Раздел 5. Наилучшие доступные технологии

Раздел 5 Наилучшие доступные технологии

5.1 Производство продукции из мяса убойных животных и мяса птицы

Фундаментальное решение проблемы защиты окружающей среды возможно путем создания и широкого внедрения малоотходных и безотходных технологий, технического перевооружения основного и вспомогательного производств, обеспечивающих комплексную переработку сырья, утилизацию отходов и улавливание ценных компонентов, содержащихся в отходах и составляющих чистые потери сырья при технологической обработке.

Для обеспечения безопасности проектируемых производств следует исходить из современных достижений в разработке техники и технологии, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов при строгом соблюдении технологической и трудовой дисциплины.

При разработке проектов строительства новых или реконструкции старых предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности целесообразна организация безотходного экологически чистого производства.

Основными направлениями в создании мало- и безотходных технологий в мясной промышленности являются: разработка новых технологических решений рационального использования сырьевых ресурсов;

- разработка технических средств и процессов, обеспечивающих сокращение выбросов вредных веществ и преобразование их в экологические формы, уменьшение расхода свежей воды, уменьшение загрязненности сточных вод;

- использование вторичных продуктов убоя при производстве мясосодержащих изделий;

- механическая дообвалка кости и использование костного остатка для получения пищевого жира, сухих пищевых бульонов, кормовой муки;

- переработка непищевых отходов для получения кормовых продуктов, биогаза, биотоплива;

- увеличение глубины переработки сырья до 90%.

Современное состояние сырьевой базы и рынка консервированных мясопродуктов требует коренных изменений подходов к решению технологических проблем. Так, консервированные мясопродукты долгие годы выпускались на основе потушного использования мясного сырья и односортной жиловки мяса, что отрицательно сказывалось на качестве консервов и рациональном использовании мясного сырья.

С целью оптимального использования мясного сырья сотрудниками ВНИИ мясной промышленности разработана новая рациональная разделка туш с многосортной жиловкой на различные морфологические группы, в зависимости от содержания жировой и соединительной ткани, и определены направления рациональной переработки говядины и свинины в консервном производстве (рисунок 5.1, 5.2).

Рисунок 5.1 - Схема рациональной переработки говядины на консервы

Рисунок 5.2 - Схема рациональной переработки свинины на консервы

Предлагаемая технология разделки позволяет значительно увеличить глубину переработки мяса на 90 и более %, получив при этом повышение качества консервов, увеличение ассортимента с различной ценовой характеристикой.

При производстве деликатесной, колбасной продукции и полуфабрикатов, распространен технологический отход в виде брака изделий. Данный брак, возможно, использовать в качестве замены основного сырья в количестве до 10% от основного.

В промывных и сточных водах мясо- и птицекомбинатов содержится некоторое количество жира, которое улавливается как непосредственно в цехах локальными жироулавливателями, так и при фильтровании. Со сточными водами теряется большое количество ценного сырья. В общем стоке мясокомбината содержится 600-1200 жира и 100-1300 азота. Значительная масса ценного технического сырья скапливается в отстойниках очистных сооружений. В то же время, эта жировая масса служит ценным сырьем для вытопки технического жира в автоклаве при температуре 125°С в течение 3-4 ч. Очищенный жир направляют на хранение и реализацию. Выход жира составляет 25-35%, что позволяет повысить эффективность производства за счет получения дополнительной продукции и исключить сброс жира в окружающую среду.

Для защиты от загрязнения пресных вод в проектах необходимо предусматривать проведение технологических и технических мероприятий. Технологические мероприятия - это сокращение свежей воды на технологические нужды, снижение концентрации загрязнения в сточных водах. Технические мероприятия предусматривают очистку сточных вод перед сбросом их в водоемы, а также применение повторного и оборотного водоснабжения предприятия.

Известно, что характерной особенностью предприятий мясной отрасли является многотоннажное потребление питьевой воды. Сброс промышленных стоков мясоперерабатывающих предприятий достигает 16-20 на каждую тонну выработанного и переработанного мяса. Величина часового сброса в течение суток изменяется в широком интервале и характеризуется коэффициентом неравномерности, равным 2,5-3,5. При проектировании очистных сооружений для задержания крупных частиц, попадающих в сток, как правило, минуя решетки канализационных трапов, предусматривают механизированные решетки с зазорами 16 мм. С уменьшением зазоров до 6-10 мм эффективность очистки увеличивается, но и гидравлическое сопротивление решетки также увеличивается. Часто с такой целью используют комбинированные решетки конструкции Шапиро, которые способствуют устранению защемления загрязнений, облегчению процесса очистки и снижению потерь гидравлического напора очищаемых стоков. Решетки просты и надежны в эксплуатации [31, 64].

В локальной очистке сточных вод положительно зарекомендовали себя фильтры-прессы, ротационные и вакуумные фильтры, фильтрующие барабаны в комплекте с приспособлением для очистки фильтровальной поверхности и др.

Для выделения из стоков примесей с размерами частиц от 15 мм и более в практике отечественных и зарубежных предприятий применяют песколовки, которые подразделяют на горизонтальные, вертикальные и с вращательным движением жидкости, тангенциальные и аэрируемые. Предпочтение отдается горизонтальным песколовкам с прямолинейным или круговым движением жидкости, а также тангенциальным. Осадок из песколовок удаляют с помощью гидроэлеватора, гидросмывом по иловой трубе под гидростатическим давлением жидкости, механическим способом или вручную. Песколовки рассчитаны на продолжительность обработки стоков от 30 до 15 мин.

Для очистки стоков от жира в виде отдельных твердых частиц, эмульсий и растворов используют отстойные аппараты - жироловки. В мясной отрасли наибольшее распространение получили горизонтальные жироловки, оборудованные скребковым механизмом сброса. Продолжительность отстоя - 30 мин, эффективность работы отстойника 50-55%, причем 20-25% жира задерживается вместе с осадком, а 30% всплывает на поверхность воды. В настоящее время применяют жироловки различных модификаций: ВК конструкции Авдеева, Я4-ФБК и др. При использовании принципа колебаний объемов в отстойниках грубой и тонкой очистки из промышленных отходов можно получить технический жир.

Для локальной очистки от примесей неорганического происхождения и жира используют гидроциклоны, в которых задерживается около 70% взвешенных веществ. Особый интерес представляют двухступенчатые гидроциклоны для выделения жира и белковых примесей. Первая ступень служит для очистки воды от жира, вторая ступень - для выделения из сточной воды кусочков кости и белковой ткани. Высокой степени очистки можно достичь при использовании трубоциклонных аппаратов.

С целью обезвоживания осадков, образующихся в результате очистки сточных вод, применяют центрифуги типа ОГШ (осадительные горизонтальные шнековые), которые снижают влажность осадков на 40-55%.

Наибольшее распространение в отечественной практике получили импеллярная, напорная и электролитическая флотации. Эффективность импеллярной флотации при извлечении жиров и взвеси составляет 62-64%. Продолжительность процесса обработки 10 мин. При увеличении времени обработки до 20 мин эффективность очистки возрастает до 67-77%. Однако увеличение продолжительности флотации сопровождается ростом объемов декантата, загрязненного жирами и взвесями, который необходимо направлять на повторную очистку. Несмотря на хорошую аэрацию возможности импеллярной флотации ограничены, так как размер основной массы пузырьков газа, получаемых в машинах, относительно велик (0,5-1,2 мм). Эти способы энергоемки: на 1 очищаемой воды затрачивается до 2,6 электроэнергии. К недостаткам флотации относятся невозможность использования реагентов, а также образование больших количеств флотоконцентрата за счет перелива воды.

Напорная флотация внедрена на ряде предприятий страны, эффективность очистки составляет 55-75% частиц. Существует несколько модификаций, отличающихся способом насыщения воздуха, вводом газонасыщаемой жидкости, конструктивными особенностями установок.

Эффективность извлечения жира и взвешенных частиц из очищаемой жидкости при пневматической флотации составляет 84-86%. Удельные затраты энергии в машинах пенной сепарации составляют 0,55 . К преимуществам этих установок следует отнести отсутствие вращающихся частей, что делает их более простыми в эксплуатации и позволяет снизить расход потребляемой энергии. Однако пенная сепарация в мясной отрасли пока широкого применения не получила, хотя извлеченный белково-жировой концентрат можно употреблять на кормовые цели.

Наиболее распространен электрофлотационный аппарат В2-ФФА производительностью 50 , эффективность изъятия жира которого составляет 85%, а расход электроэнергии 0,3 .

Значительных результатов по отчистке сточных вод можно добиться при электрокоагуляции. Эффект очистки установки типа ЭФК-А, внедренной на некоторых мясокомбинатах, составляет по жиру 95-99%, по взвесям - 93-98%, расход энергии - 0,6 . К недостаткам следует отнести расход дефицитного листового алюминия, исключение возможности утилизации отходов, выделенных на этапе реагентной обработки стоков, повышенный расход электроэнергии.

Таким образом, повысить эффективность удаления жира позволяет флотация. В то же время белковые вещества, содержание которых в сточных водах практически одинаково с количеством жира, с помощью флотации не извлекаются, так как их большая часть находится в сточных водах в коллоидно-растворенном состоянии. Потери ценных веществ не только причиняют ущерб предприятиям, но и создают проблемы при сбросе вод в городские коллекторы из-за высоких значений ХПК и БПК стоков.

