Инструкция по ремонту взрывонепроницаемых оболочек рудничного электрооборудования

Инструкция
по ремонту взрывонепроницаемых оболочек рудничного электрооборудования

Инструкция по ремонту взрывонепроницаемых оболочек рудничного электрооборудования (в дальнейшем именуемая "Инструкция") распространяется на ремонт рудничного взрывобезопасного электрооборудования, осуществляемый ремонтными предприятиями (цехами, участками), устанавливает следующие общие правила:

по видам, объемам и периодичности ремонта, организации ремонта;

по ремонтной документации;

приемки в ремонт;

разборки электрооборудования;

организации дефектации и определения объема ремонта;

по особенностям ремонта электрооборудования во взрывонепроницаемой оболочке;

испытаний;

транспортирования и хранения.

1. Виды, объемы и периодичность ремонтов

1.1. В зависимости от особенностей, степени повреждений и износа электрооборудования, его деталей и сборочных единиц, а также трудоемкости устанавливаются следующие виды ремонта электрооборудования: текущий и капитальный (ГОСТ 2.602-68).

1.2. Объемы, периодичность, а также необходимость проведения того или иного вида ремонта устанавливаются в соответствии с отраслевой системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) с учетом условий эксплуатации конкретного электрооборудования.

2. Организация ремонта

2.1. Организация ремонта специализированными предприятиями (цехами, участками).

2.1.1. Ремонт электрооборудования, связанный с восстановлением и изготовлением деталей и сборочных единиц, неисправность которых может повлечь за собой нарушение взрывозащиты электрооборудования, а также ремонт, который в соответствии с Правилами технической эксплуатации (ПТЭ) и Правилами безопасности в угольных и сланцевых шахтах (ПБ) запрещается производить эксплуатационному персоналу, должен выполняться ремонтными предприятиями (цехами, участками), имеющими специальное разрешение министерства, ведомства (Главное управление, угольный комбинат или Всесоюзное объединение министерства, имеющие права Главного управления) и зарегистрированными в местных органах госгортехнадзора.

2.1.2. Для обеспечения надлежащего качества ремонта электрооборудования при проведении подготовительных работ ремонтному предприятию (цеху, участку) необходимо:

иметь в наличии ремонтную документацию;

оснастить предприятие (цех, участок) необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом;

провести организационно-технические мероприятия, обеспечивающие квалифицированную проверку элементов взрывозащиты и определение необходимого объема ремонта;

провести обучение кадров.

2.1.3. Ремонтное предприятие (цех, участок) должно быть оснащено:

специальными приспособлениями и подъемно-транспортными механизмами, обеспечивающими качественную разборку и исключающими дополнительные повреждения деталей и сборочных единиц;

комплектом измерительного инструмента, позволяющего производить контроль параметров взрывозащиты (см. приложение 1);

механическим, сварочным и другим оборудованием, позволяющим вести восстановление элементов взрывозащиты на деталях взрывонепроницаемой оболочки методами сварки, наплавки, механической обработки, постановки ремонтных деталей и т.п.;

комплектом технологического оборудования и материалов, позволяющим ремонтировать обмотки в соответствии с классом нагревостойкости изоляции ремонтируемого электрооборудования;

стендом для проведения гидравлических испытаний деталей и сборочных единиц взрывонепроницаемой оболочки с комплектом приспособлений;

стендом и приборами для проведения электрических испытаний;

тарой и стеллажами, исключающими возможность повреждения элементов взрывозащиты электрооборудования в процессе транспортировки и хранения.

2.1.4. Ремонтировать и испытывать электрооборудование должен квалифицированный персонал, прошедший специальное обучение, сдавший экзамены и получивший удостоверение на право ремонта.

2.1.5. Обучение персонала следует проводить по программе, утвержденной главным инженером предприятия (см. приложение 2).

