Откройте актуальную версию документа прямо сейчас
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Приложение Д
(обязательное)
Энергоэффективность
Повышение энергоэффективности экономики в Российской Федерации отнесено к приоритетам высокого уровня: принципы, цели, требования и правила в области энергопотребления и энергосбережения регулируются на законодательном уровне [176]. Направления развития металлургической отрасли в области энергосбережения определены [177].
Д.1 Краткая характеристика отрасли в аспекте ресурсо- и энергопотребления
Металлургические технологии сопряжены с высокотемпературными процессами подготовки шихты, выплавки, обработки материалов с получением высоконагретых продуктов, огненно-жидких расплавов металла и шлака, образованием нагретых отходящих газов и неизбежными тепловыми потерями, что обуславливает существенное потребление топлива и электрической энергии.
В металлургических переделах потребление тепловой энергии имеет место в процессах отопления коксовых батарей, работе зажигательных горнов агломерационных машин, нагреве дутья для доменных печей, подогреве шихтовых материалов для выплавки стали в электропечах и конвертерным процессом.
Основные расходы электроэнергии в металлургии вызваны работой дробильного, смесительного, транспортирующего и иного оборудования при подготовке шихты для агломерации и коксования, функционированием газоочистного оборудования и дымососов на всех металлургических переделах, воздуходувок для подачи дутья в доменную печь, работой обслуживающих агрегатов и устройств, работой печей с электродуговым нагревом при выплавке стали (ковшевая металлургия), при производстве стали в электродуговых печах, в производстве ферросплавов.
В структуре топливопотребления интегрированного металлургического предприятия [178] лидирующее положение занимает производство чугуна: его доля в топливном балансе составляет 48,6 % (см. рисунок Д.1).
Рисунок Д.1 - Направления использования топлива в черной металлургии России [178]
Таблица Д.1 - Экономические аспекты внедрения НДТ, направленные на повышение энергоэффективности
Ресурс |
Агломерация |
Производство кокса |
Производство чугуна |
Производство стали в конвертерах |
Производство стали в ЭДП |
Производство ферросплавов |
Энергоемкость, Гкал на т продукции |
|
|
|
|
|
7,04 (ферросилиций) 0,08 (ферромолибден) |
Электрическая энергия, продукции |
23,0 - 48,7 |
30 - 70 |
4,9 - 27,4 |
19,0 - 72,4 |
419,1 - 440,2 |
8692 (ферросилиций) 390 (ферромолибден) 8800 (феррованадий) 3529 (феррохром н/у*) 4175 (феррохром у) 5906 (ферросиликохром) |
Тепловая энергия, ГДж/т продукции |
0,022 - 0,099 |
0,14 - 0,17 |
0,09 - 1,23 |
- |
0 - 0,41 |
0,78 (ферросилиций) 10000 (феррованадий) |
Применяемое топливо: |
|
|||||
природный газ, м3/т продукции |
2,45 - 6,3 |
- |
63,4 - 116,6 |
1,1 - 11,0 |
0 - 15,8 |
1,33 (ферросилиций) 3100 (феррованадий) |
- мазут, т/т |
- |
- |
- |
- |
- |
|
- кокс, кг/т продукции |
23,6 - 48,9 |
- |
433,15 - 486,6 |
- |
0 - 19,3 |
142 (ферросилиций) 334 (феррохром у**) 237 (ферросиликохром) |
- уголь, кг/т продукции |
0 - 10,8 |
1200 - 1400 |
0 - 1,2 |
- |
- |
1161 (ферросилиций) 112 (ферромхром у**) 1600 (ферромолибден) 439 (ферросиликохром) |
