Приложение Ж. Методика проведения технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) на базе прицепа и автомобильного шасси на соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас

Приложение Ж

Методика
проведения технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) на базе прицепа и автомобильного шасси на соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию

1 Общие положения

Настоящая методика распространяется на проведение технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) на базе прицепа и автомобильного шасси на их соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию для содержания автомобильных дорог и соответствие их фактических технических параметров и характеристик, указанным предприятием-производителем в технической и эксплуатационной сопроводительной документации.

Результаты проведения по данной методике технического контроля и испытаний образцов продукции, являются основанием для оценки ее технического уровня и функциональных возможностей, соответствия современным техническим требованиям к данному виду машин и оборудования для содержания автомобильных дорог.

1.1 Методика распространяется на технический контроль и испытания установок для устранения повреждений методом пневмонабрызга асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог, комплектация и оборудование которых обеспечивает выполнение технологического цикла выполнения данного вида работ, определенного в технических требованиях к данному виду техники.

1.2 Технические требования к технике и оборудованию для содержания автомобильных дорог являются в данной методике базовым документом для формирования перечней испытываемых параметров и характеристик машин и оборудования и при проведении сравнительного анализа результатов испытаний.

1.3 Методика разработана с учетом обобщения отечественной и зарубежной практики оценки технических параметров и характеристик, определяющих работоспособность и техническую эффективность применения машин и оборудования для содержания автомобильных дорог.

2 Нормативные документы

В настоящей методике использованы нормативные ссылки на следующие документы:

2.1 ГОСТ 12.1.003-83 Шум. Общие требования безопасности.

2.2 ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

2.3 ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

2.4 ГОСТ Р ИСО 2859-4-2006 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 4. Оценка соответствия заявленному уровню качества.

2.5 ГОСТ Р 50597-93 Автомобильные дороги и улицы. Требования к эксплуатационному состоянию допустимому по условиям обеспечения безопасности дорожного движения.

2.6 ОСТ 218.011-99 Машины дорожные. Цветографические схемы, лакокрасочные световозвращающие покрытия, опознавательные знаки и надписи. Общие требования.

2.7 ОДМ 218.2.018-2012 Методические рекомендации по определению необходимого парка дорожно-эксплуатационной техники для выполнения работ по содержанию автомобильных дорог при разработке проектов содержания автомобильных дорог.

2.8 Методические рекомендации по ремонту и содержанию автомобильных дорог общего пользования. Росавтодор. М. 2004 г.

2.9 ГОСТ Р 52231-2004 Внешний шум автомобилей в эксплуатации. Допустимые уровни и методы измерения.

2.10 ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования.

2.11 ГОСТ 12.4.011-89 (СТ СЭВ 1086-88). Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

2.12 ГОСТ 8769-75 Приборы внешние световые автомобилей, тракторов, прицепов и полуприцепов.

2.13 "Правила по проведению работ в Системе сертификации механических транспортных средств и прицепов", утверждены приказом Ростехрегулирования от 10 декабря 2007 года N 3453.

2.14 Технический регламент "О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных загрязняющих веществ", утвержденным Постановлением Правительства Российской Федерации от 12 декабря 2005 года N 609.

2.15 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" ТР ТС 010/2011.

2.16 ГОСТ 12.4.103-83 (СТ СЭВ 3952-82, СТ СЭВ 3953-82, СТ СЭВ 3402-81). Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация.

2.17 ОДМ 218.0.000-2003 "Руководство по оценке уровня содержания автомобильных дорог".

3 Специальные термины и определения

В настоящей методике применены следующие специальные термины с соответствующими определениями:

3.1 условия испытаний: Совокупность воздействующих факторов и (или) режимов функционирования объекта при испытаниях.

3.2 объект испытаний: Продукция, подвергаемая испытаниям.

3.3 данные испытаний: Регистрируемые при испытаниях значения характеристик, свойств объекта и (или) условий испытаний, наработок, а также других параметров, являющихся исходными для последующей обработки.

3.4 результат испытаний: Оценка характеристик свойств объекта, установления соответствия объекта заданным требованиям по данным испытаний, результаты анализа качества функционирования объекта в процессе испытаний.

3.5 объект технического контроля: Подвергаемая контролю продукция, процессы ее создания, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация.

3.6 дефекты содержания автомобильной дороги: Дефекты, повреждения, недостатки, отклонения от нормативных требований на автомобильной дороге, возникающие под воздействием автомобильного движения, хозяйственной деятельности человека, природно-климатических факторов, при выполнении работ по содержанию дорог, которые могут и должны устраняться методами и технологиями содержания дорог.

3.7 битумная эмульсия прямого типа: Однородная, маловязкая жидкость темно-коричневого цвета рационально подобранного состава, получаемая путем диспергирования битума в водном растворе эмульгатора.

3.8 внешний шум автомобиля / установки: Совокупность звуков, производимых механизмами, системами и узлами автомобиля/установки при его работе (функционировании) и представляющих собой волновое механическое движение частиц (акустические колебания) воздушной среды с большим числом частот различных амплитуд.

3.9 оценка уровня содержания автомобильной дороги: Процесс выявления соответствия фактических показателей, влияющих на уровень содержания дорог требованиям, предъявляемым к ним нормами и правилами.

4 Цель проведения испытаний

Целью проведения испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) является оценка методами технического контроля и испытаний соответствия фактических технических характеристик и параметров представляемой производителем для испытаний техники (новой техники, в т.ч. осваиваемой в производстве, серийно производимой) - установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) на базе прицепа и автомобильного шасси, их узлов и оборудования регламентированным техническим требованиям к данному виду техники, параметрам и характеристикам испытываемых установок, а так же параметрам и характеристикам, представленным производителем в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку.

5 Объекты технического контроля и испытаний

5.1 Объектами технического контроля и испытаний на соответствие регламентированным в базовом документе техническим требованиям являются образцы представляемой для испытаний техники - установок для устранения повреждений струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга) на базе прицепа или автомобильного шасси, их узлов и оборудования, в комплектации технологическим оборудованием, обеспечивающим выполнение всех видов работ в соответствии с техническими требованиями к данному виду техники.

