Раздел 1. Общая информация о производстве изделий дальнейшего передела черных металлов в Российской Федерации

Раздел 1. Общая информация о производстве изделий дальнейшего передела черных металлов в Российской Федерации

1.1 Структура металлургического производства

Металлургическая промышленность является одной из ведущих отраслей российской экономики. Ее продукция служит основой развития машиностроения, строительства, а также находит широкое применение во всех отраслях народного хозяйства.

Вклад металлургии в валовой внутренний продукт (ВВП) России составляет 2,5 %, в добавленную стоимость обрабатывающей промышленности - 17,4 %, в экспорт - 10,0 %, в экспорт обрабатывающей промышленности - 29,2 %, в занятость - 2,6 %. На металлургических предприятиях занято более 900 тыс. человек, более чем в 55 городах металлургические предприятия являются градообразующими. Отрасль оказывает значительный мультипликативный эффект на смежные отрасли: один человек, занятый в металлургии, обеспечивает занятость до 7 человек в смежных отраслях экономики. Черная металлургия использует более 5 % электроэнергии, более 8 % природного газа от общего внутреннего потребления в России, ее доля в грузовых железнодорожных перевозках составляет более 15 %.

Система производств черных металлов охватывает весь процесс - от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. Собственно, металлургическим циклом является следующая последовательность производств (переделов):

- производство чугуна (первый передел);

- производство стали, включая непрерывную разливку (второй передел);

- производство проката (третий передел).

Существует несколько разновидностей предприятий черной металлургии:

- металлургические предприятия полного цикла (предприятия, производящие чугун, сталь и прокат, например: Магнитогорский металлургический комбинат, Челябинский металлургический комбинат);

- предприятия "передельной" металлургии - предприятия без выплавки чугуна, а иногда и стали (например, Синарский трубный завод не имеет собственного производства стали и изготавливает трубы из покупной заготовки);

- предприятия "малой" металлургии (машиностроительные заводы, осуществляющие выпуск стали и проката).

Конечной продукцией предприятий третьего (дальнейшего, после получения чугуна и стали) передела являются изделия разнообразной формы из стали и сплавов, полученные с применением процессов обработки металлов давлением (ОМД), основными из которых являются следующие:

- прокатка - самый высокопроизводительный процесс ОМД, заключающийся в деформации металла в пространстве между вращающимися валками. Процесс нашел применение при изготовлении практически всех видов металлопродукции из стали и сплавов [1];

- прессование металла заключается в выдавливании металла из полости контейнера через отверстие матрицы, установленной на его торце. Применяется при изготовлении горячедеформированных труб и фасонных профилей [2];

- волочение - процесс, заключающийся в деформации металла (преимущественно холодной) через отверстие в рабочем инструменте (волоке) путем приложения тянущего усилия. Используется при изготовлении труб и проволоки [3];

- ковка - формоизменение металла, преимущественно в горячем состоянии, осуществляемое бойками ковочной машины (молота, пресса и т.п.) с приложением ударной нагрузки. В черной металлургии применяется преимущественно для деформации слитков с получением заготовки разнообразного назначения, например, для последующей горячей прокатки сортового металла или изготовления горячедеформированных труб;

- штамповка предусматривает формоизменение металла путем его деформации между профилированными поверхностями штампов. Процесс применяется в машиностроении, а его разновидность - формовка листа используется при изготовлении сварных труб.

Поскольку прокатка является процессом, получившим наиболее массовое применение при производстве изделий дальнейшего передела черных металлов, часто всю продукцию третьего металлургического передела называют прокатом. Отдельно выделяют изделия в виде труб и метизную продукцию.

1.2 Сортамент металлопродукции и объемы производства

Сортамент металлопродукции настолько разнообразен, что, как правило, выделяют его укрупненные группы, классифицируемые по форме изделия:

- сортовой металл простой геометрической формы (сталь круглая, полосовая, квадратная, шестигранная и др.), который в зависимости от размеров сечения делят на заготовку, крупносортный, среднесортный, мелкосортный прокат и катанку (горячекатаную проволоку);

- прокат фасонного сечения, который, в свою очередь, может быть общего (швеллер, двутавровый, зетовый, угловые профили и др.) и специального назначения (рельсы, арматурные профили, полособульбовые, шпунтовые и др.);

- прокат толстолистовой горячекатаный (толщиной более 4 мм);

- прокат тонколистовой (толщиной менее 4 мм) горячекатаный и холоднокатаный, в том числе с покрытием;

- трубы бесшовные горяче- и холоднодеформированные;

- трубы сварные (прямошовные, спиральношовные) различного диаметра;

- специальные виды проката (периодические рессорные профили, гнутые профили, шары, валы, колеса, бандажи и др.);

- проволока различного назначения, получаемая преимущественно волочением.

