Купить систему ГАРАНТ Получить демо-доступ Узнать стоимость Информационный банк Подобрать комплект Семинары

Часть 2. Испытание на дымообразование и токсичность

Часть 2 - Испытание на дымообразование и токсичность

 

1 Применение

 

Если требуется, чтобы материал не выделял чрезмерное количество дыма и токсичных продуктов или не создавал опасности в отношении выделения токсичных веществ при повышенных температурах, материал должен отвечать требованиям настоящей части.

 

2 Методика испытаний на огнестойкость

 

2.1 Общие положения

Испытания на дымообразование должны проводиться в соответствии с добавлением 1, и методика измерения содержания газа должна соответствовать добавлению 2 к настоящей части, а также дополнительным методикам испытаний, описанным в настоящей части Кодекса. Для проведения испытаний в соответствии с настоящим стандартом оборудование и методики, описанные в стандарте ИСО, должны быть, при необходимости, изменены.

2.2 Испытательный образец

Подготовка испытательного образца должна осуществляться в соответствии с практикой, изложенной в части 5 настоящего Кодекса. Если изделие имеет две поверхности, и каждая из этих поверхностей может подвергаться воздействию огня при использовании, должна проводиться оценка обеих поверхностей.

2.3 Результаты испытания

2.3.1 Максимальная удельная оптическая плотность дыма (Ds max) должна быть получена при каждом испытании в соответствии с разделом 9 добавления 1 к настоящей части.

2.3.2 При измерениях токсичности пробы дыма должны быть взяты из геометрического центра камеры во время испытания второго и третьего образцов при каждом условии испытания в то время, когда достигнута максимальная удельная оптическая плотность дыма. Концентрация каждого токсичного газа в объеме камеры должна выражаться в частях на миллион ().

2.4 Критерии классификации

2.4.1 Дым

Должно быть рассчитано среднее значение (Dm) максимальной удельной оптической плотности дыма (Ds max) трех испытаний при каждом условии испытания в соответствии с пунктом 8.8.1 добавления 1:

.1 для материалов, используемых для поверхности переборок, зашивок или подволоков, Dm не должно превышать 200 при любом условии испытания;

.2 для материалов, используемых в качестве первичных палубных покрытий, Dm не должно превышать 400 при любом условии испытания;

.3 для материалов, используемых в качестве покрытия пола, Dm не должно превышать 500 при любом условии испытания; и

.4 для труб из пластмасс Dm не должно превышать 400 при любом условии испытания.

2.4.2 Токсичность

Среднее значение максимального значения концентрации газа, измеренной при каждом условии испытания в соответствии с пунктом 8.8.1 добавления 1, не должно превышать следующих пределов:

 

СО

1 450

НВг

600

HCI

600

HCN

140

HF

600

120 (200 для покрытий настила)

350

 

 

 

3 Дополнительные требования

 

Часть 5 настоящего приложения также применяется к краскам, покрытиям настила, первичным палубным покрытиям, лакам и другим отделочным материалам, используемым на открытых поверхностях внутри помещений.

 

4 Протокол испытания

 

Протокол испытания должен содержать, как минимум, следующую информацию. Должно проводиться четкое различие между данными, предоставленными заказчиком, и данными, полученными в ходе испытаний:

.1 указание на то, что испытание проводилось в соответствии с частью 2 Кодекса МИО 2010 года (см. также подпункт .2);

.2 любые отклонения от методики проведения испытаний;

.3 наименование и адрес испытательной лаборатории;

.4 дата и идентификационный номер протокола;

.5 наименование и адрес заказчика;

.6 наименование и адрес изготовителя/ поставщика, если известно;

.7 тип материала, т.е. отделка поверхности, покрытие пола, первичное палубное покрытие, трубы и т.д.;

.8 название и/или идентификация испытуемого изделия;

.9 описание методики отбора проб, если необходимо;

.10 описание испытуемого изделия, включая плотность и/или массу на единицу площади, толщину и размеры, цвет, количество и номер любого покрытия, а также подробные сведения о структуре изделия;

.11 описание образца, включая плотность и/или массу на единицу площади, толщину и размеры, цвет, количество и номер любого покрытия, расположения при испытании, поверхность, подвергаемую испытанию, и структуру;

.12 дата поступления образца;

.13 подробные сведения о кондиционировании образца;

.14 дата проведения испытания;

.15 условия испытания (см. добавление 1, пункт 8.8);

.16 результаты испытания:

.1 для испытания на дымообразование:

.1 Ds max для каждого испытания (пункт 9 добавления 1); и

.2 Dm для каждого условия испытания (пункт 2.4.1, выше); и

.2 для испытаний на токсичность - величины, перечисленные в пункте 10 добавления 2;

.17 наблюдения во время испытания; и

.18 классификация материала.