2.1.6. Проверку знаний ИТР должна проводить комиссия, назначаемая главным инженером предприятия при обязательном участии представителей местных органов госгортехнадзора. Результаты проверки должны быть оформлены протоколом (см. приложение 3), а успешно сдавшим экзамен должны быть выданы удостоверения (по форме согласно приложению 4) либо произведена соответствующая запись в удостоверение проверки знаний ПТЭ и ПБ в разделе "Свидетельство на право проведения специальных работ".

Последующие ежегодные проверки знаний инженерно-технических работников допускается проводить без участия представителя госгортехнадзора, но с его согласия.

Проверка знаний рабочих, занятых ремонтом электрооборудования, проводится комиссией под председательством лица, ответственного за ремонт электрооборудования, или по его поручению инженерно-техническими работниками, прошедшими соответствующую проверку знаний.

2.1.7. После завершения подготовительных работ распоряжением главного инженера предприятия (угольного комбината) создается внутризаводская комиссия.

В состав внутризаводской комиссии должны входить представители служб главного технолога, главного конструктора, главного энергетика, техники безопасности, пожарной охраны предприятия. Возглавляет комиссию главный инженер предприятия или по усмотрению главного инженера другое лицо, ответственное за ремонт электрооборудования.

2.1.8. Внутризаводская комиссия производит проверку готовности предприятия (цеха, участка) к ремонту электрооборудования, о чем составляется акт. По результатам проверки предприятие (цех, участок) устраняет выявленные недостатки и готовится к сдаче комиссии министерства (ведомства).

2.1.9. Комиссия министерства (ведомства) назначается приказом на основании обращения предприятия, подготовленного к ремонту электрооборудования, при обязательном участии представителя В/О "Главэлектроремонт" и местных органов госгортехнадзора. По согласованию в состав комиссии вводится представитель испытательной организации (МакНИИ, ВостНИИ).

Министерство (ведомство) должно представлять В/О "Главэлектроремонт" и испытательной организации не позднее 15 декабря ориентировочные годовые планы приемки предприятий (цехов, участков) капитального ремонта электрооборудования.

Представители В/О "Главэлектроремонт" и испытательной организации оповещаются о работе комиссии не позднее чем за 30 дней. В случае неявки представителя испытательной организации в назначенный срок работа комиссии проводится без его участия.

2.1.10. При приемке предприятия (цеха, участка) капитального ремонта электрооборудования комиссии должно быть предъявлено не менее трех отремонтированных образцов электрооборудования с протоколами их испытаний на соответствие требованиям ремонтной документации.

2.1.11. Комиссия министерства (ведомства) производит проверку готовности и достаточности специализации предприятия (цеха, участка), а также соответствия предъявленных образцов ремонтной документации и по результатам проверки составляет акт.

В акте комиссии должны быть указаны:

номенклатура и объем ремонтного парка;

предлагаемая годовая или месячная программа ремонта;

производственная характеристика предприятия, цеха, участка: производственная площадь, состав производственных участков, характеристика здания и наличие подъемно-транспортных средств, перечень оборудования для ремонта и испытаний электрооборудования, перечень инструмента для контроля параметров взрывозащиты;

количество и сведения об обучении рабочих и ИТР правилам ремонта по утвержденной программе (наличие документов, свидетельствующих о сдаче экзаменов: удостоверений, протоколов);

перечень имеющихся на ремонт электрооборудования технических условий, ремонтных чертежей, технологических инструкций и т.п.;

соответствие взрывозащиты и электрических параметров представленных образцов требованиям ремонтной документации.

2.1.12. На основании акта министерство (ведомство) принимает решение о выдаче предприятию (цеху, участку) разрешения на ремонт определенных видов электрооборудования (электрические двигатели, электрические аппараты и т.п.), что оформляется распоряжением.