Россия является пятым крупнейшим производителем стали в мире с объемом выпуска в 69,6 млн т, что составляет 4,3 % общемирового производства. Лидером по выпуску стали по итогам 2016 г. является Китай (808,4 млн т), далее следуют Япония (104,8 млн т), Индия (95,6 млн т) и США (78,6 млн т) [4].

Производственные мощности российской черной металлургии составляют около 85 млн т/г. В структуре производства стали за последние 25 лет значительно обновились основные производственные фонды, доля производства стали электродуговым способом увеличилась до 30 %, а доля производства стали мартеновским способом сократилась до 2 %. Баланс производства и потребления продукции отечественной черной металлургии в 2015 г. приведен в таблице 1.1.

Доля экспортных поставок в общем объеме российского производства металлопродукции последние 10 лет составляла не менее 39 %. В отечественной черной металлургии с 2010 г. объем производства продукции с высокой добавленной стоимостью был увеличен более чем в 1,5 раза. В общем объеме производства российских металлургических компаний за данный период доля продукции с высокой добавленной стоимостью увеличилась с 14 % до 20 %.

Таблица 1.1 - Баланс производства и потребления продукции черной металлургии РФ (данные Минпромторг за 2015 г.)

Продукция	Производство, млн т	Потребление, млн т	Экспорт, млн т	Импорт, млн т
Плоский прокат*	19,3	12,9	9,1	2,7
Сортовой прокат	18,6	16,0	3,9	1,3
Трубы	11,4	10,9	0,9	0,4
Полуфабрикаты (экспортная заготовка**)	12,4	-	12,4	-
Всего	61,7	39,8	26,3	4,4
Специальные стали и сплавы (кроме нержавеющей и электротехнической стали)	32	105	1	74
Нержавеющая сталь***	75	308	5	238
Трубы из нержавеющей стали	38	60	2	24
Электротехническая сталь***	610	107	510	7
* Без учета плоского проката, используемого для производства труб. ** В эквиваленте готовой металлопродукции. *** Прокат.

Доля импортных поставок на рынке черной металлургии в целом на протяжении последних 5 лет уменьшалась (например, по сегменту плоского проката - до 11 %), но она все еще остается значительной в сегментах с высокой добавленной стоимостью: 16 % - в сегменте холоднокатаного проката, 19 % - в сегменте оцинкованной стали, 27 % - в сегменте проката с полимерными покрытиями.

Одной из причин низких темпов импортозамещения является большой срок окупаемости новых производственных мощностей для производства продукции с высокой добавленной стоимостью. Однако рост внутреннего спроса на такую продукцию и планы компаний по увеличению объемов поставок на внутренний рынок являются предпосылками дальнейшего снижения уровня импортных поставок.

Объем производства специальных сталей и сплавов (кроме нержавеющей и электротехнической стали) в 2015 г. составил 32 тыс. т (см. таблицу 1.1). Данная продукция характеризуется низкой конкурентоспособностью, практически не экспортируется и не менее 70 % внутреннего спроса покрывается импортной продукцией.

Объем производства электротехнических (трансформаторной и динамной) сталей в России в 2015 г. составил 610 тыс. т. Россия является чистым экспортером электротехнических сталей: в 2015 г. объемы экспорта многократно превысили объемы импорта. В 2016 г. уменьшились производство, экспорт и импорт электротехнических сталей, при этом потребление незначительно выросло.

Российское производство нержавеющей стали снизилось с 150 тыс. т в 2013 г. до 75 тыс. т в 2015 г. Объем экспорта в 2013-2015 гг. сократился до уровня 5 тыс. т. В основном российские предприятия экспортируют плоский прокат, бесшовные трубы и сортовой прокат. Объемы импорта менялись не столь существенно и в 2015 г. составили 240 тыс. т, что значительно превышает объемы внутреннего производства. В 2016 г. объемы экспорта нержавеющих сталей в России изменились незначительно, однако объемы производства и импорта выросли до 100 тыс. т и 260 тыс. т соответственно в связи с ростом внутреннего спроса.