Метод химической обработки воды неорганическими коагулянтами известен достаточно давно. Например, производственные жирные воды мясокомбинатов обрабатывают сернокислыми и хлорными солями железа и алюминия в количестве 0,1-0,8 , сухой известью или известковой водой (0,5-1,0 ), хлором.

В развитии реагентных способов очистки сточных вод особое место занимают природные и синтезированные высокомолекулярные вещества, называемые флокулянтами. Они представляют собой нерастворимые в воде высокомолекулярные вещества, применяемые для отделения твердой фазы от жидкой, и образующие с находящимися в воде грубодисперсными и коллоидными частицами трехмерные структуры (агрегаты, хлопья, комплексы).

К ним относятся разнообразные химические вещества, которые подразделяют на неорганические полимеры, синтетические молекулярные вещества растительного и животного происхождения. Последние могут быть как натуральными, так и химически обработанными.

Среди флокулянтов предпочтение отдается полимерам природного происхождения, преимущество которых состоит в отсутствии токсичных свойств и полной безвредности для организма человека.

Как при совместном использовании коагулянта и флокулянта, так и при применении только флокулянта содержание в очищенной воде эфироизвлекаемых веществ снижается с 300-5000 до 25-75 , взвешенных веществ - с 800-4000 до 60-70 , величина ХПК уменьшается с 2700-4600 до 500-800 . Только при одном использовании флокулянта доза составляет 20-35 , а при совместном применении флокулянта с коагулянтом - 0,5-2 . В этом случае коагулянт дозируется в количестве 150-200 .

Для предотвращения загрязнения атмосферы вредными и дурно пахнущими веществами, отводимыми от линий переработки технического сырья, разработана система газоочистки. Метод основан на адсорбционно-окислительном процессе, где в качестве окислителя используют, например, гипохлорит натрия, получаемый электролизом поваренной соли. Объем очищаемых газов составляет 8000 , степень очистки - 92%; содержание вредных веществ в очищенных газах не превышает допустимых концентраций.

Для улавливания пыли наиболее эффективными являются циклоны. Циклонные пылеуловители более эффективны, чем пылеотстойные камеры, так как циклон с объемом 0,15 имеет производительность 1000 . Циклоны устанавливают, как правило, на нагнетающий и всасывающий трубопроводы. Струя запыленного воздуха поступает в циклон по касательной к его круглому сечению и движется вниз по спирали между наружным кожухом и внутренней выхлопной трубой. При таком движении на пылинки действует центробежная сила, отбрасывающая пылинки к стене, где они складываются в агрегаты. С поступательным движением воздуха эти пылинки опускаются в нижний кожух циклона, а затем в приемный бункер. Циклоны эффективны при очистке воздуха от пыли с размерами частиц 10 мкм и более. Чтобы очистка была эффективной, скорость движения воздуха должна быть не менее 15-18 м/с.

Проведенные исследования говорят о перспективности мокрых систем очистки выбросов (г=99% для частиц размером 2-5 мкм). В ряде случаев циклоны заменяют на мокрые пылеуловители.

Для эффективной отчистки воздуха от органических, неорганических примесей и микроорганизмов на мясоперерабатывающих предприятиях применяются газоконверторы. Использование газоконвертора "Ятаган ВК" позволяет отчистить воздух от запахов, меркаптанов, аммиака и сероводорода, и иных паров и газов органической природы на фоне большой влажности воздуха. Достигаемая степень очистки от 80 до 98% в зависимости от условий работы. Использование газоконвертора, например "Ятаган Р", предназначено для очистки вентиляционных выбросов от паров и газов органической природы и запахов, а также аммиака и сероводорода. Достигаемая степень очистки от 70 до 90% в зависимости от условий работы.

Установка "Плазмаир" предназначена для удаления и обезвреживания таких загрязнителей как: дым, нежелательные запахи, угарный газ, патогенная микрофлора, органические газообразные соединения. Установка также способна обезвредить и удалить пары уксусной кислоты, формальдегид, окись углерода, ацетальдегид, кетоны, ацетон, этанол, бутанол, акролеин, карбонатовые кислоты, ароматические углеводороды, аммиак, фенол, стирол, дибутилфтолат, толуол, этилбензол, ксилол, масляная кислота и др. Степень отчистки воздуха от 80 до 98%. Преимуществом оборудования "Плазмаир" является возможность его встраивания в систему вытяжной вентиляции при производстве предприятиями продукции, сопряженном с большим выделением вредных химических веществ.

Установка состоит из трех отдельных блоков, соединенных воздуховодами:

- в первом блоке - модуле предварительной очистки - воздух с помощью системы фильтров освобождается от твердых не газообразных частиц размером 0,1-10 мкм: пыль, волокна, аэрозоли и т.п.;

- во втором блоке - плазменном модуле - происходит мощный газовый разряд, в результате которого образуется зона низкотемпературной плазмы. Электроны бомбардируют и разрушают атомы вредных газообразных веществ. Одновременно выделяется озон, под воздействием которого загрязнители окисляются и превращаются в безопасные соединения, такие как вода и углекислый газ;

- в последнем блоке - модуле каталитической очистки - остатки опасных примесей попадают на универсальный комбинированный катализатор и подвергаются глубокому окислению. Воздух окончательно избавляется от разложившихся загрязнений и избыточного озона.

По способу интеграции с системой вентиляции аппараты "Плазмаир" подразделяются на три типа:

- для очистки приточного воздуха - встраиваются в приточную вентиляционную систему;

- для очистки выбросов - встраиваются в вытяжную вентиляционную систему;

- рециркуляционные установки - работают в замкнутом режиме в закрытых помещениях.

Существенным преимуществом оборудования этого типа является также низкое энергопотребление.

Наиболее распространенными способами снижения вредных выбросов при копчении являются:

1 - регулирование процесса дымогенерации, поддержание температуры тления опилок на более низком уровне (не более 400°С), применение современных дымогенераторов;

2 - очистка дыма перед подачей в коптильную камеру (механическая фильтрация, водоиммерсионная или электростатическая очистка). ПАУ содержатся, прежде всего, в частичковой фазе дыма, которая удаляется фильтрованием, осаждением или конденсацией в воде.

3 - удлинение пути движения дыма от дымогенератора до камеры (но не более 30 с), в этом случае в дымоходах остается большая часть смоляной фракции, содержащей ПАУ;

4 - использование коптильных препаратов вместо дыма, предварительно очищенных от смоляной фракции и ПАУ.

Например, удлинение пути движения дыма на 10 м приводит к уменьшению содержания в дыме бенз(а)пирена на 35%, бензантрацена - на 25%, а в выкопченной колбасе - на 3,0-5,0%. Увлажнение дыма перед подачей его в камеру снижает уровень ПАУ на 1,9-3,0%.

В составе представленных технологий по ряду подпроцессов технологической схемы в качестве частных НДТ рекомендуется проводить мероприятия, представленные в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Перечень рекомендуемых частных НДТ для производства мясной продукции

N	Описание мероприятия	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7
1	Сокращение расхода воды и пара при стерилизации	Сокращение объемов сточных вод	Снижение расхода энергоресурсов на единицу готовой продукции	Снижение расхода воды на 15-30% и пара на 30-40%	-	Стерилизационные аппараты непрерывного действия (туннельного типа)
2	Очистка сточных вод	Снижение уровня загрязненности сточных вод веществ	Снижение расхода электроэнергии - до 0,6 .	Вторичное использование воды, переработка собранного жира на технический жир	-	Двухступенчатые гидроциклоны, механизированные решетки Шапиро. Установки для электролитической и реагентной флотации
3	Очистка выбросов	Снижение уровня эмиссий в окружающую среду	Расход электроэнергии до 0,6	Очистка воздуха в один этап	-	Газоконверторы, установка "Плазмаир".

