Приложение З. Методика проведения технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог литым асфальтобетоном на базе прицепа и автомобильного шасси на соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию

Приложение З

Методика
проведения технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог литым асфальтобетоном на базе прицепа и автомобильного шасси на соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию

1 Общие положения

Настоящая методика распространяется на проведение технического контроля и испытаний установок для устранения повреждений дорожных покрытий литым асфальтобетоном на автомобильном шасси и прицепных на их соответствие техническим требованиям к технике и оборудованию для содержания автомобильных дорог и соответствия их фактических технических параметров и характеристик представленной для испытаний техники, указанным предприятием-производителем в технической и эксплуатационной сопроводительной документации.

Результаты проведения по данной методике технического контроля и испытаний образцов продукции, являются основанием для оценки ее технического уровня и функциональных возможностей, соответствия современным техническим требованиям к данному виду машин и оборудования для содержания автомобильных дорог.

1.1 Методика распространяется на технический контроль и испытания установок для ремонта покрытий автомобильных дорог литым асфальтобетоном, комплектация и оборудование которых обеспечивает выполнение основных функций, определенных в технических требованиях к данному виду техники.

1.2 Технические требования к технике и оборудованию для содержания автомобильных дорог являются в данной методике базовым документом для формирования перечней испытываемых параметров и характеристик машин и оборудования и при проведении сравнительного анализа результатов испытаний.

1.3 Методика разработана с учетом обобщения отечественной и зарубежной практики оценки технических параметров и характеристик, определяющих работоспособность и техническую эффективность применения машин и оборудования для содержания автомобильных дорог.

2 Нормативные документы

В настоящей методике использованы нормативные ссылки на следующие документы:

2.1 ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

2.2 ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

2.3 ГОСТ Р ИСО 2859-4-2006 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 4. Оценка соответствия заявленному уровню качества.

2.4 ГОСТ Р 50597-93 Автомобильные дороги и улицы. Требования к эксплуатационному состоянию допустимому по условиям обеспечения безопасности дорожного движения.

2.5 ОСТ 218.011-99 Машины дорожные. Цветографические схемы, лакокрасочные световозвращающие покрытия, опознавательные знаки и надписи. Общие требования.

2.6 ОДМ 218.2.018-2012 Методические рекомендации по определению необходимого парка дорожно-эксплуатационной техники для выполнения работ по содержанию автомобильных дорог при разработке проектов содержания автомобильных дорог.

2.7 Технический регламент "О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных загрязняющих веществ", утвержденным Постановлением Правительства Российской Федерации от 12 декабря 2005 года N 609 или требованиям Ростехнадзора.

2.8 Методические рекомендации по ремонту и содержанию автомобильных дорог общего пользования. Росавтодор. М. 2004 г.

2.9 ГОСТ Р 52231-2004 Внешний шум автомобилей в эксплуатации. Допустимые уровни и методы измерения.

2.10 ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования.

2.11 ГОСТ 8769-75 Приборы внешние световые автомобилей, тракторов, прицепов и полуприцепов.

2.12 Правила по проведению работ в Системе сертификации механических транспортных средств и прицепов, утверждены приказом Ростехрегулирования от 10 декабря 2007 года N 3453.

2.13 ГОСТ 12.4.011-89 (СТ СЭВ 1086-88). Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

2.14 ГОСТ Р 54400-2011 Дороги автомобильные общего пользования. Асфальтобетон дорожный литой горячий. Методы испытаний.

2.15 ГОСТ 12.4.011-89 (СТ СЭВ 1086-88). Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

2.16 ГОСТ 12.4.103-83 (СТ СЭВ 3952-82, СТ СЭВ 3953-82, СТ СЭВ 3402-81). Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация.

2.17 ГОСТ Р 54401-2011 Асфальтобетон дорожный литой горячий. Методы испытаний.

2.18 ОДМ 218.0.000-2003 Руководство по оценке уровня содержания автомобильных дорог.

2.19 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" ТР ТС 010/2011.

3 Специальные термины и определения

В настоящей методике применены следующие специальные термины с соответствующими определениями:

3.1 условия испытаний: Совокупность воздействующих факторов и (или) режимов функционирования объекта при испытаниях.

3.2 объект испытаний: Продукция, подвергаемая испытаниям.

3.3 данные испытаний: Регистрируемые при испытаниях значения характеристик, свойств объекта и (или) условий испытаний, наработок, а также других параметров, являющихся исходными для последующей обработки.

3.4 результат испытаний: Оценка характеристик свойств объекта, установления соответствия объекта заданным требованиям по данным испытаний, результаты анализа качества функционирования объекта в процессе испытаний.

3.5 объект технического контроля: Подвергаемая контролю продукция, процессы ее создания, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация.

3.6 дефекты содержания автомобильной дороги: Дефекты, повреждения, недостатки, отклонения от нормативных требований на автомобильной дороге, возникающие под воздействием автомобильного движения, хозяйственной деятельности человека, природно-климатических факторов, при выполнении работ по содержанию дорог, которые могут и должны устраняться методами и технологиями содержания дорог.

