Раздел 1. Общая информация о кожевенной промышленности в России и ЕС

Раздел 1. Общая информация о кожевенной промышленности в России и ЕС

1.1 Состояние кожевенного производства в мире и Российской Федерации

В 2005-2012 гг. мировое производство готовых кож крупного рогатого скота росло в среднем на 1,3% в год. Доля развивающихся стран в их объеме увеличилась с 72% до 75%, а развитых - снизилась до 25%. Объем производства кож крупного рогатого скота (КРС) в этот период ежегодно сокращался на 0,5%.

Динамика производства готовых овечьих и козьих кож была положительной со среднегодовым приростом в размере 0,6% в год. Распределение между развивающимися и развитыми странами практически не менялось и составляет 78% и 22% соответственно.

Крупнейшим импортером готовых кож в денежном выражении в 2011-2012 гг. являлся Китай (17%), за ним следуют Гонконг, Италия, Вьетнам и Германия. Лидером по экспорту готовых кож в 2011-2012 гг. выступала Италия с долей 25%.

Предприятия кожевенной промышленности России на 99% работают на отечественном сырье, объемы которого в последние годы постоянно снижаются в связи со снижением поголовья скота и ростом экспорта кожевенного сырья.

По данным Росстата и РСКО (см. рисунок 1.1), поголовье крупного рогатого скота в хозяйствах всех категорий за последние 5 лет снизилось на 8,2% (с 20,7 млн голов в 2009 г. до 19,0 млн голов в 2015 г.).

Рисунок 1.1 - Динамика поголовья крупного рогатого скота, млн голов (по данным Росстата на март 2017 г.)

Объем заготовки сырых шкур в 2014 г. составил около 145 тыс. т (по данным Национальной мясной ассоциации). Официальная статистика по заготовке шкур КРС в Российской Федерации отсутствует.

Объем экспорта сырых шкур постоянно растет. В 2013 г. по сравнению с 2012 г. он вырос на 73%, в 2014 г. - на 60,5% и составил 1,5 тыс. т.

В настоящее время более 50% выпуска шкур КРС и около 40% овчины и козлины используется в производстве обуви, а остальное кожсырье - в изготовлении одежды, мебели и дорожных принадлежностей.

По данным Российского союза кожевников и обувщиков по результатам опроса предприятий кожевенной промышленности России, в 2014 г. ими переработано 115 тыс. т (на 11% ниже уровня 2013 г.). С учетом того, что при максимальной загрузке мощностей годовая потребность в кожевенном сырье российских кожевенных предприятий составляет 220 тыс. т, дефицит сырьевых кожевенных ресурсов составляет 40%.

Использование импортного сырья практически невозможно, поскольку большинство стран активно защищает вывоз сырьевых ресурсов либо запретом, либо высокими пошлинами. Запрет на вывоз сырья и кожевенного полуфабриката введен в Индии, Аргентине, Новой Зеландии, Египте, Белоруссии и др. Высокие экспортные пошлины - в Украине, Китае, Эфиопии, Таиланде.

В России в августе 2014 г. было принято постановление Правительства Российской Федерации от N 826 "О введении временного запрета на вывоз кожевенного полуфабриката с территории Российской Федерации".

По оценкам предприятий кожевенно-обувной подотрасли действие постановления способствовало увеличению объемов сырьевых ресурсов для внутреннего потребления, сбалансированности внутреннего рынка и улучшению экономической ситуации в отрасли. Объем переработки кожевенного полуфабриката до кожи краст вырос в 2,6 раза (с 11,6 до 30,3 млн ). Решением Правительства этот запрет продлен на период с 25 мая по 25 ноября 2015 г. По инициативе РСКО и при активной поддержке Минпромторга России удалось принять постановление Правительства РФ о временном запрете вывоза полуфабриката от 28.11.2015 N 1285. Прорабатывается вопрос о введении ограничений на следующие годы.

Стратегической задачей Минсельхоза России должно стать увеличение поголовья скота, структурная модернизация отрасли животноводства и снижение потерь сырья после реализации скота на убой.

Российские кожевенные предприятия постоянно осуществляют модернизацию и техническое перевооружение (ежегодные объемы инвестиций, по данным Росстата, составляют порядка 1,4 млрд руб.). Инвестиционные процессы в отрасли привели к тому, что сегодня готовые кожи и изделия из кожи, производимые в России, по конкурентоспособности не уступают аналогичным импортным, в результате чего рынки их реализации расширились. Многие виды кожтоваров успешно поставляются даже в такие развитые страны, как Италия, Германия, Австрия, Китай и др.