- пековый кокс сухой с отсевами и потерями, кг/т продукции |
- |
- |
- |
- |
- |
317,6 (ферросилиций) |
Технологические газы: |
|
|||||
- воздух, м3/т продукции |
10,4 - 26,3 |
2,0 - 5,3 |
55,9 - 1190,7 |
19,3 - 54,2 |
- |
1958 (ферромолибден) |
- кислород, м3/т продукции |
0,08 - 0,85 |
0,09 - 0,105 |
77 - 137,5 |
60,0 - 132,0 |
43,0 - 70,7 |
2,06 (ферромолибден) |
- азот, м3/т продукции |
- |
1,1 - 1,55 |
0 - 27,0 |
0,002 - 37,0 |
0 - 14,4 |
- |
- аргон, м3/т продукции |
- |
- |
0 - 0,11 |
0,05 - 0,85 |
0 - 0,87 |
- |
- пар, м3/т продукции |
0,0006 - 23,9 |
0,05 - 0,12 |
0,02 - 98,0 |
0,020 - 8,5 |
0 - 0,14 |
- |
- технологические газы |
доменный газ |
коксовый газ |
доменный газ |
- |
- |
- |
Потребление воды: |
|
|||||
- "свежей воды" (на подпитку), м3/т продукции |
0 - 0,25 |
0,025 - 0,055 |
0 - 2,4 |
- |
0 - 2,14 |
|
- технической воды на процесс (в том числе, оборотных циклов), м3/т продукции |
0,06 - 5,9 |
- |
18,4 - 40,3 |
0,95 - 24,0 |
21 - 210,2 |
183,3 (ферросилиций) 18 (ферромолибден) |
* феррохром н/у - низкоуглеродистый феррохром; **феррохром у - углеродистый феррохром |
В отношении энергопотребления первенство принадлежит горнорудному производству (добыча и обогащение железной руды, включая производство концентрата и окатышей) - с долей в 18,0 % (рисунок Д.2).
Рисунок Д.2 - Структура расхода электроэнергии в черной металлургии [178]
Отдельные металлургические переделы выступают донорами вторичных энергетических ресурсов, характеристика которых дана в таблице Д.2.
Таблица Д.2 - Вторичные энергетические ресурсы металлургического предприятия
Передел |
Вид ресурса |
Выход ресурса, м3/т* |
Характеристика ресурса |
Примечание |
|
состав, % |
калорийность** |
||||
Производство кокса |
Коксовый газ |
400-450 |
60Н2; 30СН4; 10 СО |
16000 |
В энергобаланс предприятия |
Производство чугуна |
Доменный газ |
До 2000 |
27 СО; 10Н2 |
4000 |
В энергобаланс предприятия |
Производство стали |
Конвертерный газ |
60-80 |
до 90 СО |
9000 |
Не используется |
Производство ферросплавов |
Ферросплавный газ |
3001350 |
70-90 СО |
9000 |
Используется не в полном объеме |
* выход определяется на тонну товарной продукции передела; ** калорийность - в ГДж/м3 энергоресурса |
Ожидается [177], что в металлургической отрасли за счет внедрения энергосберегающих технологий и мероприятий в 2030 г. по сравнению с 2015 г. удельные расходы топлива снизятся: всего по отрасли - на 30 %, в том числе: кокса - на 35 %, природного газа - на 35 %.
Удельный расход электроэнергии снизится на 16,4 %. Вместе с тем, увеличения доли электросталеплавильного производства в общем балансе выплавки стали, ориентация на выплавку высококачественных марок стали (требующих дополнительных технологий внепечной обработки) приведет к увеличению абсолютного объема потребления электроэнергии в 2030 г. по сравнению с 2015 г. на 5,3 %.
Д.2 Уровни ресурсо- и энергопотребления в металлургических переделах
Таблица Д.1 представляет информацию (на основе удельных показателей) по потреблению ресурсов, топлива и электрической энергии в технологических процессах производства агломерата, кокса, чугуна, стали, ферросплавов.