В таблице 1.2 приведены данные об объемах производства различных видов продукции дальнейшего передела черных металлов в 2016.

Таблица 1.2 - Производство стали, некоторых видов готового проката, труб и проволоки [5]

Продукция	2016 г.	В % к 2015 г.
Сталь, млн т	69,6	100,3
Прокат готовый черных металлов, млн т	60,3	99,8
В том числе:
- сортовой (без заготовки для переката на экспорт)	18,4	99,1
- листовой (без покрытий)	27,5	99,3
в том числе:
- горячекатаный	19,5	100,2
- холоднокатаный	8,0	97,3
- слитки и слябы для переката на экспорт	14,1	101,6
Прокат плоский с покрытиями, тыс. т	5386	97,8
Прокат плоский оцинкованный, тыс. т	878	101,5
Стальные трубы всего, тыс. т	10 065	88,5
в том числе:
- бесшовные	3327	97,4
- сварные (без электросварных)	223	93,3
- электросварные большого диаметра	2857	72,8
- электросварные (кроме стальных большого диаметра)	3658	96,4
Из общего количества стальных труб:
- трубы бурильные из черных металлов (кроме литейного чугуна)	46,0	109,5
- трубы обсадные	975	110,9
- трубы насосно-компрессорные	601	110,7
Производство проволоки
Проволока из нелегированной стали, тыс. т	1374	98,1
Проволока из нержавеющей стали и прочих легированных сталей, тыс. т	208	99,0

1.3 Ведущие предприятия черной металлургии и их размещение на территории России

На территории России выделяются три металлургические базы: Центральная, Уральская, Сибирская. Они различаются масштабами; специализацией и структурой производства; транспортно-географическим положением, обеспеченностью сырьевыми и топливно-энергетическими ресурсами, характером размещения предприятий, уровнем развития концентрации и комбинирования, технико-экономическими показателями и другими признаками (см. рисунок 1.1).

Уральская металлургическая база является самой крупной в России. На ее долю приходится больше половины выпускаемых в России объемов чугуна, стали и проката черных металлов. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, поэтому значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии (КМА) и Карелии. На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии (Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др.), при этом главную роль играют предприятия с полным циклом.

Центральная металлургическая база, будучи старым районом черной металлургии, развивалась в двух направлениях: выплавка литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула, Липецк) и производство стали и проката главным образом из металлического лома (Москва, Электросталь, Нижний Новгород и др.). Черная металлургия Центра существенно зависит от привозного топлива. Ресурсы сырья, представленные месторождениями КМА, практически не ограничивают производство. Большое значение имеет металлический лом. Почти вся железная руда разрабатывается открытым способом.

Рисунок 1.1 - Металлургические базы Российской Федерации

В пределах КМА возникло производство металлизированных окатышей, на основе которого развивается электрометаллургия без доменного передела (Оскольский комбинат), создано производство холоднокатаной ленты (Орловский сталепрокатный завод).

Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири и Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимого в России готового проката.

Современное производство представлено двумя мощными предприятиями с полным циклом - Кузнецким металлургическим комбинатом и Западно-Сибирским заводом (Новокузнецк), а также несколькими передельными заводами (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Сырьевой базой служат железные руды Горной Гиории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна (Кормуновский ГОК). Топливная база - Кузбасс.

Сведения о крупнейших в Российской Федерации предприятиях-производителях проката представлены в таблице 1.3, изготовителях труб - в таблице 1.4, изготовителях метизов - в таблице 1.5.