Перспективой развития данного сегмента является:

- экологизация производства кож и применение бесхромовых методов дубления;

- переход на новую технологическую базу, основанную на развитии малоотходных и безотходных технологических процессов, совершенствовании организации производства и управления;

- расширение ассортимента кож и аксессуаров из кожи для производства кожгалантерейных изделий и обуви;

- углубление интеграции и кооперации с отраслями-потребителями (производство автомобильной, мебельной, декоративной кожи).

Основные направления государственной политики в этом сегменте:

- стимулирование развития отечественной сырьевой базы, в частности субсидирование увеличения поголовья скота и повышения качества заготовки шкур;

- стимулирование переработки отходов кожевенного производства и внедрения новых технологий по повышению экологической безопасности производства.

1.2 Распределение кожевенной промышленности на территории Российской Федерации

В таблице 1.1 приведены данные Росстата по производству различных видов кож по Федеральным округам за 2016 г.

Таблица 1.1 - Производство различных видов кож по федеральным округам за 2016 г.

Вид кожи, млн	Центральный	Северо-Западный	Южный	Приволжский	Уральский	Дальневосточный	Северо-Кавказский
Кожа для низа обуви	1,86 33,1	1,07 117,5	-	-	-	-	-
Юфть	3,3 87,4	0,03 79,4	-	17,65 67,8	0,28 82,9	-	-
Кожа хромового дубления	1651 107,2	16,63 102,7	3,75 159,1	409,3 113,2	5,75 266,9	1,4 116	3,65 87,1
Ворсовые кожи	345,5 130,4	7,64 117,4	-	-	0,57 110,9	-	-
Лаковые кожи	18,56 183	-	-	-	-	-	-
Кожа из шкур овец	0,12 75,1	-	-	0,04 120	-	-	-
Кожа из шкур коз	1,1 134,9	-	-	-	-	-	-
Кожа из шкур свиней	44,16 111	-	-	2,0 36,2	0,87 129,1	-	-
Итого	2065,6	24,3	3,75	428,99	7,47	1,4	3,65
Примечание - Под первой строкой в таблице показан процент выпуска кож по сравнению с предыдущим, 2015 г.

Как видно из представленных данных основное производство кож размещается в Центральном федеральном округе. Из общего объема выпускаемых кож около 80% составляют кожи хромового дубления.

В целом отмечается снижение производства кож для низа обуви и юфти. Вместе с тем отмечается рост производства кож хромового дубления, ворсовых и лаковых кож.

На диаграмме (см. рисунок 1.2) и в таблице 1.2 представлены данные по размещению кожевенных предприятий по федеральным округам.

Рисунок 1.2 - Количество кожевенных предприятий на территории федеральных округов

Таблица 1.2 - Кожевенные предприятия, размещенные на территории федеральных округов

Федеральный округ	Предприятия
Центральный	АО "Русская кожа" (Рязанская обл.) НАО "Спасский кожзавод" (Рязанская обл.) ООО ПФ "Раском" (Тамбовская обл.) ТОО "Хром" (Ярославская обл.) АО "Верхневолжский кожзавод" (Тверская обл.) ООО "Шевро" (Воронежская обл.) ЗАО "Рыбинский кожзавод" (Ярославская обл.) ЗАО "Серпуховский кожзавод "Труд" (Московская обл.) ООО "ВКП ЛТ "Вяземский кожзавод" (Смоленская обл.) ООО "Рыбинский кожзавод" (Ярославская обл.) ООО "Талдомский кожзавод" (Московская обл.)
Северо-Западный	ОАО "Кожа" (г. Санкт-Петербург)
Южный	ООО "Лайка" (Краснодарский край) ОАО "Таганрогский кожзавод" (Ростовская обл.) ОАО "Шеврет" (Волгоградская обл.)
Поволжский	ОАО "Богородский завод хромовых кож" (Нижегородская обл.) ЗАО "Хромтан" (Нижегородская обл.) ЗАО "Бокоз" (Нижегородская обл.) ООО "Вахруши-юфть" (Кировская обл.) ООО "Шеморданский промкомбинат" (Республика Татарстан) ООО "Артекс" (Кировская обл.) АО "Сафьян" (Республика Татарстан) ООО "Камышловский кожевенник" (Свердловская обл.)
Северо-Кавказский	ООО "Кариста" (Кабардино-Балкарская Республика) ООО "Махачкалинский кожзавод" (Республика Дагестан)
Уральский	ООО "Камышловский кожевенник" (Свердловская обл.)
Дальневосточный	ООО "Сахабулт" (Республика Саха (Якутия))

