Раздел 6. Производство полистирола

Раздел 6. Производство полистирола

Полистирол (ПС) - это продукт полимеризации стирола, который, в свою очередь, представляет собой мономер, синтезируемый из нефти. Промышленность выпускает полистирол в виде гранул, имеющих размер от 2 до 5 мм. Полистирол - твердый полимер, для которого характерны: термопластичность; низкая теплопроводность; влагоустойчивость; хорошие диэлектрические свойства; прозрачность.

Полистирол имеет большое значение среди современных видов конструкционных пластмасс. Хотя в настоящее время удельный вес полистирола в объеме производства синтетических смол и пластмасс невелик области применения этого вида полимера, обусловленные широким спектром физико-механических свойств, охватывают все сферы промышленности, начиная от производства товаров народного потребления и заканчивая автомобильной промышленностью и строительством.

Потребление ПС в мире достигает 17 Мт/год, средний прирост объема спроса на ПС составляет порядка 4 %.

На практике различают три различных типа полистирола:

- ПС общего назначения (GPPS, ПС) - прозрачный, хрупкий полимер;

- ударопрочный ПС (IPS или HIPS, УПС) - белый, относительно гибкий, модифицированный каучуком полимер;

- вспенивающийся ПС, пенополистирол (EPS, ПСВ, ППС).

ПС общего назначения представляет собой бесцветный, прозрачный материал. Легко подвергается механической обработке: ПС, формуемый при температуре ниже 100 °C, характеризуется схожестью со стеклом, обладает достаточной механической прочностью, хорошими диэлектрическими свойствами и химической устойчивостью; при температуре выше точки размягчения ПС может подвергаться обработке путем литьевого формования или экструзии. В ПС часто добавляют антистатические агенты, УФ-стабилизаторы, стекловолокно, красители.

Благодаря своим физическим свойствам и тому, что обычный ПС легко подвергается механической обработке, он используется в различных отраслях народного хозяйства: в медицине, пищевой промышленности, сельском хозяйстве, электротехнической промышленности, строительстве. На рисунке 6.1 приведено строение полимерной цепи ПС.

Рисунок 6.1 - Молекулярная структура ПС

Ударопрочный ПС приобретает свои свойства благодаря добавлению в него каучука (полибутадиена). ПС образует непрерывную фазу (матрицу), а полибутадиен - дискретную фазу (каучуковая частица). Каучуковые частицы содержат небольшие включения из полистирола. На рисунке 6.2 показана структура ударопрочного ПС, содержащая полистирольные и полибутадиеновые цепи.

Рисунок 6.2 - Молекулярная структура ударопрочного ПС

Модификация ударопрочного полистирола: трудногорючие марки создаются на основе ударопрочного полистирола. Введение антипиренов (добавок, способствующих затуханию пламени) позволяет увеличить температуру стойкости при испытаниях с 650 °С (стандартные марки) до 960 °С (трудногорючие марки). Это позволяет использовать материал при производстве клавиш выключателей, розеток и других электроизделий в соответствии с мировыми стандартами.

Как и обычный ПС, ударопрочный полистирол не является стойким к УФ-излучению. Светостойкость материала повышается путем введения специальных добавок.

УПС легко перерабатывается литьем под давлением, экструзией и соэкструзией с полистиролом общего назначения. Материал хорошо сохраняет форму и совместим с антиадгезионными добавками, что позволяет избежать дополнительных расходов на смазку пресс-форм. Низкая усадка (0,2 % - 0,4 %) позволяет использовать пресс-формы.

Вспенивающийся полистирол представляет собой материал с замкнутой ячеистой структурой, на 95 % объема состоящий из газов, которые используются в процессе вспенивания. Важной характеристикой материала является гранулометрический состав, который определяет его последующее использование.

Отличительные дополнительные особенности:

- низкая теплопроводность, хорошие термо- и звукоизоляционные качества;

- высокая ударопрочность, прочность при растяжении, сжатии и изгибе, вибростойкость, светостойкость, водо- и пыленепроницаемость;

- стойкость к гидролизу, жирам, кислотам, растворам щелочей и кислот.

Применение марок общего назначения:

- для производства изоляционных изделий и блоков высокой плотности;

- для использования при двойном вспенивании;

- для производства изделий стандартного размера;

- для производства пищевой упаковки и одноразовой посуды;

- для производства изделий высокой плотности.