3.7 внешний шум автомобиля / установки: Совокупность звуков, производимых механизмами, системами и узлами автомобиля/установки при его работе (функционировании) и представляющих собой волновое механическое движение частиц (акустические колебания) воздушной среды с большим числом частот различных амплитуд.

3.8 смесь асфальтобетонная дорожная литая горячая: Литьевая смесь, с минимальной остаточной пористостью, состоящая из зерновой минеральной части (щебня, песка и минерального порошка) и вязкого нефтяного битума (с полимерными или другими добавками, или без них) в качестве вяжущего вещества, укладка которой производится по литьевой технологии, без уплотнения, при температуре смеси не менее 190°С.

3.9 сегрегация (расслоение): Местное изменение гранулометрического состава минеральных материалов смеси литой и содержания вяжущего в первоначально однородной смеси, из-за отдельных перемещений частиц крупной и мелкой фракций минеральной части, в процессе хранения смеси или ее транспортирования.

3.10 кохер (мобильный кохер): Специальный передвижной котел-термос для транспортирования смеси литой, оборудованный обогревом, системой перемешивания (с автономным приводом или без него) и приборами для обеспечения контроля температуры смеси литой.

3.11 заданный состав смеси (состав смеси): Оптимально подобранный состав определенной асфальтобетонной смеси, с указанием кривой гранулометрического состава минеральной части смеси и процентного содержания компонентов.

3.12 точечная проба: Масса асфальтобетонной смеси литой, равная 750 - 1000 г, отобранная из партии смеси за один прием.

3.13 объединенная проба: Проба, образованная путем тщательного смешивания всех точечных проб смеси литой или кернов, предварительно разогретых до вязко-текучего состояния.

3.14 производственный замес (порция): Асфальтобетонная смесь, литая определенного количества и состава, надлежащим образом перемешанная за определенное время при однократном дозировании исходных материалов.

4 Цель проведения испытаний

Целью проведения испытаний установок является оценка методами технического контроля и испытаний соответствия фактических технических характеристик и параметров представляемой производителем для испытаний техники (новой техники, в т.ч. осваиваемой в производстве, серийно производимой) - установок для устранения повреждений дорожных покрытий автомобильных дорог литым асфальтобетоном на автомобильном шасси и прицепных, их узлов и оборудования - регламентированным в базовом документе техническим требованиям для данного вида техники, параметрам и характеристикам, а также параметрам и характеристикам, представленным производителем в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку.

5 Объекты технического контроля и испытаний

5.1 Объектами технического контроля и испытаний на соответствие регламентированным в базовом документе техническим требованиям являются образцы представляемой для испытаний техники - установок для устранения повреждений дорожных покрытий литым асфальтобетоном на автомобильном шасси и прицепных, их узлов и оборудования, в комплектации обеспечивающей выполнение всех видов работ в соответствии с техническими требованиями.

5.2 Представляемые для испытаний установки должны быть исправными, новыми или находящимися в эксплуатации.

5.3 Объектами технического контроля и испытания являются 2 категории установок:

- Категория 1 - Прицепные установки;

- Категория 2 - Установки на автомобильном шасси.

5.4 С испытываемыми установками должна представляться эксплуатационная и техническая документация на русском языке в объеме, обеспечивающем проведение в полном объеме технического контроля и испытаний образцов техники в соответствии с данной методикой.

5.5 В случае возникновения при проведении испытаний поломок и неисправностей испытываемой техники, препятствующих проведению испытаний или затрудняющих получение достоверных результатов, предприятие-производитель или его официальный представитель/поставщик принимает меры к их устранению и предъявляет технику на повторные испытания или для продолжения испытаний в полном объеме. Устранение неисправностей и продолжение испытаний возможно только в период проведения испытаний, определенном Приказом о проведении испытаний техники.

5.6 При анализе полученных в результате испытаний данных и подготовке заключений о соответствии/несоответствии параметров и характеристик испытываемой установки регламентированным в базовом документе техническим требованиям, необходимо учитывать влияние на работоспособность установленных при техническом контроле и испытаниях отклонениях. Если отклонение обеспечивает расширение технических возможностей, повышение эксплуатационных характеристик и качества выполнения работ, то отклонение не может рассматриваться, как несоответствие техническим требованиям. Вывод должен быть отражен в приложении к таблице журнала испытаний, протоколе и акте о проведении испытаний.

6 Условия проведения технического контроля и испытаний

6.1 Условия проведения технического контроля и испытаний должны быть максимально приближены к реальным условиям эксплуатации установки, ее агрегатов, узлов и оборудования.

6.2 Испытания должны проводиться на улице в сухую погоду или в помещении соответствующих размеров с обеспечением в местах (на объектах) проведения технического контроля и испытаний требований настоящей методики.

6.3 Испытания проводятся при температуре окружающего воздуха от минус 5°С до плюс 40°С.

6.4 Скорость ветра - не более 10 м/с.

6.5 Размеры площадки для испытаний должны быть:

- длина, не менее 40 м;

- ширина, не менее 20 м.

