Приложение. Стандарт качества защитных покрытий грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

Приложение

Стандарт
качества защитных покрытий грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

С изменениями и дополнениями от:

30 ноября 2012 г.

1 Цель

Настоящий Стандарт предусматривает технические требования к минимальным стандартам защитных покрытий, которые должны применяться в грузовых нефтяных танках при строительстве танкеров для сырой нефти.

2 Определения

Для целей настоящего Стандарта применяются следующие определения:

2.1 Танкер для сырой нефти - как он определен в Приложении I к МАРПОЛ 73/78.

2.2 Точка росы - температура, при которой воздух насыщается влагой.

2.3 ТСП - толщина сухой пленки.

2.4 Пыль - это состоящее из мелких частиц рыхлое вещество, присутствующее на поверхности, подготовленной для нанесения покрытия, которое возникает в результате струйной очистки или других процессов подготовки поверхности либо в результате воздействия окружающей среды.

2.5 Шлифование кромки - это обработка кромки перед вторичной подготовкой поверхности.

Информация об изменениях:

Пункт 2.6 изменен с 1 июля 2014 г. - Резолюция MSС.342(91) от 30 ноября 2012 г.

См. предыдущую редакцию

2.6 "ХОРОШЕЕ" состояние - это состояние, характеризующееся незначительным точечным ржавлением, как определено в Международном кодексе по расширенной программе проверок во время освидетельствований навалочных судов и нефтяных танкеров 2011 года (Кодекс ПРО 2011 года) (резолюция А.1049(27)) для оценки покрытий балластных танков на танкерах.

2.7 Твердое покрытие - это покрытие, которое является химически обратимым в процессе отвердения, или необратимое сохнущее на воздухе покрытие, которое может использоваться для целей технического обслуживания. Оно может быть неорганическим или органическим.

2.8 ЗТСП- заданная толщина сухой пленки. Практика 90/10 означает, что 90% всех замеров толщин должны быть больше или равны ЗТСП, а остальные 10% замеров не должны быть ниже 0,9 х ЗТСП.

2.9 Грунтовочный слой - это первый слой системы покрытия, наносимый на судоверфи после нанесения заводской грунтовки.

2.10 Заводская грунтовка - это готовое грунтовое покрытие, наносимое на стальные листы, часто автоматическим способом (и до первого слоя системы покрытия).

2.11 Тонкое покрытие - это окраска кромок, сварных швов, труднодоступных районов и т.д. для обеспечения хорошей адгезии краски и ее надлежащей толщины в критических районах.

2.12 Целевой срок эксплуатации - это целевой показатель, в годах, долговечности, на которую рассчитана система покрытия.

2.13 Листок технических данных - это спецификация изготовителя краски, которая содержит подробные технические инструкции и информацию, относящиеся к покрытию и его нанесению.

3 Общие принципы

3.1 Возможность обеспечения целевого срока эксплуатации системы покрытия зависит от типа системы покрытия, подготовки стали, эксплуатационной среды, нанесения, а также проверки и технического обслуживания покрытия. Все эти аспекты способствуют хорошему качеству системы покрытия.

3.2 Проверка подготовки поверхности и процессов нанесения покрытия должна согласовываться между собственником судна, судоверфью и изготовителем покрытия и представляться на рассмотрение Администрации. Четкое доказательство этих проверок должно оформляться отчетом и включаться в техническую документацию покрытия (ТДП) (см. подраздел 3.4).

3.3 При рассмотрении стандарта, содержащегося в разделе 4, должно учитываться следующее:

.1 существенно важно, чтобы для предотвращения преждевременного разрушения и/или ухудшения системы покрытия судостроитель строго применял спецификации, процедуры и различные этапы в процессе нанесения покрытия (включая, но не ограничиваясь этим, подготовку поверхности);

.2 качество покрытия может быть повышено путем принятия на стадии проектирования судна таких мер, как уменьшение числа раковин, использование прокатных профилей, избежание сложных геометрических конфигураций и обеспечение того, чтобы конфигурация конструкции позволяла легкий доступ для инструментов, а также облегчала очистку, дренаж и сушку помещения, в котором наносится покрытие; и

.3 стандарт качества покрытия, предусмотренный в настоящем документе, основан на опыте изготовителей, судоверфей и операторов судов; он не преследует цели исключить пригодные альтернативные системы покрытия, при условии что будет продемонстрировано качество, по меньшей мере равноценное качеству, указанному в настоящем Стандарте. Критерии допущения альтернативных систем содержатся в разделе 8.