Перечень технологических показателей НДТ для переработки и консервирования мяса приведен в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Перечень технологических показателей НДТ для переработки и консервирования мяса

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
1	2	3	4	5	6
Мясные и мясосодержащие консервы	Тепловая обработка готовой продукции (стерилизация)	Сокращение эмиссий из-за вторичного использования пара и воды	Снижение расхода энергоресурсов на 10-20% за счет повышения производительности	Снижение расхода воды на 15-30% и пара на 30-40%	п.4.2.1
Мясные и мясосодержащие консервы, полуфабрикаты всех видов, колбасная и деликатесная продукция	Очистка сточных вод с применением механизированных решеток Шапиро с зазором 6-10 мм; двухступенчатых гидроциклонов; флотации	Удаление жира до 70% Эффективность очистки 80-98%	Расход электроэнергии от 0,60 до 2,2 .	Уменьшение образования непищевых отходов в пищевом производстве	п.4.2.1
Мясные и мясосодержащие консервы, полуфабрикаты всех видов, колбасная и деликатесная продукция	Сокращение выбросов дыма, нежелательных запахов, угарного газа, патогенной микрофлоры, органических газообразных соединений.	Степень очистки от органических загрязнителей до 98%, пародымовой смеси до 90%	Расход энергии от 15,5 кВт/ч	Экономия электроэнергии за счет снижения количества очистных сооружений	п.4.2.1

Экономические аспекты реализации НДТ при переработке мяса представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Экономические аспекты реализации НДТ при переработке мяса

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Стерилизация консервов	4,0-5,5 млн. руб.	Экономия расхода воды и пара при стерилизации. Возможность вторичного использования пара и воды.	Снижение расхода воды и пара на единицу готовой продукции. Снижение потерь воды и пара	Применение стерилизационных аппаратов непрерывного действия (туннельного типа)
Очистка сточных вод	860 тыс. руб.	Очистка сточных вод от частиц с размерами от 6 мм. Степень очистки до 80%	Использование отходов для получения биогаза	Установка решеток Шапиро с зазором 6-10 мм
	От 34 тыс. руб.	Наиболее эффективное удаление жира, до 70%	Перетопка собранного жира на технические цели	Установка двухступенчатых гидроциклонов
	От 40 тыс. руб.	Эффективность применяемого метода до 98%	Перетопка собранного жира на технические цели, использование отходов для получения биогаза Повторное использование воды на технические цели	1. Импеллярная флотация 2. Напорная флотация 3. Электролитическая флотация 4. Реагентная флотация
Очистка выбросов	От 700 тыс. руб.	Степень очистки от органических загрязнителей до 98%. Степень очистки пародымовой смеси до 90%.	Сокращение расхода электроэнергии за счет снижения количества очистных сооружений

5.2 Переработка и консервирование фруктов и овощей

Ассортимент плодоовощной отрасли весьма разнообразен и включает в себя по технической документации более 1000 наименований, однако предприятия выпускают не более 100-150.

Перспективным направлением развития отрасли является разработка новых видов плодоовощных консервов с заданными биологическими свойствами (седативными, противорадиационными, канцерогенными и др.) и гарантированным содержанием ценных компонентов (полифенолов, витамина С, пектина, каротина и др.), т.е. функциональных продуктов питания.

Перспективными для создания НДТ являются также направления по разработке объективных методов и приборов контроля качества сырья, полуфабрикатов и готовых пищевых продуктов; средств по контролю, управлению и регулированию, проведению технологических процессов (сенсорные технологии, ультразвуковая дефектоскопия, низкотемпературная флуоресцентная спектрофотометрия и др.).

В связи с тем, что заключительные стадии консервной продукции определяют ее качество и безопасность, то актуальной и перспективной тенденцией отрасли является: разработка экологически чистых упаковок с целью максимального снижения загрязнений окружающей среды; замена традиционных упаковок новыми видами или менее опасными упаковочными материалами, способными подвергаться повторной переработке или использованию в качестве многооборотных; создание биологически разлагаемых и съедобных упаковок на основе зерна и крахмала пищевых продуктов.

Поскольку в консервной отрасли объем сточных вод существенен, то для снижения затрат на производство готового продукта целесообразно снизить сбросы, которые могут загрязнять окружающую среду, в том числе водные ресурсы.

Во многих странах ведется поиск наиболее экономичных и высокоэффективных способов очистки сточных вод и других загрязнителей окружающей среды (воды, почвы, воздуха). В принципе это сочетание классических методов очистки с новыми методами, с использованием микроорганизмов.

Характерной чертой является сочетание классических методов очистки (механический, физико-химический, биологический и т.д.) с новыми методами (обратный осмос, ультрафильтрация, микрофильтрация, электродиализ и пр.), с использованием микроорганизмов (дрожжи, бактерии).

На рисунке 5.3 показана эффективная схема очистных сооружений сточных вод при переработке овощей.

Около половины сточных вод после полной очистки достигает качества питьевой воды и может повторно использоваться в пределах установки. Исходное значение ХПК 1500 мг/л сокращается почти до нуля. Система разделения биомассы ультрафильтрацией также предоставляет разделенный материал, пригодный для подачи непосредственно на этап доочистки посредством RO и ультрафиолетовым излучением.

Рисунок 5.3 - Очистные сооружения сточных вод при переработке овощей, для повторного использования воды

В деятельности пищевых производств, можно выделить несколько основных аспектов:

- экологический аспект: загрязнение сточных вод, а соответственно, водоемов, приводящее к изменению химического состава, разрушению естественных экосистем, исчезновению видов, генетическому ущербу.

- экономический аспект: выплата штрафов за превышение уровня БПК, жиров и т.д.; затраты на ликвидацию загрязнений, очистку стоков и всей канализационной системы.

- практический аспект: неустанная чистка жироуловителей и колодцев, борьба с запахами на производстве, устранений засоров, чистка, а иногда и замена канализационных труб.

В настоящее время для очистки стоков применяют метод коагуляции - укрупнения под воздействием коагулянта мелких частиц загрязнителя. Для интенсификации процесса применяют флокулянты, которые повышают плотность образующихся агрегатов и уменьшают расход коагулянтов.

Очистка стоков в метантенках происходит за счет переработки в анаэробных условиях органических осадков. В результате чего происходит распад органических веществ с образованием метана. Получаемый при этом осадок может использоваться в качестве удобрения.

В центрифугах и гидроциклонах происходит осаждение взвешенных частиц под действием центробежной силы, отбрасывающей тяжелые частицы к периферии потока. Гидроциклоны и центрифуги просты по своему устройству, компактны, нетребовательны в обслуживании.

С учетом перечисленного список рекомендуемых мер по водосбережению и водоочистке для предприятий по переработке овощей и фруктов может быть следующий:

- совершенствование систем транспортировки продукции для сокращения или полного отказа от транспортировки продукции и отходов в потоке воды, а также для минимизации риска пролива сырья и воды;

- сокращение потребления воды для первичной очистки продукции там, где это возможно, за счет использования сухих методов, таких как вибрация с просеивающими приспособлениями, совершенствование методов промывки;

- рассмотрение варианта использования непрерывного потока или сухих каустических процессов для очистки от кожуры;

- использование процедур безразборной мойки емкостей и оборудования для уменьшения расхода химикатов, водо- и энергопотребления (безразборная мойка - метод очистки внутренних поверхностей труб, аппаратов, технологического оборудования и запорной арматуры без разборки с использованием одобренных к использованию химических веществ и/или моющих средств при минимальном воздействии на окружающую среду, совместимый с последующими процессами очистки сточных вод);

- использование кранов с автоматическим запорными клапанами, а также использование воды под высоким давлением и отверстий оптимальной конструкции;

- разделение охлаждающей воды и технологической воды для организации переработки сточных вод и рециркуляции охлаждающей воды;

- проведение обследования емкостей-накопителей и очистных сооружений на предмет возможного переполнения и утечек;

- внедрение процедур, предусматривающих уборку твердого мусора с транспортных средств и поверхностей до намачивания и мытья, например, с использованием скребков, веников и пылесосов;

- установка (или модернизация) водоочистных сооружений;

- установка решеток для снижения или предотвращения попадания твердых материалов в канализационные сети;

- обеспечение сбора и хранения органических отходов отдельно от других отходов, чтобы их можно было использовать при приготовлении компоста или удобрений или для выработки энергии;

- выбор моющих средств, которые не оказывают отрицательного воздействия на окружающую среду, а также позволяют использовать сточные воды и шлам в сельскохозяйственных целях.

Выбросы в атмосферу в консервной промышленности незначительны.

Основные меры защиты атмосферы от загрязнений промышленными пылями и туманами предусматривают широкое использование пыле- и туман улавливающих аппаратов и систем. Исходя из современной классификации пылеулавливающих систем, основанной на принципиальных особенностях процесса очистки, пылеочистное оборудование можно разделить на четыре группы: сухие пылеуловители, мокрые пылеуловители, электрофильтры и фильтры. Пылеуловители различных типов, и том числе и электрофильтры, применяют при повышенных концентрациях примесей в воздухе. Фильтры используются для тонкой очистки воздуха с концентрациями примесей менее 100 . Если требуется тонкая очистка воздуха при высоких начальных концентрациях примесей, то очистку ведут в системе последовательно соединенных пылеуловителей и фильтров.

К сухим пылеуловителям относятся все аппараты, в которых отделение частиц примесей от воздушного потока происходит механическим путем за счет сил гравитации, инерции, Кориолиса. Конструктивно сухие пылеуловители разделяют на циклоны, ротационные, вихревые, радиальные, жалюзийные пылеуловители и др.

Одни из представителей этой линейки - циклоны ЦН-15-750. За 20 лет производства, эти агрегаты зарекомендовали себя как бесперебойные рабочие машины улавливания пыли. С помощью таких циклонов можно решить достаточно эффективно проблему запыленности на производстве, которая влечет за собой ряд других более опасных проблем.

Пылеуловители - циклон типа ЦН-15 (рисунок 5.4) используются для сухой очистки воздуха, загрязненного в результате некоторых технологических процессов, связанных с сушкой, обжигом, агломерацией и прочими процессами на производственных и промышленных предприятиях различной направленности. Пылегазоочистные установки типа циклон ЦН-15 несмотря на свою невысокую стоимость и небольшие эксплуатационные затраты, обеспечивают весьма эффективную очистку (85-98%) газов от средних и крупных частиц пыли.

Рисунок 5.4 - Пылеуловитель - циклон типа ЦН-15
1 - конус; 2 - цилиндр; 3 - винтообразная крышка; 4 - улитка; 5 - входной патрубок; 6 - выхлопная труба.

