испытании при повышенных значениях относительной влажности и температуры без конденсации влаги

5.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры без конденсации влаги.

5.2. Отбор образцов - по п. 1.2.

5.3. Аппаратура

5.3.1. Камера тепла и влаги объемом не менее 0,3 , с автоматическим поддержанием температурно-влажностного режима, например, типа КТВ-0,4-155; КВ-0,4-95/70, удовлетворяющая требованиям п. 1.3.1.

Заданную относительную влажность воздуха в камере создают подачей воздуха, увлажненного дистиллированной водой. Не допускается увлажнять воздух с помощью растворов солей и кислот.

Вентиляторы должны обеспечивать циркуляцию воздуха в камере со скоростью не более 1 м/с.

Продолжительность повышения относительной влажности воздуха в камере от влажности окружающей среды до заданной должна быть не более 60 мин.

5.3.2 Устройство для подачи и контроля тепла, удовлетворяющее требованиям п. 1.3.2, должно обеспечивать возможность повышения температуры в камере со скоростью 2 град/мин.

5.4. Реактивы

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

5.5 Подготовка к испытаниям

5.5.1. Подготовка образцов - по ГОСТ 9.909-86.

5.5.2. Образцы в камере подвешивают вертикально на нитях или крючках из полимерных или других неметаллических материалов.

Расстояние между образцами должно быть не менее 20 мм, расстояние от стенок или верхней части камеры - 100 мм, а расстояние от дна камеры - 200 мм.

5.5.3. Испытуемые образцы должны занимать не более 30% объема камеры.

5.6. Проведение испытаний

5.6.1. Образцы помещают в камеру; устанавливают температуру в камере (402)°С.

Допускается помещать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры, превышающей испытательную на 2 - 3°С.

5.6.2. Образцы выдерживают в камере при заданной темпера туре в течение времени, достаточного для их прогрева.

После прогрева образцов до заданной температуры создают относительную влажность воздуха (933)%. Значения температуры и относительной влажности воздуха поддерживают постоянными в течение всего времени испытаний.

Продолжительность испытаний - по п. 1.6.4.

5.7. Обработка результатов - по п. 1.7.

5.8. Протокол испытаний - по п. 1.8.

5.9. Требования безопасности - по п. 1.9.

6. Метод испытаний при повышенных значениях относительной влажности воздуха и температуры с периодической конденсацией влаги

6.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры с периодической конденсацией влаги.

6.2. Отбор образцов - по п. 1.2.

6.3. Аппаратура - по п. 5.3.

6.4. Реактивы - по п. 5.4.

6.5. Подготовка к испытаниям - по п. 5.5.

6.6. Проведение испытаний

6.6.1. Испытания являются циклическими с непрерывным следованием циклов продолжительностью 24 ч каждый.

Число циклов устанавливают в программе испытаний.

6.6.2. Каждый цикл состоит из следующих этапов (см. чертеж).

В камере устанавливают температуру (252)°С и относительную влажность не менее 95%. Температуру в камере повышают в течение (30,5) ч до (402)°С.

В течение этого периода относительная влажность - не менее 95% за исключением последних 15 мин, в течение которых она должна быть не менее 90%. На образцах в этот период должна конденсироваться влага.

В камере поддерживают температуру (402)°С в течение (120,5) ч от начала цикла при относительной влажности (933)%, за исключением первых и последних 15 мин, когда она должна быть от 90 до 100%. В течение последних 15 мин на образцах не должно быть конденсации влаги.

Температуру в камере понижают до (253)°С в течение 3 - 6 ч при относительной влажности не менее 95%, за исключением первых 15 мин, когда она должна быть не менее 90%. Скорость снижения температуры в течение первых 1,5 ч должна быть такова, что если бы температура снижалась с этой скоростью до (253)°С, указанная температура могла бы быть достигнута за 3 ч 15 мин.

Допускается проводить снижение температуры до (253)°С за 3 - 6 ч без дополнительного требования для первых 1,5 ч, а относительную влажность при этом поддерживать не менее 80%.

Затем в камере поддерживают температуру (253)°С и относительную влажность не менее 95% до конца цикла.

6.7. Обработка результатов - по п. 1.7.

6.8. Протокол испытаний - по п. 1.8.

6.9. Требования безопасности - по п. 1.9.

7. Метод испытаний при непрерывном воздействии сернистого газа без конденсации влаги

7.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса при воздействии сернистого газа.

7.2. Метод не допускается применять для определения коррозионной стойкости никеля и его сплавов, никелевых покрытий, а также для получения сравнительных данных по защитной способности микротрещинных и микропористых хромовых покрытий.

Метод применяют для испытаний покрытий из драгоценных металлов, исключая серебро и его сплавы.

7.3. Отбор образцов - по п. 1.2, при испытании образцов с покрытиями из драгоценных металлов их форму и размеры оговаривают в программе испытаний.

7.4. Аппаратура

7.4.1. Испытательная камера с герметичной дверцей, объемом не менее 0,3 , должна обеспечивать испытательный режим (температуру и относительную влажность испытательной среды, концентрацию сернистого газа) с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

Камера, изготовленная из материалов, стойких к воздействию сернистого газа, должна иметь:

устройство для ввода газа извне, которое расположено на высоте не менее 50 мм от дна камеры и обеспечивает равномерность поступления его, а также не допускает прямое попадание струи газа на образцы;

устройства для отбора проб и удаления отработанного газа из камеры с последующей нейтрализацией его;

устройство для контроля температуры, установленное в верхней части камеры. Его температурный датчик устанавливают в камере на расстоянии 150 мм от верхней части и дверцы и 250 мм от стенки.

Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечить 3 - 5-кратный обмен в час.

Заданную относительную влажность воздуха в камере создают подачей воздуха, увлажненного дистиллированной водой.

7.4.2. Баллон со сжиженным сернистым газом или аппарат Киппа по ГОСТ 25336-82.

7.4.3. Газоанализатор типа ГКЛ-1.

7.5. Реактивы

Кислота серная концентрированная по ГОСТ 4202-77, ч.д.а., 10%-ный раствор.

Натрий сернистокислый по ГОСТ 195-77.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.

7.6. Подготовка к испытаниям - по п. 5.5.

7.7. Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру, в которой устанавливают режимы испытаний:

температуру - (252)°С;

относительную влажность - (755)%;

концентрацию сернистого газа - (7515) .

Сернистый газ вводят в камеру сразу после установления заданных значений температуры и относительной влажности.

Концентрацию сернистого газа поддерживают постоянной и контролируют непрерывно с помощью газоанализатора или одни раз в сутки в соответствии со справочным приложением 4.

7.8. Обработка результатов - по п. 1.7.

7.9. Протокол испытаний - по п. 1.8.

7.10. Требования безопасности - по п. 1.9.

8. Метод испытаний при повышенных значениях относительной влажности и температуры, воздействии сернистого газа и периодической конденсации влаги

8.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры при воздействии сернистого газа с периодической конденсацией влаги.

8.2. Ограничение метода - по п. 7.2.

8.3. Отбор образцов - по п. 1.2.

8.4. Аппаратура - по п. 7.4.

Не допускается стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.

При испытаниях допускается применять камеру, конструкция, которой приведена в рекомендуемом приложении 5.

8.5. Реактивы - по п. 7.5.

8.6. Подготовка к испытаниям - по п. 5.5 с дополнением: плоские образцы в камере помещают под углом (152)°С к вертикали испытуемой поверхностью вверх.

8.7. Проведение испытаний

8.7.1. Испытания являются циклическими с непрерывным исследованием циклов по первому или второму режимам. Продолжительность цикла составляет 24 ч от начала нагрева закрытой камеры.

Первый режим: после ввода сернистого газа камеру нагревают в течение 90 мин до температуры (402)°С и поддерживают эту температуру постоянной во время испытаний. По истечении 24 ч нагрев выключают, камеру открывают, воду из бани сливают.

Второй режим: после ввода сернистого газа камеру нагревают в течение 90 мин до температуры (402)°С и поддерживают эту температуру в течение 8 ч. Камеру открывают, сливают воду из бани и извлеченные образцы выдерживают в течение 16 ч при температуре помещения и относительной влажности воздуха не более 75%.

8.7.2. К началу каждого цикла в водяную баню на дно камеры наливают установленное в программе испытаний количество воды, камеру плотно закрывают. Затем в камеру вводят (20,2) сернистого газа.

8.7.3. Операции по п. 8.7.2 при повторении цикла необходимо проводить в течение 30 мин.

Перерывы при проведении испытания продолжительностью более 2 ч отмечают в протоколе испытаний.

8.8. Обработка результатов - по п. 1.7.

8.9 Протокол испытаний - по п. 1.8.

8.10. Требования безопасности - по п. 1.9.

9. Метод испытаний при переменном погружении в электролит

9.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса чередованием погружения образцов в электролит и высушивания их на воздухе.

9.2. Отбор образцов - по п. 1.2.

9.3. Аппаратура

Установка типа "коррозионное колесо" или "штоковое коромысло", состоящая из ванны с электролитом и механизма, осуществляющего попеременное погружение в электролит и подъем установленных на нем образцов. Конструкция установки должна обеспечивать полное погружение образцов в электролит в вертикальном положении.

Допускается применение установок других конструкций, отвечающих требованиям настоящего стандарта.

9.4. Реактивы и растворы

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, ч.д.а.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.

Раствор хлористого натрия концентрацией (303) .

9.5. Подготовка к испытаниям

9.5.1. Подготовка образцов - по ГОСТ 9.909-86.

9.5.2. Установку располагают в помещении с температурой (2510)°С и относительной влажностью 45 - 80%, если в программе испытаний не установлено иное.

9.5.3. В установке образцы закрепляют вертикально.

9.5.4. Объем электролита в ванне устанавливают в зависимости от площади поверхности образцов из расчета 30 - 50  электролита на 1 .

9.6. Проведение испытаний

9.6.1 Образцы периодически погружают в электролит. Продолжительность пребывания образцов в растворе 10 мин, на воздухе 50 мин. Во время вынужденных перерывов в испытаниях образцы должны находиться на воздухе.

9.6.2. Смену раствора проводят каждые 15 сут испытаний. При быстром загрязнении раствора продуктами коррозии допускаются другие сроки замены раствора.

9.6.3. Уровень электролита в ванне должен поддерживаться постоянным в процессе испытаний добавлением дистиллированной воды автоматически или вручную.

9.7. Обработка результатов - по п. 1.7.

9.8. Протокол испытаний - по п. 1.8.

9.9. Требования безопасности - по п. 1.9.