 

Справочные документы

 

ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере.

ИСО 13943. Противопожарная безопасность. Словарь.

ИСО 19702. Испытания горючих сточных вод на токсичность. Руководство по анализу газов и паров в горючих сточных водах с использованием инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье для анализа содержания газов.

 

Добавление 1
Методики испытаний на огнестойкость для определения дымообразования

 

Справочный документ: ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере.

Предупреждение об опасности для лиц, проводящих испытание

Для того, чтобы принять необходимые меры предосторожности для охраны здоровья, внимание всех участников испытаний на огнестойкость обращается на тот факт, что при сгорании испытательных образцов выделяются вредные газы. При проведении работ по очистке дымовой камеры необходимо также принять все необходимые меры предосторожности для избежания вдыхания дыма или попадания на кожу отложений дымовых веществ.

Обращается внимание на опасности, связанные с горячим конусом излучателя и использованием электросетей. Для защиты лиц, проводящих испытание, от риска взрыва при резких повышениях давления необходимо предусмотреть отверстие безопасности для сброса избыточного давления, как указано в пункте 7.2.1.1 стандарта ИСО 5659-2.

 

1 Сфера применения

 

1.1 В настоящем добавлении указывается методика измерения образования дыма на открытых поверхностях образцов фактически плоских материалов, композитных материалов или сборок, толщина которых не превышает 25 мм, когда они расположены горизонтально и на них воздействуют определенные уровни теплового излучения в закрытой камере с применением или без применения запального пламени. Данный метод испытания применим ко всем пластмассам и может также применяться для оценки других материалов (например резин, текстильных покрытий, окрашенных поверхностей, древесины и других материалов).

1.2 Величины оптической плотности, определенные данным испытанием, относятся к материалу образца или сборки в той форме и при той толщине, при которых было проведено испытание, и они не должны рассматриваться как неотъемлемые основополагающие свойства.

1.3 Испытание в первую очередь предназначается для применения в научно- исследовательской области и в технике пожарной безопасности для зданий, поездов, судов и т.д., а не в качестве основы для строительных норм или других целей. Не обеспечивается основа для прогнозирования плотности дыма, который могут образовывать материалы под воздействием тепла и пламени при других условиях воздействия, а также не установлена общая взаимосвязь с измерениями, полученными с помощью других методов испытаний. Тот факт, что данная методика испытаний исключает воздействие раздражителей на глаза, также должен быть принят во внимание при применении результатов испытания.

1.4 Особое значение придается тому, что образование дыма материалом варьируется в зависимости от уровня интенсивности излучения, которому подвергается образец. Применяя результаты данной методики, необходимо учитывать то, что результаты основываются на воздействии конкретных уровней излучения: 25 и 50 .

 

2 Нормативные ссылки

 

В следующих нормативных документах содержатся положения, составляющие положения настоящего добавления:

.1 ИСО 291. Пластмассы. Стандартные атмосферные условия для кондиционирования и испытаний;

.2 ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере; и

.3 ИСО 13943. Противопожарная безопасность. Словарь.

 

3 Термины и определения

 

Для целей настоящего добавления применяются термины и определения, приведенные в стандарте ИСО 13943, а также нижеследующие.

3.1 Сборка - это совокупность материалов и/или композитов, например многослойные панели. Она может включать воздушный зазор.

3.2 Композитный материал - это сочетание материалов, которые обычно рассматриваются в строительстве в качестве отдельных компонентов, например материалы, имеющие покрытие, или ламинированные материалы.

3.3 Фактически плоская поверхность - это поверхность, у которой отклонение от плоскости не превышает 1 мм.

3.4 Поверхность, подвергаемая огневому воздействию - это поверхность изделия, которая при испытании подвергается нагреванию.

3.5 Вспучивающийся материал - это материал, неустойчивый в отношении размеров, образующий расширенную углеродную структуру толщиной свыше 10 мм под воздействием источника тепла во время испытания, когда конусный нагреватель находится на расстоянии 25 мм от образца.