Конструкция агрегата пригодна к эксплуатации в рабочей зоне с температурой до 400°С и степенью запыленности для сухой, слабослипающейся пыли до 1000  и для среднеслипающейся пыли - до 250 .

Циклон состоит из конуса, цилиндра, выхлопной трубы, винтовой крышки, входного патрубка, улитки и опорного фланца.

Пылегазоочистные агрегаты ЦН пригодны для установки и эксплуатации в одиночном и групповом исполнении, сочетая 2, 4, 6 и 8 циклонов. Выбор нужного варианта зависит от качества, расхода воздуха и других условий эксплуатации. Увеличение диаметра прибора приводит к пропорциональному снижению степени очистки воздуха.

Групповые циклоны оснащаются камерой очищенного воздуха в виде сборника или улитки, с левым или правым направлением вращения. Одиночные установки могут быть только с улиткой и только с вращением правого типа. Бункер агрегата изготавливается в виде пирамиды.

В процессе работы циклона данной модификации обеспечивается непрерывная выгрузка пыли. При этом необходимо следить за уровнем, скопившейся пыли, который не должен превышать отметку, расположенную на крышке бункера.

Материалами для изготовления циклонов служит низколегированная и углеродистая сталь. Углеродистая - простая сталь, которая используется в среде до минус 40 градусов, а низколегированная сталь - износостойка и может использоваться при температуре ниже минус 40°С.

Использование вторичных сырьевых ресурсов приводит к повышению эффективности производства и освобождению предприятий от отходов консервной промышленности.

Для создания НДТ перспективны разработки по комплексному использованию сырья и безотходной переработке образующихся вторичных ресурсов с применением микробиологической биотрансформации сырья, главным образом в направлении обогащения его белком, синтезируемым бактериями, дрожжами или грибами в целях получения кормов, кормовых и пищевых добавок.

Известно, что при переработке семечковых плодов образуется значительное количество отходов - выжимок, вытерок, очисток.

По химическому составу яблочные выжимки являются ценным продуктом. Они содержат 21-23% сухих веществ, в том числе 4-55% сахара, 1,5-2,5% пектиновых веществ, 0,5% минеральных веществ, 5% клетчатки, 0,2-0,4% органических кислот.

Ввиду высокого содержания сахара, кислот и пектина, яблочные выжимки могут быть использованы для получения сахарокислотных экстрактов и пектина [21], низкосортного пюре, для кормовых целей, для извлечения из семян масла. Влажность сырых выжимок при хорошей работе оборудования должна быть не более 70%, сухих веществ 8-10%.

Из яблочных выжимок можно вырабатывать желирующий концентрат, используемый в производстве джема, повидла желе и других продуктов.

Яблочные выжимки используются в качестве одного из компонентов питательной среды для выращивания плесневых грибов в производстве пектолитических ферментов.

В районах, где плодоовощные заводы расположены поблизости от спиртовых заводов, большой интерес представляет организация производства кормового концентрата витамина из выжимок яблок в сочетании со спиртовой бардой. Технический витамин получают биосинтезом при термофильном метановом анаэробном брожении.

Смесь яблочных выжимок в количестве 20% и спиртовой барды дает больший выход продукта, чем одна спиртовая барда. Концентрат после высушивания до воздушно-сухого состояния содержит большое количество витамина - 18-20 мг/кг.

Альтернативным вариантом последующей биоконверсии проэкстрагированных яблочных выжимок является использование их как субстрата для выращивания съедобного гриба вешенки обыкновенной. По этой технологии выжимки после экстрагирования подвергаются пастеризации при 50-70°С (72 часа), после чего осуществляется засев соответствующей культуры гриба, расфасовка инокул в полиэтиленовые мешки, проращивание мицелия в течение 15-20 суток при температуре 22-24°С и непосредственное плодоношение при температуре 12-14°С и относительной влажности воздуха 95-100%. Установлено, что свежие грибы по содержанию белка, незаменимых аминокислот и ненасыщенных жирных кислот не уступают эталону - белому грибу - и могут с успехом использованы в свежем виде для приготовления различных блюд и для консервирования.

Отходы переработки тыквы характеризуются богатым химическим составом. Так, семена тыквы содержат, в % в пересчете на сухое вещество: липиды - 34,1-38,0; белок - 3,0-32,5; целлюлоза - 13,6-18,10; растворимые углеводы - 9,0-10,4. Содержание масла в ядре (в шелушенных семенах без оболочки) - 43-56%.

Семена крупноплодной тыквы, отделяемые на линии тыквенного пюре, имеют высокую влажность и после подсушивания на солнце до влажности 8-9% должны быть очищены от сорных примесей. Очистку тыквенных семян от минерального и органического сора осуществляют на ситовых сепараторах. С подситка и верхнего сита сходят крупные сорные примеси. Основная фракция тыквенных семян сходит с нижнего сита, проход через него представляет собой мелкие сорные примеси. Сорность тыквенных семян не должна превышать 1% при исходной засоренности 4%.

После очистки на сепараторах семена перед подачей их на измельчение освобождают от металлопримесей на магнитных сепараторах.

Так как масличность оболочки семян тыквы довольно высока, а сами семена имеют высокую механическую прочность, их перерабатывают в нешелушенном виде.

Учитывая высокую лузжистость мятки (51-53%) и обуславливаемую этим жесткую структуру мезги, необходимо во избежание возможных запрессовок следить за влажностью готовой мезги, поступающей в пресс.

Прессование ведут в две стадии. После прессования полученное масло отстаивают, а затем фильтруют. Жмых идет на повторное прессование, перед которым его сначала измельчают, проводят влаготепловую обработку и окончательное прессование.

Получение жмыхов из семян не требует применения какой-либо специальной техники, технология и оборудование аналогичны получению жмыхов из других видов растительного сырья.

Аналогично получают масло из семян арбуза и дыни.

Порошок из жома тыквы обладает высокой пищевой и биологической ценностью. Он содержит значительное количество пектиновых веществ, способность которых к образованию вязких растворов широко используют для стабилизации продуктов. Кроме пектина в порошке жома содержится клетчатка, гемицеллюлоза. Их роль в настоящее время все больше возрастает за счет потребности организма в пищевых волокнах.

Предложен следующий способ использования порошка из жома тыквы в производстве приправ: его смешивают с водой в соотношении 1:20, добавляют лимонную кислоту и прогревают, периодически помешивая в течение 60 мин. Затем полученную смесь охлаждают и используют при производстве майонезов.

Применение добавки позволило снизить массовую долю растительного масла на 40%, а количество яичного порошка в майонезах на 10%.

Томатные семена - это отход производства концентрированных томатопродуктов и томатного сока. Выход сырых томатных семян составляет 1,2%, а сухих - 0,5% к массе перерабатываемых томатов. Томатные семена являются скоропортящимся вторичным сырьем и поэтому перед транспортировкой на перерабатывающие предприятия подлежат сушке на месте, где они были получены.

В процессе производства томатного масла образуются отходы в виде жмыха (после отжима масла из семян), шрота (после экстракции) и соапстока (после рафинирования масла). Жмых томатных семян содержит, %: целлюлозу 6-22, минеральные вещества - 5,3-6,3, в том числе фосфора - 1-1,4, кальция - 0,3-0,7, калия - 0,4, натрия - 0,2, магния - 0,2 и каротиноидов - 1,7. Томатный жмых имеет влажность 4-7%, содержание сырого протеина - не менее 40%, жира - не более 10%, золы, нерастворимой в 10%-ной соляной кислоте - 1,55%. Он является хорошим кормом для животных, а также сырьем для производства белков.

При производстве сушеных фруктов и овощей для сушки в настоящее время применяют кроме перечисленных в 3 разделе видов сушки инфракрасные сушилки. Они имеют разную мощность и могут использоваться как на малых производствах, так и на крупных. Простота и удобство в обслуживании позволяет повсеместно использовать данное оборудование.

Основная часть влаги из продуктов удаляется за счет воздействия терморадиационного нагрева ИК-излучением установленного диапазона длин волн. Удаляется влага за счет принудительной конвекции воздуха, которая осуществляется благодаря работе двух циркуляционных вентиляторов. Внутри шкафов расположено четыре секции. В каждой из них находятся ТЭНы, покрытые функциональной керамикой. Они и являются источниками ИК-излучения. Над ними установлены сетчатые поддоны, на которых и сушат продукты.

Специально для производств, где необходимо обеспечить высокие показатели чистоты входящего в шкаф воздуха, предусмотрена возможность установки фильтров от грубой до особо тонкой очистки.

В отличие от сушилок, основанных на конвективном распределении теплого воздуха, инфракрасные модели имеют ряд существенных преимуществ. Во-первых, осуществляется равномерное прогревание плодов и содержащейся в них жидкости. При этом ИК-лучи проникают в структуру плодов на глубину 8-10 мм, обеспечивая на выходе высокое качество продукта.

Во-вторых, в инфракрасных сушилках используется невысокий температурный режим - в диапазоне от 35 до 70°С. Такая обработка позволяет сократить потребление электрической энергии, получив продукт, максимально сохранивший свою питательную ценность.