3.4 Техническая документация покрытия (ТДП)

3.4.1 Спецификации системы покрытия, нанесенной в грузовых нефтяных танках, данные о работе судоверфи и собственника судна по нанесению покрытия, подробные критерии выбора покрытия, описания рабочих заданий, проверка, техническое обслуживание и ремонт должны быть включены в техническую документацию покрытия (ТДП), требуемую резолюцией MSC.215(82).

3.4.2 Стадия постройки

Техническая документация покрытия должна содержать по меньшей мере следующие сведения, относящиеся к настоящему Стандарту, и должна передаваться судоверфью на стадии постройки нового судна:

.1 копия акта о соответствии или свидетельства об одобрении типа;

.2 копия листка технических данных, включая:

.2.1 наименование, идентификационное обозначение и/или номер продукта;

.2.2 материалы, компоненты и состав системы покрытия, цвета;

.2.3 минимальную и максимальную толщину сухой пленки;

.2.4 методы нанесения, инструменты и/или механизмы;

.2.5 состояние покрываемой поверхности (степень удаления ржавчины, чистота, профиль и т.д.); и

.2.6 ограничения по окружающим условиям (температура и влажность);

.3 данные о проделанной судоверфью работе по нанесению покрытия, включая:

.3.1 фактические площади (в квадратных метрах) нанесенного покрытия в каждом грузовом нефтяном танке;

.3.2 нанесенную систему покрытия;

.3.3 время нанесения покрытия, толщину, количество слоев и т.д.;

.3.4 условия окружающей среды во время нанесения покрытия; и

.3.5 подробную информацию о подготовке поверхности;

.4 процедуры проверки и ремонта системы покрытия во время постройки судна;

.5 журнал данных о покрытии, выданный инспектором покрытия, в котором утверждается, что покрытие было нанесено по спецификациям в соответствии с требованиями представителя поставщика покрытия, и указываются отклонения от спецификаций (см. приложение 2);

.6 подтвержденный доклад о проверке судоверфи, включая:

.6.1 дату завершения проверки;

.6.2 результат проверки;

.6.3 замечания (если имеются); и

.6.4 подпись инспектора; и

.7 порядок технического обслуживания и ремонта системы покрытия в процессе эксплуатации.

3.4.3 Техническое обслуживание и ремонт в процессе эксплуатации

Техническое обслуживание и ремонт в процессе эксплуатации должны регистрироваться в технической документации покрытия согласно соответствующему разделу Руководства по техническому обслуживанию и ремонту покрытия.

3.4.4 Техническая документация покрытия должна храниться на судне и вестись на протяжении срока эксплуатации судна.

3.5 Охрана труда и безопасность

Судоверфь отвечает за осуществление национальных правил для обеспечения охраны труда и безопасности отдельных лиц и для сведения к минимуму опасности пожара и взрыва.

4 Стандарт покрытия

4.1 Стандарт качества

Настоящий Стандарт основан на спецификациях и требованиях, предназначенных для обеспечения целевого срока эксплуатации покрытия продолжительностью в 15 лет, считающегося периодом времени с первоначального нанесения покрытия, в течение которого система покрытия, как предполагается, будет оставаться в "ХОРОШЕМ" состоянии. Фактический срок эксплуатации будет различным в зависимости от многочисленных переменных факторов, включая фактические условия в ходе эксплуатации.

4.2 Стандартное нанесение покрытия

Защитные покрытия грузовых нефтяных танков, нанесенные при постройке новых танкеров для сырой нефти, должны отвечать по меньшей мере требованиям настоящего Стандарта.

4.3 Система покрытия

Должна быть задокументирована система на эпоксидной основе, отвечающая испытательным и физическим характеристикам (таблица 1.1.3), и должны предоставляться акт о соответствии или свидетельство об одобрении типа.

4.4 Район нанесения

Следующие районы являются минимальными районами, которые должны быть защищены в соответствии с настоящим Стандартом:

.1 Подволок вместе с внутренней структурой, включая кницы для соединения с продольными и поперечными переборками. В танках с кольцевым набором покрытие должно наноситься на подпалубный поперечный набор до уровня первой поддерживающей кницы ниже верхней полки.

