Раздел 6. Экономические аспекты реализации НДТ

Раздел 6. Экономические аспекты реализации НДТ

В 2016 г. Россия выплавила 71 млн т стали, заняв 5 место в мире по объему производства после Китая, Японии, Индии и США, при этом в экспорте Россия занимает 7 % долю (и третье место в мире).

В период после 2000 г. в металлургической отрасли активно производились работы по строительству новых и модернизации существующих объектов и производств черной металлургии, развитию высокотехнологичных способов выплавки стали, причем ориентированных на самые современные мировые технологии и стандарты, что можно с уверенностью отнести к наилучшим доступным технологическим решениям или наилучшим практикам.

В целом металлургическими компаниями России в период 2000-2016 гг. было инвестировано в строительство новых производств и модернизацию существующих 2,04 трлн руб. (по последним уточненным данным [162] 4 трлн руб.).

Эффективность модернизации черной металлургии на этапе с 2000 г. по 2016 г. можно оценить следующими технико-экономическими показателями:

- износ основных производственных фондов снизился с 53,5 % до 42 %;

- доля мартеновского производства в общем производстве стали сократилась менее чем на 3 %;

- доля разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок увеличилась до 82 %;

- расход стали на производство одной тонны проката уменьшился на 12,4 % (с 1,262 до 1,105 т/т стали).

Масштабная реорганизация в черной металлургии коснулась прежде всего крупных холдингов. Этот период характеризовался следующими достижениями в сфере технологий производства чугуна, стали и ферросплавов:

- освоением суперсовременной комплексной (сквозной) технологии производства проката (литейно-прокатный модуль АО ОМК);

- новыми мощностями (9 крупнотоннажных электродуговых печей) по производству стали на основе маршрута ЭДП-МНЛЗ (НЛМК-Калуга, НЛМК-Урал, Северсталь-Балаково);

- запуском агрегатов по производству чугуна (НЛМК - Доменная печь "Россиянка");

- строительством современной обжиговой машины;

- вводом в строй новых агрегатов по выплавке стали конвертерным процессом (4 конвертера АО "Евраз НТМК", конвертер N 1 на ПАО "НЛМК");

- заменой мартеновских печей на новые типы плавильных устройств (ЭДП) (ПАО "ММК", ПАО "ТАГМЕТ", ОАО "Северский трубный завод");

- вводом в эксплуатацию 18 машин непрерывного литья заготовок (ПАО "ММК", АО "Уральская сталь", ПАО "НЛМК");

- строительством 13 комплексов по повышению качества выплавленной стали, в том числе одно- и двухпозиционные ковш-печи и одно- и двухпозиционные вакуума-торы (АО "ОЭМК", ПАО "НЛМК", ПАО "ММК", ПАО "Северсталь", АО "Евраз НТМК", ПАО "ТАГМЕТ", ПАО "Северский трубный завод").

Практика показывает, что существенного прогресса в обеспечении экологической безопасности удается достичь при комплексном решении проблем совмещением модернизации и оснащения средозащитным оборудованием. Вследствие этого обстоятельства экономические аспекты реализации НДТ должны рассматриваться с точки зрения потребных совокупных затрат на модернизацию (реконструкцию или строительство новых агрегатов или установок) действующих металлургических производств и природоохранное оборудование по той причине, что, как показывает практика, такой подход в отличие только от действий на "конце трубы" гарантирует не только более высокую эффективность, но, что немаловажно, и окупаемость проекта (при условии увеличения производительности обновленных агрегатов).

Вместе с тем ввиду высокой конкуренции в металлургической отрасли как в национальном, так и мировом масштабе вследствие глобализации производства экономическая информация имеет статус коммерческой тайны. По этой причине получить исчерпывающие сведения о затратах на проекты технического перевооружения (внедрения НДТ) затруднительно или не всегда возможно:

- отдельные компании дают агрегированные сведения о затратах по программе модернизации в целом (иначе говоря, для совокупности проектов), поэтому невозможно выделить затраты именно на конкретный объект;

- для некоторых проектов имеются только данные по стоимости оборудования (без проектирования и строительно-монтажных работ), что делает оценку существенно заниженной;

- в частных случаях приводятся сведения о затратах на средозащитное оборудование без затрат на технологическое оборудование, которое именно в комплексе обеспечивает наилучшие показатели в части воздействия на окружающую среду, ресурсо- и энергосбережения;

- преимущественно информация о стоимости сооружения объекта (технологии) не приводится.

Для неких предварительных оценок в отношении средозащитного оборудования имеются определенные стандартные эмпирические правила: стоимость сооружений очистки от пыли отходящих в металлургических процессах технологических или аспирационных газов, отвечающих требованиям НДТ, ориентировочно оценивается величиной 1000 руб./м³ очищаемого газа.

Затраты на оборудование (без стоимости вспомогательного оборудования, строительно-монтажных и пуско-наладочных работ), применяемого для очистки газов от пыли в технологиях производства кокса, приведены в таблицах 6.1-6.4.