Д.3 Основные мероприятия по энергосбережению в отрасли
Формирование программ повышения энергоэффективности предприятиями отрасли и их успешная реализация обеспечивают прогресс в части снижения потребления энергетических ресурсов. Основные (наиболее масштабные) мероприятия отрасли в области энергосбережения показаны в таблице Д.3.
Таблица Д.3 - Основные мероприятия по энергосбережению на предприятиях
N п/п |
Мероприятие |
Эффективность |
Примечание |
0.1 |
Модернизация систем освещения с использованием энергоэффективного светотехнического оборудования |
Сокращение потребления энергии на освещение на 70 % |
Замена ртутных газоразрядных ламп на металлогалогенные светильники, а также источники света, способные работать в условиях повышенной температуры |
0.2 |
Внедрение систем энергетического менеджмента |
|
|
1.1 |
Рециркуляция отходящих агломерационных газов |
Сокращение энергозатрат до 25 % |
В зависимости от объема рециркуляции |
2.1 |
Локальные установки беспылевой выдачи кокса |
Расход аспирируемого воздуха 40 тыс. м3/ч, мощность вентилятора не более 50 кВт, уменьшение расхода электроэнергии примерно в 8 раз |
Щелевой улавливающий зонт с локальной системой очистки на двересъемной машине |
2.2 |
Технология трамбования шихты |
Снижение потребления качественных коксующихся углей, повышение производительности коксовых печей на 7 % - 15 %, повышение выхода доменного кокса на 3 % - 4 % |
Новое оборудование для загрузки угольной шихты |
2.3 |
Строительство установки сухого тушения кокса (УСТК) |
Снижает энергозатраты на 40 кг у.т./т кокса |
|
2.4 |
Утилизация газов холодных свечей УСТК путем передачи их в газопровод доменного газа |
Снижение валовых выбросов вредных веществ (до 30 %), утилизация избыточного циркуляционного газа в качестве топлива, снижение потерь кокса при его охлаждении |
Применимо только на интегрированных заводах |
3.1 |
Вдувание пылеугольного топлива (ПУТ) в доменные печи |
Экономия кокса до 30 %, природного газа до 50 % |
|
3.2 |
Применение бесконусных засыпных аппаратов для загрузки шихты в доменную печь |
Снижение энергозатрат на 15 кг у.т./т чугуна |
|
4.1 |
Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок |
Снижение расходного коэффициента металлопродукции на 15 % - 25 % |
|
4.2 |
Строительство системы оборотного водоснабжения, блока очистных сооружений МНЛЗ-6 и комплекса внепечной обработки стали |
Исключение потребления технической воды в объеме 41500 тыс. м3/год |
Оборотная система водоснабжения (радиальный отстойник, шламовая насосная станция, насосно-фильтровальная станция, вентиляторная градирня) |
4.3 |
Строительство комплекса по обезвоживанию конвертерных шламов |
Снижение водоотведения до 2,6 млн. м3/год; сокращение сбросов фторидов на 60 т/год, цинка на 40 т/год, марганца на 8,5 т/год. |
Два сгустителя шламов, три пресс-фильтра, водоводы, насосная станция |
4.4 |
Снижение расхода природного газа, за счет снижения удельного расхода изложниц |
Снижение расхода природного газа на 2,98 % |
|
4.5 |
Увеличение выдачи пара в сеть комбината с котлов-охладителей конвертерного цеха |
Увеличение выдачи пара на 9,3 % |
|
4.6 |
Увеличение выработки пара котлами-охладителями конвертерного цеха |
Увеличение выработки пара на 22,6 % |
|
4.7 |
Установка утилизации конвертерного пара |
Экономия природного газа за счет утилизации низкопотенциального тепла пара, вырабатываемого на котлах ОКГ. |
Ожидаемая экономия природного газа 19610 тыс. м3/год |