.2 На продольные и поперечные переборки покрытие должно наноситься до уровня самых верхних средств доступа. Покрытие должно быть нанесено на самые верхние средства доступа и их поддерживающие кницы.

.3 На переборках грузового танка без верхних средств доступа покрытие должно распространяться на 10% высоты танка по осевой линии, но нет необходимости, чтобы оно распространялось более чем на 3 м вниз от палубы.

.4 Покрытие должно наноситься на плоское второе дно и на всю конструкцию до высоты 0,3 м выше второго дна.

4.5 Специальное нанесение покрытия

4.5.1 Настоящий Стандарт охватывает требования к защитному покрытию стальной конструкции в пределах грузовых нефтяных танков. Отмечается, что внутри грузовых нефтяных танков имеются другие отдельные детали, на которые наносится покрытие для обеспечения защиты от коррозии.

4.5.2 Рекомендуется, чтобы настоящий Стандарт в возможной степени применялся к участкам постоянных средств доступа, предусмотренных для проверки в районах, указанных в пункте 4.4, которые не являются неотъемлемой частью конструкции судна, таким, как поручни, отдельные площадки, трапы и т.д. Могут также использоваться другие равноценные методы обеспечения защиты от коррозии деталей, не являющихся неотъемлемой частью конструкции, при условии что они не ухудшают качества покрытий окружающей конструкции. Средства доступа, являющиеся неотъемлемой частью конструкции судна, например усиленные ребра жесткости проходов, стрингеры и т.д., должны полностью отвечать настоящему Стандарту, если они расположены в районах, в которых нанесено покрытие.

4.5.3 Также рекомендуется, чтобы на опоры трубопроводов, измерительных приборов и т.д. покрытия наносились как минимум в соответствии с требованиями относительно деталей, не являющихся неотъемлемой частью конструкции, указанных в 4.5.2.

4.6 Основные требования к покрытию

4.6.1 В таблице 1 перечислены требования к системам защитных покрытий, наносимых при постройке судна в грузовых нефтяных танках на танкерах для сырой нефти, которые отвечают Стандарту качества, указанному в 4.1.

4.6.2 Изготовители покрытия должны предоставить спецификацию системы защитного покрытия для удовлетворения требований таблицы 1 и эксплуатационной среды.

4.6.3 Администрация должна проверить листок технических данных и акт о соответствии или свидетельство об одобрении типа системы защитного покрытия.

4.6.4 Судоверфь должна наносить защитное покрытие в соответствии с проверенным листком технических данных и своими собственными проверенными процедурами нанесения покрытий.

4.7 Перечисленные в настоящем Стандарте требования, на которые делается ссылка, являются приемлемыми для Организации. Испытательное оборудование, методы испытаний, методы подготовки и/или результаты испытаний должны отвечать стандарту качества не ниже того, который является приемлемым для Организации.

Таблица 1. Основные требования к системе покрытия грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