1.3 Экономическая ситуация и занятость в кожевенной промышленности стран Европейского сообщества

Несмотря на прогрессивное расширение ЕС до 27 членов, общее число кожевенных предприятий продолжает снижаться. За последнее десятилетие кожевенный сектор потерял треть своего промышленного потенциала и треть рабочей силы. Большая часть потерь промышленного потенциала кожевенных производств отмечалась в странах Северной Европы, Германии и в Англии. Определенные потери наблюдались в таких странах, как Италия и Испания. Основу кожевенных предприятий в Европе составляют малые и средние предприятия с давней традицией.

В качестве кожевенного сырья используются шкуры мокросоленого или сухо-соленого консервирования, а также хромированный полуфабрикат wet-blue. Рост импорта хромированного полуфабриката связан с переносом наиболее трудоемких и экологически вредных этапов производства в развивающиеся страны. Негативной стороной этого процесса может быть появление в сточных водах и эмиссия в атмосферу токсичных соединений, применение которых в странах ЕС ограничено или запрещено.

На диаграмме (см. рисунок 1.3) представлено распределение объемов производства кож в ЕС по отдельным видам.

Рисунок 1.3 - Распределение объемов производства кож по отдельным видам в ЕС

В таблице 1.3 представлены данные по количеству предприятий, числу занятых на производстве и объему выпуска кож в некоторых странах ЕС.

Таблица 1.3 - Объем производства и занятость в кожевенном секторе экономики стран ЕС

Страна	Количество предприятий	Число занятых на производстве, чел.	Объем производства,
Англия	22	1200	8700
Бельгия	2	129	473
Швеция	4	193	1540
Германия	14	1950	9110
Франция	43	1542	4900
Испания	101	2285	22150
Португалия	54	1908	6531
Италия	1269	17958	129 000
Румыния	15	539	1527

Основное внимание в странах ЕС обращают на высокую производительность кожевенного производства и соответствие готовой продукции модным тенденциям в отделке кожи.

Как следует из рисунка 1.3, наибольший объем производства занимает кожа для верха обуви. Кожа для мебели и автомобильная кожа составляют около 30% от общего выпуска. Эти отношения изменяются в широких пределах в тех или иных странах. Например, страны Северной Европы (Швеция, Германия, Австрия и Англия) особое внимание уделяют производству обивочных кож для автомобильной и авиационной промышленности.

Себестоимость готовой кожи на 50% - 70% определяется стоимостью сырья. Доля трудовых ресурсов составляет от 7% до 15%, химических материалов - около 10%, энергии - 3%. Экологические издержки оцениваются в пределах 5% от себестоимости продукции.

Инновационные технологии в кожевенной промышленности, как правило, связаны с экологической эффективностью и направлены в основном на использование менее токсичных химических материалов.

1.4 Экологические проблемы кожевенной промышленности

Технология производства кожи предусматривает применение различных химических материалов, таких как соли тяжелых металлов, фенолсодержащие соединения, растворители, кислоты, красители и др. Эти вещества попадают вместе со сточными водами в гидросферу, выбрасываются в атмосферный воздух и накапливаются в отходах производства. Поэтому одной из важнейших проблем современного этапа развития кожевенной промышленности является разработка новых, более технологичных способов обработки кожевенного сырья, методов очистки сточных вод и выбросов, переработки и утилизации отходов, позволяющих исключить попадание загрязняющих веществ в окружающую среду.

Кожевенная промышленность относится к материалоемким отраслям, в которых стоимость сырья составляет свыше 70% себестоимости готовой продукции. На рисунке 1.4 изображено соотношение отходов и готовой продукции при переработке шкур крупного рогатого скота в готовую кожу с естественной лицевой поверхностью.

Рисунок 1.4 - Соотношение белоксодержащих продуктов при переработке шкур КРС

Из рисунка 1.4 следует, что лишь 40%-45% белковых веществ шкуры переходит в готовую кожу и спилок. Возросшие требования к охране окружающей среды, штрафные санкции за выбросы токсических веществ, увеличение затрат на утилизацию отходов предполагает разработку новых технологий, обеспечивающих снижение объема отходов и более полное их использование. По литературным данным, при переработке 1 т кожевенного сырья образуется порядка 550-600 кг твердых отходов и 15-50 сточных вод с показателями ХПК 200-260 кг и БПК 75-95 кг [9].