2.1.13. Ремонт электрооборудования во взрывонепроницаемой оболочке должен включать следующие основные операции:

приемку электрооборудования и проверку комплектности всех сборочных единиц и деталей;

разборку;

промывку сборочных единиц и деталей;

дефектацию сборочных единиц и деталей для выявления объема ремонтных работ;

восстановление деталей и изготовление новых;

гидравлические испытания изготовленных или отремонтированных деталей взрывонепроницаемой оболочки и другие испытания, если они предусмотрены ремонтной документацией;

проверку в процессе ремонта и сборки всех параметров, обеспечивающих взрывозащиту на соответствие требованиям ремонтной документации;

сборку;

электрические испытания;

окраску электрооборудования;

оформление необходимой документации и составление акта о соответствии отремонтированного электрооборудования ремонтной документации;

выдачу отремонтированного электрооборудования с актом технической готовности представителю заказчика (см. приложение 5).

2.2. Организация ремонта эксплуатационными службами предприятий.

2.2.1. Ремонт рудничного электрооборудования эксплуатационным персоналом производится в соответствии с действующими ПБ.

3. Ремонтная документация

3.1. Ремонтная документация разрабатывается в соответствии с ГОСТ 2.602-68 по учтенным чертежам заводов-изготовителей и должна соответствовать требованиям нормативных документов по рудничному электрооборудованию, действовавших в период изготовления электрооборудования: Правилам и нормам изготовления рудничного электрооборудования для угольных и сланцевых шахт (приложение 17 к Правилам безопасности в угольных и сланцевых шахтах. Углетехиздат, 1958); Правилам изготовления взрывозащищенного и рудничного электрооборудования 0АА.684.053-67, именуемым в дальнейшем ПИВРЭ.

3.2. Ремонтная документация должна быть согласована с испытательной организацией (МакНИИ, ВостНИИ).

3.3. Ремонтная документация на вновь разрабатываемое электрооборудование входит в состав конструкторских документов и разрабатывается одновременно с рабочей документацией на его серийное изготовление.

3.4. Ремонтная документация по видам электрооборудования массового и серийного производства, как правило, разрабатывается специализированными проектно-конструкторскими и научно-исследовательскими организациями.

Допускается разработка ремонтной документации на электрооборудование выпуска до 1974 г., а также на электрооборудование мелкосерийного и единичного производства ремонтным предприятием или использование для ремонта такого электрооборудования учтенной технической документации заводов-изготовителей (ТУ, рабочих чертежей и т.п.), при этом предприятия-изготовители обязаны выдавать учтенную документацию на такое электрооборудование по запросу ремонтного предприятия.

Использование документации предприятия-изготовителя согласования с испытательной организацией не требует.

3.5. В состав ремонтной документации входят:

технические условия на ремонт электрооборудования или руководство по ремонту;

ремонтные чертежи;

инструкции.

С учетом местных условий, ведомственных требований может быть разработана и другая дополняющая документация.

3.6. Для согласования ремонтной документации организация-разработчик представляет испытательной организации два экземпляра документации (в переплетенном виде).

Испытательная организация рассматривает представленные материалы и в месячный срок дает заключение.

3.7. Предложения ремонтных предприятий о внесении изменений в согласованную с испытательной организацией ремонтную документацию направляются организации или предприятию - разработчику ремонтной документации, при этом изменения, влияющие на взрывозащиту, должны быть согласованы разработчиком с испытательной организацией.

3.8. Изменения документации предприятий - изготовителей электрооборудования вносятся в ремонтную документацию без согласования с испытательной организацией.

3.9. Порядок внесения изменений в ремонтную документацию определен ГОСТ 2.603-68.

3.10. Временное невыполнение требований ремонтной документации в части применяемых материалов и технологии ремонта, не влияющее на взрывозащиту и не ухудшающее качество отремонтированного электрооборудования, оформляется картами отклонений, которые утверждаются главным инженером предприятия.

4. Приемка в ремонт

4.1. Электрооборудование должно приниматься в ремонт на основании заказа. В заказе должны быть указаны паспортные данные электрооборудования, номинальное напряжение, при котором будет работать электрооборудование после ремонта, и вид ремонта.