3.6 Интенсивность падающего излучения (в точке на поверхности) - это поток излучения, приходящегося на бесконечно малый элемент поверхности, содержащий эту точку, деленный на площадь этого элемента.

3.7 Материал - это основное однородное вещество или равномерно распределенная смесь, например металл, камень, древесина, бетон, минеральное волокно, полимеры.

3.8 Массовая оптическая плотность (MOD) - это мера степени непрозрачности дыма с точки зрения потери массы материала при условиях испытания.

3.9 Оптическая плотность дыма (D) - это мера степени непрозрачности дыма; отрицательный обыкновенный логарифм относительного пропускания света.

3.10 Изделие - это материал, композит или сборка, о которых требуется информация.

3.11 Удельная оптическая плотность () - это оптическая плотность, умноженная на коэффициент, рассчитываемый путем деления объема испытательной камеры на произведение подвергаемой огневому воздействию площади образца и длины пути светового луча (см. пункт 9.1.1).

3.12 Образец - это типичная часть изделия, которая должна испытываться вместе с любым субстратом или обработкой. Он может включать воздушный зазор.

 

4 Устройство и подготовка образцов

 

4.1 Количество образцов

4.1.1 Опытная проба должна состоять как минимум из девяти образцов, если должны испытываться все три условия испытания: шесть образцов должны испытываться при 25 (три образца с запальным пламенем и три образца без запального пламени) и три образца должны испытываться при 50 без запального пламени.

4.1.2 Как указано в пункте 4.1.1, выше, для каждой поверхности должно применяться дополнительное число образцов в соответствии с требованиями пункта 2.2 части 2.

4.1.3 Дополнительные девять образцов (т.е. по три образца для каждого режима испытания) должны иметься в резерве, если это требуется условиями, указанными в пункте 8.8.2.

4.1.4 В случае вспучивающихся материалов необходимо провести предварительное испытание с конусным нагревателем, находящимся в 50 мм от образца. Поэтому требуется по меньшей мере два дополнительных образца.

4.2 Размер образцов

4.2.1 Образцы должны быть квадратными, причем размеры сторон должны составлять 75 1 мм.

4.2.2 Материалы номинальной толщиной 25 мм или менее должны оцениваться при их полной толщине. Для сравнительных испытаний материалы должны оцениваться при толщине 1 0,1 мм. При сжигании в камере все материалы поглощают кислород, и на образование дыма у некоторых материалов (особенно у образцов с высокой скоростью горения или большой толщиной) влияет пониженная концентрация кислорода в камере. Насколько это практически возможно, материалы должны испытываться при толщине, используемой на практике.

4.2.3 Материалы толщиной более 25 мм должны быть разрезаны для получения образца толщиной 25 1 мм таким образом, чтобы могла быть оценена первоначальная (несрезанная) поверхность.

4.2.4 Образцы многослойных материалов толщиной более 25 мм, состоящие из основного(ых) материала(ов) с отделкой из различных материалов, должны подготавливаться, как указано в пункте 4.2.3 (см. также пункт 4.3.2).

4.3 Подготовка образцов

4.3.1 Образец должен быть типичным для материала и должен быть подготовлен в соответствии с процедурами, описанными в пунктах 4.3.2 и 4.3.3. Образцы должны быть вырезаны, выпилены, отлиты или отштампованы из идентичных участков проб материала, и должна регистрироваться их толщина и, при необходимости, их масса.

4.3.2 Если вместо изогнутых, отформованных частей или частей индивидуальной формы испытываются плоские секции такой же толщины и состава, это должно указываться в протоколе испытания. Любые материалы субстрата или основы для образцов должны быть такими же, какие используются на практике.

4.3.3 Если материалы покрытия, включая краски и клеи, испытываются вместе с субстратом или основой, как они используются на практике, образцы должны быть подготовлены в соответствии с обычной практикой, и в таких случаях метод нанесения покрытия, количество слоев покрытия и тип субстрата должны быть включены в протокол испытания.

