Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 19 марта 2018 г. N 113 "Об утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии"

1. Настоящие федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии" (НП-046-18) (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 ноября 1995 г. N 170-ФЗ "Об использовании атомной энергии", Положением о разработке и утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 1 декабря 1997 г. N 1511 (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 49, ст. 5600; 2012, N 51, ст. 7203).

2. Настоящие Правила устанавливают требования к конструированию, изготовлению, монтажу, наладке, ремонту, реконструкции (модернизации) и эксплуатации специально сконструированных для применения в области использования атомной энергии паровых и водогрейных котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров (далее - котлы), используемых при эксплуатации объектов использования атомной энергии (далее - ОИАЭ).

3. Настоящие Правила распространяются на:

4. Настоящие Правила не распространяются на:

5. Термины и определения, используемые в настоящих Правилах, приведены в приложении N 1.

6. Разработка конструкторской документации на котлы и их элементы (в том числе запасные части к ним), проектной документации на монтаж, ремонт и реконструкцию котлов (далее - ПКД), технологической документации на изготовление и ремонт котлов (далее - ТД), а также эксплуатационной документации должна осуществляться в соответствии с настоящими Правилами, а также иными нормативными правовыми актами и нормативными документами эксплуатирующей организации (в том числе документами в области стандартизации, регламентирующими требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции (модернизации), наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации котлов) (далее - НД).

ПКД и ТД на котлы и их элементы, изготовленные до вступления в силу настоящих Правил или находящиеся в изготовлении на момент вступления в силу настоящих Правил, переработке не подлежат.

7. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать безопасность и надежность его эксплуатации на расчетных параметрах в течение назначенного срока службы котла (элемента), указанного в паспорте котла, а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.

Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов котлов, препятствующие осмотру поверхности барабанов, а также проведению дефектоскопического контроля, должны быть съемными.

Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Организация-изготовитель обязана в инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки указанных устройств.

8. Изменения в конструкции котла и его элементов, необходимость в которых возникает в процессе изготовления, монтажа, наладки, ремонта, реконструкции (модернизации) и эксплуатации котла, должны быть согласованы с организацией-разработчиком. При отсутствии указанной организации допускается согласовывать изменения в конструкции с головной проектной организацией ОИАЭ или организацией-разработчиком аналогичного оборудования.

9. Конструкция и гидравлическая схема котла, пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.

Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превышать величины, принятой в расчетах на прочность.

10. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.

11. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.

Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответствующих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла.

В случае невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не требуется.

12. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.

13. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55°С при температуре окружающей среды не более 25°С.

14. Конструкция котла должна обеспечивать возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла водой.

15. Устройства ввода питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединения труб рециркуляции, а также распределения питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего необходимо предусмотреть защитные устройства.

16. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.

17. Конструкция котлов должна учитывать возможность кратковременного повышения давления от "хлопков". При оснащении котла дымососами в конструкции котла должна учитываться возможность кратковременного разрежения после "хлопка". Расчетные величины давления и разрежения выбираются проектировщиком.

18. Расчеты на прочность элементов, работающих под давлением, должны выполняться по нормам расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды, утвержденным и согласованным в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

19. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.

Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается организацией-разработчиком котла.

20. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается организацией-разработчиком котла.

21. Для барабанов и коллекторов должны предусматриваться лазы и отверстия (лючки), отвечающие следующим требованиям:

22. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы и смотровые окна, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.

Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400 х 450 мм, круглые - диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаро- и газотрубных котлов).

В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящем пункте.

23. Дверцы и крышки лазов, лючков и смотровых окон должны быть прочными, обеспечивать плотность их прилегания и исключать возможность самопроизвольного открывания.

На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.

24. Котлы с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек или других мелких производственных отходов паропроизводительностью до 60 т/ч (включительно) должны быть снабжены взрывными предохранительными устройствами. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей.

Котлы с камерным сжиганием любого вида топлива паропроизводительностью более 60 т/ч взрывными предохранительными устройствами не оснащаются. Надежная работа указанных котлов должна обеспечиваться автоматической системой защит и блокировок во всех режимах их работы.

25. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла.

26. Между котлом-утилизатором и технологическим агрегатом должно быть установлено отключающее устройство, обеспечивающее работу агрегата без котла-утилизатора.

Допускается не устанавливать отключающее устройство, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению технических освидетельствований или ремонта котлов.

27. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать требованиям инструкции по монтажу и эксплуатации.

28. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в барабане парового котла или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле.

29. Днища котлов должны быть выпуклые полушаровые или эллиптические.

Для жаро- и газотрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями.

Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Применение плоских днищ с внутренним диаметром более 600 мм для коллекторов водотрубных котлов допускается при условии, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность и имеются рекомендации организации-разработчика котла к порядку эксплуатационного контроля указанных днищ.

30. Днища следует изготавливать из одного листа. Допускается изготавливать днища из двух листов при условии, если листы сварены до штамповки и сварное соединение было подвергнуто радиографическому контролю или ультразвуковому контролю (далее - УЗК) по всей длине после изготовления днища.

31. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными соединениями будет не менее пятикратной толщины стенки и сварные соединения по всей длине подвергнуты УЗК или радиографическому контролю.

32. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки, проверенной на однородность УЗК.

Допускается применение листового проката при рабочем давлении до 4 МПа и температуре среды до 450°С при условии стопроцентного УЗК заготовки или изготовленного днища или стопроцентного контроля другим методом, согласованным с эксплуатирующей организацией.

33. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь цилиндрический борт.

34. Плоские и выпуклые днища наружным диаметром не более 80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой прокатной заготовки.

35. Сварные швы должны быть стыковыми, с полным проплавлением.

Применение угловых сварных соединений допускается при условии УЗК или радиографического контроля в стопроцентном объеме. Допускается применение угловых соединений с конструктивным зазором без радиографического контроля или УЗК для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм, а также плоских фланцев (независимо от их диаметра) и элементов укрепления отверстий.

Контроль качества указанных сварных соединений должен проводиться в соответствии с настоящими Правилами и ПКД.

Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек.

36. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15°.

Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30°, если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением назначенного ресурса.

При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Требования к стыковым соединениям разнотолщинных элементов с различными прочностными свойствами должны определяться в соответствии с ТД.

37. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать:

38. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных соединений, выходящих на границу сварного соединения параллельно или под углом, должно быть не менее трехкратной толщины наиболее толстого листа и не менее 100 мм.

Указанные требования не являются обязательными для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:

39. В случае если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных соединений ближайшая кромка отверстия должна находиться на расстоянии не менее , где D _m и S - средний диаметр и толщина элемента (мм), в котором располагаются отверстия.