Оптимизация энергопотребления на предприятиях целесообразна после проведения энергоаудита. Энергоаудит может включать в себе подробное обследование зданий и имеющегося оборудования, проведение комплексных работ. Так, замена устаревших технологий и оборудования является основным способом снижения энергозатрат. Замена устаревшего оборудования, как правило, требует значительных финансовых вливаний и окупается достаточно долго.

В план снижения затрат могут также включаться и менее дорогостоящие мероприятия. Например, внесение изменений в существующие технологии, использование вторичных энергоресурсов, согласование действий энергетиков и технологов и различных подразделений на предприятии. Взаимодействие различных структур на предприятии также влияет на потребление энергии в целом.

Утечки могут происходить на внешних электрических, тепловых и других сетях. Энергопотребление в зданиях различного типа имеет свои особенности, например, если в офисах необходимо поддерживать комфортную температуру, то в технических и производственных помещениях, температура может быть значительно ниже. Также к снижению энергозатрат приводит оптимизация процессов погрузки/выгрузки, складирования, поставок.

Вопрос полного и эффективного использования тепловой энергии, в частности энергии пара, актуален для всех предприятий.

Первым этапом использования насыщенного водяного пара является его полная конденсация в теплообменном оборудовании. Именно во время конденсации пар отдает основное количество тепла, которое он содержит, а именно, теплоту парообразования. Обеспечить полную конденсацию пара и исключить пролетный пар позволяют правильно подобранные и надежно работающие конденсатоотводчики.

Вторичный пар можно отделить от конденсата и использовать как обычный пар низкого давления. Каждый использованный кг пара вторичного вскипания - это сэкономленный кг пара, который должен был бы выработать котел в случае выбрасывания вторичного пара в атмосферу.

Рекуперация пара вторичного вскипания оправдана как с экономической точки зрения, так и с точки зрения сокращения выбросов тепла в окружающую среду [32].

Необходимые и достаточные условия для успешной рекуперации пара вторичного вскипания следующие:

- для обеспечения потребителей достаточным количеством вторичного пара расход конденсата высокого давления должен быть постоянен и стабилен;

- теплообменное оборудование и конденсатоотводчики должны нормально работать при противодавлении, существующем в сепараторе вторичного пара;

- не рекомендуется в качестве источника конденсата высокого давления применять оборудование, расход пара, на котором меняется в широких пределах, например пароводяной теплообменник системы ГВС. В случае снижения тепловой нагрузки, т.е. расхода пара, количество получаемого вторичного пара также упадет.

- важно, чтобы потребность в паре низкого давления была равной или превышала возможности образования вторичного пара. Любой дефицит вторичного пара может быть легко компенсирован подпиткой пара высокого давления. Излишки же вторичного пара придется сбрасывать в атмосферу через специальный клапан;

- одно из традиционных направлений применения вторичного пара отопление цехов и производственных помещений с помощью паровоздушных калориферов. Однако это актуально только в отопительный в период, а в теплое время года остро встает вопрос об использовании вторичного пара. Более предпочтительно, если это, конечно, возможно, так называемое последовательное использование вторичного пара в том же технологическом процессе, от которого был отведен конденсат высокого давления для получения этого вторичного пара.

- еще одним существенным моментом может стать наличие потребителя вторичного пара вблизи источника конденсата высокого давления, так как транспортировать пар низкого давления на большое расстояние представляется проблематичным. Для этого потребуются трубопроводы большого диаметра, что может сделать экономически неоправданным утилизацию вторичного пара вообще.

В составе представленных технологий по ряду подпроцессов технологической схемы в качестве частных НДТ рекомендуется проводить мероприятия, представленные в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Перечень рекомендуемых частных НДТ при переработке фруктов и овощей

N	Описание мероприятия	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7
1	Внедрение современных моечных машин для снижения уровня загрязненности плодоовощного сырья	Снижение объема промывных вод на 10-15%	Снижение энергопотребления на 1 тонну перерабатываемого сырья на 15%	Уменьшение расхода воды за счет рециркуляции	-	Моечные машины барабанные, барботажные, барботажно-вихревые
2	Бланширование плодоовощного сырья	Возможность использования бланшировочных вод после фильтрации	Уменьшение расхода энергии	Снижение потребления воды на 7-10%	-	Бланширователь ленточного типа
3	Снижение расхода воды и пара при стерилизации	Возможность вторичного использования пара и воды	Снижение расхода энерготрат за счет повышения производительности	Снижение расхода воды на 15-30% и пара на 30-40%	-	Стерилизационные аппараты непрерывного действия (туннельного типа)
4	Применение низких температур для сушки плодоовощного сырья с целью сохранения максимального качества сырья	Отсутствие эмиссий в окружающую среду	Снижение энергоемкости оборудования	Снижение температуры (35-70°С) процесса, обеспечивающее максимальное сохранение биологически активных веществ продукта	-	Инфракрасные сушилки
5	Совершенствование процесса мойки емкостей и оборудования	Уменьшение расхода химикатов, снижение уровня эмиссий в сточных водах	Уменьшение энергопотребления	Уменьшение водопотребления.	-	Безразборная мойка оборудования

Перечень технологических показателей НДТ для переработки и консервирования фруктов и овощей приведен в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Перечень технологических показателей НДТ для переработки и консервирования фруктов и овощей

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
1	2	3	4	5	6
1. Плодоовощные пюре, повидло, томатопродукты 2. Плодово-ягодные маринады, продукты с высоким содержанием сахара, овощные, закусочные, обеденные и натуральные консервы	Совершенствование процессов мойки плодоовощного сырья	Расход воды 2-5 в час	Снижение энергопотребления на 1 тонну сырья на 15% при использовании моечных машин с максимальной мощностью 1,0-1,5 кВт/ч на 1 т перерабатываемого сырья	Уменьшение расхода воды за счет рециркуляции	п.4.2.2
1. Плодоовощные пюре, повидло, томатопродукты 2. Плодово-ягодные маринады, продукты с высоким содержанием сахара, овощные, закусочные, обеденные и натуральные консервы	Организация процесса бланширования фруктов и овощей с повторным использованием бланшировочных вод после фильтрации	Повторное использование бланшировочных вод после фильтрации	Снижение энергопотребления на 1 тонну сырья на 15%	Расход воды 1,5-2,0	п.4.2.2
1. Плодоовощные пюре, повидло, томатопродукты 2. Плодово-ягодные маринады, продукты с высоким содержанием сахара, овощные, закусочные, обеденные и натуральные консервы	Организация стерилизации в непрерывном потоке с возможностью вторичного использования пара и воды	Вторичное использование пара и воды	Снижение энерготрат на 10-20% за счет повышения Производительности	Снижение расхода воды на 15-30% и пара на 30-40%	п.4.2.2
Сушеные фрукты и овощи	Инфракрасная сушка	Отсутствие эмиссий в окружающую среду	Энерготраты 1 кВт/ч на испарение 1 кг влаги	Температура сушки 35-70°С	п.4.2.2

Экономические аспекты реализации НДТ при переработке плодов и овощей представлены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Экономические аспекты реализации НДТ при переработке плодов и овощей

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Внедрение современных моечных машин для снижения уровня загрязненности плодоовощного сырья	При установке моечных машин барабанного типа от 1,0 млн. руб., барботажного типа от 100 тыс. руб.	Снижение количества промывных вод. Снижение энергопотребления на 1 тонну сырья. Уменьшение расхода воды	Увеличение степени полезного использования воды за счет рециркуляции	Моечные машины барабанного типа, барботажного и барботажно-вихревого типа
Тепловая обработка сырья путем бланширования	1,0-2,0 млн. руб.	Повторное использование бланшировочных вод после фильтрации. Уменьшение расхода энергии. Снижение потребления воды на 7-10%	Увеличение степени полезного использования воды и пара	Бланширователи ленточного типа
Концентрирование плодоовощного пюре с применением ферментных препаратов	100000-250000 за 1 аппарат	Снижение потребления электроэнергии за счет ускорения процесса концентрирования. Увеличение выхода готового продукта. Снижение количества отходов при протирании	Увеличение выхода готового продукта, ускорение технологического процесса, снижение потерь сырья. Сокращение расхода пара на 1 кг испаренной влаги.	Применение 3-х корпусных и более выпарных установок
Стерилизация готовой плодоовощной продукции	1,0-2,5 млн. руб.	Снижение расхода воды и пара при стерилизации. Возможность вторичного использования пара и воды.	Увеличение степени полезного использования воды и пара. Снижение потерь воды и пара	Применение стерилизационных аппаратов непрерывного действия (туннельного типа)
Низкотемпературная сушка плодоовощного сырья	от 140 тыс. руб.	Снижение энергоемкости оборудования. Снижение температуры процесса. Максимальное сохранение биологически активных веществ продукта	Снижение энергозатрат, уменьшение потерь высушиваемого продукта.	Инфракрасные сушилки

5.3 Производство растительных масел и жиров

Для технологии получения и рафинации растительных масел с точки зрения наилучших доступных технологий можно выделить два основных направления.

Первое связано с совершенствованием существующих технологических процессов путем внедрения отдельных видов оборудования, которые при достаточно высоком выходе готового продукта позволяют сократить эмиссии в окружающую среду и потребление различных видов энергии.

Второе направление связано с внедрением технологии, полностью исключающих наиболее опасные с точки зрения выбросов и сбросов процессы.

