Приложение 1. Методика испытаний на соответствие техническим условиям покрытий грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

Приложение 1

Методика
испытаний на соответствие техническим условиям покрытий грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

1 Сфера применения

В настоящем приложении содержатся подробные сведения о методике испытаний покрытий грузовых танков на танкерах для сырой нефти, как они упомянуты в пунктах 4.6 и 8.3 настоящего Стандарта. Как второе дно, так и подволок должны снабжаться системой покрытия, которая прошла полный протокол испытаний, как описано в настоящем Стандарте.

2 Определения

Спецификация покрытия означает спецификацию систем покрытий, которая включает тип системы покрытия, подготовку стали, подготовку поверхности, чистоту поверхности, условия окружающей среды, порядок нанесения, проверку и критерии допущения.

3 Предпосылки

3.1 Признается, что грузовой танк для сырой нефти на судне подвергается двум очень различным условиям окружающей среды.

3.2 Когда грузовой танк загружен, имеются три различные вертикальные зоны:

.1 Самая нижняя часть и горизонтальные части на подкрепленных настилах и т. д., подверженные воздействию воды, которая может быть кислотной, и осадка, в котором могут содержаться анаэробные бактерии.

.2 Средняя часть, где груз нефти вступает в контакт со всей погруженной сталью.

.3 Паровое пространство, где воздух насыщен различными парами из загруженного грузового танка, такими как , водяным паром и другими газами и соединениями из системы инертного газа.

3.3 Когда танк находится в балласте:

.1 Самая нижняя часть и горизонтальные части на подкрепленных настилах и т. д., подверженные воздействию остатков груза и воды, которая может быть кислотной, а также осадка, в котором могут содержаться анаэробные бактерии.

.2 Пространство танка, где в воздухе содержатся различные пары от остатков сырой нефти, такие как , водяной пар и другие газы и соединения из системы инертного газа.

4 Испытания

Приведенные здесь испытания предназначены для того, чтобы воспроизвести, насколько это возможно, два основных состояния окружающей среды, которым подвергается покрытие грузового танка для перевозки сырой нефти. Покрытие должно быть подтверждено следующими испытаниями: методика испытаний должна отвечать Дополнению 1 (газонепроницаемая камера, воспроизводящая паровую фазу загруженного танка) и Дополнению 2 (испытание погружением, воспроизводящее состояние загрузки танка для сырой нефти).

5 Состав испытательного газа

Испытательный газ основан на составе паровой фазы в танках для сырой нефти, за исключением того, что не включены углеводородные компоненты, поскольку они не оказывают вредного воздействия на эпоксидные покрытия, такие, которые применяются в грузовых нефтяных танках.

Состав испытательного газа

	процента по объему сухого газа
	процента по объему сухого газа
	процента по объему сухого газа

6 Испытательная жидкость

Сырая нефть представляет собой сложный химический материал, который при хранении не является устойчивым. С течением времени также может изменяться состав сырой нефти. Кроме того, из опыта некоторых учреждений, проводивших испытания, следует, что при использовании сырой нефти создаются барьеры практического характера, а также относящиеся к охране и безопасности труда и к охране окружающей среды. Для преодоления этих проблем применяется типовая жидкость для погружения, имитирующая сырую нефть. Ниже приводится соединение такой модельной системы сырой нефти:

.1 следует начать с дистиллятного судового топлива класса DMA максимальной плотностью 890 при 15°С, максимальной вязкостью 6  при 40°С;

.2 добавить нафтеновую кислоту с кислотным числом до  мг КОН/г;

.3 добавить бензол/толуол (в соотношении 1:1) общим количеством до процентного соотношения весов DMA;

.4 добавить искусственную морскую воду общим количеством до процентного соотношения весов к смеси;

.5 добавить , растворенный в жидкостном носителе (чтобы получить процентного соотношения весов в общей испытательной жидкости);

.6 тщательно перемешать вышеуказанные элементы непосредственно перед использованием; и

.7 когда смесь готова, она должна быть испытана, чтобы подтвердить, что смесь соответствует концентрациям испытательной смеси.