5.1 |
Реконструкция ЭСПЦ с увеличением производительности |
Сокращение энергопотребления на 0,5 % |
Системы интенсификации плавки, подачи добавок |
5.2 |
Разработка и строительство утилизационной тепловой электростанции мощностью 25 МВт |
Собственная генерация 219 млн. электроэнергии в год |
Модернизация дымового тракта электросталеплавильной печи и строительство утилизационной ТЭЦ |
5.3 |
Оптимизация энерготехнологического и шлакового режима ДСП. Снижение выдержки металла в сталеразливочном ковше с 110 до 108 мин. |
Экономический эффект 1,4 млн. руб. |
Электросталеплавильная печь ДСП-120 |
5.4 |
Оптимизация работы градирен |
|
|
5.5 |
Изменение системы отопления стендов сушки и разогрева стальковшей |
25 % |
2 стенда сушки и разогрева стальковшей |
5.6 |
Внедрение автоматизированной информационно-измерительной системы технического учета электроэнергии |
1 % |
|
5.7 |
Ввод в действие устройств компенсации реактивной мощности на УПМ |
1,8 % |
|
6.1 |
Установка утилизации тепла отходящих газов печей производства ферросплавов |
Снижение потребления электроэнергии на 5 % - 10 % |
|
Д.4 Наилучшие доступные технологии, направленные на повышение энергоэффективности, и энергоэффективное оборудование
В Таблице Д.4 проиллюстрированы технические решения, направленные на повышение энергоэффективности, и энергоэффективное оборудование.
Таблица Д.4 - Наилучшие доступные технологии, направленные на повышение энергоэффективности, и энергоэффективное оборудование
Технология |
Наименование оборудования |
Код ОКОФ |
Характеристика |
Примечание |
Агломерация |
|
|||
1.1 |
Комплекс оборудования для утилизации отходящего тепла агломерационных машин и охладителей агломерата |
330.28.92.40.140 330.25.20.12.110 |
Рециркуляция отходящих газов: улавливающие зонты, циклон, теплообменник, турбина |
Сбор нагретого до 500-550 °С воздуха, очистка в циклонном аппарате, подача на теплообменники для выработки пара и электроэнергии либо в качестве воздуха горения в горн, либо в аглослой |
1.2 |
Агрегаты, машины и механизмы производства агломерата и окатышей, охладители |
330.28.92.40.140 |
Комплекс оборудования для производства агломерата с энергоэффективными решениями, удельный расход энергоресурсов не более 52,3 кг у.т./т |
Автоматизация технологических операций, применение устройств регулирования нагрузки электродвигателей, утилизация вторичного тепла, внедрение современных аспирационных систем. |
1.3 |
Зажигательный горн |
330.28.92.40.140 |
Нагрев верхнего слоя аглошихты для воспламенения топлива и начала спекания методом просасывания |
Нагрев верхнего слоя шихты |
1.4 |
Охладитель агломерата |
330.28.92.40.140 |
Производительность 150-400 т/час |
Охлаждение агломерационного спека с 700 °С до 100 °С |
1.5 |
Дымососы и вентиляторы мелкие одностороннего всасывания с диаметром рабочего колеса до 1,3 м |
330.25.30.12.110 |
Снижение потребления энергоресурсов на 10 % - 20 % |
Применение современных энергоэффективных типов оборудования с меньшими удельными затратами на транспортировку воздуха или других газообразных сред |
1.6 |
Электрофильтр |
330.28.25.14.120 |
Производительность 2800 тыс. м3/час, эффективность очистки 99,85 %, концентрация пыли на выходе не более 50 мг/м3 |
Очистка отходящих газов на участке разгрузки агломерата |
Производство кокса |
|
|||
2.1 |
Установка сухого тушения кокса (УСТК) |
330.25.30.12.110 330.28.22.18.270 |
|
Выработка вторичных энергоресурсов, производство, утилизация тепловой энергии |