5.2 Представляемые для испытаний установки должны быть исправными, новыми или находящимися в эксплуатации.

5.3 Объектами технического контроля и испытания являются 2 категории установок:

- Категория 1 - Прицепные установки;

- Категория 2 -Установки на автомобильном шасси.

5.4 С испытываемыми установками должна предоставляться техническая и эксплуатационная документация на русском языке в объеме, обеспечивающем проведение в полном объеме технического контроля и испытаний представленных для испытаний образцов.

5.5 В случае возникновения при проведении испытаний поломок и / или неисправностей испытываемой техники, препятствующих проведению испытаний или затрудняющих получение достоверных результатов, предприятие-производитель или его официальный представитель / поставщик принимает меры к их устранению и предъявляет технику на повторные испытания или для продолжения испытаний в полном объеме. Устранение неисправностей и продолжение испытаний возможно только в период проведения испытаний, определенном Приказом о проведении испытаний техники.

5.6 При анализе полученных в результате испытаний данных и подготовке заключений о соответствии / несоответствии параметров и характеристик испытываемой техники регламентированным в базовом документе техническим требованиям, необходимо учитывать влияние на работоспособность установленных при техническом контроле и испытаниях отклонениях. Если отклонение обеспечивает расширение технических возможностей, повышение эксплуатационных характеристик и качества выполнения работ, то отклонение не может рассматриваться, как несоответствие техническим требованиям. Вывод должен быть отражен в приложении к таблице журнала испытаний и акте о проведении испытаний.

6 Условия проведения технического контроля и испытаний

6.1 Условия проведения технического контроля и испытаний должны быть максимально приближены к реальным условиям эксплуатации представленной для испытаний техники, ее агрегатов, узлов и оборудования.

6.2 Испытания должны проводиться на улице в сухую погоду или в помещении соответствующих размеров с обеспечением в местах (на объектах) проведения технического контроля и испытаний требований настоящей методики.

6.3 Испытания проводятся при температуре окружающего воздуха от + 5°С до + 40°С.

6.4 Скорость ветра - не более 10 м/с.

6.5 Площадка испытаний должна иметь асфальтобетонное покрытие.

6.6 Размеры площадки для испытаний должны быть:

- длина, не менее 40 м;

- ширина, не менее 20 м.

6.7 На асфальтобетонном покрытии площадки испытаний вырезки прямоугольной формы глубиной 50 мм, площадь каждой вырезки должна соответствовать 1 .

6.8 Показания приборов в процессе испытаний необходимо снимать при установившемся режиме работы агрегатов и узлов установки.

6.9 Представляемая предприятием-производителем / его официальным представителем для проведения испытаний техника должна быть укомплектована в соответствии с требованиями базового документа, технической и эксплуатационной документацией предприятия-производителя / его официального представителя, с полными баками топлива и технологических жидкостей.

6.10 Материалы, необходимые для проведения испытаний:

6.10.1 Топливо, масла, специальные жидкости и газы должны соответствовать ГОСТ, климатическим условиям проведения испытаний.

6.10.2 Щебень фракции 5-10 мм (или иной фракции, рекомендованной в технической документации на установку), соответствующий требованиям ГОСТ 8267-93, имеющий марку прочности не менее 1200, показатель морозостойкости - не менее 50, содержание пылевидных и глинистых частиц не более 1%.

6.10.3 Катионоактивная битумная эмульсия (класса ЭБК-1) в соответствии с ГОСТ Р 52128-2003 "Эмульсии битумные дорожные. Технически условия", рекомендованная к использованию при применении каменного материала, используемого при проведении испытаний.

Возможно применение при испытаниях других видов эмульсий, соответствующих условиям и виду асфальтобетонного покрытия, назначению, области применения, свойствам и эксплуатационным характеристикам, подтвержденным в паспорте на герметизирующий материал.

6.10.4 Вода техническая (для конструкций машин с технологией подготовки щебня с режимом смачивания).

6.10.5 Горючие материалы и газы, применяемые в системе подогрева эмульсии, должны соответствовать ГОСТ.

7 Основные и вспомогательные приборы, средства измерения

При испытаниях используются следующие измерительные инструменты:

7.1 Термометр атмосферный.

7.2 Рулетки измерительные 2-ого класса точности с верхним пределом измерений 5 и 20 м по ГОСТ 7502.

7.3 Линейка измерительная металлическая с диапазоном измерений 0 - 500 мм по ГОСТ 427.

7.4 Секундомер с пределом допускаемой погрешности мс ().

7.5 Поддон с отбортовкой, обеспечивающий работу с материалами с температурой до 150 град С.

7.6 Весы 0-50 кг.

7.7 Анемометр.

7.8 Оборудование специализированных дорожных лабораторий.

Технические данные измерительных инструментов приведены в таблице 7.1.

При проведении измерений приборы и средства измерений должны быть предварительно выдержаны (кондиционированы) в фактических условиях измерений (окружающей среды) в соответствии с рекомендациями производителя.

Допускается применение других вновь разработанных или находящихся в эксплуатации средств контроля, удовлетворяющих по точности и пределам измерений настоящим требованиям.

Таблица 7.1

Измерительные инструменты и их параметры

Измеряемые параметры, показатели	Средства измерений	Предел измерений	Погрешность измерений
Линейные	Рулетка измерительная механическая по ГОСТ 7502-98	10 м	Класс точности не ниже 2
Линейные	Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75	500 мм	мм
Температурные	Термометр жидкостный по ГОСТ 28498-90	-60_100°C
Временные	Секундомер по ГОСТ 5072-79		с
Весовые	Весы для статического взвешивания по ГОСТ Р 53228-2008	50 кг	1 кг
Скорость ветра	Анемометр ручной индукционный по ГОСТ 7193-74	от 2 до 30 м/с	1,0 м/с

8 Программа методики технического контроля и испытаний

8.1 Программа методики включает два этапа:

- проведение технического контроля на соответствие параметров и характеристик установки и ее оборудования требованиям базового документа, а также указанным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку и ее оборудование;

- проведение испытаний технических параметров и характеристик установок, их агрегатов, узлов и оборудования на соответствие регламентированным в базовом документе требованиям и на соответствие фактических значений параметров и характеристик установок и оборудования, представленным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку и ее оборудование.