Учитывая, что основные выбросы в масложировом производстве, образуются при подготовительных операциях очистки и обрушивания семян, а сбросы - при получении растительных масел экстракционным способом и последующей рафинации, особое внимание уделяется процессам очистки воздуха от пыли и повторного использования оборотной воды в производстве.

Сложность решения проблемы очистки производственных сточных вод обусловлена вариабельностью их состава, разнообразием физико-химических процессов, лежащих в основе их очистки, большими капитальными и эксплуатационными затратами на сооружение и обслуживание очистных комплексов и отдельных установок.

Требования к составу сбрасываемых в канализацию стоков диктуют необходимость разработки новых схем очистки, интенсификации работы существующих очистных сооружений.

Последняя может быть обеспечена как путем совершенствования существующих конструкций, так и дополнительным включением в схему очистки новых эффективных узлов, обеспечивающих требуемую степень очистки.

Для очистки сточных вод, содержащих значительные количества органических веществ, применяют сооружения первичной (механической, физико-химической, электрохимической) и вторичной (биологической) очистки.

Механическую очистку применяют для удаления из сточных вод нерастворимых примесей.

На данной стадии очистки используют решетки, сита, песколовки, отстойники, жироловки, различные фильтры.

Практически все предприятия масложировой промышленности имеют цеховые или дворовые жироловушки первичной очистки сточных вод. В настоящее время применяют жироловки различных модификаций: СТК, ОТБ и т.д. Продолжительность обработки стоков от 15 до 30 мин. Удаление жиропродуктов происходит механическим и механизированным способом. Однако, обычные жироловки во многих случаях не обеспечивают надлежащего обезжиривания из-за особых условий распределения жира в виде тонких пленок на поверхности воды. Механическая очистка, даже при соблюдении требуемого времени отстоя, дает эффект очистки по жировым веществам не выше 40-50%.

Из физико-химических способов очистки наиболее распространены флотационный и сорбционный методы, а также реагентный метод.

Наибольшее распространение для очистки стоков пищевой промышленности получила напорная реагентная флотация.

Данный метод основан на образовании перенасыщенного раствора газа в напорной емкости под давлением и последующем выделении мельчайших пузырьков в открытых флотокамерах за счет перепада давлений.

Механизм данного метода состоит в том, что пузырьки воздуха образуются непосредственно на поверхности частиц загрязнений во всем объеме жидкости, благодаря чему повышается степень извлечения этих частиц.

Для повышения эффективности очистки сточных вод перед флотацией применяют реагентный метод. Обработка стоков коагулянтом и флокулянтом облегчает удаление взвешенных веществ и коллоидов путем их концентрирования в форме хлопьев (флокул) с последующим отделением в системах отстаивания, флотации и/или фильтрации.

Коагуляция представляет собой процесс дестабилизации коллоидных частиц путем изменения дзета-потенциала за счет привнесения в коллоидную среду многовалентных катионов, которые могут быть как свободными, так и связанными с органической макромолекулой (катионные полиэлектролиты).

Флокуляция заключается в агломерировании частиц с образованием микрофлокул, объединяющихся затем в более крупные флокулы.

Значительного повышения эффективности реагентного способа можно добиться оптимизацией технологии очистки, предусматривающей смешение реагентов с водой, а также подбором используемых коагулянтов и флокулянтов.

Наибольшее применения в качестве коагулянтов получили сульфат алюминия, гидроксохлорид алюминия и хлорид железа (III). В несколько меньшем масштабе используются сульфаты железа, смешанные коагулянты в виде солей алюминия и железа. Заметно в меньших количествах используют алюмоаммонийные и алюмокалиевые квасцы. Возрастает использование коагулянтов, в первую очередь, железа и алюминия, получаемых электрохимическим способом.

Реагентная обработка стоков рафинационного участка масложирового предприятия позволяет эффективно их осветлить. Степень очистки по ХПК и БПК5 составляет более 65 и 45% соответственно, по взвешенным веществам - более 45%.

Всем реагентным методам при всех их достоинствах свойственны общие недостатки, а именно: потребность в реагентах, малоэффективность при наличии нескольких видов загрязнений, чувствительность к изменению технологии, трудность в реализации продукта очистки. Это приводит к накоплению жиромассы и в конечном итоге, к остановке очистных сооружений.

В настоящее время помимо физических и физико-химических методов очистки широко применяется биологический метод, основанный на жизнедеятельности микроорганизмов - деструкторов жировых веществ.

Биологическая очистка сточных вод основана на способности микроорганизмов использовать растворенные и коллоидные органические загрязнения в качестве источника питания в процессах своей жизнедеятельности. Она имеет ряд важных преимуществ перед другими методами. Микроорганизмы осуществляют полную деструкцию загрязнения до газообразных продуктов и воды, обеспечивая тем самым круговорот элементов в природе. Таким образом, при биологической очистке в отличие от других способов не происходит концентрации загрязнений или перевода их в другую форму. В то же время биологические методы наиболее экономичны, так как за исключением основных капиталовложений почти не требуют расходов во время эксплуатации сооружений, а главный действующий компонент биологической очистки - активный ил самовоспроизводится.

С учетом того обстоятельства, что сточные воды, содержащие жировые вещества имеют в основном повышенную температуру, селектировано несколько видов термофильных микроорганизмов, способных разрушать жиры при температуре свыше 50°С. К таким культурам относятся Acinetobacter species, Rhodococcus species. Эффект очистки при таком способе достигает 100%.

Для биологической очистки сточных вод этого применяют специальные очистные сооружения аэробного (аэротенки, биофильтры) или анаэробного (метантенки) типа. В аэротенках органические загрязнители сточных вод разрушаются микроорганизмами активного ила до простейших продуктов. Активный ил представляет собой комплексный биоценоз, в состав которого входят микроорганизмы, простейшие и некоторые другие живые организмы, не играющие роли в очистке. Одним из важных свойств активного ила является способность образовывать хлопья. Эти хлопья состоят из частиц органических загрязнений, микробов и других живых существ. Благодаря способности к хлопьеобразованию активный ил отделяется от очищенной им воды, оседает и может быть удален из сооружения. Освобожденная от микрофлоры и продезинфицированная вода направляется в природные водоемы.

Для снижения техногенного влияния выбросов в масложировой промышленности применяются методы мембранной технологии: ультрафильтрация, нанофильтрация и обратного осмоса. Мембранные процессы ввиду простоты конструкций установок создают принципиально новые малогабаритные малоэнергоемкие технологические схемы. Разделение систем мембранным способом производится при минимальных затратах энергии. Расход энергии при мембранном разделении смесей значительно ниже, чем затраты энергии в других процессах. Так, на продавливание 1 воды через мембрану при давлении 4,9 МПа расходуется 1,36 кВт/ч, а на испарение такого же объема воды требуется 630 кВт/ч. Другим важным преимуществом мембранных методов является осуществление процесса при температуре окружающей среды. Данная технология обеспечивает очень высокую степень очистки. Мембраны с диаметром пор менее 0,4 мкм способны задерживать даже вирусы. Очищенная таким способом сточная вода может быть снова вовлечена в производство, она не требует последующей доочистки, что сокращает продолжительность общего производственного цикла и снимает необходимость комплектации дополнительного оборудования. При этом отфильтрованные таким способом жиры не изменяют своего состава и служат хорошим исходящим материалом для дальнейшей переработки.

Московский маргариновый завод имеет многолетний опыт эксплуатации ультрафильтрационной установки отечественного производства для очистки стоков цеха рафинации масла. Производительность установки 1,5 , производственная площадь 20 , потребляемая мощность 7-10 кВт, масса 1000 кг. Концентрация жиров в исходной воде может колебаться от 10000 до 30000 мг/л, но уже первая стадия ультрафильтрации снижает ее до 150-300 мг/л [93].

Мембранные ультрафильтрационные установки с разными конструкциями (трубчатые, плоскорамные, половолоконные, рулонные) и различными мембранами внедрены на многих заводах при очистке различных видов сточных вод (Кировский маргариновый завод, Уссурийский МЖК, Новосибирский ЖК и т.д.). По масложировой промышленности в целом ультрафильтрация сточных вод позволит вернуть в производство 10-15 тыс. т жиров в год, из которых можно получить 30-45 тыс.т жидкого мыла или использовать их при кормлении сельскохозяйственных животных. Экономический эффект составляет 12 руб. с 1 т растительного масла со сроком окупаемости одной ультрафильтрационной установки 0,7 года.

Ультрафильтрационный способ очистки сточных вод позволяет пересмотреть подход к решению экологических проблем жироперерабатываюших предприятий, к созданию гибких технологий переработки жирсодержащих отходов и бессточных малоотходных производств.

Очистка отработанного воздуха осуществляется в циклонах. Циклоны различаются между собой по устройству и количеству установленных аппаратов в системе очистки [45, 55, 99].

Циклон с конусом-коагулятором позволяет решить проблему очистки выбросов от волокнистой пыли. Он применяется на масложировых предприятиях для улавливания пыли, образующейся при переработке семян подсолнечника, для улавливания пыли шрота и т.д. Циклон отличается от других циклонов с обратным конусом наличием дополнительного элемента - конуса-коагулятора. Эффективность циклона составляет более 99%. Разработано 11 номеров циклонов на производительность от 200 до 9000 .