Измерения должны проводиться для барабанов по внутренней, а для остальных элементов - по наружной поверхности.

40. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (в том числе поперечных, продольных, меридиональных, хордовых, круговых) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.

41. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента должна обеспечивать возможность УЗК сварного соединения приварки днища со стороны днища.

42. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации.

Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее , но не менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому контролю или УЗК.

Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.

43. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий:

44. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны.

При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. До 1,2 диаметра отверстия разрешается уменьшить расстояние между отверстиями в таком ряду при установке в нем труб газоплотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели.

45. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НД.

46. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным соединением или с одним или двумя продольными сварными соединениями диаметрального расположения при условии проведения радиографического контроля или УЗК по всей длине швов.

47. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные ПКД.

48. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

49. Применение секторных колен допускается при рабочем давлении не более 4 МПа при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22°30' и расстояние между соседними сварными соединениями по внутренней стороне колена обеспечивает контроль указанных соединений с обеих сторон по наружной поверхности.

50. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы следует использовать для труб с наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.

При указанных ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до или после вальцовки.

51. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.

52. Конструкция вальцовочного соединения (с одной или несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, а также без канавок с отбортовкой "колокольчика" или без нее) должна соответствовать ПКД.

53. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки "колокольчика" должны соответствовать ПКД.

54. Трещины и надрывы на кромке "колокольчика" не допускаются.

55. Каждый котел должен иметь трубопроводы:

56. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией-разработчиком котла таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление.

57. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

58. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

59. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента, принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла во всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

60. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную эксплуатацию котлов.

61. Горелочные устройства должны изготавливаться в соответствии с ТД. В НД эксплуатирующей организации должны быть установлены требования безопасности, приведены указания по эксплуатации и ремонту горелочных устройств.

62. Допуск вновь изготовленных и импортных горелочных устройств в эксплуатацию осуществляется на основании проведенной оценки соответствия горелочных устройств и проверки готовности оборудования к пуску в работу.

63. Горелочные устройства должны иметь паспорт организации-изготовителя, в котором должны быть указаны основные сведения (включая наименование и адрес изготовителя, заводской номер, дату изготовления, конструктивные решения, основные размеры, параметры рабочих сред, тип, мощность, регулировочный диапазон, основные технические характеристики). Форма паспорта устанавливается изготовителем. Все горелочные устройства должны пройти приемо-сдаточные, аттестационные, типовые испытания.

64. Котел должен быть снабжен:

65. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые совместно с котлом одной организацией-изготовителем, должны проходить приемочные испытания в составе указанного котла (на головных образцах котлов одновременно с испытаниями котла в целом).

66. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока пламени в заданном диапазоне режимов работы, не допускать выпадения капель жидкости топлива на пол и стенки топки, а также сепарации угольной пыли (если не приняты специальные меры по ее дожиганию в объеме топки).

67. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их на стенках топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стенки и исключать образование застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки.

68. В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен использоваться топочный мазут или природный газ.

Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не ниже 61°С.

Применение легковоспламеняющихся видов топлива в качестве растопочного топлива не допускается.

69. Расположение в горелке мазутной форсунки должно быть таким, чтобы распыливающий узел (головка) мазутной форсунки не омывался высокотемпературными продуктами сгорания.

70. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива определяются для каждого вида топлива требованиями ПКД и нормами пожарной безопасности.

71. В процессе эксплуатации котла должен быть обеспечен контроль за равномерностью распределения нагрузок на подвески котлов и контроль состояния элементов подвесной системы. Натяжение подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации должно регулироваться в соответствии с инструкцией организации-изготовителя котла.

72. Применяемые при изготовлении котлов материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям ПКД и НД на материалы.

73. Допускается применение других материалов при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных в ПКД и при наличии соответствующего обоснованного технического решения о замене материала, согласованного с организацией-изготовителем котла, и заключения головной материаловедческой организации. Копия указанного решения (заключения) должна быть приложена к паспорту котла.

74. Поставка полуфабрикатов для изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) котлов должна проводиться по ПКД и документации организации-изготовителя котла.

75. Перед изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом и реконструкцией (модернизацией) котла должен проводиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ТД.

76. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при хранении, монтаже, наладке, ремонте, реконструкции (модернизации) и эксплуатации котла.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть указаны в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

77. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении, монтаже, наладке, ремонте или реконструкции (модернизации) котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение организации-изготовителя, марку стали, стандарт или технические условия (далее - ТУ) на его изготовление.

Способ маркировки устанавливается документацией изготовителя на полуфабрикат, при этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла полуфабриката и обеспечена при возможности сохранность маркировки в течение всего периода его эксплуатации.

78. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки 3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее 25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм и толщиной менее 3 мм допускается проводить маркировку на бирках, привязываемых к пакетам труб; в маркировке указываются: товарный знак организации-изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, номер нормативной документации на их изготовление.

79. Организация-изготовитель полуфабрикатов должна контролировать химический состав материала. Сопроводительные документы на полуфабрикат должны содержать результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката или для заготовки (кроме отливок), использованной для его изготовления.

80. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сопроводительной документации организации-изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки, если:

81. Организация-изготовитель полуфабрикатов должна контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). В случаях, когда нормируются значения только относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

82. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями настоящих Правил при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

83. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или необогреваемых помещениях, в которых температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей, указанных в ПКД.

84. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U должны проводиться при -20°С, а в случаях, предусмотренных пунктом 83 настоящих Правил, - при одной из температур, указанных в таблице N 1 настоящих Правил.

Таблица N 1

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20°С и -20°С.

Значение ударной вязкости при указанных температурах испытаний должно быть не ниже KCU = 30 Дж/см ²; KCV = 25 Дж/см ². При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см ² от нормы, но не ниже указанных выше значений.

Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается организацией-разработчиком котла и указывается в ПКД.

85. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 84 настоящих Правил.

86. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре более 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10°С или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

87. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 86 настоящих Правил, должен обладать длительной прочностью, не ниже указанной в НД на материал.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности при ресурсе и 2·10 ⁵ ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний, периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением головной материаловедческой организации.

88. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в НД на материал при условии предоставления организацией-изготовителем полуфабриката соответствующих гарантий. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов организации-изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции. Использование указанных методов должно быть предусмотрено в ПКД. Обеспечение гарантий должно быть подтверждено положительным заключением головной материаловедческой организации.

89. Условия применения листовой стали и стальных полос различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на листовую сталь.

90. Условия применения труб из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на трубы.

91. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой, непрерывнолитой и центробежнолитой заготовок.

92. Применение электросварных труб с продольным или спиральным соединением допускается при условии выполнения радиографического контроля или УЗК сварного шва по всей длине.

93. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.

Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

94. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

95. Сварные трубы для параметров и условий, не указанных в НД на трубы, допускаются к применению на основании положительного заключения головной материаловедческой организации по результатам исследований, подтверждающих их прочность и надежность.

96. Условия применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на поковки.

97. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему в организации-изготовителе проката или в организации-изготовителе котла.

Допускается проводить неразрушающий контроль на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

98. Условия применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката должны соответствовать требованиям НД на поковки.

99. Условия применения отливок из сталей различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на отливки.

100. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

101. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.

102. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в НД на отливки.

Гидравлические испытания отливок, прошедших в организации-изготовителе сплошной радиографический контроль или УЗК, допускается совмещать с гидравлическими испытаниями элементов котла пробным давлением, установленным НД.

103. Условия применения сталей различных марок для крепежа, вид обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на крепеж.

104. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

105. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).

При выполнении резьбы методом накатки последующая термическая обработка крепежных деталей не требуется.

106. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна превышать резьбовую часть над гайкой не менее чем на 2-3 витка и соответствовать требованиям НД на крепеж.

107. Условия применения отливок из чугуна различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать НД на чугунные отливки.

108. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не мене 4 мм и не более 50 мм.

109. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

110. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в НД на отливки, но не менее 0,3 МПа.

111. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

112. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.

113. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов (далее - КИП), эксплуатируемых при температуре не более 250°С, допускается применять бронзу и латунь.

114. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с НД на трубопроводную арматуру.

115. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок стали, разрешается при наличии соответствующего обоснованного технического решения о замене материала, согласованного с организацией-разработчиком и (или) организацией-изготовителем котла, а в случае их отсутствия - на основании заключения головной материаловедческой организации, разработанного с учетом данных об основных механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термических обработок.

Копия указанного решения (заключения) должна быть приложена к паспорту котла.

116. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимально рекомендуемую.

Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой стали и 0,7 - для легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

117. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные, позволяющие установить значения пределов длительной прочности на и 2·10 ⁵ ч и условный предел ползучести.

Количество проведенных кратковременных и длительных испытаний и их продолжительность должны быть достаточными для определения характеристик прочности стали и оценки разброса указанных характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных ТУ отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

118. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.

119. Чувствительность стали к наклепу должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

120. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

121. Свариваемость стали должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния технологии сварки и режима термической обработки на свойства сварных соединений.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

122. При разработке новых материалов необходимо учитывать условия их работы, вызывающие необходимость в расширении требований оценки соответствующих свойств стали и ее сварных соединений:

123. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

124. Возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки должна быть обоснована организацией-изготовителем полуфабрикатов или головной материаловедческой организацией.

125. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться организациями, располагающими техническими средствами и подготовленным персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ.

126. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться в соответствии с требованиями ПКД и настоящих Правил.

127. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов или их отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей.

128. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ПКД.

129. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут проводиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния, а в случаях, предусмотренных ТД, - обеспечивать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Конкретный способ и технология резки устанавливаются в ТД в зависимости от классов сталей (характеристик материала).

130. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны проводиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

131. Гибку труб допускается проводить любым способом (с нагревом трубы или без нагрева), обеспечивающим получение гиба, соответствующего требованиям ТД.

132. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по НД.

133. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.

134. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов. Указанное требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

135. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований ПКД.

136. К проведению сварочных работ допускаются сварщики, имеющие удостоверения, выданные в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

137. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки указанных соединений устанавливаются руководителем сварочных работ.

138. Руководство работами по сборке и сварке котлов и контроль качества сварных соединений должны быть возложены на специалистов, прошедших проверку знаний настоящих Правил.

139. Все сварные соединения элементов, работающих под давлением, подлежат маркировке (клеймению), позволяющему установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

Система маркировки указывается в ТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия. Клеймо наносится на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сварного соединения с наружной стороны. Если соединение с наружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе - клеймо сварщика, выполнявшего сварное соединение с наружной стороны, в знаменателе - клеймо сварщика, выполнявшего сварное соединение с внутренней стороны.

У продольных соединений клеймо должно наноситься в начале и в конце шва на расстоянии от 95 до 105 мм от кольцевого соединения. На обечайке с продольным соединением длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого соединения клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого соединения с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом соединении. Клеймение продольных и кольцевых соединений с толщиной стенки менее 4 мм допускается проводить электрографом или несмываемыми красками (кроме элементов котлов, изготовленных из сталей аустенитного класса, для которых нанесение данных допускается механическим гравированием).

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку и указывается на чертеже в паспорте котла.

140. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям ПКД.

141. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТД.

142. В дополнение к проверке сварочных материалов в соответствии с пунктом 75 настоящих Правил должны быть проконтролированы:

143. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

144. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и труб, свариваемых без подварки корня шва, смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТД.

145. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД.

146. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть проведены в соответствии с указаниями чертежей и ТД по технологии, исключающей образование трещин и закаленных зон в металле оборудования под давлением.

147. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

148. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов допускаются к применению технологии после подтверждения их технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

149. Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

150. Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований ТД и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков.

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

151. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев проводится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.

152. После сварки соединение и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

153. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ПКД, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (включая сварку, гибку, штамповку).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено ТД с учетом рекомендаций организации-изготовителя котла, указанных в руководстве по эксплуатации котла.

154. Термическая обработка может быть двух видов:

155. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

156. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились:

157. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия должны подвергаться в следующих случаях:

158. Условия нахождения изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТД. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

159. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 157 настоящих Правил, определяется организацией-разработчиком котла.

160. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются в ТД.

161. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных соединений обечаек и труб, меридиональных сварных соединений эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии обеспечения заданных структуры и механических свойств по всей длине изделия, а также при условии отсутствия его поводки.

162. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

163. Отпуск поперечных сварных соединений, обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных соединений приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных соединений должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева с расположением сварного соединения посередине нагреваемого участка устанавливается ТД.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

164. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, его свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм и температурах более 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.

165. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов должны применяться следующие виды контроля:

166. Методами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

167. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии.

168. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия более 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ПКД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

169. К контролю сварных соединений допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение компетентности и допущенные к выполнению работ.

170. При проведении работ персоналом организации, выполняющей указанные работы, должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил и ПКД. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПКД.

171. Результаты по каждому виду контроля (в том числе операционного) и месту контроля должны фиксироваться в отчетной документации (в журналах, формулярах, протоколах, паспортах).

172. Средства измерения должны проходить метрологическую поверку (калибровку).

173. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала использования должна быть подвергнута входному контролю.

174. Методы и объем контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться в ТД.

175. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм по оценке качества сварных соединений, установленных настоящими Правилами и ПКД.