2.2 |
Генерация электрической и тепловой энергии при использовании коксового газа. Градирня |
220.25.11.23.140 |
|
Охлаждение воды оборотного цикла |
2.3 |
Генерация электрической и тепловой энергии. Котлоагрегат (котел) |
330.25.30.11.110 |
|
Котлы, работающие на коксовом газе |
2.4 |
Генерация электрической и тепловой энергии. Турбогенератор (турбина) |
330.28.11.21.110 |
|
Производство электроэнергии при использовании коксового газа |
2.5 |
Генерация электрической и тепловой энергии. Подогреватель (холодильник, теплообменник) |
330.25.30.12.110 |
Подогреватели |
Производство электроэнергии при использовании коксового газа |
Производство чугуна |
|
|||
3.1 |
Комплекс оборудования доменной печи |
220.42.99.11.130 |
Расход суммарного топлива не более 625,9 кг у.т./т |
Внедрение современных процессов и технологий высокой энергетической эффективности, в том числе, вдувания пылеугольного топлива, расхода кокса и природного газа, повышение производительности доменной печи за счёт установки автоматических систем управления и других мероприятий |
3.2 |
Блок воздухонагревателей доменной печи |
330.28.25.12.190 |
Расход условного топлива на нагрев дутья не более 72 кг у.т./тыс. м3 дутья |
Блок воздухонагревателей предназначен для эффективной утилизации вторичных энергоресурсов за счет нагрева дутья для доменных печей до температуры 1200-1250 °С с использованием смеси ВЭР (доменный, коксовый) и природного газа, а также с утилизацией тепла дымовых газов для нагрева топлива и воздуха горения |
3.3 |
Комплекс оборудования для вдувания пылеугольного топлива в доменные печи |
210.00.11.10.450 330.28.13 330.26.30.11.130 |
Расход ПУТ 150 - 200 кг/т чугуна |
Технология ПУТ позволяет: - снизить расход металлургического кокса на производство чугуна на 20-25 %; - снизить на 20-25 % эксплуатационные расходы; - воздействие на окружающую среду при производстве кокса; - снизить расход природного газа на 70-80 %. |
3.4 |
Газовые утилизационные бескомпрессорные турбины (ГУБТ) |
|
Мощность турбин ГУБТ составляет 10-20 МВт |
Утилизация энергии избыточного давления доменного газа |
Производство стали в конвертерах |
|
|||
4.1 |
Комплекс оборудования конвертеров сталеплавильных и машины для их обслуживания |
330.28.22.18.270 |
Удельный расход энергоресурсов не более 40 кг у.т./т |
Применение современных энергоэффективных технических решений по транспортировке шихтовых материалов, автоматизированных электроприводов, систем автоматического управления процессом выплавки стали позволяет снизить энергозатраты на 30 % |
4.2 |
Установки непрерывной разливки стали |
330.28.22.18.270 |
Удельный расход энергоресурсов не более 11 кг у.т./т |
Современные решения в отношении регулируемых приводов транспорта слитка, оборудования по качанию кристаллизатора, систем первичного и вторичного охлаждения слитка, систем газовой резки и автоматизация работы установки позволяет снизить затраты энергоресурсов на 10-15 % |
4.3 |
Комплекс оборудования по сбору, хранению и транспортировке конвертерного газа |
330.28.22.18.270 220.41.20.20.750 220.25.29.11.110 |
|
Удельный выход конвертерного газа 60-80 м3/т стали |
4.4 |
Оборудование котельное |
330.25.30.12.110 |
КПД на уровне 92-96 % против 60-85 % |
За счет применения современных конструктивных решений (горелочная система, возврат тепла дымовых газов, автоматизация и т.д.) |
Производство стали в ЭДП |
|
|||
5.1 |
Электропечи дуговые сталеплавильные |