Регулируемый циклон РЦ имеет обратный конус, снабженный спирально-винтовым аппаратом, в котором размещено регулирующее устройство. Циклон рекомендован для улавливания пылей с повышенной влажностью и маслянистостью, склонных к слипанию. В циклоне данной конструкции происходит коагуляция пыли, чем предотвращается вынос крупных частиц, обладающих парусностью. Внутренняя поверхность циклона периодически очищается от налипшей пыли с помощью направляющей лопатки.

Разработано 10 номеров циклона РЦ производительностью от 250 до 4900 .

Циклоны с внутренней рециркуляцией (ЦВР) предназначены для улавливания пыли сои и других видов сухой неслипающейся мелкодисперсной пыли. Благодаря внутренней рециркуляции воздушного потока, повышается эффективность очистки, которая составляет 98-99%. Разработано 9 номеров циклона ЦВР на производительность от 900 до 4500 .

Перечень рекомендуемых частных НДТ для производства и рафинации растительных масел представлен в таблице 5.7, а перечень технологических показателей НДТ для производства и рафинации растительных масел приведены в таблице 5.8.

Таблица 5.7 - Перечень рекомендуемых частных НДТ для производства и рафинации растительных масел

N НДТ	Описание мероприятия	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	Очистка сточных вод	Снижение уровня загрязненности сточных вод веществ	Снижение расхода электроэнергии	Вторичное использование воды	Потребность в реагентах, малоэффективность при наличии нескольких видов загрязнений, чувствительность к изменению технологии	Жироловки различных модификаций: СТК, ОТБ, установки для напорной реагентной флотации, биологическая очистка сточных вод
2	Очистка сточных вод	Снижение уровня загрязненности сточных вод веществ	Снижение расхода электроэнергии	Вторичное использование воды без дополнительной доочистки	-	Мембранная ультрафильтрационная установка
3	Очистка выбросов	Снижение уровня эмиссий в окружающую среду	Расход электроэнергии до 0,6	Очистка воздуха в один этап	-	Регулируемые циклоны РЦ, циклоны с внутренней рециркуляцией (ЦВР), циклоны с конусом-коагулятором
4	Сокращение расхода воды и пара при рафинации	Уменьшение объема стоков и пониженное влияние на экологию; в технологическом процессе не образуется соапсток, который требует последующей обработки, что обеспечивает снижение себестоимости производства.	Снижение расхода пара и тепла, повышает качество конечного продукта.	Высокая производительность, более низкие затраты на производство, снижение затрат на химические реагенты.	Может использоваться для ограниченного числа видов сырого масла, перед рафинацией требуется проведение эффективной гидратации	Дезодоратор

Таблица 5.8 - Перечень технологических показателей НДТ для производства и рафинации растительных масел

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Рафинированное растительное масло	Очистка сточных вод с применением жироловок различных модификаций: СТК, ОТБ, установок для напорной реагентной флотации, биологической очистки	Удаление жира до 70% Эффективность очистки 100%	Расход электроэнергии от 0,60 до 2,2 .	Уменьшение образования непищевых отходов в пищевом производстве. Степень очистки из-за наличия загрязнений в коллоидном и растворенном состоянии и составляет по жирам - 80%, по ХПК - 55%, эффект обеззараживания - 90-99%.	п.4.2.3
Рафинированное растительное масло	Очистка сточных вод с применением мембранной ультрафильтрационной установки	Высокая степень очистки, удаление вирусов	При продавливании 1 воды через мембрану при давлении 4,9 МПа расход электроэнергии 1,36 кВт/ч	Очищенная сточная вода может быть снова вовлечена в производство без последующей доочистки, что сокращает продолжительность общего производственного цикла и снимает необходимость комплектации дополнительного оборудования. Отфильтрованные жиры не изменяют своего состава и служат хорошим исходящим материалом для дальнейшей переработки.	п.4.2.3
Нерафинированное растительное масло	Применение регулируемого циклонного аппарата для очистки воздуха от пыли	Степень очистки 98-99%	Расход энергии от 15,5 кВт/ч	Высокая производительность, простой технологический процесс, проходящий в одну стадию, отсутствие необходимости в дополнительном оборудовании для повторной очистки воздуха в фильтрах	п. 4.2.3
Рафинированное растительное масло	Физическая рафинация растительных масел	Отсутствие эмиссий в окружающую среду	Расход энергии: в режиме пуска - 128 кВт/т; в режиме работы - не более 30 кВт/т.	Уменьшение расхода воды и пара за счет проведения процесса в одну стадию	п.4.2.3

Экономические аспекты реализации наилучших доступных технологий представлены в таблице 5.9.

Таблица 5.9 - Экономические аспекты реализации НДТ при производстве и рафинации растительных масел

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Очистка сточных вод	От 34 тыс. руб.	Очистка сточных вод до 70%	Повторное использование воды на технические цели	Циклоны различных модификаций
	От 40 тыс. руб.	Эффективность применяемого метода до 98%	Использование отходов для получения биогаза Повторное использование воды на технические цели	Напорная реагентная флотация
	От 40 тыс. руб.	Эффективность применяемого метода до 100%.	Эффект очистки (ХПК) составляет 77-78%, снижение БПК - 73-79%, удаление взвешенных веществ - 94-98%.	Биологическая очистка
	От 200 тыс. руб.	Производительность установки 1,5 , производственная площадь 20 , потребляемая мощность 7-10 кВт.	Концентрация жиров в исходной воде может колебаться от 10000 до 30000 мг/л, на первой стадии ультрафильтрации снижается до 150-300 мг/л.	Мембранная ультрафильтрационная установка
Очистка воздуха от пыли на системе циклонов	от 23,8 тыс. руб. при производительности от 250 запыленного воздуха	Степень очистки от 98-99%. Монтаж оборудования на существующих системах аспирации Затраты не превышают 10% от стоимости оборудования	Высокая производительность, простой технологический процесс, проходящий в одну стадию, отсутствие необходимости в дополнительном оборудовании для повторной очистки воздуха в фильтрах	Затраты зависят от объемов образующегося запыленного воздуха
Применение технологии физической рафинации с одновременной дезодорацией растительных масел вместо технологии химической рафинации для отельных видов масел	От 1,7 млн. руб.	Снижение расхода пара и тепла. Снижение энергопотребления на 1 тонну сырья. Уменьшение расхода воды и промывных вод.	Высокая производительность, более низкие затраты на производство, простой технологический процесс, проходящий в одну стадию, проведение процесса без использования химических реагентов, ускорение технологического процесса, отсутствие эмиссий	Может использоваться действующее оборудование

Ниже приведен перечень наилучших доступных технологий для производства масложировой продукции, позволяющих сократить эмиссии в окружающую среду, потребление воды, энергии и снизить образование отходов.

ГАРАНТ:

Нумерация приводится в соответствии с источником

5 Периодический процесс гидрогенизации с применением реакторов насыщения

Описание: при данном методе реактор-гидрогенизатор работает как в условиях вакуума, так и под избыточным давлением водорода. При таком методе для вытеснения из аппарата воздуха перед подачей водорода и перед сливом готового гидрогенизированного жира не требуется продувка реактора азотом. Кроме того, в реактор насыщения для гидрогенизации подается строго расчетное количество водорода, которое вступает в реакцию полностью. Также указанное оборудование предусматривает эффективную рекуперацию тепла. Жиры, поступающие на процесс, нагреваются за счет теплообмена с готовым гидрогенизированным жиром. Такой прием позволяет существенно экономить пар и электроэнергию.

Достигаемые экологические преимущества: существенно сокращены выбросы в атмосферу газов - азота и водорода, содержащих продукты разложения жиров, таких как низкомолекулярные кислоты, альдегиды и кетоны, в т.ч. акролеин, сокращение потребления энергии.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: снижение расходов на очистку воздуха, снижение потребления энергии.

6 Процесс деметаллизации после гидрогенизации (фильтрация на фильтрах картриджного типа)

Описание: под деметаллизацией подразумевается проведение процесса адсорбционной очистки - отбелки, вследствие чего в качестве отходов получают только зажиренную отработанную глину. При проведении деметаллизации остаточное содержание никеля не превышает 0,2 мг/кг.

В настоящее время при производстве гидрогенизированного жира нецелесообразно производить его очистку щелочной нейтрализацией с последующей отбелкой и дезодорацией. При таком способе рафинации в качестве отходов образуется соапсток, сточные воды загрязненные жирами и мылами, зажиренная отработанная отбельная глина, жирные кислоты. Применение фильтров картриджного типа в процессе гидрогенизации позволяет практически на 100% удалить отработанный катализатор от гидрогенизированного жира.

Достигаемые экологические преимущества: проведение процесса деметаллизации снижает нагрузку на очистные сооружения предприятий, т.к. отсутствуют сточные воды, не требуется хранение и реализация соапстока.

Применение картриджных фильтров позволяет минимизировать загрязнение отбельной глины в последующем процессе очистки гидрогенизированного жира.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: снижение расходов на очистку сточных вод, на приобретение дополнительных буферных емкостей, сокращение расходов на закупку отбельной глины, а так же экономия энергии в силу отсутствия дополнительного процесса дезодорации.

7 Повторное использование никелевого катализатора

Описание: при данном методе отработанный никелевый катализатор используется повторно после первого цикла гидрогенизации.

Достигаемые экологические преимущества: снижение отходов в виде отработанного никелевого катализатора

Применимость: применимо на всех масложировых заводах при условии установки дополнительного оборудования для повторного внесения.

Мотивация для внедрения: снижение расходов на приобретение никелевого катализатора.

8 Получение водорода для гидрогенизации методом электролиза воды

Описание: большую долю в структуре себестоимости масложировых продуктов занимает стоимость производства водорода. Компактные станции получения водорода методом электролиза воды производства норвежской фирмы "Норск Гидро" позволяют исключить образование сточных вод, содержащих электролит - гидроокись калия, все щелочные стоки возвращаются в процесс.

Достигаемые экологические преимущества: выбросы водорода в смеси с азотом минимизированы и присутствуют только на этапах пуска и остановки, отсутствие сточных вод.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: снижение расходов на очистку сточных вод, снижение себестоимости готового продукта. Стоимость 1 водорода - 21 рубль.

9 Получение водорода для гидрогенизации методом паровой конверсии метанола

Описание: производство водорода методом паровой конверсии метанола сжиганием смеси деминерализованной воды и метанола, без образования сточных вод. Минимизированы выбросы газов в атмосферу, так же отсутствует стадия компримирования водорода, т.е. снижен уровень шума и потребление электроэнергии.

Достигаемые экологические преимущества: выбросы водорода в смеси с азотом минимизированы, отсутствие сточных вод.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: снижение расходов на очистку сточных вод и на потребление энергии, снижение себестоимости готового продукта. Стоимость 1 водорода - 17 рублей.

10 Получение водорода для гидрогенизации методом парового риформинга природного газа

Описание: производство водорода методом парового риформинга природного газа и водяного пара. Чистота вырабатываемого водорода может достигать 99,999 об %. Побочным продуктом этого процесса является водяной пар, который может быть использован в производстве.

Достигаемые экологические преимущества: выбросы водорода в смеси с азотом минимизированы, отсутствие сточных вод.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

11 Этерификация и переэтерификация (энзимная, химическая)

Описание: Процессы этерификации и переэтерификации без образования отходов, т.к. процесс пост-обработки переэтерифицированного жира не требуется.

Достигаемые экологические преимущества: отсутствие отходов при проведении процессов этерификации и переэтерификации.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: отсутствие отходов

12 Использование компьютерных технологий для контроля и управления технологическими операциями и CIP-мойкой оборудования

Описание: использование компьютеризированных систем автоматизации на предприятиях масложировой промышленности, выпускающих готовые изделия на эмульсионной основе (маргарины, спреды, майонезы, пасты и т.д.) позволяет повысить качество выпускаемой продукции, эффективно использовать энергоресурсы, минимизировать потери сырья и продукции на всех этапах технологического процесса. Система позволяет дистанционно управлять технологическими потоками посредством пневматических клапанных устройств с компьютеризированного рабочего места технолога или оператора. Современные программно-технические средства с высокой точностью определяют концентрацию моющих веществ в промывной воде, благодаря чему вода после последнего ополаскивания может использоваться для следующего маршрута мойки.

Достигаемые экологические преимущества: снижение потребления энергии, воды.

Применимость: применимо на большинстве масложировых заводов.

Мотивация для внедрения: снижение потребления воды, моющих и дезинфицирующих средств до 15%.

13 Химическая переэтерификация с применением "сухой" пост-обработки

Описание: процесс "сухой" пост-обработки после процесса химической переэтерификации, заключающийся в разрушении катализатора растворами кислот - лимонной либо ортофосфорной, с последующей адсорбцией образовавшихся солей с помощью отбельной глины. Таким образом, получается только один вид отходов - зажиренная отработанная отбельная глина, имеется экономия электроэнергии.

Достигаемые экологические преимущества: снижение отходов при проведении процесса химической переэтерификации.

Применимость: применимо на всех масложировых заводах.

Мотивация для внедрения: снижение количества отходов.

5.4 Производство сахара

Из представленного материала в разделе 4.2 в качестве частных НДТ производства сахара рекомендуются следующие технологические мероприятия, приведенные в таблице 5.10. Перечень технологических показателей НДТ для НДТ производства сахара приведен в таблице 5.11.

Таблица 5.10 - Перечень рекомендуемых НДТ для производства сахара

N НДТ	Наименование мероприятия	Основное оборудование	Применимость
1	Проведение процесса получения диффузионного сока сочетанием экстрагирования и глубокого отжатия жома	Пресс глубокого отжатия жома	Общеприменима
2	Проведение процессов первой и второй ступени сатурации на основе многоступенчатого контакта газа и сока	Сатуратор, конструкция которого предусматривает многократную циркуляцию сока и диспергирование газа в соке	Общеприменима
3	Очистка отработавшего при высушивании и охлаждении сахара воздуха	Скруббер или циклон и скруббер	Общеприменима
4	Выделение фильтрационного осадка в обезвоженном виде	Фильтр-пресс камерный	Общеприменима
5	Высушивание свекловичного жома глубокой степени отжатия	Жомосушильный аппарат	Общеприменима
6	Естественная биологическая очистка сточных вод на полях фильтрации с применением микробных культур направленного действия	Карта полей фильтрации с искусственно созданным составом микроорганизмов	Общеприменима

Экономические аспекты реализации НДТ при производстве сахара представлены в таблице 5.12.

Таблица 5.11 - Перечень технологических показателей НДТ для производства сахара

N НДТ	Наименование мероприятия	Технологические показатели НДТ			Примечание
		эмиссии	энергоэффективность	ресурсосбережение
1	Проведение процесса получения диффузионного сока сочетанием экстрагирования и глубокого отжатия жома	Отсутствие сточных вод с локального участка	Потребление электроэнергии прессом глубокого отжатия жома 250-500 кВт	Расход свежей воды на локальном участке менее 50 т на 100 т свеклы	п. 4.2.4
2	Проведение процессов первой и второй ступени сатурации на основе многоступенчатого контакта газа и сока	Выбросы оксида углерода не более 0,32 кг на 1 т свеклы	Нет	Расход известнякового камня не более 4 т на 100 т свеклы	п. 4.2.4
3	Очистка отработавшего при высушивании и охлаждении сахара воздуха	Выбросы сахарной пыли не более 0,06 кг на 1 т сахара	Нет	Дополнительная выработка сахара 1,5-2,0 т для одного завода	п. 4.2.4
4	Выделение фильтрационного осадка в обезвоженном виде	Отсутствие сточных вод с локального участка	Потребление электроэнергии фильтр-прессом камерным 8-13 кВт	Потери сахара в фильтрационном осадке не более 0,08 т на 100 т свеклы	п. 4.2.4
5	Высушивание свекловичного жома глубокой степени отжатия	Исключение свекловичного жома как отхода	Нет	Расход тепловой энергии на сушку в 1,5 раза ниже, чем при высушивании жома средней степени отжатия	п. 4.2.4
6	Естественная биологическая очистка сточных вод на полях фильтрации с применением микробных культур направленного действия	Исключение загрязнения подземных грунтовых вод загрязняющими веществами (фосфатами, хлоридами, аммонийным азотом, сульфатами), исключение специфического запаха	Нет	Уменьшение площадей очистных сооружений на 10-15 га для одного завода	п. 4.2.4

Таблица 5.12 - Экономические аспекты реализации НДТ при производстве сахара

N НДТ	Наименование мероприятия	Капитальные затраты (на 1 сахарный завод производственной мощностью 6,0 тыс.т), млн. руб.	Эксплуатационные затраты (на 1 сахарный завод производственной мощностью 6,0 тыс.т), млн. руб.	Обоснование экономического эффекта	Примечание
1	Проведение процесса получения диффузионного сока сочетанием экстрагирования и глубокого отжатия жома	420,0	10,0	Увеличение выхода сахара на 0,10-0,15% к массе свеклы, снижение расхода условного топлива на 0,4-0,5% к массе свеклы, уменьшение расхода известнякового камня на 0,2-0,3% к массе свеклы	п.4.2.4
2	Проведение процессов первой и второй ступени сатурации на основе многоступенчатого контакта газа и сока	20,0 (приобретение сатуратора). 14,0 (модернизация действующего сатуратора)	2,0	Увеличение степени утилизации сатурационного газа на 15-20%, уменьшение расхода известнякового камня на 0,2% к массе свеклы	п.4.2.4
3	Очистка отработавшего при высушивании и охлаждении сахара воздуха	3,5	0,5	Увеличение выхода сахара на 1,5-2,0 т/год	п.4.2.4
4	Выделение фильтрационного осадка в обезвоженном виде	45,0	2,0	Увеличение выхода сахара на 0,05% к массе свеклы, реализация нового продукта	п.4.2.4
5	Высушивание свекловичного жома глубокой степени отжатия	150,0	80,0	Снижение расхода тепловой энергии в 1,5 раза, реализация нового продукта	п.4.2.4
6	Естественная биологическая очистка сточных вод на полях фильтрации с применением микробных культур направленного действия	-	1,0	Увеличение степени очистки сточных вод, уменьшение площадей очистных сооружений на 10-15 га	п.4.2.4