176. Визуальному и измерительному контролю подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления недопустимых наружных дефектов, в том числе:

177. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность соединения и прилегающие к ней участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от соединения (при электрошлаковой сварке - шириной не менее 100 мм).

178. Визуальный и измерительный контроль изделий и сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД по неразрушающему контролю.

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности изделий и сварных соединений контроль проводится только с наружной стороны.

179. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

180. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать допусков, указанных в ПКД, и не должны превышать допусков, установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТД.

181. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

182. Допускаются следующие отклонения размеров выпуклых днищ котлов:

183. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных в ПКД.

Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

184. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, проводимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются в ТД.

185. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны соединения не должно превышать значений, указанных в таблице N 2 настоящих Правил.

Таблица N 2

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны соединения.

* Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.

186. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны соединения (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных ТД.

187. Требования, указанные в пунктах 185 и 186 настоящих Правил, не являются обязательными для сварных соединений элементов (деталей) с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности соединения в соответствии с требованиями пункта 36 настоящих Правил.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 185 и 186 настоящих Правил, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

188. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

189. Радиографический контроль и УЗК качества сварных соединений должны проводиться в соответствии с ТД.

190. Обязательному УЗК на изделиях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

191. УЗК или радиографическому контролю на изделиях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

192. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК, в соответствии с пунктом 190 настоящих Правил.

193. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному радиографическому контролю подлежат:

194. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографическим контролем или УЗК по всей длине сварных соединений. Места ремонта с применением сварки выборок металла должны быть проверены радиографическим контролем или УЗК по всему участку указанных мест, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Поверхность участка должна быть также проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

195. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного соединения, кроме соединений приварки плоских днищ, арматуры и других соединений, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

196. При невозможности осуществления УЗК или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности указанных методов контроля (в том числе швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества указанных сварных соединений должен проводиться послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов контроля в специальном журнале и послойным капиллярным или магнитопорошковым контролем выполненного сварного соединения в стопроцентном объеме.

197. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее допускается назначать для общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле или трубопроводе. В указанном случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля должен проводиться отделом технического контроля организации.

198. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле или трубопроводе) за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия тем же методом.

199. Возможность замены радиографического контроля и УЗК на равноценные им методы контроля должна согласовываться с организацией-разработчиком котла и головной материаловедческой организацией.

200. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий является дополнительным методом контроля, устанавливаемым ТД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

201. Капиллярный контроль и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, решение о применении которых должно быть согласовано с организацией-разработчиком котла и головной материаловедческой организацией.

202. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ПКД.

203. Контроль стилоскопированием проводится в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, ТД.

204. Стилоскопированию подлежат:

205. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями НД.

206. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

207. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными ТД.

208. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления соединения с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

209. Контролю прогонкой металлического шара подлежат сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, установленных ПКД.

210. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться ТД.

211. Механические испытания должны проводиться с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям ПКД и ТД.

Металлографические исследования проводятся в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, предусмотренных ТД, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии выполняются в соответствии с НД.

212. Механические испытания должны проводиться:

213. Металлографические исследования должны проводиться:

214. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или на сплющивание и ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии радиографического контроля или УЗК указанных соединений в стопроцентном объеме.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа при расчетной температуре стенки не более 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

215. Металлографические исследования не являются обязательными для сварных соединений:

216. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должны проводиться на образцах, изготавливаемых из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия или из контрольных сварных соединений (приложение N 2 настоящих Правил).

217. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности - отдельно, с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

218. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

219. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в стопроцентном объеме теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В указанном случае дополнительной проверке подлежат качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

220. Для контроля производственных сварных стыковых соединений, согласно подпункту 2 пункта 212 и подпункту 2 пункта 213 настоящих Правил, должно быть сделано, как минимум, одно контрольное сварное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение шести месяцев (в том числе для разных заказов), если ПКД не предусматривают увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более трех месяцев следует выполнить новое контрольное сварное соединение и проверить его.

При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

221. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. Минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

222. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, который дал неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

223. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте или реконструкции (модернизации) котла должна применяться система контроля качества выполненных работ, исключающая наличие дефектов, снижающих надежность и безопасность эксплуатации котла.

224. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям ПКД.

225. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в настоящих Правилах и пкд.

226. Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также плотности всех сварных и других соединений.

Гидравлическому испытанию пробным давлением подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления и после ремонта, реконструкции (модернизации) с применением сварки.

Каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывают необходимости внеочередного освидетельствования, эксплуатирующая организация обязана проводить гидравлическое испытание рабочим давлением.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Котел должен предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на нем арматурой.

Гидравлическому испытанию подлежат элементы котлов:

227. Минимальное значение пробного давления P _h при гидравлическом испытании для котлов, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

228. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

229. Организация-разработчик котла обязана указывать в инструкции по монтажу и эксплуатации котла минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80°С в соответствии с решением организации-разработчика котла.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхность котла. Используемая для гидравлического испытания вода должна пройти докотловую обработку и не должна загрязнять котел или вызывать интенсивную коррозию.

Использование сырой (технической) воды для гидравлических испытаний запрещается.

230. При заполнении котла водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать плавно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла. Если время подъема давления в инструкции не указано, то оно должно составлять не менее 10 минут.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После выдержки под пробным давлением давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя поверенными манометрами одного типа, предела измерений, одинаковых классов точности (класс точности не ниже 1,5), цены деления, установленными на разных элементах котла. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

231. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

232. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

233. Допускается проводить гидравлическое испытание одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

234. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, наладки, испытаний и эксплуатации котла, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

235. Технология устранения дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД.

236. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

237. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

238. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.

239. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должны поставляться организацией-изготовителем с паспортом и руководством по эксплуатации. Требования к содержанию паспорта котла приведены в приложении N 3 к настоящим Правилам.

Элементы котлов (в том числе барабаны, коллекторы, гибы труб) должны поставляться организацией-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

240. На днища барабанов или на корпуса котлов, а также на коллекторы должны быть нанесены клеймением (с учетом требований пункта 139 настоящих Правил) следующие данные:

241. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка механическим, электрографическим или электрохимическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

242. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

243. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

244. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие данные:

245. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

246. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации котлы должны быть оснащены:

247. В ПКД должно быть предусмотрено такое количество арматуры, средств измерений, автоматики и защит, которое необходимо для обеспечения регулировки режимов, контроля параметров, отключения котла, надежной эксплуатации, безопасного обслуживания, ремонта.

248. Оснащение котла контрольно-измерительными приборами определяется ПКД.