4.4 Обертывание образцов

4.4.1 Все образцы должны быть закрыты с тыльной стороны, по краям и по контуру лицевой поверхности одинарным листом из алюминиевой фольги (толщиной приблизительно 0,04 мм), при этом матовая сторона должна касаться образца, а в центре должен оставаться открытым участок площадью 65 х 65 мм. Необходимо избегать проколов в фольге или образования лишних складок при обертывании. Фольга должна быть свернута таким образом, чтобы свести к минимуму потери любого расплавленного материала у основания держателя образца. После установки образца в держатель любая лишняя фольга на передних кромках должна быть отрезана, где это требуется.

4.4.2.1 Обернутые образцы толщиной до 12,5 мм должны быть усилены листом негорючей теплоизолирующей плиты плотностью 950 100 при высушивании до постоянного веса и номинальной толщиной 12,5 мм, а также слоем огнестойкого волоконного покрытия малой плотности (номинальной плотностью 65 ) под негорючей плитой.

4.4.2.2 Обернутые образцы толщиной более 12,5 мм, но менее 25 мм должны быть усилены слоем огнестойкого волоконного покрытия малой плотности (номинальной плотностью 65 ).

4.4.2.3 Обернутые образцы толщиной 25 мм должны испытываться без какой-либо усиливающей плиты или огнестойкого волоконного покрытия.

4.4.3 Что касается упругих материалов, то каждый обернутый в алюминиевую фольгу образец должен помещаться в держатель таким образом, чтобы открытая поверхность находилась заподлицо с внутренней поверхностью просвета держателя образца. Материалы с неровными открытыми поверхностями не должны выступать за плоскость просвета держателя образца.

4.4.4 В том случае когда тонкие водонепроницаемые образцы, такие как пленка из термопластика, вздуваются во время испытания вследствие того, что между пленкой и подкладкой скапливаются газы, должно обеспечиваться, чтобы они оставались фактически плоскими, для чего в центре пленки делают два параллельных разреза длиной 20 мм на расстоянии 20 мм друг от друга, которые действуют как вентиляционные отверстия.

4.5 Кондиционирование

4.5.1 Перед подготовкой образцов к испытанию они должны быть кондиционированы до постоянной массы при 23 2°С и относительной влажности 50 5%. Постоянная масса должна считаться достигнутой, когда две последовательные операции по взвешиванию, проводимые с интервалом в 24 ч, не будут отличаться друг от друга более чем на 0,1% массы испытательного образца или на 0,1 г, в зависимости от того, что больше.

4.5.2 При нахождении в камере кондиционирования образцы должны закрепляться на полках так, чтобы воздух имел доступ ко всем поверхностям.

Примечание 1. Искусственный поток воздуха в камере кондиционирования может применяться для ускорения процесса кондиционирования.

Примечание 2. Результаты, полученные при данном методе, восприимчивы к незначительным отличиям в кондиционировании образцов. Поэтому важно обеспечить точное соблюдение требований пункта 4.5.

 

5 Приборы и вспомогательное оборудование

 

Приборы и вспомогательное оборудование должны быть в соответствии со стандартом ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере.

 

6 Окружающие условия при проведении испытания

 

6.1 Испытательные приборы должны быть защищены от прямого солнечного света или иного источника сильного света, чтобы избежать ложных показаний по свету.

6.2 Должны быть приняты надлежащие меры по удалению потенциально опасных и нежелательных дымов и газов с места испытаний, а также другие надлежащие меры предосторожности для недопущения воздействия дымов и газов на оператора, особенно при удалении образцов из камеры или в ходе очистки оборудования.

 

7 Методика калибровки

 

Калибровка испытательных приборов должна производиться в соответствии со стандартом ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере.

 

8 Методика испытания

 

8.1 Подготовка испытательной камеры

8.1.1 Подготовить испытательную камеру в соответствии с требованиями пункта 9 стандарта ИСО 5659-2, установив конус на 25 или 50 . Для вспучивающихся материалов расстояние между конусным нагревателем и образцом должно составлять 50 мм, и запальная горелка должна располагаться на 15 мм ниже нижнего края конусного нагревателя.

8.1.2 Если испытание только что завершилось, продуть испытательную камеру воздухом до тех пор, пока она полностью не очистится от дыма, при этом дверь испытательной камеры должна быть закрыта, а вытяжное и впускное отверстия должны быть открыты. Осмотреть камеру изнутри и, при необходимости, произвести очистку стенок и опорной рамы (см. пункт 9.9 стандарта ИСО 5659-2). Протирать поверхности оптических окон внутри камеры перед каждым испытанием. Обеспечить стабилизацию оборудования до тех пор, пока температура стенок камеры не будет в пределах 40 5°С для испытаний с конусом излучателя при 25 или в пределах 55 5°С для испытаний с конусом излучателя при 50 . Закрыть впускной клапан.