В заказе рекомендуется также указывать:

дату ввода в эксплуатацию;

дату окончания эксплуатации;

тип рабочего механизма, с которым эксплуатировалось электрооборудование;

причину отправки в ремонт (после отказа в работе, в плановом порядке и т.п.);

наименование отказавших в работе деталей и сборочных единиц, характер отказа;

краткое содержание ранее выполненных работ по ремонту.

4.2. Электрооборудование должно поступать в ремонт очищенным от грязи и обезвреженным от токсичных и раздражающих веществ, полностью укомплектованным всеми деталями, с заводскими табличками и знаками маркировки взрывозащиты.

Допускается принимать электрооборудование в ремонт без заводских табличек, если все необходимые паспортные данные оговорены в заказе.

4.3. Электрооборудование принимается в ремонт по результатам наружного осмотра. Окончательное определение возможности ремонта электрооборудования производится ремонтным предприятием после его дефектации и определения объема ремонтных работ.

4.4. Приемка электрооборудования должна производиться специально выделенными для этой цели квалифицированными приемщиками.

4.5. Приемщик присваивает поступившему в ремонт электрооборудованию очередной ремонтный номер и заносит его в журнал приемки; при обезличенном ремонте номер допускается не присваивать.

5. Разборка электрооборудования

5.1. Поступившее в ремонт электрооборудование очищается от грязи и разбирается.

5.2. Разборка электрооборудования и съем деталей, посаженных с натягом, должны производиться во избежание повреждений взрывозащитных и посадочных поверхностей с помощью специальных приспособлений и съемников по соответствующим технологическим инструкциям.

5.3. Съем деталей, посаженных с натягом (втулки, подшипники), целесообразно производить с местным подогревом (автогенными горелками, токами высокой частоты и т.п.).

5.4. При разборке разъемных соединений электрооборудования необходимо пользоваться инструментом, исключающим возможность повреждения деталей (деревянными колодками, молотками из цветных мягких сплавов и т.п.).

6. Организация дефектации, определение объема ремонта

6.1. Дефектация электрооборудования должна осуществляться по ремонтной документации или по специально разработанным инструкциям.

6.2. Для определения вида и объема ремонта электрооборудования, а также необходимости замены отдельных сборочных единиц или деталей производится дефектация электрооборудования.

6.3. Детали и сборочные единицы должны поступать на дефектацию после промывки и сушки.

6.4. Дефектация электрооборудования должна производиться наиболее квалифицированным персоналом (из работников ОТК и ИТР), осуществляющим ремонт электрооборудования, знающим в совершенстве конструкцию и особенности дефектируемого электрооборудования и изучившим настоящую Инструкцию, ПБ, ПИВРЭ и другие документы по ремонту и эксплуатации электрооборудования.

От уровня подготовки и квалификации работников, выделенных для дефектации, зависит качество ремонта и безопасность эксплуатации электрооборудования.

6.5. Рабочее место, на котором производится дефектация, должно быть хорошо освещено (не менее 500 лк при комбинированном освещении лампами накаливания), оснащено необходимым стандартным и специальным измерительным инструментом, оборудовано необходимыми приспособлениями и стеллажами.

6.6. Результаты осмотра отдельных сборочных единиц и деталей электрооборудования (вид ремонта, необходимость замены и т.п.) заносятся в ведомость или журнал дефектации (приложения 6, 7, 8).

6.7. При необходимости проводятся дополнительные браковочные испытания отдельных сборочных единиц электрооборудования по программам и методикам ремонтного предприятия (цеха, участка).

6.8. Если при определении объема работ выявится невозможность обеспечения всех требований ремонтной документации, то с согласия заказчика электрооборудование должно быть выпущено из ремонта как рудничное нормальное.

С такого электрооборудования снимается знак РВ (рудничное взрывобезопасное) и устанавливается знак РН (рудничное нормальное), который должен быть отчетливо виден, размеры его по высоте должны быть не менее 40 мм.

6.9. Если при разборке и дефектации электрооборудования выявится невозможность или нецелесообразность его ремонта, составляется односторонний акт, который высылается заказчику. Электрооборудование считается не принятым в ремонт и должно быть вывезено заказчиком в месячный срок с момента отправки ему акта.

7. Особенности ремонта электрооборудования во взрывонепроницаемой оболочке

7.1. Ремонт электрооборудования во взрывонепроницаемой оболочке характеризуется особыми требованиями, предъявляемыми к материалам и качеству изготовления оболочки.

7.2. Взрывонепроницаемость оболочки достигается за счет:

высокой механической прочности деталей и элементов крепления сборочных единиц и деталей оболочки;

соблюдения параметров, соответствующих данному виду взрывозащиты;

уплотнения кабелей специальным резиновым кольцом или заливкой компаундом;

применения пружинных шайб для предупреждения самоотвинчивания всех болтов и гаек, крепящих детали взрывонепроницаемой оболочки, а также на токоведущих и заземляющих зажимах;

применения специальных гнезд, в которых утоплены головки невыпадающих болтов вводного устройства и болтов крепления корпусных деталей, чем обеспечивается невозможность разборки электрооборудования без помощи специального инструмента;

применения специальных зажимов заземления и блокировок;

ограничения допустимой температуры нагрева наружных частей оболочки;

применения коррозионно-стойких смазок для покрытия взрывозащитных поверхностей, чем обеспечивается длительная сохранность их от разрушения коррозией и, как следствие, сохранение допустимых взрывонепроницаемых зазоров;

выполнения других требований, оговоренных в эксплуатационной документации на конкретный вид электрооборудования.

7.3. Все сборочные единицы и детали взрывонепроницаемой оболочки независимо от их состояния (отремонтированные, не подвергавшиеся ремонту, вновь изготовленные, полученные по кооперации и т.п.) должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям.

Допускается не производить эти испытания в том случае, если сборочные единицы или детали поступают на данное предприятие (цех, участок) как запасные части и имеют сопроводительную документацию, удостоверяющую их соответствие документации предприятия-изготовителя или ремонтной документации. Допускается по усмотрению главного инженера предприятия не производить гидравлические испытания стальных корпусов статоров электродвигателей, не подвергавшихся ремонту и не имеющих следов повреждения.

7.4. Гидравлические испытания проводятся по указаниям, приведенным в приложении 9, по нормам и схемам, указанным в ремонтной документации.

7.5. После гидравлических испытаний допускается производить дополнительную механическую обработку частей оболочки с сохранением нормируемых размеров деталей при условии, что толщина снятого металла не будет превышать 1,5 мм.

7.6. Параметры взрывонепроницаемых соединений частей взрывонепроницаемой оболочки должны соответствовать ремонтной документации.

7.7. Шероховатость взрывозащищенных поверхностей отдельных частей взрывонепроницаемой оболочки должна соответствовать ремонтным чертежам и должна быть не ниже указанной в табл. 1.

Таблица 1

Неподвижные соединения	Подвижные соединения типа
	вал	втулка
Примечание. Шероховатость принята согласно ГОСТ 2789-73. Для доведения плоских и цилиндрических поверхностей пластмассовых деталей после их изготовления методом прямого прессования или литья до требуемых размеров, обеспечивающих взрывозащиту взрывонепроницаемой оболочки, допускается механическая обработка этих деталей.

7.8. Диаметр резьбы и материал крепежных элементов должны соответствовать ремонтной документации.

Допускается замена материалов только материалом с повышенными по сравнению с ремонтными чертежами прочностными характеристиками (временное сопротивление на разрыв, предел текучести, относительное удлинение и т.п.) при полном сохранении чертежных размеров и формы.

7.9. Неплоскостность каждой взрывозащитной поверхности плоского взрывонепроницаемого соединения не должна превышать половины нормированной ширины взрывонепроницаемой щели.

Если одна из прилегающих поверхностей может быть обработана с более высоким классом точности, суммарная неплоскостность не должна превышать допустимой ширины взрывонепроницаемой щели.

7.10. Раковины, забоины, вмятины, ржавчина, чернота, наличие краски и другие дефекты на поверхностях, обеспечивающих взрывонепроницаемость оболочки, не допускаются.