Значения ХПК и БПК, а также количество отходов в значительной степени определяется видом перерабатываемого кожевенного сырья и технологией производства.

Основные процессы переработки кожевенного сырья проводятся в водной среде, что приводит к образованию большого количества сточных вод, содержащих растворимые белки и отработанные химические материалы. Расходы, связанные с созданием очистных сооружений, могут достигать 40% - 50% всех капитальных затрат на строительство. В структуре издержек кожевенного производства расходы на эксплуатацию очистных сооружений и решение других экологических проблем иногда достигают 10%, что сопоставимо с оплатой всего персонала (12%-14%) [10].

Хромовое дубление на сегодняшний день является самым распространенным во всем мире. Соединения хрома в значительных объемах попадают в природные водоемы. В то же время кожевенные отходы, содержащие хром (III), не включены в Европейский перечень опасных отходов, поскольку не обладают характеристиками, необходимыми для классификации их в качестве опасных отходов [11].

Соединения шестивалентного хрома (VI) не используются в дублении. Однако существует опасность окисления соединений хрома (III), присутствующих в коже, в хром (VI) в технологическом процессе производства [12, 13]. Наиболее вероятной причиной образования хрома (VI) в коже может быть процесс окисления, вызванный присутствием свободных радикалов, образующихся в результате воздействия на жиры высокой температуры в присутствии катализаторов.

Большинство технологических процессов кожевенного производства осуществляется в водных растворах. Отработанные растворы кожевенных предприятий представляют собой сложные многокомпонентные системы, характеризующиеся высокими значениями ХПК и БПК. Содержание различных химических соединений в сточных водах зависит от принятой на предприятии технологии обработки кожевенного сырья.

При очистке сточных вод кожевенного производства образуется несколько видов осадков, количество которых составляет от 5% до 9% от общего объема стоков. В состав этих осадков входят белковые вещества, соли, жиры, красители и другие соединения, используемые для обработки сырья.

Одним из основных компонентов осадка являются продукты распада белков шкуры. Обезвоживание осадков производится на иловых площадках, вакуум-фильтрах, центрифугах, фильтр-прессах. Влажность обезвоженных осадков составляет 60%-75%. Способы переработки обезвоженных осадков включают утилизацию, компостирование, производство биогаза [14]. Осадки, не содержащие токсичных соединений, можно использовать в качестве органических удобрений.

Поскольку сухое вещество обезвоженных осадков на 50%-70% состоит из органических соединений, то сжигание таких осадков позволяет не только сократить объем отходов, подлежащих захоронению, но и получить дополнительный источник энергии.

Зола от сжигания осадков очистных сооружений, не содержащая токсичных веществ, может быть использована в качестве добавок в строительные материалы, при производстве асфальта, как наполнитель в производстве резинотехнических изделий [14].

Загрязнение воздушной среды на кожевенных предприятиях связано с приготовлением и использованием технологических, в особенности отделочных, растворов в условиях повышенной температуры. Использование сульфата аммония на стадии обеззоливания приводит к образованию аммиака. Сероводород, относящийся к сильным токсическим газам, может выделяться при подготовительных процессах кожевенного производства. Использование аминосмол в красильно-жировальных процессах, а также в период хранения готовой продукции на складах приводит к выделению паров формальдегида в окружающую среду. Атмосферный воздух может загрязняться летучими органическими растворителями, выделяющимися при отделке кожи полимерными.

Наряду с химическими соединениями, на различных стадиях производства в воздушную среду может выделяться большое количество пыли, которая образуется в результате воздействия технологического оборудования на обрабатываемый материал в процессе шлифования.

Выбросы токсических веществ, таких как сульфиды, аммиак и многие органические растворители, могут достигать уровней, требующих оборудования рабочих мест соответствующими системами вентиляции.

Научно-технические нормативы воздействия на окружающую среду разрабатываются для производственных объектов в форме проектов томов нормативов допустимых сбросов (НДС), предельно допустимых выбросов (ПДВ), нормативов образования отходов и лимитов на их размещение (НООЛР). Постановлением Правительства РФ от 3 августа 1992 г. N 545 (с изменениями, внесенными 16 июня 2000 г. постановлением N 461) принят Порядок разработки и утверждения экологических нормативов выбросов и сбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду, лимитов использования природных ресурсов, размещения отходов.