Предохранительные устройства

Указатели уровня воды

Средства для измерения давления рабочей среды

Приборы для измерения температуры

Запорная и регулирующая арматура

Приборы безопасности

Питательные устройства

339. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и помещениях, отвечающих требованиям строительных норм и правил.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы в заданных климатических условиях.

340. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, установленные в производственных помещениях, в соответствии с пунктом 342 настоящих Правил.

341. Внутри производственных помещений допускается установка:

342. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками (с устройством в них дверей) по всей высоте котла, но не ниже 2 м.

Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией исходя из местных условий.

Котлы-утилизаторы могут быть отделены от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.

343. В зданиях котельной запрещается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала котельной, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

344. Уровень пола нижнего этажа котельного помещения не должен быть ниже планировочной отметки земли, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс могут устраиваться приямки.

345. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу. Двери из служебных, бытовых, а также вспомогательно-производственных помещений в котельную должны снабжаться пружинами и открываться в сторону котельной.

346. Помещения котельной должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время - электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать требованиям строительных норм и правил, предъявляемым к естественному и искусственному освещению.

347. Котельные должны быть оборудованы аварийным электрическим освещением. Обязательному оборудованию аварийным освещением подлежат:

348. Рабочее и аварийное освещение, электрическое оборудование и его заземление должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок, действующих в эксплуатирующей организации.

349. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельной должно составлять не менее 3 м. Для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельной может быть уменьшено до 2 м в следующих случаях:

350. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

351. Перед фронтом котлов допускается установка котельного вспомогательного оборудования и щитов управления. Ширина свободных проходов вдоль фронта должна быть не менее 1,5 м и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

352. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера и пароперегревателя, выемка труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, обслуживание периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее 1,5 м для котлов паропроизводительностью до 4 т/ч и не менее 2 м для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

353. В случаях, если бокового обслуживания топок и котлов не требуется, необходимо наличие проходов между крайними котлами и стенами котельной. Ширина указанных проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами), а также между указанными частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками) должна составлять не менее 0,7 м.

354. Проходы в котельной должны иметь свободную высоту не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельной должно быть не менее 0,7 м.

355. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды.

Котлы и турбоагрегаты электростанций могут устанавливаться в общем помещении или смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельной и машинным залом.

356. Для удобного и безопасного обслуживания котлов должны быть установлены постоянные площадки и лестницы с перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по низу не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 5 м должны иметь не менее двух лестниц, расположенных в противоположных концах.

357. Площадки и ступени лестниц могут быть выполнены:

358. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями - не более 200 мм, ширину ступеней - не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°С.

359. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, КИП и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц в котельной должна быть не менее 2 м.

360. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла должно быть не менее 1 м и не более 1,5 м.

361. В случаях, если расстояние от нулевой отметки котельной до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны устанавливаться грузо-пассажирские лифты. Количество лифтов, устанавливаемых в помещении котельной, должно соответствовать нормам технологического проектирования тепловых электростанций.

362. Для котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и топку котла должна быть механизирована, а для котельных с общим выходом шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более, независимо от производительности котлов, удаление золы и шлака должно быть механизировано.

363. При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными смотровыми окнами и должны быть оборудованы вентиляцией и освещением.

Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место.

На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

364. Если зола и шлак выгребаются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

365. При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункеры с крышкой и откидным дном.

366. При сжигании жидкого топлива под форсунками необходимо устанавливать поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

367. Водно-химический режим должен обеспечивать работу котла и питательного тракта без повреждения их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла.

Все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более, все паровые прямоточные котлы, независимо от паропроизводительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды. Допускается также применение других эффективных способов обработки воды, гарантирующих выполнение требований настоящего пункта.

368. Способ обработки воды для питания котлов должен выбираться проектной организацией.

369. У котлов паропроизводительностью менее 0,7 т/ч период между чистками должен быть таким, чтобы толщина отложений на наиболее теплонапряженных участках поверхности нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала 0,5 мм.

370. Подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для докотловой обработки воды, не допускается.

Если в ПКД предусматривается подпитка котла сырой водой в аварийных ситуациях, то на линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной добавочной воды или конденсата, а также к питательным бакам, должны устанавливаться по два запорных органа и контрольный кран между ними. Во время нормальной эксплуатации запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, а контрольный кран должен быть открыт.

Каждый случай подпитки котлов сырой водой должен фиксироваться в журнале по водоподготовке (водно-химическому режиму) с указанием длительности подпитки и качества питательной воды в этот период.

371. Для паровых и водогрейных котлов организациями, осуществляющими наладку указанного оборудования, должны быть разработаны инструкции и режимные карты с учетом настоящих Правил, инструкций организаций-изготовителей, типовых инструкций, методических указаний по надзору за водно-химическим режимом паровых и водогрейных котлов, методических указаний по разработке инструкций и режимных карт по эксплуатации установок докотловой обработки воды и по ведению водно-химического режима паровых и водогрейных котлов.

Инструкции по эксплуатации установок докотловой обработки воды должны разрабатываться организациями-изготовителями установок.

372. Инструкции и режимные карты должны быть утверждены руководителем эксплуатирующей организации и находиться на рабочих местах персонала.

373. Показатели качества питательной воды котлов с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более не должны превышать значений, указанных:

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

------------------------------

374. Показатели качества питательной воды для водотрубных котлов с естественной циркуляцией и рабочим давлением пара 14 МПа и всех энергетических прямоточных котлов не должны превышать значений, указанных:

------------------------------

------------------------------

375. Качество подпиточной и сетевой воды водогрейных котлов должно соответствовать требованиям, указанным в таблице N 11 настоящих Правил.

Таблица N 11

Нормы качества сетевой и подпиточной воды водогрейных котлов

------------------------------

* В числителе указано значение для котлов на твердом топливе, в знаменателе - на жидком и газообразном топливе.

------------------------------

376. Нормы качества котловой воды, необходимый режим ее коррекционной обработки, режимы непрерывной и периодической продувок принимаются на основании инструкции организации-изготовителя котла, типовых инструкций по ведению водно-химического режима или на основании результатов теплохимических испытаний.

Для паровых котлов давлением до 4 МПа включительно, имеющих заклепочные соединения, относительная щелочность котловой воды не должна превышать 20%. Для котлов со сварными барабанами и креплением труб методом вальцовки (или вальцовкой с уплотнительной подваркой) относительная щелочность котловой воды допускается до 50%. Для котлов со сварными барабанами и приварными трубами относительная щелочность котловой воды не нормируется.

Для паровых котлов с давлением выше 4 до 10 МПа включительно относительная щелочность котловой воды не должна превышать 50%; для котлов с давлением выше 10 до 14 МПа включительно - 30%.