Самозатухающие марки используются:

- для производства изоляционных плит, декоративных изделий низкой плотности и дренажных плит;

- для изготовления изоляционных плит и блоков в процессе непрерывного производства;

- для производства тонкостенных изделий;

- для производства огнестойкой технической упаковки;

- для производства огнестойкого утеплителя.

6.1 Полистирол, получаемый по эмульсионной технологии, в том числе ударопрочный полистирол

Эмульсионная полимеризация проводится в водных растворах эмульгатора при умеренных температурах и в условиях хорошего теплообмена. В качестве эмульгаторов применяются различные поверхностно-активные вещества (ПАВ), оптимальная концентрация эмульгатора составляет 0,2 масс. % - 2 масс. При этом инициаторами процесса полимеризации служат водорастворимые пероксиды, такие как персульфаты аммония и калия, водорода, их концентрации лежат в пределах 0,1 % - 1 % от массы мономера. Соотношение дисперсионной среды и дисперсной фазы определяется условиями проведения процесса и назначением получаемой суспензии и составляет обычно (1,5-3) : 1.

УПС получают путем добавления каучука в стирол при полимеризации. Благодаря этому повышается ударная прочность ПС, уменьшаются хрупкость и прозрачность материала.

УПС является двухфазной системой, состоящей из непрерывной жесткой полистирольной матрицы и распределенной в ней дискретной каучуковой фазы с привитым сополимером (гель-фракция) на границе раздела фаз. С повышением содержания каучука ударная прочность возрастает, но снижаются разрывная прочность и прочность на изгиб с резким уменьшением твердости материала, поэтому содержание каучука в УПС не превышает 10 %. Материал имеет низкое содержание свободного стирола, хорошие литьевые и экструзионные свойства.

6.1.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время

В общем случае технологический процесс состоит из следующих стадий:

- приготовление растворов инициатора, эмульгатора, регулятора и электролита для коагуляции;

- полимеризация стирола;

- коагуляция ПС;

- промывка, центрифугирование полимера;

- сушка, просев и гранулирование, упаковка ПС.

Эмульсионный ПС получают по периодической и непрерывной схемам.

Технологическая схема производства ПС по периодической схеме приведена на рисунке 6.1.1.

1 - хранилище стирола; 2 - мерник; 3 - полимеризатор; 4 - кожухотрубный холодильник; 5 - промежуточная емкость; 6 - высадитель; 7 - промыватель ПС; 8 - ловушка; 9 - центрифуга; 10 - сушилка с кипящим слоем; 11 - вибросито

Рисунок 6.1.1 - Периодическая схема получения эмульсионного ПС

Стирол из емкости 1 через мерник 2 поступает в реактор 3, снабженный рубашкой, мешалкой и обратным холодильником 4. В реактор предварительно через дозатор подают деминерализованную воду с температурой около 50 °C и при перемешивании эмульгатор и раствор едкого натра. После перемешивания в реактор подают водный раствор инициатора, смесь нагревают до 65 °C - 70 °C, дальнейший рост температуры обусловлен теплом реакции, выделяющимся при полимеризации.

Полученный продукт представляет собой тонкодисперсную устойчивую суспензию, для выделения полимера проводят коагуляцию суспензии, доводя pH среды до 5,5-6. Для этого реакционную смесь из промежуточной емкости 5 медленно подают в осадитель 6, где находятся квасцы, взмученные в воде. Смесь продувают острым паром, нагревают до 75 °C - 85 °C, перемешивают в течение 1,5-2 ч, добавляют аммиачную воду, выделяют маточный раствор и полимер промывают горячей водой. Маточный раствор после высаживания ПС спускают через ловушку 8 в систему очистки сточных вод. Отжатый на центрифуге 9 полимер осушают с применением инертного теплоносителя или увлажненного воздуха.

По непрерывному методу водно-эмульсионная полимеризация ПС осуществляется в каскаде аппаратов идеального смешения (рисунок 6.1.2).