Примечание. Для предотвращения риска выпускания в испытательное помещение рекомендуется для этапов 1-4 использовать базовый раствор, затем наполнить испытательные контейнеры и завершить приготовление испытательного раствора, выполнив этапы 5 и 6.

Добавление 1
Испытание в газонепроницаемой камере

1 Условия испытания

Паровое испытание должно проводиться в газонепроницаемой камере. Размеры и конструкция герметичной газонепроницаемой камеры не являются критическими, при условии что выполнены требования подпунктов .6-.10, ниже. Испытательный газ предназначен для воспроизведения фактической среды, существующей в грузовом танке для перевозки сырой нефти в состоянии балласта, а также паровые условия загруженного танка.

.1 Продолжительность воздействия составляет 90 дней.

.2 Испытание должно проводиться с использованием дублирующих панелей, должна быть подготовлена третья панель, которая должна храниться при условиях окружающей внешней среды, чтобы использоваться в качестве контрольной панели при окончательной оценке испытательных панелей.

.3 Размер каждой испытательной панели составляет 150 х 100 х 3 мм.

.4 Панели должны обрабатываться в соответствии с 1.2 таблицы 1 Стандарта качества, и система покрытия должна наноситься в соответствии с 1.4 и 1.5 таблицы 1.

.5 Если используется цинко-силикатная заводская грунтовка, она должна быть подвержена атмосферному воздействию в течение по меньшей мере двух месяцев и очищена промывкой под низким давлением. Должен быть представлен отчет о точном методе подготовки заводской грунтовки перед нанесением покрытия, и должно быть принято решение в отношении этой конкретной системы. На обратную сторону и кромки испытательного образца должно быть соответствующим образом нанесено покрытие, с тем чтобы не оказывать влияние на результаты испытания.

.6 Внутри газонепроницаемой камеры должен быть установлен лоток. Этот лоток должен заполняться водой в количестве л. Перед каждым обновлением испытательного газа лоток должен осушаться и вновь заполняться водой.

.7 Паровые пространства внутри газонепроницаемой камеры должны заполняться смесью испытательного газа в соответствии с пунктом 5 настоящего Стандарта. Состав атмосферы в камере должен поддерживаться в течение всего периода испытаний. Если состав газа выходит за пределы метода испытаний, он должен быть обновлен. В отчете об испытании должны быть отражены частота и метод мониторинга, а также дата и время обновления испытательного газа.

.8 Относительная влажность атмосферы в испытательной камере должна постоянно составлять .

.9 Температура испытательной атмосферы должна составлять °С.

.10 Подставка для испытательных панелей должна быть изготовлена из подходящего инертного материала, чтобы удерживать панели в вертикальном положении на расстоянии по меньшей мере 20 мм друг от друга. Подставка должна быть расположена в камере таким образом, чтобы нижняя кромка панелей находилась по меньшей мере на 200 мм выше уровня воды и по меньшей мере на расстоянии 100 мм от стенок камеры. Если в камере имеются две полки, следует предусмотреть, чтобы раствор не попадал на нижние панели.

2 Результаты испытания

2.1 Перед испытанием должны быть указаны следующие измеренные данные о каждом нанесении покрытия, составляющем систему покрытия, включая цинко-силикатную заводскую грунтовку, если она используется под системой покрытия:

.1 опознавание основы и отверждающих компонентов покрытия по инфракрасному (ИК) излучению;

.2 удельный вес основы и отверждающих компонентов краски; и

.3 средняя толщина сухой пленки (ТСП) (с использованием шаблона).

2.2 После завершения испытания панели необходимо достать из камеры и сполоснуть теплой проточной водой. Панели необходимо высушить промоканием впитывающей бумагой, и после этого должна быть проведена оценка в отношении ржавчины и пузырей в течение 24 часов после окончания испытания.

2.3 После испытания должны быть указаны следующие измеренные данные: пузыри и ржавчина.

3 Критерии приемки

3.1 Результаты испытаний согласно разделу 2 должны удовлетворять следующим критериям, в отчете должны использоваться наихудшие данные, полученные при испытании дублирующих панелей:

Пункт	Критерии приемки систем на эпоксидной основе	Критерии приемки альтернативных систем
Пузыри на панели	Пузырей нет	Пузырей нет
Ржавчина на панели	Ri 0 (0%)	Ri 0 (0%)

3.2 При оценке испытательных панелей пузыри или ржавчина в пределах 5 мм от кромки панели должны игнорироваться.

4 Протокол испытания

Протокол испытания должен включать следующую информацию:

.1 наименование изготовителей покрытия и расположение производства;

.2 даты испытания;

.3 наименование продукта/обозначение каждого слоя и, если применимо, цинко-силикатной заводской грунтовки;

.4 номер партии каждого компонента каждого продукта;

.5 подробные сведения о подготовке поверхности стальных панелей до нанесения заводской грунтовки и обработке заводской грунтовки до нанесения покрытия, когда это применимо, и как минимум содержащие следующее:

.5.1 обработку поверхности или обработку заводской грунтовки, подвергнутую атмосферному воздействию, и любую другую важную информацию по обработке, оказывающей влияние на качество; и

.5.2 уровень водорастворимых солей, измеренный на стали до нанесения заводской грунтовки;

.6 подробные сведения о системе покрытия, включая следующее:

.6.1 цинко-силикатная заводская грунтовка, если это применимо, ее вторичная предварительная обработка поверхности и условия, при которых она наносится, период атмосферного воздействия;

.6.2 количество слоев, включая заводскую грунтовку, и толщина каждого;

.6.3 средняя толщина сухой пленки (ТСП) перед испытанием;

.6.4 разбавитель, если используется;

.6.5 влажность;

.6.6 температура воздуха; и

.6.7 температура стали;

.7 подробные сведения о графике обновления испытательного газа;

.8 результаты испытания в соответствии с разделом 2; и

.9 результаты в соответствии с разделом 3.

Добавление 2
Испытание погружением

1 Условия испытания

Испытание погружением разработано для воспроизведения условий, существующих в танке для сырой нефти в состоянии загрузки.

.1 Продолжительность воздействия составляет 180 дней.

.2 Испытательная жидкость должна отвечать разделу 6 приложения 1 к настоящему Стандарту.

.3 Испытательная жидкость должна помещаться в контейнер с внутренним плоским дном так, чтобы столбец испытательной жидкости достигал высоты 400 мм, при этом высота водной фазы составляет 20 мм. Приемлемой также является любая другая альтернативная испытательная установка с использованием идентичной испытательной жидкости, которая также создаст погружение испытательной панели в 20 мм водной фазы. Для этого можно использовать, например, шарики из инертного материала.

.4 Температура испытательной жидкости должна составлять 60 2°С, должна быть однородной и поддерживаться постоянной при помощи признанных методов, таких как водяная или масляная баня или печь с воздушной циркуляцией, с тем чтобы температура жидкости для погружения поддерживалась в требуемых пределах.

.5 Испытательные панели должны располагаться вертикально и во время испытания должны быть полностью погружены.

.6 Испытание должно проводиться с использованием дублирующих панелей.

.7 Для разделения испытательных панелей должны использоваться разделители из инертных материалов, которые не закрывают район испытания.

.8 Размер каждой испытательной панели составляет 150х100х3 мм.

.9 Панели должны обрабатываться в соответствии с 1.2 таблицы 1, и система покрытия должна наноситься в соответствии с 1.4 и 1.5 таблицы 1.

.10 Если используется цинко-силикатная заводская грунтовка, она должна быть подвержена атмосферному воздействию в течение по меньшей мере двух месяцев и очищена промывкой под низким давлением. Должен быть указан точный метод подготовки заводской грунтовки перед нанесением покрытия и должна быть выражена оценка этой конкретной системы. На обратную стороны и кромки испытательного образца должно быть соответствующим образом нанесено покрытие, с тем чтобы не влиять на результаты испытания.

.11 По завершении полного периода испытания погружением панели необходимо вынуть из испытательной жидкости и насухо протереть чистой тканью, прежде чем проводить оценку панелей.

.12 Оценка испытательных панелей должна проводиться в течение 24 ч после завершения испытания.