377. Котлы, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Техническое освидетельствование включает в себя проверку документации, внутренний и наружный осмотр котла и его элементов (в том числе металлоконструкции каркаса при ее наличии) в доступных местах, гидравлические испытания, оформление результатов освидетельствования.

378. Техническое освидетельствование котлов проводится комиссией, назначенной приказом или распоряжением руководства эксплуатирующей организации.

В состав комиссии должны быть включены:

379. Котел должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Эксплуатирующая организация не позднее чем за 5 дней до срока освидетельствования обязана уведомить комиссию о предстоящем освидетельствовании котла.

Если по условиям производства не представляется возможным предъявить котел для технического освидетельствования в назначенный срок, эксплуатирующая организация обязана предъявить его досрочно.

380. Комиссия проводит периодическое техническое освидетельствование в следующие сроки:

381. Дата проведения очередного технического освидетельствования котла устанавливается администрацией эксплуатирующей организации по согласованию с комиссией. В случае необходимости привлечения специалистов сторонних организаций эксплуатирующая организация обязана заблаговременно уведомить их о дате проведения технического освидетельствования. Работа котла должна быть прекращена не позднее даты очередного технического освидетельствования, указанной в его паспорте.

Администрация эксплуатирующей организации несет ответственность за своевременную и качественную подготовку котла к техническому освидетельствованию.

382. Для каждой серии котлов организацией-разработчиком котла должны быть разработаны и указаны в ПКД последовательность осмотра, проверка технического состояния элементов котла, не доступных для внутреннего и наружного осмотров, специальные методы (нормы браковки) и периодичность осмотра котла. На их основании организацией-изготовителем разрабатывается и поставляется вместе с котлом инструкция по монтажу и эксплуатации котла, в которой отражаются и конкретизируются все вышеперечисленные данные. В случае отсутствия в инструкции по монтажу и эксплуатации котла раздела по техническому освидетельствованию, допускается разрабатывать инструкцию по техническому освидетельствованию котла эксплуатирующей организацией ОИАЭ по согласованию с организацией-изготовителем котла.

При освидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.

Техническое освидетельствование котлов, которые по конструкционным особенностям, радиационной обстановке или другим причинам недоступны (или ограниченно доступны) для периодического контроля, должно проводиться с применением дистанционных средств и неразрушающих методов контроля металла и сварных соединений.

В каждом конкретном случае для указанных котлов организацией-изготовителем в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть приведены методика, нормы браковки, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

383. Наружный и внутренний осмотры проводятся с целью:

384. При наружном и внутреннем осмотрах котла должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин, надрывов, отдулин, выпучин и коррозии на внутренних и наружных поверхностях стенок, следов пропаривания и пропусков в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, которые могут вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

385. Монтируемые энергетические и водогрейные котлы могут обмуровываться до предъявления к техническому освидетельствованию при условии, что все монтажные блоки будут тщательно осмотрены до нанесения на них обмуровки. Для этого должна быть создана комиссия из представителей персонала, эксплуатирующего котел, лаборатории (службы) металлов эксплуатирующей организации и монтажной организации.

Во время осмотра должны быть проверены соблюдение допусков на взаимное расположение деталей и сборочных единиц, смещение кромок и излом осей стыкуемых труб, конструктивные элементы сварных соединений, наличие на элементах котлов заводской маркировки и ее соответствие паспортным данным, отсутствие повреждения деталей и сборочных единиц при транспортировке.

При положительных результатах осмотра и проверки соответствия выполненного контроля сварных соединений (заводских и монтажных) требованиям настоящих Правил комиссией на каждый монтажный блок должен быть составлен акт и утвержден главным инженером эксплуатирующей организации. Акт является неотъемлемой частью удостоверения о качестве монтажа котла и основанием для выполнения обмуровки до технического освидетельствования котла.

Полностью смонтированный котел должен быть предъявлен комиссии для внутреннего осмотра (в доступных местах) и гидравлического испытания.

Если при осмотре котла будут обнаружены повреждения обмуровки, вызывающие подозрения в том, что блоки в процессе монтажа подвергались ударам, то обмуровка должна быть частично вскрыта для проверки состояния труб и устранения повреждения.

386. Котлы, которые подвергались внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию в организации-изготовителе и прибыли на место установки в собранном виде, подлежат первичному техническому освидетельствованию на месте установки лицом по надзору (контролю) совместно с лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

387. Проверка технического состояния элементов котла, недоступных для внутреннего и наружного осмотров, должна проводиться в соответствии с инструкцией организации-изготовителя по монтажу и эксплуатации, в которой должны быть указаны объем, методы и периодичность контроля.

388. Эксплуатирующая организация обязана проводить наружный и внутренний осмотры после каждой очистки внутренних поверхностей или ремонта элементов, но не реже чем раз в 12 месяцев, а также перед предъявлением котла для технического освидетельствования. Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, обязано обеспечить устранение выявленных дефектов до предъявления котла для освидетельствования.

На ОИАЭ допускается проведение внутренних осмотров котлов в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 4 года.

389. При проведении внеочередного технического освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость указанного освидетельствования. Внеочередное освидетельствование котлов должно быть проведено в следующих случаях:

390. Перед наружным и внутренним осмотрами котел должен быть охлажден и тщательно очищен от накипи, сажи, золы и шлаковых отложений. Внутренние устройства в барабане должны быть удалены, если они мешают осмотру.

При сомнении в исправном состоянии стенок или соединений комиссия, которая проводит техническое освидетельствование, имеет право потребовать вскрытия обмуровки или снятия изоляции полностью или частично, а при проведении внутреннего осмотра котла с дымогарными трубами - полного или частичного удаления труб.

391. Если при освидетельствовании котла будут обнаружены дефекты, снижающие прочность его элементов, в том числе утонение стенок, износ связей, то до замены дефектных элементов дальнейшая эксплуатация котла может быть разрешена при пониженных параметрах (давлении и температуре). Возможность эксплуатации котла при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым эксплуатирующей организацией, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов.

392. Если при освидетельствовании котла проводились механические испытания металла барабана или других основных элементов котла и в результате испытаний элемента из углеродистой стали было установлено, что временное сопротивление ниже 320 МПа или отношение условного предела текучести при остаточной деформации 0,2% к временному сопротивлению более 0,75, или относительное удлинение менее 14%, или ударная вязкость на образцах с острым надрезом менее 25 Дж/см ², то дальнейшая эксплуатация данного элемента должна быть запрещена до получения заключения организации-разработчика котла и головной материаловедческой организации. Допускаемые значения указанных характеристик для легированных сталей устанавливаются в каждом конкретном случае организацией-изготовителем или головной материаловедческой организацией.