8.1.3 Для испытаний вспучивающихся материалов температура стенок камеры должна быть в пределах 50 10°С для испытаний с конусом излучателя при 25 или в пределах 60 10°С для испытаний с конусом излучателя при 50 .

Примечание. При слишком высокой температуре можно использовать вытяжной вентилятор для впуска более холодного воздуха из лаборатории.

8.2 Испытания с запальным пламенем

Для проведения испытаний с запальным пламенем при нахождении горелки в правильном положении подключить газ и подачу воздуха и зажечь горелку, проверить интенсивность потока и, при необходимости, отрегулировать интенсивность потока для обеспечения того, чтобы пламя отвечало требованиям, указанным в пункте 7.3.6 стандарта ИСО 5659-2.

8.3 Подготовка фотометрической системы

Установить на ноль, а затем открыть затвор для установки полномасштабных 100- процентных замеров пропускаемости. Повторно закрыть затвор, проверить и произвести переустановку на ноль, при необходимости, используя наиболее чувствительный диапазон (0,1%). Повторно проверить 100-процентную установку. Повторять последовательность операций до тех пор, пока при открытии и закрытии затворов на усилителе и устройстве регистрации не будут получены точные показания при нуле и 100%.

8.4 Закладка образца

8.4.1 Поместить обернутый образец, подготовленный в соответствии с подразделами 4.3 и 4.4. Поместить держатель и образец на опорную раму ниже конуса излучателя. Убрать экран защиты от излучения из-под конуса и одновременно включить систему регистрации данных и закрыть впускное вентиляционное отверстие. После начала испытания дверца испытательной камеры и впускное вентиляционное отверстие должны быть немедленно закрыты.

8.4.2 Если предварительные испытания показывают, что запальное пламя потухло до того, как был удален экран, немедленно снова зажечь запальную горелку и одновременно удалить экран.

8.5 Регистрация пропускаемости света

8.5.1 С начала испытания (т.е. с момента удаления экрана защиты от излучения) постоянно регистрировать пропускаемость света и время в процентном соотношении. Переключить диапазон системы усилителя фотодетектора на следующий разряд, когда это требуется, во избежание показаний менее 10% отклонения на полную шкалу.

8.5.2 Если пропускаемость света падает ниже 0,01%, закрыть смотровое окно в дверце камеры и убрать фильтр расширения диапазона с пути луча.

8.6 Наблюдения

8.6.1 Отмечать любые конкретные характеристики горения образца, такие отслаивание, вспучивание, сжатие, оплавление и разрушение, а также отмечать время после начала испытания, в которое происходят конкретные реакции, включая время возгорания и продолжительность горения. Также отметить свойства дыма, такие как цвет и характер осевших твердых частиц.

Примечание 1. У некоторых материалов образование дыма существенно различается в зависимости от того, происходит ли горение в режиме без воспламенения или в режиме воспламенения (см. стандарт ИСО 5659-2). Поэтому во время каждого испытания важно регистрировать как можно больше информации относительно режима горения.

Примечание 2. Материалы, имеющие покрытие, и облицованные материалы, включая листовые ламинаты, плитку, ткани и иные материалы, приклеенные клеем к субстрату, а также композитные материалы, не прикрепленные к субстрату, могут подвергаться расслоению, растрескиванию, отшелушиванию или иным видам отслоения, оказывающим влияние на их дымообразование.

8.6.2 Если запальное пламя гасится потоком газа во время испытания и не загорается вновь в течение 10 с, то подача газа в запальную горелку должна быть немедленно прекращена (см. пункт 7.3.6 стандарта ИСО 5659-2).

8.6.3 Если произошло вздутие тонкого образца, который не был разрезан (см. пункт 4.4.4, выше), то результаты по данному образцу не должны приниматься во внимание и должен быть испытан дополнительный разрезанный образец.

8.7 Завершение испытания

8.7.1 Первоначальное испытание при каждом условии испытания, указанном в подразделе 8.8.1, должно длиться в течение 20 мин, с тем чтобы проверить возможное наличие второй минимальной величины пропускаемости. Если при начальном испытании минимальная величина пропускаемости проявляется в течение первых 10 мин, тогда время воздействия для последующих испытаний для данного условия испытания может составлять 10 мин. В противном случае испытания должны продолжаться 20 мин.

8.7.2 Потушить горелку в случае применения запального пламени.

Примечание. Горелка тушится во избежание возможности смешивания воздуха с присутствующими продуктами горения и возникновения взрыва.

8.7.3 Переместить экран для защиты от излучения под конус.

8.7.4 Включить вытяжной вентилятор и, когда водяной манометр покажет небольшое отрицательное давление, открыть впускное отверстие и продолжить вытяжку до тех пор, пока не будет зарегистрирована максимальная величина пропускаемости света при выборе соответствующего диапазона, отмеченная в качестве показания "чистый луч" Тс, для использования при поправке на отложения на оптических окнах.

8.8 Повторные испытания

8.8.1 Три образца должны быть испытаны при каждом из следующих условий:

.1 излучение в 25 при запальном пламени;

.2 излучение в 25 без запального пламени; и

.3 излучение в 50 без запального пламени.

8.8.2 Для каждого отдельного образца определить процентное соотношение пропускаемости света и на основании этого рассчитать соответствующую удельную оптическую плотность, как предусмотрено в подразделе 9.1. Если без очевидной причины величина Ds max для любого отдельного образца отличается от средней величины для комплекта из трех образцов, частью которого является этот образец более чем на 50% этой средней величины, испытать дополнительный комплект из трех образцов той же пробы при том же режиме и зарегистрировать среднее значение всех шести полученных результатов.

Примечание. Даже при одинаковом условии испытания один образец может гореть с пламенем, а остальные могут гореть без пламени. Это будет являться очевидной причиной.

 

9 Формулирование результатов

 

9.1 Удельная оптическая плотность Ds

9.1.1 Для каждого образца составить график пропускаемости света по отношению ко времени и определить минимальную пропускаемость Тmin. Преобразовать Тmin в максимальную удельную оптическую плотность Ds max путем расчета до двух значащих цифр с использованием следующей формулы:

 

,

 

где 132 - коэффициент, полученный по формуле V/AL для испытательной камеры,

V - объем камеры,

А - подвергаемая огневому воздействию площадь образца,

L - длина пути светового луча.

Примечание. Пропускаемость, используемая в данной формуле, есть измеренная пропускаемость. В отношении первых четырех десятичных разрядов она представляет собой величину, зарегистрированную системой. Для последних двух десятичных разрядов (при удалении фильтра расширения диапазона с пути прохождения света) пропускаемость должна рассчитываться относительно фактического диапазона измерений 0,01% или 0,001%. Например, если диапазон измерений установлен на 1% при удалении фильтра расширения диапазона, то фактический диапазон измерений составляет 0,01%. Если представленная величина пропускаемости составляет 0,523, то фактическая измеренная пропускаемость составляет 0,00523%.

9.1.2 При необходимости, прибавить к каждой величине Ds max, определенной в пункте 9.1.1, поправочный коэффициент , зависящий от использования фильтра расширения диапазона. Величина есть:

.1 ноль:

.1 если фильтр находится на пути прохождения света на момент регистрации пропускаемости (T 0,01%); или

.2 если фотометрическая система не оборудована съемным фильтром; или

.3 если выявлено, что фильтр ND-2 обладает истинной оптической плотностью 2; и

.2 как определено методикой, описанной в пункте 9.5 стандарта ИСО 5659-2, если фильтр удален с пути прохождения света в момент его измерения (Т < 0,01%).

9.2 Поправочный коэффициент чистого луча Dc

Для каждого образца - регистрировать величину показателя "чистого луча" Тс (см. пункт 8.7.4) для определения поправочного коэффициента Dc. Рассчитать Dc как для Ds max в пункте 9.1.1. Не регистрировать поправочный коэффициент Dc, если он составляет менее 5% от Ds max.

 

10 Другие справочные документы

 

"Калибровка измерителя теплового потока", "Колебания удельной оптической плотности дыма, измеренные при испытании в одной камере" и "Определение массовой оптической плотности (MOD)" должны указываться в приложениях А, В и С к стандарту ИСО 5659-2.