6.6 Площадка испытаний должна иметь асфальтобетонное покрытие.

6.7 На асфальтобетонном покрытии площадки испытаний вырезки прямоугольной формы глубиной 50 мм, площадь каждой вырезки должна соответствовать 1 .

6.8 Показания приборов в процессе испытаний необходимо снимать при установившемся режиме работы агрегатов и узлов установки.

6.9 Представляемая предприятием-производителем / его официальным представителем для проведения испытаний техника должна быть укомплектована в соответствии с требованиями базового документа, технической и эксплуатационной документацией предприятия-производителя / его официального представителя, с полными баками топлива и технологических жидкостей.

6.10 Материалы, необходимые для проведения испытаний:

6.10.1 Топливо, масла и специальные жидкости должны соответствовать ГОСТ, иной нормативной документации, климатическим условиям проведения испытаний.

6.10.2 Литая асфальтобетонная смесь, загружаемая в термос-бункер установки должна соответствовать по параметрам, характеристикам и составу требованиям ГОСТ 54401-2011.

6.10.3 Горючие материалы и газы, применяемые в системе подогрева эмульсии, должны соответствовать ГОСТ.

7 Основные и вспомогательные приборы, средства измерения

При испытаниях используются измерительные инструменты:

7.1 Термометр атмосферный.

7.2 Рулетки измерительные 2-ого класса точности с верхним пределом измерений 5 и 20 м по ГОСТ 7502.

7.3 Линейка измерительная металлическая с диапазоном измерений 0 - 500 мм по ГОСТ 427.

7.4 Секундомер с пределом допускаемой погрешности мс ().

7.5 Поддон (не менее 3 шт) площадью 1 с отбортовкой высотой не менее 50 см, материал которого обеспечивает работу с материалами с температурой до 300 °С.

7.6 Весы 0-100 кг

7.7 Термометр 0-300°С с ценой деления 1°С по ГОСТ 28498.

7.8 Анемометр.

7.9 Оборудование специализированных дорожных лабораторий.

7.10 Оборудование специализированных дорожных лабораторий.

Технические данные измерительных инструментов приведены в таблице 7.1.

При проведении измерений приборы и средства измерений должны быть предварительно выдержаны (кондиционированы) в фактических условиях измерений (окружающей среды) в соответствии с рекомендациями производителя.

Допускается применение других вновь разработанных или находящихся в эксплуатации средств контроля, удовлетворяющих по точности и пределам измерений настоящим требованиям.

Таблица 7.1

Измерительные инструменты и их параметры

Измеряемые параметры, показатели	Средства измерений	Предел измерений	Погрешность измерений
Линейные	Рулетка измерительная механическая по ГОСТ 7502-98	10 м	Класс точности не ниже 2
	Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75	500 мм	мм
Температурные	Термометр жидкостный по ГОСТ 28498-90	-60_100°C
Временные	Секундомер по ГОСТ 5072-79		с
Весовые	Весы для статического взвешивания по ГОСТ Р 53228-2008	50 кг	1 кг
Скорость ветра	Анемометр ручной индукционный по ГОСТ 7193-74	от 2 до 30 м/с	1,0 м/с
Вакуумные	Манометр по ГОСТ 2405-88	300 МПа	Класс точности не ниже 2

8 Программа методики технического контроля и испытаний

8.1 Программа методики включает два этапа проведения работ:

- проведение технического контроля параметров и характеристик установки и ее оборудования на соответствие требованиям базового документа, а также указанным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку и ее оборудование;

- проведение испытаний технических параметров и характеристик установок, их агрегатов, узлов и оборудования на соответствие регламентированным в базовом документе требованиям и на соответствие фактических значений параметров и характеристик установок и оборудования представленным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку и ее оборудование.

8.2 Технический контроль и испытания проводятся для следующих категорий установок:

- Категория 1 - Прицепные установки;

- Категория 2 - Установки на автомобильном шасси.

8.3 Технический контроля параметров и характеристик установок, их основных узлов и оборудования не требует обязательного проведения экспериментов и измерений и проводится следующими методами:

- определения на основе визуальной оценки соответствия регламентированным требованиям базового документа и параметрам, и характеристикам, указанным в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя на испытываемую установку;

- определение соответствия на основе сравнения с данными технической и эксплуатационной документации, представленной предприятием-изготовителем испытываемой установки, соответствия регламентированным в базовом документе требованиям.

8.4 Перечень контролируемых параметров и характеристик установок (таблица 8.1), определен в соответствии с перечнем регламентированных в базовом документе технических требований, а также параметров и характеристик, определяющих работоспособность и качество работы машины и оборудования, для определения и оценки которых не требуется проведение экспериментов и измерений, расчетов.

Для оценки и сравнения параметров и характеристик в таблице 8.1 не требуется обязательное проведение экспериментов и измерений.

8.5 Испытания технических параметров и характеристик установок, их основных узлов и оборудования проводятся методами измерений и экспериментов с последующим сравнением определенных при испытаниях фактических значений параметров и характеристик с регламентированными в базовом документе и указанными в сопроводительной документации предприятия-производителя испытываемой техники.