393. Если при освидетельствовании котла будут обнаружены поверхностные трещины или неплотности (течь, следы парения, наросты солей) в местах вальцовки или заклепочных соединениях, то перед их устранением подчеканкой, подваркой, подвальцовкой должны быть проведены исследования дефектных соединений на отсутствие межкристаллитной коррозии. Участки, пораженные межкристаллитной коррозией, должны быть удалены.

Порядок и объем указанных исследований должны быть определены эксплуатирующей и головной материаловедческой организациями.

394. Если при анализе дефектов, выявленных при освидетельствовании котлов, будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации котлов в данной организации или свойственно котлам данной конструкции, то комиссия, проводившая освидетельствование, должна потребовать проведения внеочередного освидетельствования всех установленных в данной организации котлов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех котлов данной конструкции.

395. Результаты проведенных всех видов технических освидетельствований котлов и заключение о возможности дальнейшей эксплуатации котла с указанием разрешенных параметров эксплуатации и срока следующего очередного технического освидетельствования заносятся в паспорт котла и подписываются членами комиссии.

Если при техническом освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте котла должны быть записаны виды и результаты указанных испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.

Установленный срок следующего технического освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих Правилах.

396. Металлоконструкции котлов (каркаса), монтируемые на месте эксплуатации, должны подвергаться первичному техническому освидетельствованию до пуска котла в работу, периодическому техническому освидетельствованию - в процессе эксплуатации и внеочередному техническому освидетельствованию. Результаты технического освидетельствования металлоконструкций котлов заносятся в паспорт котла.

Техническое освидетельствование проводится в соответствии с руководством по эксплуатации и требованиями настоящих Правил.

397. Если при техническом освидетельствовании котла выявлены дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, или дефекты, причину которых установить затруднительно, работа указанного котла должна быть запрещена до получения заключения эксплуатирующей организации и организации-разработчика котла и (или) (головной материаловедческой организации) о причинах появления указанных дефектов, а также о возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации.

398. После первичного технического освидетельствования котла до его ввода в эксплуатацию должна проводиться регистрация котла в эксплуатирующей организации.

Котлы, зарегистрированные до вступления в силу настоящих Правил, перерегистрации не подлежат.

399. Пусконаладочные работы на котельном оборудовании могут выполняться специализированными организациями по наладке котлов, располагающими техническими средствами и подготовленным персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ.

До проведения пусконаладочных работ и комплексного опробования котел должен быть предъявлен комиссии для первичного технического освидетельствования.

После ремонта или реконструкции (модернизации) котла пусконаладочные работы выполняются эксплуатирующей организацией.

400. Розжиг котла для проведения пусконаладочных работ осуществляется после его проверки эксплуатирующей организацией, при которой контролируются:

401. В период пусконаладочных работ на котле ответственность за безопасность его обслуживания должна быть определена совместным приказом руководителей эксплуатирующей организации и пусконаладочной организации.

402. Перед сдачей котла в постоянную эксплуатацию при пусконаладочных работах необходимо:

403. По окончании пусконалад очных работ проводится комплексное опробование котла и вспомогательного оборудования с номинальной нагрузкой в течение 72 ч.

Начало и конец комплексного опробования устанавливаются приказом эксплуатирующей организации. Окончание комплексного опробования оформляется актом, фиксирующим сдачу котла в эксплуатацию. К акту прилагается технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений, которые были внесены на стадии наладки.

404. Разрешение на ввод в эксплуатацию вновь установленного котла должно осуществляться в соответствии с настоящими Правилами в виде приказа эксплуатирующей организации на основании результатов технического освидетельствования и осмотра его во время комплексного опробования.

405. При проверке порядка организации обслуживания котла контролируются:

406. На каждом котле, введенном в эксплуатацию, на видном месте должна быть прикреплена табличка форматом не менее 300 х 200 мм с указанием следующих данных:

407. Котел может быть включен в работу после выполнения требований пунктов 404 и 406 настоящих Правил.

408. Администрация организации собственника (владельца) котлов обязана обеспечить содержание их в исправном состоянии и безопасные условия их работы.

Эксплуатирующая организации обязана:

409. В котельной должны быть часы и телефон для связи с работниками в местах потребления пара, а также с техническими службами и администрацией эксплуатирующей организации.

При эксплуатации котлов-утилизаторов, кроме того, должна быть установлена телефонная связь между работниками за пультами котлов-утилизаторов и источников тепла.

410. Посторонние лица могут допускаться в котельную только с разрешения администрации эксплуатирующей организации и в сопровождении ее представителя.

411. Работник, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла (котлов) организации (цеха, участка), назначается организационно-распорядительным актом руководителя эксплуатирующей организации котла (котлов), которому подчинен обслуживающий персонал. Номер и дата организационно-распорядительного акта о назначении ответственного лица должны быть вписаны в паспорта котлов.

На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагается приказом на другого работника, прошедшего проверку знаний настоящих Правил. Запись об этом в паспорте котла не производится.

412. Обучение и проверка знаний машинистов (кочегаров), операторов котельной должны проводиться в учебных заведениях, а также на специальных курсах.

Программы подготовки должны составляться на основании типовых программ, согласованных с эксплуатирующей организацией.

Индивидуальная подготовка персонала не допускается.

413. Проверка знаний операторов (машинистов) котлов проводится комиссией, назначенной приказом руководителя эксплуатирующей организации. Протокол проверки знаний должен быть подписан председателем комиссии и ее членами. Лицам, прошедшим проверку знаний, должны быть выданы соответствующие удостоверения за подписью председателя комиссии.

414. Периодическая проверка знаний персонала должна проводиться в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

415. Внеочередная проверка знаний проводится:

416. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

417. При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев обслуживающий персонал после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков по программе, утвержденной руководством организации.

418. Допуск обслуживающего персонала к самостоятельному обслуживанию котлов должен оформляться приказом (распоряжением) по ОИАЭ (цеху, службе).

419. Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала как во время работы котла, так и после его остановки до снижения давления в нем до атмосферного.

420. Допускается эксплуатация котлов без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих ведение нормального режима работы, ликвидацию аварийных ситуаций, а также остановку котла при нарушениях режима работы, которые могут вызвать повреждение котла.

421. Проверка исправности действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды и питательных насосов должна проводиться в соответствии с порядком, действующим в эксплуатирующей организации, в следующие сроки:

422. Проверка указателей уровня воды проводится путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяется сверкой их показаний с показаниями указателей уровня воды прямого действия.

423. Порядок и сроки настройки и проверки исправности действия предохранительных устройств, питательных насосов, сигнализации и автоматических защит в зависимости от их конструкции и от условий технологического процесса должны быть приведены в инструкциях по монтажу и эксплуатации указанных устройств, разработанных и утвержденных эксплуатирующей организацией, в соответствии с технической документацией организаций-изготовителей указанных устройств.

