ДБ.3 Раздел 6 Влияющие факторы

ДБ.3 Раздел 6 Влияющие факторы

6.1 Плотность компонентов - расчет коэффициента пористости производят с учетом допущения, что плотность армирующего материала и плотность матрицы, полученные на основе свойств нескольких или одного материала, который содержится в образце слоистого материала. Существует нормальный разброс значений плотности армирующего материала и матрицы, которая зависит от используемых компонентов. Это предположение, используемое при расчете коэффициента пористости, обычно мало принимается в расчет, поскольку влияние, которое оно оказывает на пористость составляет менее 0,2%. Одним из признаков такого разброса значений является возможность получения отрицательного значения коэффициента пористости в объемных композитах с низкой пористостью. Если ошибки, присущие методике, можно будет исправить, то разумнее будет допустить, что в данном случае свою роль играет разброс значений плотности. Полное отсутствие пористости физически невозможно, но возможно при проведении этих расчетов. Полезно учитывать отрицательный коэффициент пористости компонентов при проведении оценки, если значения плотности компонентов не являются корректными или находятся в нормальных рамках значений для используемых материалов. Отрицательное значение пористости таким образом устанавливает верхнюю границу области, возникновения ошибок при использовании данного метода изучения любого материала.

6.2 Размер образца

Способность оценить пористость также зависит от размеров образца и ограничениями измерительного аппарата. Например, с учетом обоснованных ограничений, присущих лабораторным весам (имеющим погрешность 0,2 мг), образец для испытаний массой 0,2 г с коэффициентом пористости, равным 1,0%, будет иметь погрешность 10% (заявленный коэффициент пористости в пределах 0,9 - 1,1%) после расчета коэффициента пористости как результат возможной погрешности весов. Образец 1-g имеет 2% неопределенность при расчете коэффициента пористости (заявленный коэффициент пористости в пределах от 0,98% до 1,02%), поскольку возможная ошибка лабораторных весов на тот же самый 1,0% объема пор.

6.3 Регулярная ошибка при проведении предшествующих измерений

Способность проведения оценки пористости также определяется с учетом точности предшествующих измерений. Результаты измерения плотности компонентов композита и слоистого материала имеют некоторые ограничения. Погрешность при проведении измерений этих свойств не должна превышать 0,0005 г/. Для нормального слоистого материала из углерода/эпоксидной смолы, погрешность при проведении испытаний пористости, ввиду ограничения при проведении измерений плотности составляющих, должна равняться примерно 1%.

6.4 Изменение массы армирующего материала

Методики, описанные в методе изучения N 1, позволяют снизить вес волокон. Данный процесс можно изучить посредством обработки армирующего материала без матрицы в условиях проведения испытаний, применяемых для исследования композитного материала. После определения подходящей технологии для изучения материала, расхождения в результатах исследования образцов должны отсутствовать, если характер продукта или условия проведения исследования существенно не изменятся.

6.5 Сохраненная остаточная матрица

Матрицу можно сохранить при помощи любых технических приемов, применяемых в рамках Метода испытаний N 1. Этот процесс можно изучить в количественном отношении путем обработки матрицы в условиях проведения испытаний, применяемых для исследования композитного материала. В качественном отношении матрица должна представлять собой отвержденные частицы в образце в финальной фазе испытания. После определения технологии исследования материала, не должны наблюдаться значительные расхождения в результатах исследования образцов при условии, что характер продукта или условия проведения исследования существенно не изменятся.

6.6 Интерфейс микрометра

Толщина слоистого материала является непостоянной, в особенности это относится к образцам с прокладочной тканью или неровной поверхностью. Метод изучения N 2 позволяет проводить измерения отдельных участков слоистого материала. Микрометр показывает толщину материала в точке замера. Результаты проводимых микрометром измерений зависят от: 1) разности в толщине панели, 2) типа и диаметра устройства для измерения толщины, 3) способности удерживать панели в перпендикулярном положении по отношению к измерительному устройству и 4) чувствительности измерительного устройства.

6.6.1 Шаровая форма вставки микрометра позволяет при проведении измерений толщины (в рамках метода изучения N 2) получать более точные результаты, касающиеся объема волокон, а также при наличии шероховатой поверхности по сравнению с плоской вставкой, использование которой чаще приводит к ошибкам при измерениях слоистого материала. Для некоторых форм исследуемого материала, например, при неплотном плетении, неудобно использовать вставку шаровой формы, поэтому рекомендуется использовать микрометр с плоской вставкой.