 

Добавление 2
Методики испытаний на огнестойкость для определения образования токсичных газов

 

1 Сфера применения

 

1.1 В настоящем добавлении указываются методы измерения содержания газов, разработанные при общем испытании на дымообразование/огнестойкость с использованием инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FTIR). Особое внимание уделяется системам отбора проб газа и условиям измерения содержания газа.

1.2 Необходимо отметить, что помимо газов существуют и иные продукты горения, такие как частицы, дым или пары, которые могут быть токсичны, и что некоторые газы, такие как гидрогалогениды, могут удерживаться влагой на линиях отбора проб или фильтрами, предназначенными для улавливания только частиц дыма.

1.3 Измерения содержания газа методом FTIR должны проводиться только после достижения максимальной плотности дыма. Этот момент времени определяется с помощью испытаний по измерению плотности дыма, проводимых в соответствии с добавлением 1.

 

2 Нормативные ссылки

 

В следующих нормативных документах содержатся положения, составляющие положения настоящего добавления:

ИСО 5659-2. Пластмассы. Образование дыма. Часть 2. Определение оптической плотности при испытании в одной камере.

ИСО 13943. Противопожарная безопасность. Словарь.

ИСО 19702. Испытания горючих сточных вод на токсичность. Анализ газов и паров в горючих сточных водах с использованием технологии FTIR.

 

3 Термины и определения

 

Для целей настоящего документа применяются термины и определения, приведенные в стандартах ИСО 13943 и ИСО 19702, а также нижеследующие.

3.1 Время отбора пробы на максимальную плотность дыма (DmST) - это время отбора пробы, выраженное в секундах, используемое при проведении испытаний на токсичность и соответствующее времени, необходимому для достижения максимальной удельной оптической плотности в соответствии с пунктом 2.4.1 части 2.

3.2 Период получения данных по пробам (SRP) - это минимальный отрезок времени, необходимый в ходе отбора проб для полной загрузки газовой кюветы Фурье- спектрометра, включая время на перемещение потока продуктов горения из дымовой камеры в кювету.

 

4 Принципы

 

Пробы продуктов горения отбираются из общей дымовой камеры, используемой при испытании на дымообразование (добавление 1), в единственный момент времени, называемый временем отбора пробы (DmST), который заранее определен первым испытанием на плотность дыма, указанным в добавлении 1. Данное время есть время, за которое плотность дыма достигает максимального уровня в течение стандартного 20-минутного испытания. Отбор проб газа должен происходить таким образом, чтобы проба представляла, как по качеству, так и по количеству, газ и продукт горения, содержащиеся в камере, и чтобы любое воздействие систем отбора проб газа (фильтры, пробоотборники, трубы, шланги и насосы) сводилось к минимуму. Рекомендуется сводить к минимуму время и расстояние проходя продуктов горения через систему отбора проб газа. Система фильтрации продуктов горения должна быть установлена внутри системы отбора проб газа для предотвращения попадания частиц дыма в газовый анализатор. Для анализа отобранных проб газа должен применяться метод FTIR.

 

5 Система отбора проб газа

 

Система отбора проб газа должна состоять из пробоотборника, нагреваемой линии отбора проб газа, фильтра, клапанов и насоса для отбора проб.

 

6 Метод анализа газа

 

Должна использоваться система FTIR, указанная в стандарте ИСО 19702.

 

7 Калибровка

 

Калибровка системы FTIR должна проводиться с целью измерения газов в соответствии со стандартом ИСО 19702.

 

8 Методики испытаний

 

8.1 Операции, осуществляемые перед каждым испытанием

8.1.1 Проверить состояние внутренних стенок испытательной камеры и полностью очистить их от всех наслоений грязи и частиц. Аналогичная операция должна быть произведена на поверхности внутреннего пробоотборника системы FTIR.

8.1.2 Отверстие пробоотборника должно быть очищено.

8.1.3 Для фильтра, линии отбора проб газа, а также клапанов и газовой кюветы должна поддерживаться температура от 150°С до 180°С по меньшей мере в течение 10 мин до начала испытания.

8.1.4 Разрешающая способность спектральной чувствительности спектрометра должна быть 4 или лучше. Настроить весь средний инфракрасный диапазон для приема между 650 м и 4500 .

8.1.5 Закрыть дверцу камеры и впустить воздух камеры в газовую кювету Фурье- спектрометра. Подождать 1 мин и зарегистрировать фоновый спектр.