424. Проверка исправности резервных питательных насосов осуществляется путем их кратковременного включения в работу в соответствии с графиками и инструкциями, утвержденными администрацией эксплуатирующей организации.

425. Проверка исправности манометра производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на ноль.

426. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием автоматических защит или обслуживающим персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, в том числе в случаях:

427. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции, действующей в эксплуатирующей организации. Причины аварийной остановки котла должны быть записаны в сменном журнале и оперативно доложены администрации котельной.

428. Администрация эксплуатирующей организации должна обеспечить своевременный ремонт котлов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться по ТУ и технологии, разработанной до начала выполнения работ.

Ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в главах III-VII настоящих Правил (в части технических требований).

Ремонт с применением сварки и вальцовки элементов котла, работающих под давлением, должен выполняться специализированной организацией.

429. На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в который лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов на чистку и промывку. Замена труб и заклепок, подвальцовка соединений труб с барабанами и коллекторами должны отмечаться на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемой к ремонтному журналу. В ремонтном журнале также фиксируются результаты осмотра котла до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлама и всех дефектов, выявленных в период ремонта.

430. Сведения о ремонте котла и его элементов должны быть записаны в ремонтный журнал и занесены в паспорт котла.

431. К проведению сварочных работ допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право выполнения данных сварочных работ, выданные в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

432. При ремонте и реконструкции (модернизации) котлов должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил.

433. До начала производства работ внутри барабана или коллектора котла, соединенного с другими работающими котлами трубопроводами, в том числе паропроводом, питательными, дренажными, спускными линиями, а также перед внутренним осмотром или ремонтом элементов, работающих под давлением, котел должен быть отсоединен от всех трубопроводов заглушками, если на них установлена фланцевая арматура. В случае если арматура трубопроводов пара и воды бесфланцевая, отключение котла должно проводиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, соединенного с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей и линии аварийного слива воды из барабана должны быть заперты на замок. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, если на ОИАЭ не установлен другой порядок их хранения.

434. Толщина заглушек, применяемых для отключения котла, устанавливается исходя из расчета на прочность. Применяемые заглушки должны быть испытаны, зарегистрированы и иметь маркировку (с указанием условного давления и диаметра), а также выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

При установке прокладок между фланцами и заглушкой прокладки должны быть без хвостовиков.

435. Допуск людей внутрь котла, а также открывание запорной арматуры после того, как люди покинули котел, должны проводиться только по письменному разрешению (наряду-допуску).

436. Назначенный срок службы котлов может быть продлен на основании решения эксплуатирующей организации, согласованного с организацией-разработчиком котла (или организацией-изготовителем) и головной материаловедческой организацией.

К решению должны быть приложены результаты технического освидетельствования котла, включая результаты технического диагностирования, оценку его остаточного ресурса, расчеты на надежность и прочность, подтверждающие возможность продления назначенного срока службы котла, а также акты, подтверждающие возможность выполнения котлом своих функций в течение продлеваемого срока службы с обеспечением всех требований по безопасности, акты обследования состояния металла и программы эксплуатационного контроля металла, разработанные на дополнительный срок службы.

438. Конструкция газотрубного котла должна обеспечивать возможность осмотра внутренней поверхности корпуса котла. При невозможности осмотра отдельных элементов котла порядок и объем контроля их технического состояния должны быть изложены в инструкции организации-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.

439. Плоские днища должны иметь отбортовки с радиусом не менее 40 мм. Плоские днища без отбортовки допускаются в конструкциях котлов паропроизводительностью не более 1,5 т/ч, мощностью не более 2 МВт и давлением до 1 МПа при доступности визуального осмотра и неразрушающего контроля сварных соединений приварки плоских днищ к обечайке корпуса котла и поворотной камере.

Применение плоских днищ без отбортовки в других случаях должно быть подтверждено организацией-разработчиком.

440. Угловые сварные соединения приварки плоских днищ должны быть выполнены с двусторонней разделкой кромок и иметь плавные переходы от днища к обечайке.

441. Расстояние между центрами соседних отверстий дымогарных труб в плоских днищах не должно быть менее диаметра отверстия плюс 15 мм.

442. В задней стенке днища для каждой жаровой трубы должны быть предусмотрены смотровые окна для наблюдения за процессом горения, а также установлены взрывные предохранительные устройства.

Взрывные предохранительные устройства допускается не устанавливать при оснащении котла автоматикой безопасности.

443. Максимальные размеры неукрепленных просветов плоских днищ и огневой поворотной камеры должны быть обоснованы расчетом на прочность.

444. При конструировании котла для компенсации разности температурных расширений между неравномерно обогреваемыми элементами расстояние между жаровой трубой и угловой связью должно составлять не менее 250 мм, между жаровой трубой и обечайкой корпуса - не менее 200 мм и между угловой связью или анкером и дымогарными трубами - не менее 120 мм.

445. Для оценки назначенных ресурса котла и количества пусков (из холодного и горячего состояний) должен выполняться поверочный расчет на усталостную прочность всей конструкции котла.

446. В центральной части котла между дымогарными трубами должен быть предусмотрен проход не менее 150 мм для осмотра и очистки верхней части жаровой трубы и огневой поворотной камеры.

447. Гладкие жаровые трубы допускается применять в котлах, имеющих корпус длиной менее 4 м и рабочее давление менее 0,9 МПа.

448. Толщина стенки жаровых труб котлов, работающих на жидком и газообразном топливе, не должна превышать 22 мм.

449. Допускается подкрепление гладкой жаровой трубы кольцами жесткости с полным проплавлением по толщине стенки кольца. Не следует располагать кольца жесткости в топках с газовым и жидким топливом в области максимальных тепловых потоков.

450. Высота и количество гофр жаровой трубы выбираются в зависимости от величины компенсации разности температурных расширений между обогреваемыми элементами.

451. С внутренней стороны жаровой трубы места ее входного отверстия, крепления горелки, сварного соединения плоского днища с жаровой трубой и участки длиной не менее 200 мм должны иметь изоляцию.

452. Анкерные связи и угловые косынки служат для подкрепления участков плоских днищ корпуса котла и плоских днищ огневой поворотной камеры и должны располагаться равномерно по поверхности.

453. Толщина стенки угловой связи не должна быть более толщины обечайки и должна быть изготовлена из того же материала, что и обечайка.

Сварные соединения приварки угловой косынки к плоскому днищу и обечайке должны быть выполнены с полным проплавлением по толщине стенки косынки и иметь плавные переходы к основному металлу.

Угловые связи должны быть расположены относительно продольной оси парового котла под углом не менее 30°.

Укрепление плоских днищ ребрами жесткости недопустимо.

454. Котлы должны быть оснащены автоматическими защитами, прекращающими их работу при превышении параметров, установленных инструкциями организаций-изготовителей, в следующих случаях: