Раздел 6. Экономические аспекты реализации НДТ

Раздел 6. Экономические аспекты реализации НДТ

В 2016 г. Россия выплавила 71 млн т стали, заняв 5 место в мире по объему производства после Китая, Японии, Индии и США, при этом в экспорте Россия занимает 7 % долю (и третье место в мире).

В период после 2000 г. в металлургической отрасли активно производились работы по строительству новых и модернизации существующих объектов и производств черной металлургии, развитию высокотехнологичных способов выплавки стали, причем ориентированных на самые современные мировые технологии и стандарты, что можно с уверенностью отнести к наилучшим доступным технологическим решениям или наилучшим практикам.

В целом металлургическими компаниями России в период 2000-2016 гг. было инвестировано в строительство новых производств и модернизацию существующих 2,04 трлн руб. (по последним уточненным данным [162] 4 трлн руб.).

Эффективность модернизации черной металлургии на этапе с 2000 г. по 2016 г. можно оценить следующими технико-экономическими показателями:

- износ основных производственных фондов снизился с 53,5 % до 42 %;

- доля мартеновского производства в общем производстве стали сократилась менее чем на 3 %;

- доля разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок увеличилась до 82 %;

- расход стали на производство одной тонны проката уменьшился на 12,4 % (с 1,262 до 1,105 т/т стали).

Масштабная реорганизация в черной металлургии коснулась прежде всего крупных холдингов. Этот период характеризовался следующими достижениями в сфере технологий производства чугуна, стали и ферросплавов:

- освоением суперсовременной комплексной (сквозной) технологии производства проката (литейно-прокатный модуль АО ОМК);

- новыми мощностями (9 крупнотоннажных электродуговых печей) по производству стали на основе маршрута ЭДП-МНЛЗ (НЛМК-Калуга, НЛМК-Урал, Северсталь-Балаково);

- запуском агрегатов по производству чугуна (НЛМК - Доменная печь "Россиянка");

- строительством современной обжиговой машины;

- вводом в строй новых агрегатов по выплавке стали конвертерным процессом (4 конвертера АО "Евраз НТМК", конвертер N 1 на ПАО "НЛМК");

- заменой мартеновских печей на новые типы плавильных устройств (ЭДП) (ПАО "ММК", ПАО "ТАГМЕТ", ОАО "Северский трубный завод");

- вводом в эксплуатацию 18 машин непрерывного литья заготовок (ПАО "ММК", АО "Уральская сталь", ПАО "НЛМК");

- строительством 13 комплексов по повышению качества выплавленной стали, в том числе одно- и двухпозиционные ковш-печи и одно- и двухпозиционные вакуума-торы (АО "ОЭМК", ПАО "НЛМК", ПАО "ММК", ПАО "Северсталь", АО "Евраз НТМК", ПАО "ТАГМЕТ", ПАО "Северский трубный завод").

Практика показывает, что существенного прогресса в обеспечении экологической безопасности удается достичь при комплексном решении проблем совмещением модернизации и оснащения средозащитным оборудованием. Вследствие этого обстоятельства экономические аспекты реализации НДТ должны рассматриваться с точки зрения потребных совокупных затрат на модернизацию (реконструкцию или строительство новых агрегатов или установок) действующих металлургических производств и природоохранное оборудование по той причине, что, как показывает практика, такой подход в отличие только от действий на "конце трубы" гарантирует не только более высокую эффективность, но, что немаловажно, и окупаемость проекта (при условии увеличения производительности обновленных агрегатов).

Вместе с тем ввиду высокой конкуренции в металлургической отрасли как в национальном, так и мировом масштабе вследствие глобализации производства экономическая информация имеет статус коммерческой тайны. По этой причине получить исчерпывающие сведения о затратах на проекты технического перевооружения (внедрения НДТ) затруднительно или не всегда возможно:

- отдельные компании дают агрегированные сведения о затратах по программе модернизации в целом (иначе говоря, для совокупности проектов), поэтому невозможно выделить затраты именно на конкретный объект;

- для некоторых проектов имеются только данные по стоимости оборудования (без проектирования и строительно-монтажных работ), что делает оценку существенно заниженной;

- в частных случаях приводятся сведения о затратах на средозащитное оборудование без затрат на технологическое оборудование, которое именно в комплексе обеспечивает наилучшие показатели в части воздействия на окружающую среду, ресурсо- и энергосбережения;

- преимущественно информация о стоимости сооружения объекта (технологии) не приводится.

Для неких предварительных оценок в отношении средозащитного оборудования имеются определенные стандартные эмпирические правила: стоимость сооружений очистки от пыли отходящих в металлургических процессах технологических или аспирационных газов, отвечающих требованиям НДТ, ориентировочно оценивается величиной 1000 руб./м³ очищаемого газа.

Затраты на оборудование (без стоимости вспомогательного оборудования, строительно-монтажных и пуско-наладочных работ), применяемого для очистки газов от пыли в технологиях производства кокса, приведены в таблицах 6.1-6.4.

Таблица 6.1 - Электрофильтры*

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Электрофильтры (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Степень очистки - до 99,8 %. Остаточная запыленность газов - 50-100 мг/нм3. Производительность - от 50 000 нм3/ч	40-50 млн руб. (в ценах 2005 г.)*(1) 75-100 млн руб. (в ценах 2013 г.)*(2) 1,1 млн*(3) 1,0 млн*(4)
Примечания: *(1) Отечественный электрофильтр производительностью от 50 тыс. нм3/ч, температура отходящих газов - до 300 °С. *(2) Отечественный электрофильтр, объем газов - 100 тыс. нм3/ч, температура - до 250 °С, входная запыленность - 15 г/нм3, степень очистки - 90 % - 95 %. *(3) Зарубежный электрофильтр, объем газов - 100 тыс. м3/ч, температура - до 190 °С. *(4) Зарубежный электрофильтр, объем газов - 200 тыс. м3/ч, температура - 170 °С - 190 °С. * Электрофильтры для улавливания пыли до настоящего времени на коксохимических предприятиях РФ не применяются. Известен лишь один случай успешного применения электрофильтра ЭГБМ1-17-7,5-4-4 номинальной производительностью по газу около 150 тыс. м3/ч в составе установки беспылевой выдачи кокса батарей 56 ОАО "Северсталь".

Таблица 6.2 - Циклоны

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Циклоны высокопроизводительные, высокоэффективные (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Отечественные циклоны типа ЦН-15, СДК-ЦН-33 производительностью до 100 тыс. м3/ч	До 850 тыс. руб.

Таблица 6.3 - Рукавные фильтры

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Рукавный фильтр (очистка от пыли аспирационного воздуха объектов углеподготовки, объектов транспортирования и рассева кокса, установки беспылевой выдачи кокса)	Отечественные фильтры с рукавами из импортных материалов. Объемы газов 5500-12000 м3/ч. Максимальная температура 140 °С - 275 °С. Входная запыленность 30-65 г/м3. Остаточная запыленность 10 мг/м3	0,9-2,5 млн руб. (в ценах 2013 г.)

Таблица 6.4 - Пылеуловители в составе установок беспылевой выдачи кокса (УБВК)

Наименование	Технологические характеристики	Стоимость
Электрофильтр	Объем газов 150 000 нм3/ч. Максимальная температура < 250 °С. Входная запыленность < 30 г/м3. Остаточная запыленность < 100 мг/м3	46 млн руб. (в ценах 2013 г.)
Рукавный фильтр	Объем газов 200 000 нм3/ч. Максимальная температура < 275 °С. Входная запыленность < 30 г/м3. Остаточная запыленность < 20 мг/м3	30 млн руб. (в ценах 2013 г.)

Информация о затратах на внедрение наилучших доступн