7.11. Допускается на взрывозащитных поверхностях частей взрывонепроницаемой оболочки после их обработки наличие беспорядочно расположенных пор диаметром не более 1 мм, числом не более 20 на 1 , из них не более шести пор диаметром от 0,5 до 1 мм.

7.12. Незначительные по размерам пороки литья (раковины, чернота и т.д.), незначительные сварочные раковины, обнаруженные на взрывозащитных поверхностях после окончательной обработки, а также следы механических повреждений (забоины, вмятины и. т.п.) на этих поверхностях допускается устранять путем запайки припоями ПОС-40 или ПОС-61 для стальных деталей, медью или латунью - для чугунных.

Устранение указанных дефектов может также осуществляться заделкой пластическими материалами по согласованию с испытательной организацией. Материалы должны удовлетворять техническим требованиям, изложенным в приложении 10.

Технологическая инструкция по заделке дефектов чугунного литья компаундом К-54/6 приведена в приложении 11.

7.13. При устранении дефектов в соответствии с п. 7.12 необходимо руководствоваться рис. 1, табл. 2 и следующими требованиями:

должна быть произведена разделка поверхностей дефектов до здорового металла;

кратчайший неповрежденный путь между двумя любыми разделками должен быть не менее величины, приведенной в табл. 2.

поверхность разделанного литьевого дефекта, находящегося в зоне , вписывается в окружность диаметром d; при этом, если часть разделки выходит за пределы зоны , то размеры этой части не нормируются;

проекция разделки следов механических повреждений, находящихся в зоне , на размерную линию, по которой определяется длина , должна быть не более размера d с глубиной разделки не более h (табл. 2); при этом, если часть разделки выходит за пределы зоны , то размеры этой части не нормируются;

допускается заделка дефектов вокруг отверстия для винта или других деталей крепления в кольцевой зоне , т.е. в зоне превышения фактического взрывонепроницаемого пути от кромки отверстия до внутренней кромки оболочки или до ближайшей разделки над нормированным по ПБ или ПИВРЭ;

в пределах зоны заделка дефектов не допускается;

размеры и расположение разделок в зоне Н и на поверхностях вне не нормируются;

материал заделки должен иметь хорошую адгезию;

зачистка заделки должна быть произведена заподлицо с основной поверхностью и с требуемым классом чистоты обработки;

наличие местных выбоин или выступов, увеличивающих зазор между сопрягающимися поверхностями, не допускается.

Таблица 2

Параметры	Для длин взрывонепроницаемого сопряжения (щели), мм
	25	15	8
Допустимая по ПБ, ПИВРЭ длина щели между поверхностями прилегания от кромки отверстия под болт до кромки оболочки (не менее), мм	10,0	8,0	5,0
Кратчайший неповрежденный путь l по здоровой поверхности между разделками в пределах (не менее), мм	10,0	8,0	5,0
Диаметр окружности d, описанной вокруг разделки, для литьевого порока или проекции разделки на линию, по которой определяется (не более), мм	5,0	3,0	2,0
Ширина разделки b при механическом повреждении (не более), мм	2,0	1,5	1,0
Глубина разделки h (не более), мм	4,0	3,0	2,0

7.14. Устранение дефектов, не удовлетворяющих требованиям п.п. 7.11-7.13, а также устранение любых дефектов на взрывозащитных поверхностях с нормированной длиной взрывонепроницаемого соединения мм должно производиться только путем заварки.

Заливка дефектов свинцом во всех случаях запрещается.

7.15. Заделка любых повреждений в расточках втулок для валиков управления или валов электродвигателей не допускается. Детали с такими повреждениями должны растачиваться с последующей установкой в процессе ремонта втулок. Поврежденные втулки подлежат замене.

7.16. Раковины в глухом или сквозном отверстии в стенке оболочки или на поверхности фланцев допускается исправлять рассверливанием или расточкой отверстия и запрессовкой в него глухой пробки или втулки по посадке (рис. 2).