Таблица 6.1 - Электрофильтры*

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Электрофильтры (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Степень очистки - до 99,8 %. Остаточная запыленность газов - 50-100 мг/нм3. Производительность - от 50 000 нм3/ч	40-50 млн руб. (в ценах 2005 г.)*(1) 75-100 млн руб. (в ценах 2013 г.)*(2) 1,1 млн*(3) 1,0 млн*(4)
Примечания: *(1) Отечественный электрофильтр производительностью от 50 тыс. нм3/ч, температура отходящих газов - до 300 °С. *(2) Отечественный электрофильтр, объем газов - 100 тыс. нм3/ч, температура - до 250 °С, входная запыленность - 15 г/нм3, степень очистки - 90 % - 95 %. *(3) Зарубежный электрофильтр, объем газов - 100 тыс. м3/ч, температура - до 190 °С. *(4) Зарубежный электрофильтр, объем газов - 200 тыс. м3/ч, температура - 170 °С - 190 °С. * Электрофильтры для улавливания пыли до настоящего времени на коксохимических предприятиях РФ не применяются. Известен лишь один случай успешного применения электрофильтра ЭГБМ1-17-7,5-4-4 номинальной производительностью по газу около 150 тыс. м3/ч в составе установки беспылевой выдачи кокса батарей 56 ОАО "Северсталь".

Таблица 6.2 - Циклоны

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Циклоны высокопроизводительные, высокоэффективные (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Отечественные циклоны типа ЦН-15, СДК-ЦН-33 производительностью до 100 тыс. м3/ч	До 850 тыс. руб.

Таблица 6.3 - Рукавные фильтры

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Рукавный фильтр (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Отечественные фильтры с рукавами из импортных материалов. Объемы газов 5500-12000 м3/ч. Максимальная температура 140 °С - 275 °С. Входная запыленность 30-65 г/м3. Остаточная запыленность 10 мг/м3	0,9-2,5 млн руб. (в ценах 2013 г.)

Таблица 6.4 - Пылеуловители в составе установок беспылевой выдачи кокса (УБВК)

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Электрофильтр	Объем газов 150 000 нм3/ч. Максимальная температура < 250 °С. Входная запыленность < 30 г/м3. Остаточная запыленность < 100 мг/м3	46 млн руб. (в ценах 2013 г.)
Рукавный фильтр	Объем газов 200 000 нм3/ч. Максимальная температура < 275 °С. Входная запыленность < 30 г/м3. Остаточная запыленность < 20 мг/м3	30 млн руб. (в ценах 2013 г.)

Информация о затратах на внедрение наилучших доступных технологий при производстве кокса размещена в НДТ 5.3.6 (Установка беспылевой выдачи кокса стационарного варианта) в размере $2,5 млн. Сопоставление затрат на проект и стоимости природоохранного оборудования в этом проекте (см. таблицу 6.4) демонстрирует существенную разницу, что следует принимать в расчет при планировании затрат на внедрение НДТ.

Строительство комплекса очистки воздуха после охладителей агломерата на базе сухих электрофильтров на объем 1,5 млн м³/ч обошлось в 1,3 млрд руб.; для модуля очистки аспирационного воздуха литейного двора доменной печи на базе рукавного фильтра нового поколения на объем очищаемого воздуха в 600 тыс. м³/ч затраты составили 300 млн руб.

Внедрение сухих систем газоочисток при производстве ферросплавов оценивается в 150 млн руб. на один модуль.

Сравнительно с природоохранными затраты на технологическое оборудование более значительны, например, полузакрытая руднотермическая печь в производстве ферросплавов стоит около 700 млн руб. Еще более существенны затраты на комплексы технологического оборудования при производстве чугуна, стали - в зависимости от объема строительства или реконструкции могут достигать величин, исчисляемых в млрд руб. Например, комплекс современной доменной печи "Россиянка" (вместе с энергообъектом для утилизации доменного газа) обошелся в 43 млрд. руб.

Уровень затрат на отдельные мероприятия в сфере энергоэффективности представлен в таблице Д.5 Приложения Д. Современные энергоэффективные технологии в металлургии сопряжены со значительными затратами: строительство одной машины непрерывного литья заготовок потребует не менее 7 млрд. руб.; установка вдувания пылеугольного топлива нуждается в инвестициях на уровне ниже 7 млрд. руб.

Следует понимать, что представленный материал отражает лишь порядок затрат, возникающий при внедрении НДТ, но не может служить достоверной оценкой, которая будет определяться для конкретных условий реализации объекта НДТ на основе предпроектной и проектной документации, а также в том числе по условиям кредитования, состоянию валютного рынка, уровню инфляции и т.д.

Понимая НДТ как "наилучшую технологию производства продукции...", следование концепции модернизации основного производства, а не действиям "на конце трубы", следует считать предпочтительным путем перехода на НДТ с одновременным пониманием того, что такой подход потребует серьезных инвестиционных затрат (например, суммарный объем инвестиций в мероприятия Года экологии, включенные в распоряжение Правительства РФ от 2 июня 2016 г. N 1082-р, составляет более 52,8 млрд руб.).

С учетом состояния экономики (и развития ключевых инструментов управления), динамики ее роста, стратегии развития отрасли действительный (а не формальный) переход на НДТ потребует определенного временного периода.

Достижение показателей НДТ на основе концепции модернизации вместе с тем может обеспечить определенные экономические преимущества:

- увеличение производительности агрегатов;

- повышение выхода годной продукции за счет снижения потерь;

- устранение брака (и увеличение тем самым выхода годной продукции);

- сокращение потребления сырья и материалов;

- повышения энергоэффективности (снижение энергопотребления и соответственно операционных затрат);

- снижение природоохранных платежей в связи с уменьшением объема размещаемых отходов, снижения эмиссий в атмосферный воздух и сбросов в водные объекты.