	Характеристика	Требование
1	Проект системы покрытия
.1	Выбор системы покрытия	Заинтересованные стороны должны осуществлять выбор системы покрытия с учетом условий эксплуатации и планового технического обслуживания. Помимо прочего, должны рассматриваться следующие аспекты: .1 расположение помещения по отношению к нагреваемым поверхностям; .2 периодичность грузовых операций; .3 требуемое состояние поверхности; .4 требуемая чистота и сухость поверхности; .5 дополнительная катодная защита, если она предусмотрена (если покрытие дополняется катодной защитой, то это покрытие должно быть совместимым с системой катодной защиты); .6 проницаемость покрытия и сопротивляемость инертным газам и кислотам; и .7 соответствующие механические свойства (гибкость, прочность при ударе). Продукция изготовителей покрытия должна сопровождаться документированными данными об удовлетворительном качестве и листками технических данных. Изготовитель должен также иметь возможность оказывать надлежащую техническую помощь. Сведения о качестве, листок технических данных и сведения о любой технической помощи, предоставляемой изготовителем, должны регистрироваться в технической документации покрытия. Покрытия, наносимые на нижнюю часть нагреваемых солнцем палуб или на переборки, являющиеся ограничивающими конструкциями нагреваемых помещений, должны выдерживать неоднократный нагрев и/или охлаждение, не становясь при этом хрупкими.
.2	Тип покрытия	Системы на эпоксидной основе. Другие системы покрытия, имеющие качество в соответствии с методикой испытания, указанной в приложении. Рекомендуется многослойная система со слоями контрастирующих цветов. Верхний слой должен быть светлого цвета для облегчения проверки в процессе эксплуатации. Следует рассмотреть вопрос об использовании усиленного покрытия в районе всасывающих раструбов и вертикальных труб нагревательных змеевиков. Следует рассмотреть вопрос об использовании дополнительной катодной защиты, если присутствует электрохимическая коррозия.
.3	Испытание покрытия	Могут допускаться системы на эпоксидной основе, испытанные до даты вступления в силу настоящего Стандарта в лаборатории методом, соответствующим методике испытания, указанной в приложении 1, или равноценным методом, который, как минимум, отвечает требованиям в отношении ржавления и образования вздутий или при котором документально подтверждено воздействие в условиях эксплуатации в течение 5 лет с конечным состоянием покрытия не ниже "ХОРОШЕГО". Для систем на эпоксидной основе, одобренных в дату вступления в силу настоящего Стандарта или после этой даты, требуются испытания в соответствии с методикой, указанной в приложении 1, или ее эквивалентом.
.4	Описание рабочего задания	Должно быть как минимум два тонких слоя и два слоя, нанесенных распылением, за исключением того, что второй тонкий слой только в районе сварных швов может быть уменьшен, если доказано, что ЗТСП может быть обеспечена посредством слоев, нанесенных для избежания излишне большой толщины. Любое уменьшение второго тонкого слоя должно быть полностью и подробно указано в ТДП. Тонкие слои должны наноситься с помощью кисти или валика. Валик должен использоваться только на участках, где имеются раковины, свищи и т.д. В соответствии с рекомендациями изготовителя о нанесении покрытия каждый основной слой покрытия должен надлежащим образом отвердеть до нанесения следующего покрытия. В описаниях рабочих заданий должны содержаться промежутки времени между сушкой и нанесением следующего слоя, а также готовность к эксплуатации после нанесения, указанные изготовителем. Перед нанесением краски надлежащим методом в соответствии с рекомендацией изготовителя краски должны быть удалены такие загрязнители поверхности, как ржавчина, смазка, пыль, соль, масло и т.д. Должны быть удалены абразивные включения, оказавшиеся в покрытии.
.5	ЗТСП (заданная общая толщина сухой пленки)	ЗТСП 320 мкм с правилом 90/10 для систем на эпоксидной основе; другие системы - в соответствии со спецификациями изготовителя, касающимися покрытия. Максимальная общая толщина сухой пленки в соответствии с подробными спецификациями изготовителя. Необходимо избегать слишком большого увеличения ТСП. Во время нанесения покрытия толщина влажной пленки должна регулярно проверяться. Разбавители должны быть ограничены типами и количествами, рекомендованными изготовителем.
2	ППП (Первичная подготовка поверхности)
.1	Струйная очистка и профиль	Степень подготовки Sa 2 1/2; профили: 30-75 мкм. Струйная очистка не должна производиться, когда: .1 относительная влажность выше 85%; или .2 температура поверхности стали менее чем на 3°С выше точки росы. Проверку чистоты и шероховатости стальной поверхности следует проводить в конце подготовки поверхности и перед нанесением грунтовой краски в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.
.2	Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCI	хлористого натрия.
.3	Заводская грунтовка	Цинко-содержащий ингибитор, свободный цинк-силикат или эквивалент. Совместимость с основной системой покрытия должна быть подтверждена изготовителем покрытия.
3	Вторичная подготовка поверхности
.1	Состояние стали	Стальная поверхность, на которую должно наноситься покрытие, должна быть подготовлена так, чтобы выбранное покрытие было равномерно распределено при требуемой ЗТСП и имело достаточное сцепление; это достигается путем удаления острых кромок, шлифования сварных швов и удаления сварочных брызг и любого другого загрязнителя поверхности до уровня Р2. Кромки должны обрабатываться до радиуса закругления минимум 2 мм либо подвергаться трем циклам шлифования или по меньшей мере эквивалентному процессу до окраски.
.2	Обработка поверхности	Sa 2 1/2 - поврежденная заводская грунтовка и сварные швы. Все поверхности, на которые должно наноситься покрытие, должны быть обработаны пескоструйным способом no Sa 2 с удалением по меньшей мере 70% нетронутой заводской грунтовки, которая не прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в таблице 1.3. Если вся система покрытия, включая основное покрытие на эпоксидной основе и заводскую грунтовку, прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в таблице 1.3, нетронутая заводская грунтовка может быть оставлена при условии использования той же системы на эпоксидной основе. Остающаяся заводская грунтовка должна быть удалена абразивной очисткой, водой под давлением или эквивалентным методом. Если цинко-силикатная заводская грунтовка прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям, указанное в таблице 1.3, в качестве части системы эпоксидного покрытия, она может использоваться в сочетании с другими эпоксидным покрытиями, сертифицированными согласно таблице 1.3, при условии подтверждения изготовителем совместимости посредством испытания со ссылкой на испытание погружением в приложении 1 или в соответствии со Стандартом качества защитных покрытий специально предназначенных для забортной воды балластных танков на судах всех типов и помещений двойного борта на навалочных судах (резолюция MSC.215(82)).
.3	Обработка поверхности после монтажа	Монтажные соединения St 3 или лучше, или Sa 2 1/2, если это практически возможно. Для второго дна: - Повреждения до 20% площади, на которую наносится покрытие, должны обрабатываться как минимум по St 3. - Смежные повреждения на площади более 25 или более 20% площади, на которую наносится покрытие, - следует применять Sa 2 1/2. Для подпалубного пространства: - Повреждения до 3% площади, на которую наносится покрытие, должны обрабатываться как минимум по St 3. - Смежные повреждения на площади более 25 или более 3% площади, на которую наносится покрытие, - следует применять Sa 2 1/2. Покрытие в стыках должно соединяться гребнем.
.4	Требования к профилю	В случае полной или частичной струйной очистки - 30-75 мкм, в иных случаях - в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.
.5	Пыль	Количественный показатель пыли "1" для размеров частиц класса "3", "4" или "5". Пыль с размерами частиц более низких классов должна быть удалена, если она визуально наблюдается на подлежащей покрытию поверхности без увеличения изображения.
.6	Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCI после струйной очистки/шлифован ия	хлористого натрия.
.7	Загрязнение	Загрязнение маслом отсутствует. В отношении любого другого загрязнения между слоями необходимо следовать рекомендациям изготовителя краски.
4	Прочие вопросы
.1	Вентиляция	Необходима достаточная вентиляция для надлежащей сушки и отвердения покрытия. Вентиляция должна осуществляться в течение всего процесса нанесения покрытия и в течение определенного периода после завершения нанесения покрытия в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.
.2	Условия окружающей среды	Покрытие должно наноситься в контролируемых условиях влажности и состояния поверхности в соответствии со спецификациями изготовителя. Кроме того, покрытие не должно наноситься, когда: .1 относительная влажность превышает 85%; или .2 температура поверхности менее чем на 3°С выше точки росы;или .3 не выполняются любые другие требования изготовителя краски.
.3	Испытание покрытия	Испытания разрушающими методами следует избегать. Толщина сухой пленки должна выборочно измеряться после нанесения каждого слоя в целях контроля качества, и общая толщина сухой пленки должна подтверждаться после нанесения последнего слоя с помощью соответствующих толщиномеров.
.4	Ремонт	Любые участки с дефектами, например точечными дефектами, раковинами, пустотами и т.д., должны быть помечены, и должен быть проведен соответствующий ремонт. Все такие ремонтные работы должны быть перепроверены и задокументированы.

5 Одобрение системы покрытия

Результаты предварительных испытаний (таблица 1, пункт 1.3) системы покрытия на соответствие техническим условиям должны документироваться, и должен выдаваться акт о соответствии или свидетельство об одобрении типа, если третья сторона, независимая от изготовителя покрытия, признает их удовлетворительными.

6 Требования к проверке покрытия

6.1 Общие положения

6.1.1 Для обеспечения соответствия настоящему Стандарту квалифицированные инспекторы покрытий, имеющие сертификаты уровня 2 "Инспектор покрытий NACE" (Национальная ассоциация инженеров-специалистов по коррозии), инспектор уровня III FROSIO или равноценного уровня, подтвержденного Администрацией, должны выполнить следующее.

6.1.2 Инспекторы покрытий должны проверить подготовку поверхности и нанесение покрытия в процессе его нанесения путем выполнения, как минимум, пунктов проверки, указанных в разделе 6.2, для обеспечения соответствия настоящему Стандарту. Внимание должно быть обращено на начало каждой стадии подготовки поверхности и нанесения покрытий, поскольку неправильную работу чрезвычайно трудно исправить позже в процессе нанесения покрытия. Толщина покрытия типичных элементов конструкции должна проверяться неразрушающими методами. Инспектор должен подтвердить, что соответствующие коллективные меры приняты.

6.1.3 Инспектор должен зарегистрировать результаты проверки, и они должны быть включены в ТДП (см. приложение 2).

6.2 Пункты проверки

Стадия постройки		Пункты проверки
Первичная подготовка поверхности	1	Поверхностная температура стали, относительная влажность и точка росы должны быть измерены и зарегистрированы до начала процесса струйной очистки и в случае внезапного изменения погодных условий.
	2	Поверхность стальных листов должна быть проверена в отношении растворимых солей, масла, смазки и других загрязнителей.
	3	В процессе нанесения заводской грунтовки должна контролироваться чистота стальной поверхности.
	4	Должно быть подтверждено, что материал заводской грунтовки отвечает требованиям 2.3 таблицы 1. Проверено изготовителем.
Толщина		Если заявлена совместимость с основной системой покрытия, то должно быть подтверждено, что толщина и отвердение цинко-силикатной заводской грунтовки соответствуют заданным величинам.
Сборка блока	1	После завершения сборки блока и до начала вторичной подготовки поверхности должна быть выполнена визуальная проверка обработки стальной поверхности, включая обработку кромок. Масло, смазка или другие видимые загрязнители должны быть удалены.
	2	После струйной обработки/шлифования/очистки и перед нанесением покрытия должна быть выполнена визуальная проверка подготовленной поверхности. После завершения струйной обработки и очистки и перед нанесением первого слоя системы стальная поверхность должна быть проверена в отношении уровней остающихся растворимых солей по меньшей мере на одном участке блока.
	3	В процессе нанесения и отвердения покрытия должны контролироваться и регистрироваться температура поверхности, относительная влажность и точка росы.
	4	Должна быть выполнена проверка этапов процесса нанесения покрытия, упомянутых в таблице 1.
	5	Должны быть выполнены замеры ТСП для доказательства того, что толщина нанесенного покрытия соответствует установленной.
Монтаж	1	Должна быть выполнена визуальная проверка состояния стальной поверхности, подготовки поверхности, а также должно быть подтверждено соответствие другим требованиям, указанным в таблице 1, и согласованным спецификациям.
	2	До начала нанесения покрытия и регулярно в его процессе должны измеряться и регистрироваться температура поверхности, относительная влажность и точка росы.
	3	Должна быть выполнена проверка этапов процесса нанесения покрытия, упомянутых в таблице 1.

7 Требования к подтверждению покрытия

С учетом настоящего Стандарта качества Администрация до рассмотрения технической документации покрытия судна должна выполнить следующее:

.1 проверить, что листок технических данных и акт о соответствии или свидетельство об одобрении типа соответствуют настоящему Стандарту;

.2 проверить, что обозначение покрытия на типичных емкостях соответствует покрытию, указанному в листке технических данных и акте о соответствии или свидетельстве об одобрении типа;

.3 проверить, что инспектор имеет квалификацию в соответствии со стандартами квалификации, указанными в пункте 6.1.1;

.4 проверить, что доклады инспектора о подготовке поверхности и нанесении покрытия указывают на соответствие представленному изготовителем листку технических данных и акту о соответствии или свидетельству об одобрении типа; и

.5 контролировать осуществление требований, предъявляемых к проверке покрытия.

8 Альтернативные системы покрытия

8.1 Все системы, которые не являются системой на эпоксидной основе, нанесенной в соответствии с таблицей 1 настоящего Стандарта, определяются в качестве альтернативных систем.

8.2 Настоящий Стандарт основан на признанных и обычно используемых системах покрытия. Не подразумевается, что он исключает другие, альтернативные системы доказанного эквивалентного качества, например системы не на эпоксидной основе.

8.3 Допущение альтернативных систем зависит от документально оформленного доказательства того, что их качество обеспечивает предотвращение коррозии, по меньшей мере равноценное тому, которое указано в настоящем Стандарте посредством следующего:

.1 испытания в соответствии с настоящим Стандартом; или

.2 воздействие условий эксплуатации в течение пяти лет с документально оформленным доказательством постоянного совершения рейсов с грузами сырой нефти. По истечении пяти лет состояние покрытия не должно быть менее чем "ХОРОШЕЕ".