8.1.6 Повернуть клапан для отбора проб и впустить наружный воздух в газовую кювету.

Примечание. Рекомендуется в тот же день перед началом любого испытания на задымленность произвести проверочное измерение газа в том месте, где в ходе обычного испытания отбирается для проб и анализируется окружающий воздух в дымовой камере, и удостовериться в том, что газ не обнаружен. Также рекомендуется производить такое проверочное измерение в тех случаях, когда при измерении газа получен спорный результат. Также рекомендуется, чтобы это контрольное измерение проводилось после того, как дымовая камера будет очищена летучим растворителем.

8.2 Операции во время испытания

8.2.1 Во время испытания на плотность дыма, указанного в добавлении 1, в начале отбора проб клапан для отбора проб должен быть открыт, чтобы впустить газ в камере в линию отбора проб в течение DmST - (SRP х 0,5) (с).

8.2.2 Ждать в течение минимального периода, равного SRP, затем получить график спектральной плотности, прекратить отбор проб из камеры и открыть клапан для отбора проб, чтобы впустить наружный воздух.

8.2.3 Продолжать испытание на плотность дыма в течение 20 мин. Для подтверждения завершения убедиться, что пик плотности дыма уже пройден.

8.2.4 В конце испытания следовать завершающей части методики испытаний, описанной в добавлении 1.

8.2.5 Если давление в дымовой камере падает ниже допустимого минимума, как указано в стандарте ИСО 5659-2, в силу любого процесса горения образца, впускной газовый клапан камеры откроется автоматически в соответствии со стандартом ИСО 5659-2. Если это произойдет, должны быть сделаны соответствующие записи.

8.2.6 Если давление в дымовой камере превышает допустимый максимум, как указано в стандарте ИСО 5659-2, в силу любого процесса горения образца, выпускной клапан камеры откроется автоматически в соответствии со стандартом ИСО 5659-2. Если это произойдет, должны быть сделаны соответствующие записи.

8.3 Повторные испытания

В случае проведения дополнительной серии из трех испытаний на измерение задымленности в соответствии с пунктом 8.8.2 добавления 1 при любом условии испытания, указанном в пункте 8.8.1 добавления 1, измерения содержания газа должны производиться во время второго и третьего испытания второй серии испытаний в соответствии с настоящим добавлением, и результаты испытаний должны быть внесены в протокол в соответствии с пунктом 10.

 

9 Анализ газа

 

9.1 Анализ газа методом FTIR

Анализ газа методом FTIR должен проводиться в соответствии со стандартом ИСО 19702.

9.2 Расчет поправки на концентрацию кислотных газов

9.2.1 Должен проводиться анализ фильтрующих материалов, используемых на линии отбора проб газа, и должен быть получен общий объем кислотных газов, уловленных фильтрующими материалами (Qa (g)).

9.2.2 Относительная концентрация должна рассчитываться на основе общего объема газа (\/s (л)), проходящего через фильтр в период отбора проб газа:

 

Vs = Sfl х St,

 

где Sfl - интенсивность прохождения газа при отборе проб (л/с),

St - время отбора проб газа (с).

9.2.3 Относительный объем газа (Va (л)) должен рассчитываться по формуле:

 

Va = (Qa/PMa) х Vm,

 

где Vm - молекулярный объем при стандартных условиях,

РМа - молекулярная масса газа.

9.2.4 Поправка на концентрацию (Сса ()) для кислотного газа должна быть получена по формуле:

 

 

10 Результаты испытания

 

В протокол испытания должны быть включены следующие результаты испытания:

.1 для каждого испытания:

.1 максимальная концентрация газа С (), измеренная по методу FTIR для каждого из газов, перечисленных в пункте 2.4.2 настоящей части;

.2 поправка на концентрацию газа (Сса), если применимо;

.3 скорректированная максимальная концентрация газа (С+Сса), если применимо; и

.4 DmST и SRP;

.2 для каждого условия испытания (см. пункт 8.8.1 добавления 1) средняя величина максимальной величины концентрации газа, измеренной и скорректированной, если применимо, при каждом условии испытания; и

.3 данные относительно испытательной аппаратуры:

.1 внутренний объем газовой кюветы;

.2 внутренний объем и длина линии отбора проб газа; и

.3 производительность насоса для отбора проб газа.

 

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Получить доступ к системе ГАРАНТ

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.