8.2 Технический контроль и испытания проводятся для следующих категорий установок:

- Категория 1 - Прицепные установки;

- Категория 2 -Установки на автомобильном шасси.

8.3 Технический контроль параметров и характеристик установок, их основных узлов и оборудования не требует обязательного проведения экспериментов и измерений и проводится следующими методами:

- определения на основе визуальной оценки соответствия регламентированным требованиям базового документа, а также параметрам и характеристикам, указанным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку;

- определения соответствия на основе сравнения с данными технической и эксплуатационной документации, представленной предприятием-изготовителем испытываемой установки, соответствия регламентированным в базовом документе требованиям.

8.4 Перечень контролируемых параметров и характеристик установок (таблица 8.1) определен в соответствии с перечнем регламентированных в базовом документе технических требований, а также параметров и характеристик, определяющих работоспособность и качество работы машины и оборудования, для определения и оценки которых не требуется проведение экспериментов и измерений, расчетов.

8.5 Испытания технических параметров и характеристик установок, их основных узлов и оборудования проводятся методами измерений и экспериментов с последующим сравнением определенных при испытаниях фактических значений параметров и характеристик с регламентированными в базовом документе и указанными в сопроводительной документации предприятия-производителя испытываемой техники.

Перечень параметров и характеристик, определяемых при испытаниях, представлен в таблице 8.2 настоящей методики.

Перечень параметров и характеристик, определяемых методом испытаний (таблица 8.2) определен в соответствии с перечнем регламентированных в базовом документе технических требований, а также параметров и характеристик, определяющих работоспособность и качество работы машины, для определения которых требуется проведение экспериментов и измерений, расчетов.

8.6 Результаты проведения технического контроля и испытаний указываются в журнале испытаний, включающем соответствующие таблицы методики испытаний. По результатам сравнения делается отметка о соответствии / несоответствии испытываемых и контролируемых параметров и характеристик регламентированным в базовом документе и представленным в сопроводительной документации испытанной продукции.

9. Методика проведения технического контроля

Технический контроль параметров и характеристик по таблице 8.1 проводится методами: визуального контроля представленной для испытаний установки, в комплектации, включающей подлежащие контролю узлы и механизмы; сравнительного анализа контролируемых параметров и характеристик в эксплуатационной и технической документации производителя установок с техническими требованиям базового документа.

При внесении результатов сравнения в журнал испытаний (соответствующую таблицу методики) делается отметка о соответствии / несоответствии контролируемых параметров и характеристик требованиям базового документа и представленной для проведения испытаний документации предприятия-производителя испытываемой установки.

Таблица 8.1

Перечень параметров и характеристик установок для проведения технического контроля

N	Технические требования	Категория
N	Технические требования	1	2
1	2	3	4
1	Общие положения
1.1	Назначение и виды выполняемых работ
1.1.1	Установка предназначена для выполнения работ по устранению повреждений дорожных покрытий струйно-инъекционным методом (метод пневмонабрызга)	+	+
1.1.2	Автономный подогрев эмульсии	+	+
1.1.3	Смачивание подаваемого щебня (для установок с применением технологии смачивания щебня)	+	+
1.1.4	Продувка поверхностей ремонтируемых дефектных участков дорожного покрытия	+	+
1.1.5	Обработка битумной эмульсией (подгрунтовка) дна, стенок и кромок ремонтируемых дефектов покрытия	+	+
1.1.6	Наполнение ремонтируемого дефекта ремонтной смесью каменный материал-эмульсия под давлением	+	+
1.1.7	Нанесение сухого защитного слоя щебня (присыпка)	+	+
1.2	Условия эксплуатации
	Условия эксплуатации У1	+	+
1.3	Соответствие требованиям безопасности, представленным в нормативных документах
1.3.1	ГОСТ 12.1.003-83 Общие требования безопасности	+	+
1.3.2	ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности	+	+
1.3.3	ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования	+	+
1.3.4	ГОСТ 17411-91 Гидроприводы объемные. Общие технические требования	+	+
1.3.5	ГОСТ 3940-84 Электрооборудование автотракторное. Общие технические условия	+	+
1.3.6	ГОСТ 8769-75 Приборы внешние световые автомобилей, тракторов, прицепов и полуприцепов. Количество, расположение, цвет и углы видимости
1.3.7	ГОСТ Р 12.2.011-2003 Система стандартов безопасности труда. Машины строительные, дорожные и землеройные. Общие требования безопасности	+	+
1.3.8	ГОСТ Р 50597-93 Автомобильные дороги и улицы. Требования к эксплуатационному состоянию, допустимому по условиям обеспечения безопасности дорожного движения	+	+
1.3.9	ГОСТ Р 52231-2004 Внешний шум автомобилей в эксплуатации. Допустимые уровни и методы измерения	+	+
1.3.10	"Правила по проведению работ в Системе сертификации механических транспортных средств и прицепов", утверждены приказом Ростехрегулирования от 10 декабря 2007 года N 3453	+	+
1.3.11	ГОСТ 27472-87 "Средства автотранспортные специализированные. Охрана труда, эргономика. Требования."	+	+
1.3.12	ГОСТ Р 431.58-2001 "Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения: I. Задних защитных устройств; II. Транспортных средств в отношении установки задних защитных устройств официально утвержденного типа; III Транспортных средств в отношении их задней защиты	+	+
1.3.13	ГОСТ Р 431.73-99 Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения грузовых транспортных средств, прицепов и полуприцепов в отношении боковой защиты.	+	+
1.3.14	Технический регламент "О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных загрязняющих веществ", утвержден Постановлением Правительства Российской Федерации от 12 декабря 2005 года N 609	+	+
1.3.15	Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" ТР ТС 010/2011	+	+
2	Технические требования
2.1	Требования к базовому шасси и прицепу
2.1.1	Тип установки (прицепная/ на шасси автомобиля)	+	+
2.1.2	Тип автономного двигателя/ вид топлива	+	+
2.1.3	Мощность автономного двигателя, кВт (л.с.)	+	+
2.1.4	Величина дорожного просвета под жесткими элементами, мм	+	+
2.1.5	Габаритные размеры установки, ДхШхВ, см	+	+
2.1.6	Полная снаряженная масса, кг	+	+
2.1.7	Нагрузка на ось при полной рабочей загрузке, т	+	+
2.1.8	Наличие стояночной и инерционной тормозных систем прицепной установки	+	-
2.1.9	Минимальная наработка на отказ, моточас	+	+
2.1.10	Максимальный уровень шума при работе автономного двигателя/ при совместной работе автономного двигателя и двигателя шасси автомобиля (при монтаже установки на шасси автомобиля), ДБ	+	+
2.2	Требования к специальному оборудованию
2.2.1	Рабочий объем бункера каменного материала,	+	+
2.2.2	Рабочий объем бака для эмульсии, л	+	+
2.2.3	Рабочий объем бака для воды (при применении технологии смачивания щебня), л	+	+
2.2.4	Автономное электропитание агрегатов и узлов установки	+	+
2.2.5	Тип системы нагрева эмульсии/ вид топлива	+	+
2.2.6	Электропитание от автономной и стационарной системы разогрева эмульсии (при системе электронагрева эмульсии)	+	+
2.2.7	Наличие аттестованной системы газо- или жидкостного нагрева эмульсии (при соответствующей конструкции узла нагрева эмульсии)	+	+
2.2.8	Объем емкости горючих материалов для разогрева ремонтного материала (газ, жидкое топливо) (при соответствующей конструкции узла нагрева эмульсии)	+	+
2.2.9	Расход горючих материалов для разогрева ремонтного материала (при соответствующей конструкции узла нагрева эмульсии), л/час	+	+
2.2.10	Полная комплектация системы нагрева эмульсии исполнительными узлами и емкостями газо- или жидкостных систем в составе установки (при соответствующей конструкции узла нагрева эмульсии)	+	+
2.2.11	Автоматизированная система управления и контроля работы системы нагрева эмульсии и обеспечения рабочей температуры эмульсии в емкости	+	+
2.2.12	Обогрев магистралей и шланга подачи эмульсии	+	+
2.2.13	Наличие системы промывки бака и магистралей эмульсии	+	+
2.2.14	Рабочий объем емкости для слива промывочной жидкости, не менее, л	+	+
2.2.15	Тип подачи каменного материала	+	+
2.2.16	Наличие компрессора	+	+
2.2.17	Производительность компрессора	+	+
2.2.18	Управление процессом подачи материалов рабочей смеси, воздуха, воды с пульта управления, размещенного на стреле подачи материалов в зане работы оператора	+	+
2.2.19	Размещение элементов аварийного выключения работы узлов и механизмов установки в местах максимальной доступности, в т.ч. на пульте управления в зоне работы оператора	+	+
2.2.20	Длина шлангов подачи воздуха, каменного материала, эмульсии, воды (при соответствующей конструкции) к узлу смешивания	+	+
2.2.21	Усиленная износостойкость шлага подачи каменного материала	+	+
2.2.22	Наличие внешних и дополнительных световых приборов	+	+
2.2.23	Обеспечение надежной защиты элементов электро-, газо- и пневмосистем от воздействия агрессивных сред	+	+
2.3	Требования к специальному оборудованию
2.3.1	Наличие ограждений и защиты горячих зон и элементов установки и оборудования, элементов систем нагрева	+	+
2.3.2	Наличие счетчика мото-часов, для контроля времени работы	+	+
2.3.3	Исключение попадания мусора и посторонних частиц на силовые агрегаты	+	+
3	Наличие опознавательных знаков
3.1	Два проблесковых маячка оранжевого или желтого цвета, установленных на передней и задней частях установки/ машины	+	+
3.2	Знаки: "дорожные работы", "стрелка" (мигающая) и "выброс гравия", которые устанавливаются на задней части установки/ машины	+	+
3.3	Наличие информационных и предупредительных надписей и табличек на исполнительных узлах и пульте управления установки на русском языке	+	+
4	Конструкция систем подачи воздуха и рабочих газов
4.1	Исключение утечки воздуха и рабочих газов при работе и замене оборудования	+	+
4.2	Соединения гибких трубопроводов должны быть быстроразъемными, иметь запорные устройства	+	+
4.3	Наличие легкодоступных мест расположения быстроразъемных соединений и рукавов подачи материалов, рабочих жидкостей и газов	+	+
4.4	Защита от повреждений мест расположения быстроразъемных соединений и рукавов давления	+	+
5	Цветографические схемы
5.1	Цветографические схемы в соответствии с требованиями ОСТ 218.011-99 "Машины дорожные. Цветографические схемы, лакокрасочные светоотражающие покрытия, опознавательные знаки и надписи. Общие требования"	+	+
5.2	Предупредительные, информационные и иные надписи на узлах и агрегатах, пультах управления установки должны быть выполнены на русском языке и соответствовать требованиям ГОСТ 12969-67 - ГОСТ 12971-67 "Таблички для машин и приборов"	+	+
6	Система спутниковой навигации
6.1	При монтаже установки на шасси автомобиля оснащение машины бортовым навигационным оборудованием стандарта ГЛОНАСС/GPS с функцией контроля работы рабочих органов	-	+
7	Запасные части и техническая документация
7.1	Поставка запасных частей обеспечивается предприятием-производителем установки или его официального представителя/ поставщика по заявкам эксплуатирующих установку организаций и в соответствии с технической документацией	+	+
7.2	Вместе с машиной поставляется комплект технической и эксплуатационной документации на русском языке, включающий в себя Руководство по эксплуатации, паспорт и формуляр с перечнем запасных частей к спецоборудованию, а также сервисную книжку, действующий сертификат соответствия	+	+
7.3	Комплект ЗИП должен обеспечивать работу ее агрегатов и узлов и установки на период гарантийного срока эксплуатации установки	+	+
9	Гарантийные обязательства
9.1	Гарантийный срок на установку и ее оборудование должен составлять не менее 18 месяцев с момента поставки установки	+	+
9.2	Предприятие-производитель установки или его уполномоченный представитель/поставщик должен обеспечить, при необходимости, выполнение сложных ремонтов оборудования в возможно короткие сроки в послегарантийный период	+	+
10	Обучение персонала предприятия-потребителя
10.1	Обучение персонала предприятия-потребителя эксплуатации, содержанию и ремонту техники проводится предприятием-производителем или его уполномоченным представителем / поставщиком при поставке машины, а также центрами профессиональной подготовки и повышения квалификации кадров	+	+
10.2	Курс обучения должен включать теоретические и практические занятия по эксплуатации, содержанию и техническому обслуживанию техники с последующим тестированием обучающихся и выдачей соответствующих сертификатов	+	+