Таблица 1.3 - Крупнейшие предприятия-производители металлопроката в РФ

Наименование предприятия	Месторасположение (город/область)	Холдинг	Специализация	Объем выпуска в 2016 г., млн т
Уральская металлургическая база
Магнитогорский металлургический комбинат (ММК), включая ММК-Метиз	Магнитогорск, Челябинская обл.	ММК	Сортовой прокат, арматура, катанка, фасонный прокат, строительный прокат, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями, проволока, канаты, гвозди, лента, гнутые профили	11,6
Челябинский металлургический комбинат (ЧМК)	Челябинск, Челябинская обл.	МЕЧЕЛ	Сортовой прокат, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, фасонный прокат, строительный прокат (балки, арматура), рельсы	3,8
Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК)	Нижний Тагил, Свердловская обл.	ЕВРАЗ	Строительный прокат (двутавр, швеллер, уголок, шпунт), прокат транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи и др.)	4,4
Уральская сталь	Новотроицк, Оренбургская обл.	Металлоинвест	Сортовой прокат, трубная заготовка, листовой прокат: мостосталь, штрипс, судосталь, толстый лист	2,4
Нижнесергинский метизно-металлургический завод	Ревда, Нижние Серги, Березовский, Свердловская обл.	Группа НЛМК	Сортовой прокат, арматура, катанка	1,3
Центральная металлургическая база
Череповецкий металлургический комбинат	Череповец, Вологодская обл.	Северсталь Групп	Сортовой прокат, арматура, катанка, уголок, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями	9,3
Новолипецкий металлургический комбинат	Липецк, Липецкая обл.	Группа НЛМК	Горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями, электротехническая сталь	8,1
Сибирская металлургическая база
Объединенные Западно-Сибирский и Новокузнецкий металлургические комбинаты	Новокузнецк, Кемеровская обл.	ЕВРАЗ	Сортовой прокат, строительный прокат (двутавр, швеллер, уголок), арматура, проволока, электроды, сетка, шары, рельсы всех типов	7,4

Таблица 1.4 - Крупнейшие предприятия-производители труб в РФ

Наименование предприятия	Место расположения	Холдинг	Специализация	Мощность, тыс. т
Волжский трубный завод	Волжский, Волгоградская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, котельные, подшипниковые, электросварные большого диаметра, в том числе спиралешовные	2200
Выксунский металлургический завод	Выкса, Нижегородская обл.	ОМК	Электросварные малого, среднего и большого диаметров, электросварные обсадные	2200
Загорский трубный завод	Загорск, Московская обл.	Изотех-Инвест	Электросварные большого диаметра для нефте- и газопроводов	500
Ижорский трубный завод	Колпино, Ленинградская обл.	Северсталь Групп	Электросварные большого диаметра, общего назначения	600
Первоуральский новотрубный завод	Первоуральск, Свердловская обл.	Группа ЧТПЗ	Бесшовные нефтяного сортамента, подшипниковые, котельные, общего назначения, холоднодеформированные, прецизионные, профильные, переменного сечения, электросварные, баллоны	1400
Северский трубный завод	Полевской, Свердловская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, электросварные	760
Северсталь	Череповец, Вологодская обл.	Северсталь Групп	Электросварные малого и среднего диаметров, профильные	830
Синарский трубный завод	Каменск-Уральский, Свердловская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, котельные, общего назначения холоднодеформированные	600
Таганрогский металлургический завод	Таганрог, Ростовская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, сварные трубы	900
Уральский трубный завод (Уралтрубпром)	Первоуральск, Свердловская обл.	-	Электросварные малого и среднего диаметров, профильные, обсадные	700
Челябинский трубопрокатный завод	Челябинск, Челябинская обл.	Группа ЧТПЗ	Бесшовные нефтяного сортамента, подшипниковые, котельные, общего назначения, сварные большого диаметра, холоднодеформированные	2400

Таблица 1.5 - Крупнейшие предприятия-производители метизов в РФ

Холдинг	Наименование предприятия	Место расположения	Специализация
Северсталь-метиз	Орловский сталепрокатный завод	Орел, Орловская обл.	Проволока стальная, сетка, канаты, крепеж, электроды сварочные, прокат калиброванный
	Череповецкий сталепрокатный завод	Череповец, Вологодская обл.	Проволока стальная, сетка, канаты
	Волгоградский завод "Северсталь-метиз"	Волгоград, Волгоградская обл.	Проволока стальная, металлокорд, канаты
ММК-Метиз	Магнитогорский метизно-калибровочный завод	Магнитогорск, Челябинская обл.	Проволока стальная, сетка, канаты, прокат калиброванный, болты, гайки, гвозди
МЕЧЕЛ	Белорецкий металлургический комбинат	Белорецк, Республика Башкортостан	Проволока, в том числе из нержавеющей стали, стальные канаты, лента, гвозди
	Вяртсильский металлургический завод	Сортавала, Республика Карелия	Проволока и сетка из стали, в том числе с покрытием, гвозди
ЕВРАЗ	Западно-Сибирский металлургический комбинат	Новокузнецк, Кемеровская обл.	Проволока и сетка из стали, в том числе с покрытием, гвозди
НЛМК-Сорт	Уральский завод прецизионных сплавов	Березовский, Свердловская обл.	Проволока, в том числе из нержавеющей стали, сетка, крепеж, гвозди
	Ревдинский метизно-металлургический завод	Ревда, Свердловская обл.	Проволока, в том числе из нержавеющей стали, сетка, крепеж, гвозди
	Нижнесергинский метизно-металлургический завод	Нижние Серги, Свердловская обл.	Проволока стальная, крепеж, гвозди