Толщина втулок или пробок в каждом отдельном случае выбирается в зависимости от конструкции оболочки.

Для особо нагруженных болтов пробки должны устанавливаться на резьбе.

Пробки и втулки должны завариваться с одного или двух торцов. После сварки необходимо произвести обработку взрывозащитных поверхностей с соблюдением чистоты обработки.

7.17. Если исправления по п.п. 7.14-7.16 были произведены после испытаний деталей взрывонепроницаемой оболочки электрооборудования в соответствии с п.п. 7.3 и 7.4 настоящей Инструкции, то необходимо такие детали вновь подвергнуть испытаниям.

Детали взрывонепроницаемой оболочки, исправленные в соответствии с п.п. 7.12 и 7.13 после испытаний по п.п. 7.3 и 7.4, повторным испытаниям не подвергаются.

7.18. Втулки, устанавливаемые на вал или в подшипниковый щит, могут изготовляться из чугуна, меди, бронзы, латуни с запрессовкой по посадке . Крепление втулки осуществляется: 1) развальцовкой втулки с обеих сторон; 2) упорным буртом и развальцовкой втулки с другой стороны (рис. 3); 3) винтом (рис. 4).

Упорный бурт или винты должны располагаться, как правило, с внутренней стороны взрывонепроницаемой оболочки.

7.19. Допускается наличие без заделки на взрывозащитных поверхностях рисок от выхода режущего инструмента при механической обработке (риски должны проходить по винтовой линии перпендикулярно направлению распространения взрыва внутри оболочки):

на поверхности гнезда кабельного ввода (под резиновое уплотнительное кольцо) глубиной до 0,1 мм, шириной до 0,2 мм и шагом не менее 7 мм;

на остальных взрывозащитных поверхностях глубиной до 0,03 мм, шириной до 0,15 мм и шагом от 10 до 40 мм.

7.20. Ремонт взрывозащитных поверхностей взрывонепроницаемой оболочки можно осуществлять методом гальванического осталивания или другими методами, обеспечивающими прочность и надежность восстановленных взрывозащитных поверхностей.

В каждом случае предприятия должны согласовать с испытательной организацией инструкции по применению конкретного метода восстановления взрывозащитных поверхностей.

8. Сборка электрооборудования

8.1. Сборку отремонтированного электрооборудования следует производить с помощью специальных приспособлений и оснастки, исключающих повреждение взрывозащитных поверхностей и нарушение взрывобезопасности электрооборудования.

8.2. Сборка деталей должна обеспечить нормальную работу электрооборудования.

8.3. Перед сборкой электрооборудования должны быть скомплектованы все детали и сборочные единицы, которые должны быть проверены ОТК на соответствие ремонтной сопроводительной документации.

Необходимо проверить монтаж внутренних соединений.

Все детали и сборочные единицы взрывонепроницаемой оболочки, независимо от того, производился их ремонт или нет, должны иметь личное клеймо контролера ОТК или мастера-приемщика, удостоверяющее их качество, а детали и сборочные единицы, прошедшие испытания по п.п. 7.3 и 7.4 настоящей Инструкции, также личное клеймо лица, проводившего гидравлические испытания.

Клеймо на деталях и сборочных единицах взрывонепроницаемой оболочки должно быть рельефным, глубина клеймения не менее 0,1 мм. Клеймо наносят на видном месте детали или сборочной единицы в соответствии с указаниями на чертежах.

Не допускается клеймить детали или сборочные единицы на взрывозащитных поверхностях и поверхностях, непосредственно примыкающих к взрывозащитным и являющихся их продолжением; во всех случаях при клеймении на поверхностях, смежных со взрывозащитными, нельзя допускать вспучивания металла на взрывозащитных поверхностях.

Допускается мелкие внутренние детали взрывонепроницаемой оболочки (втулки, проходные изоляторы и т.п.) клеймить плоской маркировкой трудностирающейся краской.

8.4. При сборке все взрывозащитные, посадочные и присоединительные поверхности должны быть покрыты смазкой согласно чертежам.

8.5. При сборке необходимо обращать особое внимание на защиту взрывозащитных поверхностей от механических повреждений.

8.6. Сверление отверстий и нарезку резьбы в деталях необходимо производить, как правило, до испытаний по п.п. 7.3 и 7.4; в случае сверления и нарезки резьбы в деталях, испытанных по п.п. 7.3 и 7.4, испытания повторить.

8.7. После сборки электрооборудования необходимо проверить:

плотность и надежность затяжки болтовых соединений и особенно соединений деталей взрывонепроницаемой оболочки, а также наличие пружинных и стопорных шайб;

надежность контактных соединений во вводном устройстве (отсутствие люфтов и поворотов болтов и шпилек и наличие необходимого набора крепежа);

величину зазоров плоских взрывонепроницаемых соединений;

наличие и правильность заполнения необходимыми данными ремонтной таблички;

наличие и соответствие требованиям ремонтной документации заземляющих устройств.

9. Испытания

9.1. Каждое отремонтированное изделие должно быть испытано по программе приемо-сдаточных испытаний. Программа приемо-сдаточных испытаний зависит от вида ремонта.

В программу приемо-сдаточных испытаний входят электрические испытания, а также проверка:

комплектности отремонтированного электрооборудования;

соответствия электрооборудования в процессе ремонта и сборки требованиям ремонтной документации, ПБ и ПИВРЭ с контролем всех параметров, обеспечивающих взрывозащиту.

9.2. Программа приемо-сдаточных испытаний, нормы испытаний, допускаемые отклонения от номинальных значений показателей устанавливаются ремонтной документацией на конкретное изделие.

9.3. Испытания электрооборудования в процессе ремонта могут производиться в несколько этапов (например, гидравлические испытания деталей взрывонепроницаемых оболочек, испытания обмоток в процессе их изготовления, стендовые испытания и т.п.).

9.4. Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляются записью в журнале испытаний.

10. Защитные покрытия, маркировка, транспортирование и хранение

10.1. Все внутренние необработанные металлические поверхности должны иметь противокоррозийные покрытия (грунт, лак или эмаль).

10.2. После окончания всех испытаний электрооборудование подлежит окраске.

10.3. Знаки взрывозащиты, предупредительные надписи и знаки заземления должны быть окрашены эмалью красного цвета.

10.4. Все взрывозащитные поверхности, а также обработанные наружные поверхности должны покрываться тонким слоем смазки согласно чертежам.

10.5. Крепежные детали взрывонепроницаемой оболочки должны иметь противокоррозийные гальванические покрытия.

10.6. Отремонтированное электрооборудование должно иметь знак исполнения по взрывозащите и в случае необходимости электрическую схему. Рядом со старой табличкой предприятия-изготовителя должна быть укреплена новая, на которой указывается:

наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

ремонтный номер или номер заказа;

дата выпуска из ремонта (год, месяц).

Примечания: 1. Если табличка завода-изготовителя находится в неудовлетворительном состоянии либо отсутствует вообще, то на ремонтной табличке должны быть все технические данные в соответствии с техническими условиями на изготовление или ремонт электрооборудования. 2. При наличии, кроме таблички завода-изготовителя, таблички предыдущего ремонта последняя должна быть удалена.

10.7. Ремонтные таблички должны соответствовать ГОСТ 12969-67, ГОСТ 12970-67 и ГОСТ 12971-67.

10.8. Таблички следует устанавливать без нарушения взрывонепроницаемости оболочки (при сверлении и т.п.), например, креплением табличек на кожухах, лапах и т.п.

10.9. Отремонтированное электрооборудование в отношении условий транспортирования, хранения и воздействия климатических факторов должно соответствовать требованиям ремонтной документации на конкретное изделие.

10.10. Условия транспортирования отремонтированного электрооборудования должны исключать возможность его повреждения. Особое внимание следует уделить защите от повреждений взрывонепроницаемой оболочки электрооборудования.