1 - емкость-смеситель; 2 - подогреватель; 3, 4 - полимеризаторы; 5 - теплообменник; 6 - коагулятор; 7 - отпарная колонна; 8 - обратный холодильник; 9 - гидрозатвор; 10 - центрифуга; 11 - сушилка с кипящим слоем; 12 - вибросито; 13 - ловушка

Рисунок 6.1.2 - Непрерывная схема получения эмульсионного ПС

В емкость-смеситель 1 подается деминерализованная вода, эмульгатор, стирол и инициатор. Перемешанную и подогретую до 50 °C смесь направляют в первый реактор каскада полимеризаторов. Полимеризацию проводят с постепенным повышением температуры от первого реактора к последнему, начиная с 50 °C и заканчивая 75 °C. Полученная масса из последнего полимеризатора поступает в осадитель 6, в который также подается раствор алюмокалиевых квасцов для коагуляции и вода для разбавления суспензии.

Отгонка непрореагировавшего стирола и укрупнение частиц суспензии производится в отпарной колонне 7 обработкой острым паром. Пары стирола конденсируются в холодильнике 8. Затем суспензия подается в гидрозатвор 9, где нейтрализуется аммиачной водой. ПС отжимается на центрифуге 10 и многократно промывается деминерализованной водой, после чего влажный ПС осушается на вибросите 12 и поступает на упаковку.

6.1.2 Текущие уровни эмиссии в окружающую среду

Производство полистирола является источником загрязнения окружающей среды. Основные объекты загрязнения - воздушный бассейн и гидросфера. В атмосферу выбрасываются ЗВ в виде непредельных соединений, а также оксидов, щелочей и солей. Из вредных выбросов две трети приходятся на газообразные продукты, а треть - на твердые пылевидные частицы. В водный бассейн поступают сточные воды производства. Удельный расход воды на производство 1 т продукции может существенно колебаться в широком интервале.

К наиболее распространенным причинам загрязнения воздушной среды относятся:

- неполная конверсия мономеров и потери летучих органических веществ;

- выбросы в атмосферу примесей и загрязнений, присутствующих в используемом сырье;

- недостаточная герметичность оборудования;

- испарение летучих продуктов из различных резервуаров и хранилищ.

6.2 Полистирол суспензионный (вспенивающийся)

Суспензионный метод получения полимеров и сополимеров стирола в присутствии инициаторов обеспечивает более низкое содержание свободного стирола в готовом продукте (0,1 % - 0,5 %) и позволяет получать широкий ассортимент материалов. Недостатки этого метода: периодичность и многостадийность процесса, меньшая производительность по сравнению с блочным методом, наличие сточных вод и необходимость их очистки.

Механизм полимеризации мономера или смеси мономеров в суспензии аналогичен процессу в массе (в блоке), поскольку он протекает в каплях, представляющих собой микрореакторы.

6.2.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время

Суспензионная (капельная) гранульная полимеризация (для всех мономеров) стирола протекает в двухфазной системе "мономер - вода", однако по механизму процесс является разновидностью блочной полимеризации (в массе). Мономер энергично диспергируется в водной фазе перемешиванием мешалкой до образования капель диаметром 0,1-1,0 мм. В водной фазе необходимо присутствие стабилизаторов - ПАВ. Капельки мономера обволакиваются слабыми эмульгаторами, такими как поливиниловый спирт, крахмал, желатин, метилцеллюлоза, тальк, бентонит, оксиды металлов и т.д. Если мономер растворим в воде, дисперсионной средой могут также являться растворы соли, глицерин, гликоли и другие вязкие, обладающие большой плотностью жидкости. Полимеризация от начала и до конца протекает в капле, как в миниатюрном блоке. Отвод тепла осуществляется с помощью дисперсионной среды. Кинетика реакции аналогична кинетике блочного процесса.

Процесс получения ПС суспензионным способом включает следующие основные стадии:

- подготовка исходного сырья;

- приготовление растворов стабилизаторов в воде, инициатора, растворенного в стироле;

- полимеризация;

- выделение из суспензии ПС и его отмывка;

- сушка ПС;

- грануляция и упаковка ПС.

На рисунке 6.2.1 представлена технологическая схема получения вспенивающегося ПС по суспензионной технологии.