На рисунке 1.2 показана доля ведущих металлургических предприятий в объеме готового проката, произведенного в 2016 г. в Российской Федерации.

Из данных, приведенных в таблицах 1.3 и 1.4, видно, что в черной металлургии РФ сформировалось десять крупных вертикально и горизонтально интегрированных холдингов, объединяющих предприятия по всей технологической цепочке производства, что позволяет уменьшить риски как на внутреннем, так и на внешнем рынках, оптимизировать инвестиционную политику и обеспечивать собственную сырьевую безопасность. Суммарно на долю этих холдингов приходится порядка 90 % производимого в России проката черных металлов.

На современном этапе российский рынок метизов консолидирован пятью крупными производителями-холдингами, перечисленными в таблице 1.5.

В сортаменте метизного производства более 50 % выпускаемой продукции приходится на проволоку из углеродистой стали и около 14 % - на проволоку из легированных, коррозионно-стойких марок стали. Проволока используется при производстве канатов, различного крепежа, гвоздей, сетки и электродов и т.п.

Крупная черная металлургия может эффективно развиваться лишь в районах, имеющих для этого природные предпосылки. На эффективность размещения черной металлургии оказывает воздействие также уровень потребления металла и наличие водных источников.

Рисунок 1.2 - Доля ведущих предприятий РФ в объеме готового проката, произведенного в 2016 г.

1.4 Экологические аспекты производства изделий дальнейшего передела черных металлов

Производство изделий дальнейшего передела черных металлов невозможно рассматривать в отрыве от всего металлургического производства, поскольку этот передел является неотъемлемой составной частью непрерывного металлургического цикла. С точки зрения негативного воздействия на окружающую среду именно эта часть характеризуется наименьшими удельными значениями потребления ресурсов и эмиссий загрязняющих веществ [6].

Воздействие на окружающую среду отдельных отраслей экономической деятельности получает отражение в Государственных докладах "О состоянии и охране окружающей среды Российской Федерации", ежегодно публикуемых Министерством природных ресурсов и экологии РФ [7], далее - Госдоклады. Переход к описанию вклада различных источников в загрязнение ОС на основе ОКВЭД сказался на подходах к анализу и систематизации информации, однако металлургическому производству в Госдокладах по-прежнему уделяется значительное внимание. Это обстоятельство следует учитывать при идентификации НДТ, так как восприятие заинтересованных сторон (и в первую очередь - уполномоченных органов исполнительной власти) нельзя не принимать во внимание при ранжировании приоритетных факторов воздействия на окружающую среду. Вместе с тем процессы дальнейшего передела черных металлов в Госдокладах практически не обсуждаются, а выделить их вклад из массива информации, посвященной черной металлургии, в целом не представляется возможным.

Известно, что все предприятия черной металлургии добились сертификации систем экологического менеджмента на соответствие требованиям международных стандартов ISO 14001 (версий 2004 и 2015 гг.) и систем энергетического менеджмента - на соответствие требованиям ISO 50001:2011. Это обстоятельство позволяет сделать вывод о том, что все компании ставят цели в области повышения экологической результативности и энергоэффективности производства и планомерно их достигают.

ПАО "Трубная металлургическая компания" стало, по всей вероятности, первым акционерным обществом, заявившим в открытой отчетности о подготовке к переходу к технологическому нормированию по принципам НДТ. Сообщается, что на 15 лет в целом по обществу валовые выбросы сталеплавильного производства снижены в 2 раза, водопотребление на производственные нужды сокращено в 1,3 раза, объем сточных вод сокращен в 1,4 раза (доля оборотного водоснабжения достигла 95 %). Переработано 3,8 млн т ранее накопленных отходов; только 6,7 % образованных отходов направлено на размещение [8].