2 Результаты испытания

2.1 Перед испытанием должны быть указаны следующие измеренные данные о каждом нанесении покрытия, составляющем систему покрытия, включая цинко-силикатную заводскую грунтовку, если она используется под системой покрытия:

.1 опознавание основы и отверждающих компонентов покрытия по инфракрасному (ИК) излучению;

.2 удельный вес основы и отверждающих компонентов краски; и

.3 средняя толщина сухой пленки (ТСП) (с помощью шаблона).

2.2 После испытания должны быть указаны следующие измеренные данные: пузыри и ржавчина.

3 Критерии приемки

3.1 Результаты испытания согласно разделу 2 должны удовлетворять следующим критериям, в отчете должны указываться наихудшие данные, полученные при испытании дублирующих панелей:

Пункт	Критерии приемки систем на эпоксидной основе	Критерии приемки альтернативных систем
Пузыри на панели	Пузырей нет	Пузырей нет
Ржавчина на панели	Ri 0 (0%)	Ri 0 (0%)

3.2 При оценке испытательных панелей пузырение или ржавление в пределах 5 мм от кромки панели должны игнорироваться.

4 Протокол испытания

Протокол испытания должен включать следующую информацию:

.1 наименование изготовителей покрытия и расположение производства;

.2 даты испытания;

.3 наименование продукта/обозначение каждого слоя и, если применимо, цинко-силикатной заводской грунтовки;

.4 номер партии каждого компонента каждого продукта;

.5 подробные сведения о подготовке поверхности стальных панелей до нанесения заводской грунтовки и обработке заводской грунтовки до нанесения покрытия, когда это применимо, и как минимум содержащие следующее:

.5.1 обработку поверхности или обработку заводской грунтовки, подвергнутую атмосферному воздействию, и любую другую важную информацию по обработке, оказывающей влияние на качество; и

.5.2 уровень водорастворимых солей, измеренный на стали до нанесения заводской грунтовки;

.6 подробные сведения о системе покрытия, включая следующее:

.6.1 цинко-силикатная заводская грунтовка, если это применимо, ее вторичная предварительная обработка поверхности и условия, при которых она наносится, период атмосферного воздействия;

.6.2 количество слоев, включая заводскую грунтовку, и толщина каждого;

.6.3 средняя толщина сухой пленки (ТСП) перед испытанием;

.6.4 разбавитель, если используется;

.6.5 влажность;

.6.6 температура воздуха; и

.6.7 температура стали;

.7 результаты испытания в соответствии с разделом 2; и

.8 результаты в соответствии с разделом 3.

Добавление 3
Меры предосторожности в отношении использования опасных материалов

1 Методы испытаний предусматривают использование следующих материалов, которые могут быть опасны для здоровья:

.1 Диоксид серы. Во влажном виде вызывает коррозию, токсичный при вдыхании, вызывает ожоги и раздражение глаз и дыхательной системы.

.2 Сероводород. Очень огнеопасен (температура вспышки -82°С), может образовывать взрывоопасные смеси с воздухом, во влажном состоянии вызывает коррозию, вызывает ожоги, необходимо держать вдали от источников возгорания, вызывает раздражение и действует удушающе, предел долговременного воздействия 5 , предел кратковременного воздействия 10 , более высокие концентрации могут быть смертельны и не имеют запаха. В результате повторяющегося воздействия низких концентраций чувство запаха этого газа может притупиться.

.3 Бензол. Очень огнеопасен (температура вспышки -11°С), может образовывать взрывоопасные смеси с воздухом, токсичен, является канцерогеном, представляет серьезный риск для здоровья.

.4 Толуол. Очень огнеопасен (температура вспышки 4°С), может образовывать взрывоопасные смеси с воздухом, вызывает раздражение, представляет серьезный риск для здоровья, оказывает вредное воздействие на репродуктивную функцию.

2 В зависимости от правил, действующих в стране, где проводятся испытания, могут потребоваться специальное испытательное оборудование и меры предосторожности.

3 Хотя в некоторых странах нет конкретных требований, запрещающих проведение какого-либо из этих испытаний, должно, тем не менее, требоваться следующее:

.1 проведение оценки риска рабочих условий;

.2 во время периода испытаний система должна быть отгорожена; и

.3 окружающая среда должна контролироваться, в особенности в начале и в конце испытаний, должна иметься соответствующая вытяжка воздуха и персонал должен надевать защитную одежду.