1, 2, 6, 7 - мерники; 3 - форполимеризатор; 4, 8 - холодильники; 5 - полимеризатор; 9 - фильтр; 10 - промежуточная емкость; 11 - вакуум-фильтр; 12 - центрифуга; 13 - ловушка; 14 - сушилка с кипящим слоем; 15 - вибросито

Рисунок 6.2.1 - Схема производства суспензионного ПС для вспенивания

Предварительно приготовленные растворы пероксиды бензоила в стироле и сольвара в воде поступают в соответствующие мерники, очищенные стирол и изопентан также заливают в мерники, чистый азот поступает по трубопроводу.

Предварительная полимеризация стирола осуществляется в форполимеризаторе 3, в который загружают стирол из мерника 1 и раствор перекиси бензоила из мерника 2. Загрузка компонентов и предварительная полимеризация происходят в среде азота. Реакционную смесь нагревают при перемешивании до 80 °C и выдерживают при этой температуре в течение 5 ч до конверсии 35 % - 40 %.

Затем раствор охлаждают до 40 °С, в него добавляют раствор инициатора для окончательной полимеризации и содержимое форполимеризатора сразу выгружают в полимеризатор 6. При перемешивании содержимое реактора нагревают до 75 °C и сначала в него подают форполимер, затем из мерника 7 изопентан. Нагрев реакционной смеси продолжают до 80 °C, выдерживают ее при этой температуре в течение 10 ч, затем при 85 °C - в течение 2 ч. При этом давление в реакторе повышается до 0,6 МПа.

По окончании процесса полимеризации реакционную смесь охлаждают до 40 °C и выгружают. Выгрузку суспензии полистирола в промежуточную емкость 10 производят центробежным насосом через фильтр 9, на котором задерживаются корки и комки полимера.

Промывку, обезвоживание, сушку и рассев осуществляют по непрерывной схеме. Предусмотрено улавливание и очистка азота, паров стирола, изопентана, промывных вод и воздуха, выходящего из сушилок.

6.2.2 Текущие уровни эмиссии в окружающую среду

Уровни потребления энергоресурсов и материальных ресурсов представлены в таблицах 6.2.1, 6.2.2.

Таблица 6.2.1 - Уровни потребления энергетических ресурсов

Наименование энергетических ресурсов	Единица измерения	Минимальный расход (удельное значение)	Максимальный расход (удельное значение)
Электроэнергия		132	150
Пар	Гкал/т	0,52	0,55
Топливный газ	тут/т	0,0016	0,0018

Таблица 6.2.2 - Уровни потребления материальных ресурсов

Наименование материальных ресурсов	Единица измерения	Минимальный расход (удельное значение)	Максимальный расход (удельное значение)
Стирол	кг/т	960	1060
Пентаны	кг/т	70	80

В таблицах 6.2.3-6.2.5 представлены данные о выбросах, сбросах загрязняющих веществ, объемах образования отходов в окружающую среду при получении ПС по суспензионной технологии.

Таблица 6.2.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух при производстве вспенивающего полистирола

Наименование	Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ, кг/т продукции, не более
Азота оксид	0,02
Азота диоксид	0,08
Серы диоксид	0,03
Углерода оксид	0,6
Углеводороды предельные C1-C5 (исключая метан)	2,0
Этилбензол (стирол)	0,4
Метан	0,01
Моноэтаноламин	0,3

Таблица 6.2.4 - Сбросы загрязняющих веществ в водные объекты при производстве вспенивающего полистирола

Наименование	Удельная масса ЗВ в сточных водах, кг/т продукции, не более
	до очистки на ЛОС	после очистки на ЛОС
АСПАВ (анионные синтетические поверхностно-активные вещества)	0,08	0,02
Взвешенные вещества	6,0	1,0
ХПК	10	2,3
pH (ед)	6-9	6-7,5

Таблица 6.2.5 - Отходы производства

Наименование отхода	Код по ФККО	Класс опасности	Масса образования отхода в референтном году, т
Отходы минеральных масел	4 06000 00 00 0	3	245
Шлам очистки емкостей и трубопроводов от нефтепродуктов	9 11200 02 39 3	3	9,6
Отходы упаковки (тара деревянная, полиэтиленовая, картон)	-	4/5	117

6.3 Полистирол, получаемый полимеризацией в массе, в том числе ударопрочный полистирол

Выбор технологической концепции процесса, кроме его химических особенностей, базируется на общих технических принципах:

1) основного термодинамического условия разности потенциалов;

2) максимального использования исходных веществ;

3) наиболее рационального использования энергоресурсов;

4) наилучшего использования оборудования;

5) обеспечения технологической соразмерности, заключающейся в выборе оптимальных решений для отдельных противоречивых стадий процесса;

6) наименьшего экологического воздействия на окружающую среду.

6.3.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время

Различают несколько методов получения ПС в массе, к наиболее распространенным и перспективным относится непрерывный метод полимеризации в массе с неполной конверсией стирольных пластиков. Процесс полимеризации протекает в каскаде изотермических реакторов с перемешиванием до конверсии 85 % - 90 % с последующим перегревом реакционной массы на 20 °C - 30 °C ниже предельной температуры для полистирола, последующего удаления непрореагировавшего мономера и примесей под вакуумом, выделения, очистки и возврата отогнанного мономера. Производительность существующих технологических линий получения ПС методом непрерывной полимеризации в массе с неполной конверсией колеблется от 20 до 60 тыс. т/год. Следует отметить, что работа технологической линии на производительности ниже 75 % от проектной приводит к резкому увеличению эксплуатационных затрат, что становится экономически нерациональным. Стоимость полимера увеличивается на 25 %, параллельно снижаются свойства полимера.

В общем виде рассматриваемый технологический процесс непрерывной полимеризации (сополимеризации) стирола в массе с неполной конверсией состоит из следующих основных стадий:

- подготовка исходного сырья;

- полимеризация;

- удаление непрореагировавшего мономера и примесей под вакуумом;

- выгрузка, транспортировка и грануляция расплава полимера;

- упаковка полимера;

- улавливание и очистка отогнанного мономера от примесей и возврат его в процесс.

В оформлении стадии полимеризации существующих высокопроизводительных процессов непрерывной полимеризации стирола в массе условно можно выделить четыре схемы, принципиально различающиеся системой теплосъема (рисунки 6.3.1-6.3.4).

1 - форполимеризатор; 2 - полимеризатор; 3 - перегреватель расплава; 4 - двухступенчатая испарительная камера; 5 - выгрузное устройство; 6 - фильтр расплава; 7 - гранулятор; 8, 9 - вакуум-насосы

Рисунок 6.3.1 - Схема 1. Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией

1 - форполимеризатор; 2 - полимеризатор; 3 - перегреватель расплава 1-ой ступни; 5 - испарительная камера 1-ой ступени; 6 - 10 - выгрузные устройства; 11 - перегреватель расплава 2-ой ступени; 12 - испарительная камера 2-ой ступени; 13 - фильтр расплава; 14 - гранулятор; 15 - 18 - конденсаторы отогнанного мономера; 19 - емкость регенерированного мономера; 20 - 22 - вакуум-насосы

Рисунок 6.3.2 - Схема 2. Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией при съеме теплоты реакции на стадии форполимеризации методом испарения

1 - форполимеризатор; 2 - теплообменник; 3 - полимеризатор; 4 - испарительный контур; 5 - 7 - транспортирующие насосы; 8 - перегреватель; 9 - испарительная камера; 10 - выгрузное устройство; 11 - фильтр расплава; 12 - гранулятор; 13, 14 - конденсаторы отогнанного мономера; 15 - емкость регенерированного мономера; 16, 17 - вакуум-насосы

Рисунок 6.3.3 - Схема 3. Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией в каскаде реакторов смешения

1 - теплообменник; 2 - полимеризатор; 3 - перегреватель испарительной камеры 1-ой ступени; 4 - испарительная камера; 5,6 - выгрузные устройства; 7 - перегреватель испарительной камеры 2-ой ступени; 8 - испарительная камера 2-ой ступени; 9 - фильтр расплава; 10 - гранулятор; 11 - 13 - конденсаторы отогнанного мономера; 14 - емкость регенерированного мономера; 15, 16 - вакуум-насосы.

Рисунок 6.3.4 - Схема 4. Получение ПС методом полимеризации в массе

Сопоставление рассмотренных вариантов технологических схем процессов получения полистирольных пластиков методом непрерывной полимеризации в массе с неполной конверсией позволяет сделать следующие выводы:

Для производства, предусматривающего выпуск только полистирола общего назначения наиболее подходящей является схема при существенно неполной конверсии (схема 4, рисунок 6.3.4).

При планировании периодического выпуска на линии полистирола общего назначения и ударопрочного полистирола оптимальным можно считать использование схемы с теплосъемом на стадии форполимеризации путем испарения с последующей полимеризацией в горизонтальных реакторах малого объема (схема 2, рисунок 6.3.2).

При получении УПС перед стадией полимеризации добавляется стадия растворения каучука в стироле.

6.3.2 Текущие уровни эмиссии в окружающую среду

Уровни потребления энергоресурсов при получении ПС полимеризацией в массе представлены в таблице 6.3.1.

Таблица 6.3.1 - Уровни потребления энергетических ресурсов

Наименование энергетических ресурсов	Единица измерения	Минимальный расход энергетических ресурсов (удельное значение)	Максимальный расход энергетических ресурсов (удельное значение)
Электроэнергия		93	211
Топливный газ	м3/т	35,20	45,36

Уровни потребления материальных ресурсов приведены в таблице 6.3.2.

Таблица 6.3.2 - Уровни потребления материальных ресурсов

Наименование материальных ресурсов	Единица измерения	Минимальный расход материальных (сырьевых) ресурсов (удельное значение)	Максимальный расход материальных (сырьевых) ресурсов (удельное значение)
Стирол + каучук + минеральное масло (для УППС)	кг/т	1014	1014
Стирол + минеральное масло (для ПСОН)	кг/т	1029	1029

В таблицах 6.3.3-6.3.5 представлены данные о выбросах, сбросах загрязняющих веществ, объемах образования отходов при получении ПС полимеризацией в массе.

Таблица 6.3.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух

Наименование	Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией при съеме теплоты реакции на стадии форполимеризации методом испарения		Получение ПС методом полимеризации в массе при существенно неполной конверсии
	Годовая масса загрязняющих веществ в отходящих газах	Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ, кг/т продукции, не более	Годовая масса загрязняющих веществ в отходящих газах	Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ, кг/т продукции, не более
	т	кг/т	т	кг/т
Азота диоксид	3,464	0,018	20,345	0,107
Азота оксид	0,543	0,003	3,305	0,017
Метилэтилкетон	0,0009	0,00001	-	-
Метилен хлористый	0,0009	0,00001	-	-
Метан	0,854	0,0045	0,264	0,001
Минеральное масло	27,219	0,143	1,38	0,007
Каучук СКТН (пыль)	0,475	0,003	-	-
Пыль полистирола	43,711	0,23	0,198	0,001
Стирол	23,405	0,123	2,447	0,0128
Углеводороды предельные C12 - C19	0,046	0,0002	0,265	0,0014
Углеводороды предельные C1 - C5 (исключая метан)	0,0007	0,000004	0,015	0,00008
Углерода оксид	16,221	0,085	6,229	0,0327
Этилбензол	1,689	0,008	0,409	0,0022
Углеводороды предельные C6 - C10	-	-	-	-

Таблица 6.3.4 - Сбросы загрязняющих веществ в водные объекты

Наименование	Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией при съеме теплоты реакции на стадии форполимеризации методом испарения		Получение ПС методом полимеризации в массе при существенно неполной конверсии
	Годовая масса ЗВ в сточных водах до очистки	Максимальная концентрация ЗВ до очистки	Годовая масса ЗВ в сточных водах до очистки	Максимальная концентрация ЗВ до очистки
	кг/т	мг/дм3	кг/т	мг/дм3
Нефтепродукты	0,382	0,7	0,152	0,3
ХПК	-	380	-	300
pH (ед)	-	7,9	-	7,9

Таблица 6.3.5 - Отходы производства

Наименование отхода	Код по ФККО	Класс опасности для ОС	Масса образования отхода в референтном году, т
			Получение ПС методом полимеризации в массе с неполной конверсией при съеме теплоты реакции на стадии форполимеризации методом испарения	Получение ПС методом полимеризации в массе при существенно неполной конверсии
Прочие отходы фильтров и фильтровальных материалов отработанные (отходы фильтрующих элементов)	44390000000	III	7	3
Ткань фильтровальная из нержавеющей стали, загрязненная негалогенированными полимерами	44329151614	IV	4	5
Бумага фильтровальная, загрязненная нефтепродуктами (содержание менее 15 %)	44331013614	IV	3	2
Лом и отходы изделий из полистирола технического назначения отработанные незагрязненные	43414104514	IV	10	6