Рассмотрим подробнее сведения, которые ведущие компании, производящие продукцию дальнейшего передела черных металлов, предоставляют в Министерство природных ресурсов и экологии и которые получают отражение в Госдокладе "О состоянии и охране окружающей среды Российской Федерации", выпущенном по итогам 2015 г.

Отмечено, что ПАО "Северсталь" стало первой отечественной компанией, добившейся сертификации системы экологического менеджмента в 2001 г. С 2005 по 2015 гг. ПАО "Северсталь" сократило выбросы в атмосферу на 42 %, уменьшило размещение отходов на 78 %, водопотребление сокращено на 42 %.

ПАО "Новолипецкий металлургический комбинат" в 2015 г. снизило удельные выбросы в атмосферу на 4,5 % - до 21,05 кг/т выпущенной стали против 22,03 кг/т в 2014 г. Благодаря системной работе по внедрению современных технологий за 15 лет предприятие уменьшило данный показатель более чем в два раза (43,3 кг/т в 2000 г.). С 2004 г. на ПАО "НЛМК" фактически прекращено наращивание технологических отходов за счет того, что объемы их переработки превысили объемы накопления. Благодаря рециклингу на шлаковый отвал поступило в 1,5 раза меньше отходов производства, чем годом ранее. В 2015 г. шлаковый отвал уменьшился почти на 12 тыс. т, а в целом с 2004 г. - на 3 млн т. Согласно "Экологической программе" НЛМК к 2020 г. весь шлаковый отвал предприятия будет переработан, а его территория рекультивирована. С 2009 г. комбинат полностью прекратил сброс всех промышленных сточных вод в реку Воронеж, очищенная вода снова возвращается в производство.

Текущие затраты Компании ООО УК "Металлоинвест", связанные с природоохранной деятельностью, составили в 2015 г. более 6 млрд руб. На предприятиях Компании ежегодно реализуются комплексные программы, позволяющие сохранять уровень воздействия на окружающую среду существенно ниже установленных норм.

Фактические затраты ПАО "Магнитогорский металлургический комбинат" на реализацию природоохранных мероприятий в 2015 г. составили 2,7 млрд руб. Валовые выбросы загрязняющих веществ за 2015 г. составили 205,3 тыс. т (по отношению к 2011 г. уменьшились на 3,4 %), удельные выбросы загрязняющих веществ на 1 т металлопродукции - 18,65 кг/т (по отношению к 2011 г. уменьшились на 8,8 %). Валовые сбросы в водные объекты в 2015 г. составили 77,2 тыс. т (по отношению к 2011 г. уменьшились на 50,5 %), удельные сбросы загрязняющих веществ на 1 т металлопродукции - 7,01 кг/т (по отношению к 2011 г. уменьшились на 51,5 %). В период с 2011-2015 гг. на специализированных установках было переработано 56,4 млн т отвальных металлургических шлаков (в том числе 2015 г. - 11 млн т), из которых было получено 5,01 млн т металлической части (в том числе 2015 г. - 0,94 млн т).

ПАО "Трубная металлургическая компания" за последние десять лет инвестировала в мероприятия по защите окружающей среды на территории РФ 5,9 млрд руб., реализовав при этом около 140 природоохранных мероприятий [9]. Это удалось сделать в рамках огромных (объемом более 110 млрд руб.) инвестиционных проектов по модернизации и реконструкции технологических процессов и оборудования для изготовления труб, приблизивших их к высшему мировому уровню. Валовые выбросы сталеплавильного производства за последние годы сокращены вдвое, сейчас эффективность очистки отходящих газов на предприятиях Группы ТМК составляет более 90 %, что соответствует европейским требованиям, сокращен объем стоков на российских заводах в 1,4 раза, а водопотребление на производство сокращено в 1,3 раза, доля водооборотного цикла доведена до 95,6 %. Предприятиями компании достигнуты хорошие результаты в обращении с отходами: только 7 % образующихся в процессе производства отходов размещаются на специализированных полигонах.

Приведенная в данном разделе информация, равно как и представленные в ходе анкетирования предприятий данные, детально проанализированы в ходе выбора технологических показателей НДТ (см. разделы 3-5).

1.5 Развитие производства металлопродукции из стали и сплавов

Важнейшим аспектом развития производства металлопродукции из стали и сплавов является его модернизация в направлении применения более эффективных технологических процессов и оборудования.