Таблица 8.2

Перечень параметров и характеристик установок подлежащих испытаниям

N исп.	Технические требования	Категория
N исп.	Технические требования	1	2
1	Определение времени разогрева эмульсии и обеспечение ее рабочей температуры в автоматическом режиме	+	+
2	Потери температуры в баке эмульсии (теплоизоляция бака)	+	+
3	Определение максимальной фактической производительности подачи ремонтного материала (смеси каменный материал-эмульсия), кг/мин	+	+
4	Определение максимальной производительности выполнения устранения повреждений с использованием установки (в отремонтированной поверхности) при заделке дефектов глубиной 50 мм в смену одним оператором	+	+
5	Радиус действия и вертикальный ход стрелы с узлом смешивания и подачи материалов	+	+
6	Оценка качества выполнения ремонтных работ	+	+

10. Методика проведения испытаний

10.1 Испытания проводятся по параметрам и характеристикам, представленным в таблице 8.2 настоящей методики.

Количество испытаний, проводимых по каждому пункту испытаний, определяется комиссией, но не должно быть меньше 3. К сравнению принимаются средние значения параметров и характеристик, полученных по результатам серии испытаний.

10.2 Подготовительные операции

10.2.1 Очистить все емкости испытываемой установки от остатков каменных материалов, эмульсии и технологических жидкостей.

10.2.2 Подготовить на поверхности дорожного покрытия (на участке проведения испытаний) вырубки требуемых размеров (площадь вырубки 1 , глубина 50 мм) для заполнения ремонтным материалом при испытаниях. Количество вырубок должно соответствовать количеству испытаний.

10.2.3 Заполнить емкости установки технологическими жидкостями, газами и материалами. Обеспечить подачу каменного материала из кузова самосвала в бункер установки (при соответствующей конструкции прицепной установки).

10.2.4 Установить испытываемый автомобиль / прицеп на участке испытаний. Положение машины / прицепа должно обеспечивать возможность узлом смешивания и подачи материалов на стреле.

10.2.5 Включить автономный привод установки (автономную силовую установку).

10.2.6 Включить компрессор и проверить его работу, обеспечение требуемого давления воздуха в магистралях.

10.2.7 Установить стрелу с узлом смешивания и подачи материалов в рабочее положение. Проверить свободу перемещения стрелы в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

10.2.8. Проверить работу узлов подачи щебня, насосов подачи эмульсии, воздуха и материалов с пульта управления.

10.2.9 Проверить работу контрольных приборов и узла программирования процессов, работу пульта управления установкой.

10.2.10 Проверить подключение к горелкам (при соответствующей конструкции системы подогрева эмульсии) магистралей горючих материалов и газов, проверить отсутствие утечек в магистралях. Проверить работу дистанционного поджига факела горелки.

10.2.11 Проверить работу системы электроподогрева эмульсии (при соответствующей конструкции системы подогрева эмульсии).

10.2.12 Проверить работу аварийных кнопок.

10.2.13 Проверить герметичность магистралей и трубопроводов (отсутствие утечек технологических жидкостей, воздуха и газов).

10.3 Определение времени разогрева эмульсии и обеспечения рабочего температурного режима эмульсии. Потери температуры в баке эмульсии (теплоизоляция бака)

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

10.3.1 Определить по термометру (п. 7.1) температуру окружающей среды. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.3.2 Установить на пульте управления работой установки требуемый диапазон температур включения-выключения системы подогрева эмульсии. Диапазон температур эмульсии устанавливается в соответствии с регламентированной производителем эмульсии ее рабочей температуры. Внести значения установленного диапазона температур нагрева эмульсии в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.3.3 Определить по показаниям приборов на пульте управления работой установки температуру эмульсии перед включением нагрева и внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.3.4 Включить автоматический режим нагрева и контроля температуры эмульсии на пульте управления установки. В зависимости от применяемого типа нагрева эмульсии проверить отрегулировать работу систем нагрева:

- при электронагреве: подключить электропитание от внешнего источника или от автономного двигателя, проверить работу системы электроподогрева;

- при системе нагрева с использованием горючего газа: открыть вентили подачи газов к горелкам, включить поджиг факела горелки, отрегулировать режим горения;

- при системе жидкотопливного подогрева: открыть подачу топлива и воздуха, включить поджиг, отрегулировать режим горения.

10.3.5 При автоматическом включении системы нагрева включить секундомер (7.4).

10.3.6 Определить по термометру на пульте управления температуру включения системы нагрева. Значение температуры внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.3.7 При автоматическом выключении работы системы нагрева эмульсии выключить секундомер.

10.3.8 Внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики) время автоматического выключения системы нагрева эмульсии.

10.3.9 Определить по термометру на пульте управления работой установки фактическую температуру эмульсии в момент автоматического выключения системы нагрева. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.3.10 Сравнить значения серии испытаний температуры эмульсии в момент автоматического выключения нагрева.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики.

10.3.11 Провести расчет среднего значения температуры эмульсии в момент автоматического выключения нагрева. Рассчитанное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.1. настоящей методики).

10.3.12 Сравнить среднее значение температуры эмульсии в момент автоматического выключения нагрева по п. 10.3.11 с установленной минимальной температурой эмульсии на пульте управления.

Отклонение среднего значения показателя по п. 10.3.11 от регламентированного значения вычислить по формуле:

, где:

(10.1)

- относительная погрешность измерения;

- установленное / регламентированное значение показателя;

- фактическое значение показателя, полученное экспериментально.

Если полученное при испытаниях среднее значение параметра отличается от регламентированного более, чем на испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

Таблица 10.1

Определение времени нагрева эмульсии и ее температуры

10.3.13 Включить секундомер для определения времени автоматического повторного включения системы нагрева эмульсии.

10.3.14 При автоматическом повторном включении системы нагрева эмульсии выключить секундомер и зафиксировать время в течении, которого в резервуаре нагрева сохранялся установленный диапазон температур эмульсии.

Полученное значение времени между выключением и повторным включением системы нагрева определяет термоизоляцию бака. Потери температуры эмульсии в баке нагрева на момент автоматического повторного включения системы нагрева не должны превышать значений, указанных в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя испытываемой установки.

10.3.15 Внести полученные значения времени повторного включения системы нагрева эмульсии в серии испытаний в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

Сравнить полученные значения времени повторного включения системы нагрева эмульсии в серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.3.12 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Вывод отмечается в журнале испытаний.

Рассчитать среднее значение показателя по п. 10.3.12 и внести среднее значение показателя в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.3.16. Определить по термометру на пульте управления работой установки температуру эмульсии в момент автоматического повторного включения системы разогрева. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.3.17 Сравнить полученные значения температуры эмульсии при повторном включении системы нагрева при серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по серии испытаний по п. 10.3.14 вычислить по формуле 10.1.

Рассчитать среднее значение показателя по п. 10.3.14 и внести среднее значение показателя в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.3.18 Сравнить полученное среднее значение температуры эмульсии при автоматическом включении системы нагрева п. 10.3.15 с минимальным значением установленного на пульте диапазона температур в соответствии с п. 10.3.2 настоящей методики. Результаты сравнения внести в журнал a (таблица 10.2 настоящей методики).

Таблица 10.2

Определение фактического рабочего температурного режима эмульсии, фактических потерь температуры в баке эмульсии (теплоизоляция бака)

N испытания	Температура окружающей среды,°С	Установленный диапазон температуры нагрева эмульсии, °С	Температура эмульсии при включении нагрева, °С	Время автоматического повторного выключения нагрева, °С	Скорость нагрева материала , °С/час	Температура эмульсии при отключении нагрева, °С	Соответствие установленному диапазону температур нагрева	Потери рабочей температуры эмульсии в баке, °С/час
1
2
3

Отклонение фактического среднего значения показателя по п. 10.3.15 от регламентированного (установленного) значения по п. 10.3.2 вычислить по формуле 10.1.

Если среднее значение испытанного параметра отличаются от регламентированного более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.3.19 Произвести расчет скорости нагрева материала в резервуаре нагрева установки (°С/час), как отношение разницы среднего значения фактических температур материала при выключении и включении горелок системы нагрева к среднему значению времени работы системы нагрева в период между их включением и выключением. Полученное значение фактической скорости нагрева внести в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.2.20 Сравнить значения результатов расчета с соответствующими значениями, указанными в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.3.19 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.3.21 Произвести расчет тепловых потерь эмульсии в баке в °С/час. Результат расчетов внести в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики). Сравнить значение результатов расчета с соответствующим значением, указанным в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение фактического значения показателя по п. 10.3.21 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если полученное значение отличается от регламентированного более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.3.22 Система нагрева и контроля температуры эмульсии, и система теплоизоляции бака считаются прошедшими испытания и соответствующими регламентированным требованиям, если включение и выключение нагрева эмульсии в автоматическом режиме работы при всех испытаниях происходит при установленном диапазоне рабочей температуры эмульсии, а разница потерь температуры при всех испытаниях находится в пределах от значений, в базовом документе и представленных в сопроводительной документации на испытываемую установку.

10.4 Определение фактической максимальной производительности подачи ремонтного материала (смесь - каменный материал-эмульсия), кг/мин

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

10.4.1 Провести подготовительные операции в соответствии с п. 10.2.5_10.2.14; 10.3.2_10.3.3 настоящей методики. Испытания проводятся при соответствии фактической температуры эмульсии в баке разогрева установленному диапазону рабочей температуры эмульсии.

10.4.2 Установить на покрытие испытательного участка поддон (п. 7.5). Установить стрелу с узлом смешивания и подачи материалов в рабочее положение над поддоном (п. 7.5).

10.4.3 Произвести пробное включение подачи смеси каменный материал-эмульсия из узла смешивания.

10.4.4 Промаркировать поддон (п. 7.5) и произвести его взвешивание. Полученное значение массы поддона до испытаний внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.4.5 Включить секундомер.

10.4.6 Включить подачу ремонтной смеси (каменный материал-эмульсия) с максимальной производительностью подачи в поддон. Время подачи ремонтной смеси в поддон 15 сек.

10.4.7 По истечении регламентированного времени подачи ремонтного материала выключить его подачу.

10.4.8 Последовательно заполнить ремонтным материалом в соответствии с п. 10.4.4_10.4.7 три (3) поддона.

10.4.9 Провести взвешивание поддонов с ремонтным материалом и внести полученные значения масс в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.4.10 Провести расчет фактической массы ремонтного материала вычитанием из полученного значения массы по п. 10.4.9, массу поддона определять по п. 10.4.4. Полученные значения масс ремонтного материала внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

Сравнить полученные значения масс ремонтного материала в емкостях в серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя в серии испытаний по п. 10.4.10 вычислить по формуле 10.1.

10.4.11. Провести расчет среднего значения фактической максимальной массы ремонтного материала, как среднее значение масс по п. 10.4.10. Полученное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.4.12. Провести расчет фактической максимальной производительности подачи ремонтного материала в минуту. Полученное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.4.13. Сравнить значение результата расчета по п. 10.4.12 с соответствующим значением, указанным в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку. Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

Таблица 10.3

Определение максимальной фактической производительности подачи ремонтного материала (смеси каменный материал-эмульсия), кг/мин

Провести расчет отклонения среднего значения показателя по п. 10.4.12 от регламентированного значения по формуле (10.1).

10.5 Определение максимальной производительности выполнения устранения повреждений с использованием установки (в отремонтированной поверхности при заделке дефектов глубиной 50 мм в смену одним оператором).

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

10.5.1 Максимальная производительность выполнения ремонтных работ установкой определяется на основании экспериментального определения общего времени выполнения всех технологических операций при ремонте 1 вырубки, глубиной 50 мм в пересчете на общее рабочее время в смену без учета времени перемещения машины/прицепа к местам проведения ремонтных работ и времени начальной подготовки установки к выполнению ремонтных работ.

Максимальная производительность выполнения ремонтных работ установкой в смену одним оператором определяется при измерении среднего времени выполнения полного технологического цикла ремонта не менее 3-х вырубок.

10.5.2 При выполнении испытаний все емкости машины должны быть заполнены технологическими материалами и жидкостями (технические параметры материалов и жидкостей должны соответствовать нормативным), температура эмульсии и рабочие режимы должны соответствовать регламентированным в технологии выполнения ремонтных работ методом пневмонабрызга и в эксплуатационной документации производителя испытываемой установки.

10.5.3 Испытания проводятся при энергоснабжении от автономной силовой установки (автономного двигателя привода исполнительных узлов и механизмов) машины/прицепа.

10.5.4 Испытания проводятся при соответствии фактической температуры эмульсии в баке разогрева установленному диапазону рабочей температуры эмульсии.

10.5.5 Порядок проведения испытаний.

10.5.5.1 Провести начальные подготовительные операции в соответствии с п. 10.2.5_10.2.14; 10.3.2_10.3.3 настоящей Методики.

10.5.5.2 Произвести пробное включение подачи ремонтного материала (каменный материал-эмульсия), воздуха и щебня для присыпки из узла смешивания и подачи материалов

10.5.5.3 Продувка поверхностей вырубки.

10.5.5.3.1 Включить секундомер для определения времени выполнения продувки.

10.5.5.3.2 Включить подачу воздуха из узла смешивания и произвести продувку всех поверхностей вырубки. Выключить подачу воздуха.

10.5.5.3.3 Выключить секундомер. Время проведения продувки внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

10.5.5.4 Обработка битумной эмульсией дна, стенок и кромки вырубки / дефекта (подгрунтовка поверхности).

10.5.5.4.1 Включить секундомер для определения времени выполнения обработки поверхностей вырубки эмульсией (подгрунтовки поверхности).

10.5.5.4.2 Включить подачу битумной эмульсии из узла смешивания и подачи материалов. Провести обработку эмульсией поверхностей вырубки. Выключить подачу эмульсии.

10.5.5.4.3 Выключить секундомер. Время проведения подгрунтовки внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

10.5.5.5 Заполнение объема вырубки ремонтным материалом (каменный материал-эмульсия).

10.5.5.5.1 Включить секундомер для определения времени заполнения вырубки ремонтным материалом.

10.5.5.5.2 Включить подачу ремонтной смеси (каменный материал-эмульсия) из узла смешивания и подачи материалов. Заполнить объем вырубки ремонтным материалом. Выключить подачу ремонтного материала.

10.5.5.5.3 Выключить секундомер. Время заполнения вырубки ремонтным материалом внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

Таблица 10.4

Определение максимальной производительности выполнения устранения повреждений с использованием установки (в отремонтированной поверхности) при заделке дефектов глубиной до 50 мм в смену одним оператором

N Испытания	Время выполнения продувки, сек	Время проведения подгрунтовки, сек	Время заполнения вырубки ремонтным материалом, сек	Время нанесения защитного слоя щебня, сек	Общее время выполнения работ, сек	Среднее значение времени выполнения ремонта 1 , сек	Максимальная производительность выполнения ремонтных работ в смену,
1
2
3

10.5.5.6 Нанесение сухого защитного слоя щебня (присыпка).

10.5.5.6.1 Включить секундомер для определения времени нанесения сухого защитного слоя.

10.5.5.6.2 Включить подачу каменного материала из узла смешивания. Нанести на поверхность отремонтированного участка сухой щебень. Выключить подачу каменного материала.

10.5.5.6.3 Выключить секундомер. Время нанесения сухого защитного слоя щебня внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

10.5.5.7 Произвести расчет общего времени выполнения полного технологического цикла ремонтных работ для каждого испытания. Общее время выполнения работ по ремонту 1 асфальтобетонного покрытия методом пневмонабрызга рассчитывается как сумма средних значений времени выполнения операций по п. 10.5.5.3_10.5.5.6 по каждому проведенному испытанию. Полученные значения общего времени выполнения ремонтных работ внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики)..

10.5.5.8 Сравнить полученные при испытаниях значения общего времени выполнения ремонтных работ в серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.5.5.7 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значениях отличаются друг от друга более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.5.5.9 Произвести расчет среднего значения времени выполнения ремонтных работ 1 вырубки глубиной 50 мм. Полученное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

10.5.5.10 Произвести расчет максимальной производительности выполнения полного технологического цикла ремонтных работ установкой при заделке дефектов в в смену одним оператором, которая определяется, как отношение рабочего времени в смену к среднему значению общего времени выполнения ремонта 1 по п. 10.5.10 настоящей методики. Полученное значение занести в журнал испытаний (таблица 10.4).

10.5.5.11 Сравнить полученное по результатам испытаний значение производительности по п. 10.5.5.9 с соответствующим значением, указанным в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку. Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.4 настоящей методики).

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.5.5.9 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если полученное при испытаниях значение отличается от регламентированного более, чем на , делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.6 Определение радиуса действия и вертикального хода стрелы с узлом смешивания и подачи материалов.

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

10.6.1 Установить стрелу с узлом смешивания материалов в рабочее положение с максимальным расстоянием от оси вращения.

10.6.1.1 Измерить рулеткой расстояние от оси поворота стрелы до оси узла смешивания материалов (радиус действия стрелы). Внести результат измерений в журнал испытаний (таблица 10.5 настоящей методики).

10.6.1.2 Сравнить полученные значения серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.6.1.1 вычислить по формуле 10.1.

10.6.1.3 Рассчитать среднее значение радиуса действия стрелы. Результат расчета внести в журнал испытаний.

10.6.1.4 Сравнить среднее значение результата испытаний по п. 10.6.1.3 с соответствующим значениями, регламентированными в базовом документе и указанными в технической и указанными в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям базового документа и указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение фактических средних значений показателя по п. 10.6.1.3 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если полученные среднее значение отличается от регламентированного более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.6.2 Переместить стрелу с узлом смешивания материалов в крайнее верхнее положение высоты среза сопла распределения относительно обрабатываемой поверхности.

10.6.2.1 Измерить рулеткой расстояние от среза сопла до обрабатываемой поверхности. Результат измерений внести в журнал испытаний (таблица 10.5 настоящей методики).

Таблица 10.5

Определение радиуса действия и вертикального хода стрелы с узлом смешивания и подачи материалов

N Исп.	Расстояние от оси поворота стрелы до оси узла смешивания, м	Расстояние от обрабатываемой поверхности до среза сопла узла смешивания в крайнем верхнем положении, м	Расстояние от обрабатываемой поверхности до среза сопла узла смешивания в крайнем нижнем положении, м	Величина вертикального хода стрелы, мм
1
2
3

10.6.2.2 Переместить стрелу с узлом смешивания материалов в крайнее нижнее положение высоты среза сопла распределения относительно обрабатываемой поверхности.

10.6.2.3 Измерить рулеткой расстояние от среза сопла до обрабатываемой поверхности. Результат измерений внести в журнал испытаний (таблица 10.5 настоящей методики).

10.6.2.4 Рассчитать величину вертикального хода стрелы, как разницу измерений по п. 10.6.3.1. и 10.6.3.3 настоящей методики. Полученные значения внести в журнал испытаний (таблица 10.5 настоящей методики).

10.6.2.5 Сравнить полученные значения серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.6.3.4 вычислить по формуле 10.1.

10.6.2.6 Рассчитать среднее значение результатов испытаний.

10.6.2.7 Сравнить среднее значение результатов испытаний с соответствующим значением, указанным в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям базового документа и указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение среднего значения показателя по п. 10.6.2.6 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если среднее значение отличается от регламентированного более, чем на 10%, испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.7 Оценка качества выполнения ремонтных работ

10.7.1 Контроль качества выполнения ремонтных работ испытываемой установкой включает проведение работ по определению: степени покрытия элементов каменного материала эмульсией; прочности сцепления ремонтного материала и материала дорожного покрытия; отсутствия в ремонтном слое и на поверхностях стыковки ремонтного материала и дорожного покрытия раковин и незаполненных ремонтным материалом полостей; качества швов стыковки ремонтного материала и основного покрытия.

10.7.2 Контроль качества проводится в дорожных лабораториях по принятым в лаборатории методикам и с использованием оборудования оснащения лабораторий.

10.7.3 Отбор проб (кернов) для проведения контроля проводят с полностью заполненной ремонтным материалом вырубки через 1 сутки после выполнения полного технологического комплекса выполнения ремонтных работ

10.7.4 Пробы из покрытия (керны) вырубают в виде квадратов размером 20 x 20 см или высверливают керны специальными установками. Глубина высверливания или вырубки должна быть в 3_4 раза больше глубины профиля полости дефекта/профиля ремонтной карты. Керн или вырубка должны содержать участки, заполненные ремонтным материалом с примыкающими по профилю участками основного дорожного покрытия. Отбор проб для испытаний осуществляется в соответствии с СНиП 3.06.03.85 и ГОСТ 12801-98.

10.7.5 Степень покрытия поверхности элементов каменного материала эмульсией определяется по результатам визуальной оценки выборки элементов ремонтного материала, поступающих из узла смешения. Результат оценки сравнивается с регламентированным значением в базовом документе и делается вывод о соответствии/ несоответствии фактического параметра учетом соответствия рекомендованной марки использованной эмульсии примененному каменному материалу.

10.7.6 Прочность сцепления ремонтного материала и основного материала покрытия проводится по принятым в дорожной лаборатории методикам с использованием оборудования оснащения лаборатории.

10.7.7 Отсутствие в ремонтном слое раковин и незаполненных полостей определяют при визуальном осмотре образцов (кернов), взятых на заполненных ремонтным материалом участках вырубок покрытия.

10.7.8 Качество швов стыковки ремонтного материала и основного покрытия определяют визуальным осмотром по наличию раковин, отслоений, трещин и т. п. дефектов на швах стыковки.

10.7.9 По результатам выполнения операций контроля лабораторией подготавливается и представляется комиссии официальное заключение, которое является неотъемлемой частью отчета о проведении испытаний установки.

<< Приложение Е. Методика проведения технического контроля и испытаний роторных снегопогрузчиков для зимнего содержания автомобильных дорог...		Приложение >> З. Методика проведения технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных...
	Содержание Отраслевой дорожный методический документ ОДМ 218.3.050-2015 "Методические рекомендации по проведению испытаний и оценки эффективности...

N испытания

Температура окружающей среды,°С

Установленный диапазон температуры нагрева эмульсии, °С

Исходная температура эмульсии, °С

Время автоматического выключения нагрева, °С

Температура эмульсии при отключении нагрева, °С

Соответствие установленному диапазону температуры нагрева