Перечень параметров и характеристик, определяемых при испытаниях представлен в таблице 8.2 настоящей методики.

Перечень параметров и характеристик, определяемых методом испытаний (таблица 8.2) определен в соответствии с перечнем регламентированных в базовом документе технических требований, а также параметров и характеристик, определяющих работоспособность и качество работы установки, для определения которых требуется проведение экспериментов и измерений, расчетов.

8.6 Результаты проведения технического контроля и испытаний указываются в журнале испытаний, включающем соответствующие таблицы методики испытаний. По результатам сравнения делается отметка о соответствии / несоответствии испытываемых и контролируемых параметров и характеристик регламентированным в базовом документе и представленным в сопроводительной документации испытанной продукции.

Таблица 8.1

Перечень параметров и характеристик установок для выполнения устранения повреждений дорожного покрытия литым асфальтобетоном для проведения технического контроля

N	Технические требования	Категория
		1	2
1	2	3	4
1	Общие положения
1.1	Назначение и виды выполняемых работ
1.1.1	Транспортировка и хранение литого асфальтобетона (ремонтного материала) с обеспечением регламентированного температурного режима и равномерности структуры литого асфальтобетона, отсутствия сегрегации литого асфальтобетона, его подача в ремонтную зону	+	+
1.1.2	Автономный подогрев литого асфальтобетона	+	+
1.1.3	Автономное перемешивание массы литого асфальтобетона в термос-бункере	+	+
1.2	Условия эксплуатации
	Условия эксплуатации У1 по ГОСТ 15150-69	+	+
1.3	Соответствие требованиям безопасности
1.3.1	"Правила по проведению работ в Системе сертификации механических транспортных средств и прицепов", утвержденных приказом Ростехрегулирования от 10 декабря 2007 года N 3453	+	+
1.3.2	Технический регламент "О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных загрязняющих веществ", утвержденного Постановлением Правительства Российской Федерации от 12 декабря 2005 года N 609	+	+
1.3.3	ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования	+	+
1.3.4	ГОСТ 3940-84 Электрооборудование автотракторное. Общие технические условия	+	+
1.3.5	ГОСТ 17411-91 Гидроприводы объемные. Общие технические требования	+	+
1.3.6	ГОСТ Р 12.2.011-2003 Система стандартов безопасности труда. Машины строительные, дорожные и землеройные. Общие требования безопасности
1.3.7	ГОСТ 12.1.003-83 Общие требования безопасности	+	+
1.3.8	ГОСТ Р 52231-2004 Внешний шум автомобилей в эксплуатации. Допустимые уровни и методы измерения	+	+
1.3.9	ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности	+	+
1.3.10	ГОСТ 8769-75 Приборы внешние световые автомобилей, тракторов, прицепов и полуприцепов	+	+
1.3.11	ГОСТ Р 50597-93 Автомобильные дороги и улицы. Требования к эксплуатационному состоянию, допустимому по условиям обеспечения безопасности дорожного движения	+	+
1.3.12	ГОСТ 27472-87 "Средства автотранспортные специализированные. Охрана труда, эргономика. Требования."	+	+
1.3.13	ГОСТ Р 431.58-2001 "Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения: I. Задних защитных устройств; II. Транспортных средств в отношении установки задних защитных устройств официально утвержденного типа; III Транспортных средств в отношении их задней защиты	+	+
1.3.14	ГОСТ Р 431.73-99 Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения грузовых транспортных средств, прицепов и полуприцепов в отношении боковой защиты	+	+
1.3.15	2.23 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" ТР ТС 010/2011	+	+
2	Технические требования
2.1	Требования к базовому шасси и прицепу
2.1.1	Тип установки (прицепная/ на шасси автомобиля)	+	+
2.1.2	Тип автономного двигателя/ вид топлива	+	+
2.1.3	Мощность автономного двигателя, кВт (л.с.)	+	+
2.1.4	Величина дорожного просвета под жесткими элементами, мм	+	+
2.1.5	Габаритные размеры установки, ДхШхВ, см	+	+
2.1.6	Полная снаряженная масса, кг	+	+
2.1.7	Нагрузка на ось при полной рабочей загрузке, т	+	+
2.1.8	Наличие стояночной и инерционной тормозных систем прицепной установки	+	-
2.1.9	Минимальная наработка на отказ, моточас	+	+
2.1.10	Максимальный уровень шума при работе автономного двигателя/ при совместной работе автономного двигателя и двигателя шасси автомобиля (при монтаже установки на шасси автомобиля), ДБ	+	+
2.1.11	Колесная формулу шасси автомобиля	-	+
2.1.12	Тип коробки передач	-	+
2.1.13	Тип подвески шасси автомобиля	-	+
2.1.14	Количество осей прицепа	+	-
2.2	Требования к специальному оборудованию
2.2.1	Расположение термос-бункера - вертикальное - горизонтальное	+	+
2.2.2	Рабочий объем термос-бункера	+	+
2.2.3	Тип привода механизма перемешивания	+	+
2.2.4	Количество перемешивающих лопаток на оси механизма перемешивания	+	+
2.2.5	Направление вращения вала механизма перемешивания	+	+
2.2.6	Автономное электропитание агрегатов и узлов установки	+	+
2.2.7	Тип системы нагрева эмульсии/ вид топлива	+	+
2.2.8	Количество горелок системы подогрева ремонтного материала в термос-бункере	+	+
2.2.9	Наличие аттестованной системы газо- или жидкостного нагрева ремонтного материала (при соответствующей конструкции узла подогрева)	+	+
2.2.10	Объем емкости горючих материалов для разогрева ремонтного материала (газ, жидкое топливо) (при соответствующей конструкции узла подогрева)	+	+
2.2.11	Расход горючих материалов для подогрева ремонтного материала, л/ час	+	+
2.2.12	Полная комплектация системы подогрева ремонтного матриала исполнительными узлами и емкостями газо- или жидкостных систем в составе установки	+	+
2.2.13	Автоматизированная система поджига горелок, управления и контроля работы системы подогрева ремонтного материала и обеспечения рабочей температуры литого асфальтобетона в термос-бункере	+	+
2.2.14	Автоматизированная система управления и контроля работы системы перемешивания ремонтного материала в термос-бункере	+	+
2.2.15	Возможность управления и контроля работы всеми узлами и агрегатами в ручном и автоматизированном режима с пульта управления в кабине водителя	+	+
2.2.16	Управление подачей материала из термос-бункера в ремонтную зону в ручном и автоматическом режиме с пульта управления в зоне работы оператора (подачи ремонтного материала)	+	+
2.2.16	Размещение элементов аварийного выключения работы узлов и механизмов установки в местах максимальной доступности, в т.ч. на пультах управления в зоне работы оператора и в кабине водителя	+	+
2.2.17	Размер и место расположения загрузочного люка ремонтного материала	+	+
2.2.18	Наличие внешних дополнительных световых приборов в зоне выгрузки ремонтного материала	+	+
2.3	Требования к специальному оборудованию
2.3.1	Наличие ограждений и защиты горячих зон и элементов установки и оборудования, элементов систем нагрева	+	+
2.3.2	Наличие счетчика моточасов, для контроля времени работы	+	+
2.3.3	Исключение попадания мусора и посторонних частиц на силовые агрегаты	+	+
3	Наличие опознавательных знаков
3.1	Два проблесковых маячка оранжевого или желтого цвета, установленных на передней и задней частях установки/ машины	+	+
3.2	Знаки: "дорожные работы", "стрелка" (мигающая) и "выброс гравия", которые устанавливаются на задней части установки/ машины	+	+
3.3	Наличие информационных и предупредительных надписей и табличек на исполнительных узлах и пульте управления установки на русском языке	+	+
4	Конструкция систем подачи воздуха и рабочих газов
4.1.	Исключение утечки воздуха и рабочих газов при работе и замене оборудования	+	+
4.2	Соединения гибких трубопроводов должны быть быстроразъемными, иметь запорные устройства	+	+
4.3	Наличие легкодоступных мест расположения быстроразъемных соединений и рукавов подачи материалов, рабочих жидкостей и газов	+	+
4.4	Защита от повреждений мест расположения быстроразъемных соединений и рукавов давления	+	+
5	Цветографические схемы
5.1	Цветографические схемы в соответствии с требованиями ОСТ 218.011-99 "Машины дорожные. Цветографические схемы, лакокрасочные светоотражающие покрытия, опознавательные знаки и надписи. Общие требования" Предупредительные, информационные и иные надписи на узлах и агрегатах, пультах управления установки должны быть выполнены на русском языке и соответствовать требованиям ГОСТ 12969-67 - ГОСТ 12971-67 "Таблички для машин и приборов"	+	+
6	Система спутниковой навигации
	При монтаже установки на шасси автомобиля оснащение машины бортовым навигационным оборудованием стандарта ГЛОНАСС/GPS с функцией контроля работы рабочих органов	-	+
7	Запасные части и техническая документация
7.1	Поставка запасных частей обеспечивается предприятием-производителем установки или его официального представителя/ поставщика по заявкам эксплуатирующих установку организаций и в соответствии с технической документацией	+	+
7.2	Вместе с машиной поставляется комплект технической и эксплуатационной документации на русском языке, включающий в себя Руководство по эксплуатации, паспорт и формуляр с перечнем запасных частей к спецоборудованию, а также сервисную книжку, действующий сертификат соответствия	+	+
7.3	Комплект ЗИП должен обеспечивать работу ее агрегатов и узлов и установки на период гарантийного срока эксплуатации установки	+	+
9	Гарантийные обязательства
9.1	Гарантийный срок на установку и ее оборудование должен составлять не менее 18 месяцев с момента поставки установки.	+	+
9.2	Предприятие-производитель установки или его уполномоченный представитель/поставщик должен обеспечить, при необходимости, выполнение сложных ремонтов оборудования в возможно короткие сроки в послегарантийный период	+	+
10	Обучение персонала предприятия-потребителя
10.1	Обучение персонала предприятия-потребителя эксплуатации, содержанию и ремонту техники проводится предприятием-производителем или его уполномоченным представителем / поставщиком при поставке машины, а также центрами профессиональной подготовки и повышения квалификации кадров	+	+
10.2	Курс обучения должен включать теоретические и практические занятия по эксплуатации, содержанию и техническому обслуживанию техники с последующим тестированием обучающихся и выдачей соответствующих сертификатов	+	+

Таблица 8.2

Перечень параметров и характеристик установок, подлежащих испытаниям

N исп.	Технические требования	Категория
		1	2
1.	Обеспечение в автоматическом режиме диапазона регламентированной температуры литого асфальтобетона в термос-бункере	+	+
	Определение скорости нагрева материала в термос-бункере	+	+
	Потери температуры литого асфальтобетона в термос-бункере (теплоизоляция термос-бункера)	+	+
2.	Определение фактической максимальной производительности подачи (выгрузки) ремонтного материала (литого асфальтобетона) из термос-бункера	+	+
3.	Определение фактической температуры литого асфальтобетона при его подаче (выгрузке) из термос-бункера	+	+
4.	Равномерность структуры литого асфальтобетона, отсутствие сегрегации	+	+

9 Методика проведения технического контроля

Технический контроль параметров и характеристик по таблице 8.1 проводится: методом визуального контроля представленной для испытаний установки, в комплектации, включающей наличие подлежащих контролю узлов и механизмов; сравнительного анализа контролируемых параметров и характеристик в эксплуатационной и технической документации производителя установок с техническими требованиям базового документа.

При внесении результатов сравнения в журнал испытаний и соответствующую таблицу методики делается отметка о соответствии / несоответствии контролируемых параметров и характеристик требованиям базового документа и представленной для проведения испытаний документации предприятия-производителя испытываемой установки.

10 Методика проведения испытаний

Испытания проводятся по параметрам и характеристикам, представленным в таблице 8.2 настоящей методики.

Количество испытаний, проводимых по каждому пункту испытаний, определяется комиссией, но не должно быть меньше 3. К сравнению принимаются средние значения параметров и характеристик, полученных по результатам серии испытаний.

10.1 Подготовительные операции

10.1.1 Очистить все емкости испытываемой установки от остатков материалов, эмульсии и технологических жидкостей.

10.1.2 Подготовить на поверхности дорожного покрытия (на участке проведения испытаний) вырубки требуемых размеров (площадь вырубки 1 , глубина 50 мм) для заполнения ремонтным материалом при испытаниях. Количество вырубок должно соответствовать количеству испытаний.

10.1.3 Заполнить емкости установки технологическими жидкостями, газами и материалами горелок системы подогрева литого асфальтобетона в термос-бункере.

10.1.4 Заполнить на предприятии-производителе литого асфальтобетона термос-бункер литым асфальтобетоном. При заполнении термос-бункера проконтролировать температуру литого асфальтобетона. Значение температуры внести в журнал испытаний. Включить автономный двигатель привода установки. Установить на пульте управления работой установки требуемый диапазон рабочей температуры литого асфальтобетона в соответствии с паспортом производителя на загруженный в термос-бункер материал. (Минимальное значение температуры в установленном диапазоне определяет момент автоматического включения горелок системы нагрева. Максимальное значение - момент автоматического выключения работы горелок системы нагрева.) Значения установленного диапазона температур внести в журнал испытаний. Установить на пульте управления работой установки автоматический режим управления и контроля работы установки. Проконтролировать работу узла перемешивания материала в термос-бункере и работу системы нагрева материала в термос-бункере. Транспортировать установку с литым асфальтобетоном к месту проведения испытаний. Транспортировку обеспечить с обязательной работой автоматической системы управления и контроля работы установки (обеспечение режима нагрева материала и его перемешивание в термос-бункере).

10.1.5 Установить испытываемый автомобиль/прицеп с работающей установкой на участке испытаний. Положение машины/прицепа должно обеспечивать возможность обработки вырубок, выполнения всех работ по испытаниям в соответствии с настоящей методикой.

10.1.6 Проконтролировать по термометру на пульте управления установкой температуру литого асфальтобетона в термос-бункере на момент его доставки на испытательный участок. Значение температуры внести в журнал испытаний.

10.1.7 Проверить работу системы перемешивания литого асфальтобетона в термос-бункере. Результаты проверки внести в журнал испытаний.

10.2 Определение скорости нагрева материала в термос-бункере. Обеспечение в автоматическом режиме диапазона регламентированной температуры литого асфальтобетона в термос-бункере. Определение потерь температуры в литого асфальтобетона в термос-бункере (теплоизоляция термос-бункера).

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

Испытания проводятся при автоматическом режиме управления и контроля работой узла перемешивания и системы нагрева литого асфальтобетона в термос-бункере.

10.2.1 Определить по термометру (п. 7.1) температуру окружающей среды. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.2 При автоматическом включении горелок системы нагрева включить секундомер (7.4).

10.2.3 Определить по термометру на пульте управления температуру включения системы нагрева. Значение температуры внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.4 В момент автоматического выключения системы нагрева выключить секундомер. Внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики) время нагрева герметизирующего материала в автоматическом режиме нагрева.

10.2.5 Определить по термометру на пульте управления фактическую температуру герметизирующего материала в момент автоматического выключения нагрева. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.6 Сравнить значения серии испытаний температуры литого асфальтобетона в момент автоматического выключения нагрева.

Отклонение фактических значений показателя по п 10.3.6 вычислить по формуле:

, где:

(10.1)

- относительная погрешность измерения;

- установленное / регламентированное значение показателя;

- фактическое значение показателя, полученное экспериментально.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики.

10.2.7 Провести расчет среднего значения температуры литого асфальтобетона в момент автоматического выключения нагрева. Рассчитанное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.8 Сравнить среднее значение фактической температуры литого асфальтобетона в термос-бункере в момент автоматического выключения горелок системы нагрева по п. 10.2.7 с минимальным значением температуры установленного на пульте управления диапазона температур. Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.2.7 от установленного значения по п. 10.1.4 вычислить по формуле 10.1.

Если сравниваемые значения отличаются друг от друга более чем на испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.2.9 Включить секундомер для определения времени автоматического повторного включения системы нагрева литого асфальтобетона.

10.2.10 При автоматическом повторном включении системы нагрева выключить секундомер и зафиксировать время, в течение которого в резервуаре нагрева сохранялся установленный диапазон температур эмульсии.

Полученное значение времени между выключением и повторным включением системы нагрева определяет термоизоляцию резервуара. Потери температуры материала в резервуаре нагрева на момент автоматического повторного включения системы нагрева не должны превышать значений, указанных в технической и эксплуатационной документации предприятия-производителя испытываемой установки.

10.2.11 Внести полученные значения времени повторного включения системы нагрева в серии испытаний в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.12 Сравнить полученные значения времени повторного включения системы нагрева в серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.2.10 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Вывод отмечается в журнале испытаний и в протоколе испытаний установки.

Рассчитать среднее значение показателя по п. 10.2.10 и внести среднее значение показателя в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.13 При автоматическом повторном включении системы нагрева материала определить фактическую температуру материала в термос-бункере. Внести фактическое значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.14 Сравнить значения температур материала при повторном включении системы нагрева серии испытаний.

Отклонения фактических значений показателя при серии испытаний по п. 10.2.13 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на 20% испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

Рассчитать среднее значение показателя по п. 10.2.13 и внести среднее значение показателя в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.15 Сравнить полученное среднее значение температуры материала при автоматическом повторном включении системы нагрева п. 10.2.14 с минимальным значением установленного на пульте диапазона температур. Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

Отклонение фактического среднего значения показателя по п. 10.2.14 от регламентированного (установленного) значения вычислить по формуле 10.1.

Таблица 10.1

Определение диапазона температуры материала в автоматическом режиме работы установки, скорости нагрева и потерь температуры материала в термос-бункере

N Испытания	Температура окружающей среды, °С	Установленный диапазон температуры нагрева материала, °С	Температура материала при включении нагрева, °С	Время автоматического выключения нагрева, °С	Скорость нагрева материала, °С/час	Температура материала при отключении нагрева, °С	Соответствие установленному диапазону температуры нагрева	Потери температуры материала в термос-бункере, °С/час
1
2
3

Если среднее значение испытанного параметра отличаются от регламентированного более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям. Вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

10.2.16 Произвести расчет скорости нагрева материала в термос-бункере установки (°С/час), как отношение разницы среднего значения фактических температур материала при выключении и включении горелок системы нагрева к среднему значению времени работы горелок в период между их включением и выключением. Полученное значение фактической скорости нагрева внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики).

10.2.17 Сравнить значения результатов расчета с соответствующими значениями, указанными в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.2.16 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.2.18 Произвести расчет тепловых потерь материала в термос-бункере в °С/час. Результаты расчетов внести в журнал испытаний (таблица 10.1 настоящей методики). Сравнить значения результатов расчета с соответствующими значениями, указанными в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку.

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.2.18 от регламентированного значения вычислить по формуле 10.1.

Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.2.19 Система нагрева и контроля температуры литого асфальта в термос-бункере установки, и система теплоизоляции термос-бункера считаются прошедшими испытание и соответствующими регламентированным требованиям, если включение и выключение подогрева литого асфальтобетона в термос-бункере в автоматическом режиме работы при всех испытаниях происходит при установленном диапазоне рабочей температуры, а разница потерь температуры при всех испытаниях находится в пределах от значений, представленных в сопроводительной документации предприятия-производителя испытываемой установки.

10.3 Определение фактической максимальной производительности подачи (выгрузки) ремонтного материала (литого асфальтобетона) из термос-бункера, кг/мин.

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

Испытания проводятся при соответствии фактической температуры литого асфальтобетона в термос-бункере установленному диапазону рабочей температуры литого асфальтобетона.

10.3.1 Подготовительные операции.

10.3.1.1 Промаркировать поддон (п. 7.5 методики) и произвести его взвешивание. Полученное значение массы поддона до испытаний занести журнал испытаний.

10.3.1.2 Установить поддон (7.5) в зону выгрузки литого асфальтобетона из термос-бункера.

10.3.1.3 Установить лоток распределителя литого асфальтобетона из термос-бункера над поддоном (7.5) и зафиксировать положение лотка, при котором распределяемый (выгружаемый) материал будет полостью выгружаться в поддон.

10.3.2 Обеспечить подачу литого асфальтобетона из термос-бункера в поддон с максимальной производительностью.

10.3.3 Одновременно с открытием подачи материала включить секундомер.

10.3.4 Обеспечить подачу (выгрузку) материала из термос-бункера в поддон в течение 15 сек. По истечении регламентированного времени подачи материала выключить его подачу. Последовательно заполнить три (3) поддона.

10.3.5 Произвести взвешивание поддона с ремонтным материалом и внести полученные значения массы в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

Таблица 10.2

Определение максимальной фактической производительности подачи ремонтного материала (литого асфальтобетона) из термос-бункера

N Испытания	Масса поддона, кг	Масса поддона с ремонтным материалом, кг	Фактическая масса ремонтного материала, кг	Среднее значение фактической массы ремонтного материала, кг	Относительная погрешность измерений	Максимальная фактическая производительность подачи ремонтного материала, кг/мин
1
2
3

10.3.6. Произвести расчет фактической массы литого асфальтобетона вычитанием из полученного значения массы по п. 10.3.5 массу поддона по п. 10.3.1.1. Полученные значения масс литого асфальтобетона внести в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики). Сравнить полученные значения масс материала по серии испытаний.

Отклонение фактических значений показателя по серии испытаний по п. 10.3.6 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на , испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Данный вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

10.3.9 Произвести расчет среднего значения фактической массы литого асфальтобетона, как среднее значение масс по п. 10.3.8. Полученное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.3.10 Произвести расчет фактической максимальной производительности подачи литого асфальтобетона в минуту. Полученное значение внести в журнал испытаний (таблица 10.2 настоящей методики).

10.3.11 Сравнить значение результата расчета по п. 10.3.10 с соответствующим значением, указанным в базовом документе и в технической и эксплуатационной документации на испытываемую установку. По результатам сравнения данных делается вывод о соответствии или несоответствии испытываемого параметра техническим требованиям, указанным в эксплуатационной документации на испытываемую установку. Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

Отклонение фактических значений показателя по п. 10.3.10 от установленного значения вычислить по формуле 10.1.

Если отклонение не превышает , делается вывод о соответствии испытываемого параметра регламентированным требованиям.

10.4 Определение фактической температуры литого асфальтобетона при его выгрузке из термос-бункера

Испытания проводятся не менее 3-х раз.

Испытания проводятся при распределении литого асфальтобетона (выгрузке) из термос-бункера установки.

10.4.1 Определить температуру литого асфальта в термос-бункере по показаниям термометра на пульте управления установки. Внести значение температуры в журнал испытаний (таблица 10.3. настоящей методики).

10.4.2 Открыть подачу литого асфальтобетона из термос-бункера.

10.4.3 Измерить термометром (7.7) фактическую температуру выгружаемого литого асфальтобетона на лотке. Внести значения температуры в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.4.4 Сравнить полученные значения температур по пп. 10.4.1 и 10.4.3.

Отклонение фактических средних значений показателя по п. 10.4.3 от установленного значения по п. 10.4.1 вычислить по формуле 10.1.

Если полученные при испытаниях значения отличаются друг от друга более, чем на 20% испытания необходимо повторить. Если по результатам повторных испытаний отличие значений сохраняется, делается вывод о нестабильности работы испытываемой установки при обеспечении данной характеристики. Данный вывод отмечается в журнале испытаний и протоколе испытаний установки.

Результаты сравнения внести в журнал испытаний (таблица 10.3 настоящей методики).

10.5 Определение равномерности структуры литого асфальтобетона, отсутствия сегрегации

10.5.1 Оценка равномерности структуры литого асфальтобетона и отсутствия сегрегации в термос-бункере установки проводится в специализированной дорожной лаборатории в соответствии с методикой проведения испытаний литого асфальтобетона, определенных в ГОСТ Р 54400-2011 и ГОСТ Р 54401-2011.

Таблица 10.3

Определение фактической температуры литого асфальтобетона при его подаче (выгрузке) из термос-бункера

N Исп.	Температура литого асфальтобетона в термос-бункере, °С	Температура литого асфальтобетона на распределительном лотке при выгрузке, °С	Соответствие температуры литого асфальтобетона в зоне выгрузки и в термос-бункере установки
1
2
3

10.5.3 Результаты проведения лабораторных испытаний оформляются лабораторией в виде официального заключения и представляются комиссии испытаний установок. Заключение лаборатории является официальным документом, определяющим оценку соответствия испытываемых параметров и характеристик установки регламентированным в базовом документе и в сопроводительной документации предприятия-производителя на испытываемую установку.