Инвестиции в черную металлургию за 2000-2015 гг. составили 1,868 трлн руб., при этом ежегодный уровень вложений увеличился с 23 млрд руб. в 2000 г. до 135 млрд руб. в 2015 г. (см. рисунок 1.3).

Например, на предприятиях НП "Русская сталь" (доля в объеме производства РФ: 90 % стали и проката и 60 % труб) за последние 15 лет введены в действие 9 крупнотоннажных электродуговых печей, 18 машин непрерывного литья заготовок различного назначения, 13 комплексов внепечной обработки стали, а также реконструированы основные металлургические агрегаты в действующих кислородно-конвертных цехах.

Рисунок 1.3 - Динамика инвестирования предприятий черной металлургии России в период с 2000 по 2015 годы

В прокатном производстве предприятий НП "Русская сталь" запущены в эксплуатацию новые и капитально реконструированные производственные объекты:

- 3 стана "5000" по производству листа;

- 15 сортовых и листовых прокатных станов;

- 12 агрегатов непрерывного горячего цинкования и установок по нанесению полимерных покрытий;

- 5 линий по производству труб большого диаметра с линиями финишной отделки;

- 2 трубопрокатных агрегата с непрерывными станами для производства бесшовных труб;

- 2 комплексно-модернизированных цеха по производству железнодорожных колес.

Доля непрерывной разливки стали (в УНРС) от общего объема за 2000-2015 гг. увеличилась с 50 % до 82 %. Расход стали на 1 т готового проката за этот период снизился на 12,4 % с 1262 кг/т до 1105 кг/т, а производительность труда выросла в 2,6 раза - с 66 тыс. т до 173 тыс. т на 1 работника.

В последнее десятилетие в ряде секторов металлургии были созданы новые передовые производственные мощности, загрузка которых в настоящее время находится на низком уровне в связи с сокращением внутреннего спроса. Например, отечественные производители (Выксунский металлургический завод, Ижорский трубный завод, Волжский трубный завод, Челябинский трубопрокатный завод) за период 2004-2014 гг. без государственной поддержки создали современные мощности по производству сварных прямошовных труб большого диаметра, которых достаточно для обеспечения потребности топливно-энергетического комплекса даже с учетом пикового спроса при реализации сразу нескольких крупных магистральных трубопроводных проектов (в 2016 г. эти мощности были загружены всего на 50 %). На заводах трубой металлургической компании (Таганрогский металлургический завод, Северский трубный завод) установлены самые современные в мире на настоящее время высокопроизводительные трубопрокатные агрегаты с непрерывными станами, обеспечивающие с максимальной степенью автоматизации изготовление высококачественных бесшовных труб нефтяного сортамента. Технологии изготовления труб, используемые на упомянутых предприятиях, являясь наиболее передовыми в мировой практике, автоматически попадают в категорию НДТ.

Для уменьшения разрыва между имеющимися производственными мощностями предприятий черной металлургии и спросом на металлопродукцию необходима активизация деятельности ведущих отраслей отечественной промышленности, являющихся основными потребителями этой продукции. Это качественно повлияет на структуру отрасли: вырастет доля продукции с высокой добавленной стоимостью и уменьшится доля экспорта в структуре отечественного производства.

Российскими предприятиями черной металлургии в ближайшее время запланирован ряд инновационных мероприятий по строительству литейно-прокатного комплекса для производства высококачественного сортового проката, в том числе со специальной отделкой и из нержавеющих сталей ("Тулачермет"); строительству нового непрерывного агрегата цинкования проката (Магнитогорский металлургический комбинат); реконструкции прокатных цехов по производству листа (Челябинский металлургический комбинат, "Северсталь", Магнитогорский металлургический комбинат); организации производства многопрядных канатов (Белорецкий металлургический комбинат); строительству и реконструкции линий отделки труб (Выксунский металлургический завод, Северский трубный завод, Синарский трубный завод, Таганрогский металлургический завод) и др.

Дальнейшая модернизация предприятий отрасли и внедрение НДТ позволят производить современную и качественную металлургическую продукции на основе экологически чистых технологий, позволяющих уменьшить объем выбросов загрязняющих веществ и парниковых газов, сбросов и образования отходов производства, увеличить объемы выпуска машиностроения, развивать внутреннюю инфраструктуру и реализовывать крупные инвестиционные проекты за рубежом.