330.28.21.13.129 |
Удельный расход энергоресурсов (электроэнергия, природный газ, кислород) не более 73 кг у.т./т |
Применение современных энергоэффективных технологий, в том числе за счёт дополнительного вдувания углеродсодержащего сырья, газа и кислорода позволит снизить энергозатраты на 30-35 % |
5.2 |
Электропечи и устройства новых видов нагрева - нагревательные и плавильные |
|
Удельный расход энергоресурсов (электроэнергии, газообразного топлива) не более 73 кг у.т./т |
Применение современных энергоэффективных типов оборудования, автоматизации режимов нагрева, современных теплоизоляционных материалов |
5.3 |
Установки непрерывной разливки стали |
|
Удельный расход энергоресурсов (электроэнергия, природный газ, кислород, техническая вода) не более 11,7 кг у.т./т |
Применение современных решений по оборудованию |
5.4 |
Установки, предназначенные для утилизации тепла отходящих газов электросталеплавильных печей |
330.28.21.13.112 |
Снижение расхода энергоресурсов на плавку до 25 % |
Применение теплообменного оборудования для утилизации тепла высокотемпературных отходящих газов электросталеплавильных печей для получения пара, горячей воды или нагрева воздуха |
Производство ферросплавов |
|
|||
6.1 |
Электропечи и устройства нагрева (печь трубчатая, печь обжиговая, печь обжига) |
330.28.92.40.140 330.28.21.13.129 |
|
При производстве ферромолибдена, феррованадия |
6.2 |
Установка утилизации тепла отходящих газов печей производства ферросплавов |
330.28.22.18.270 |
Снижение потребления электроэнергии на 5-10 % |
Рукавный фильтр, системы автоматизации процесса ведения плавки, системы утилизации тепла отходящих технологических газов |
6.3 |
Котел-утилизатор |
330.25.30.11.110 |
Получение пара за счет использования теплоты уходящих газов технологических агрегатов |
При производстве ферросилиция |
6.4 |
Центробежный дымосос-1 |
330.28.25.20.119 |
|
При производстве ферросилиция |
6.5 |
Вентиляторы промышленные |
330.28.25.20.119 |
Коэффициент полезного действия не менее 75 при производительности до 5000 м3/час; не менее 85 при производительности 5000 м3/час и более |
|
6.6 |
Установки компенсации реактивной мощности на печах плавильного цеха |
330.28.99.3 |
Увеличение коэффициента мощности до 0,98; повышение напряжения высокой стороны до 10,5 кВ; высвобождение дополнительной активной мощности без увеличения полной. |
При производстве феррохрома |
6.7 |
Турбина паровая (установка паросиловая) |
330.28.11.21.110 |
Мощность 1-6 МВт. Номинальное давление свежего пара 3,9 Мпа. Номинальная температура свежего пара до 440 °С. Расход пара 8-60 т/ч. |
Преобразование энергии пара котла-утилизатора в электроэнергию. |
6.8 |
Градирня |
330.28.12.1 |
Расход воды 1001000 м3/ч. Площадь орошения 6-64 м2. Габаритные размеры: 3,3-8 x 2,9-8 x 5,2-10,6 м. Масса 2,7-26 т. Перепад температур 10 °С. Мощность мотора 15-55 кВт. Тип: БМГ-100-1000. |
Охлаждение оборотной воды в системе водоохлаждения. |
6.9 |
Трансформаторы трехфазные двухобмоточные двухобмоточные и трехобмоточные масляные класса напряжения 110 и 220 кВ для металлургии |
330.28.99.3 |
Номинальная мощность 10-160 МВА. Номинальное напряжение первичной обмотки 115-230 кВ. Напряжение вторичной обмотки 6-38 кВ. Габаритные размеры: 6,3-10 x 3,7-7 x 6-7,9 м. Масса: 41-122 т. Тип: ТДТНМ, ТДНМ, ТРДНМ, ТДЦНМ. |
Преобразование электрического тока электрических сетей напряжением 110-220 кВ в электрический ток напряжением 6-38 кВ заводских сетей |
6.10 |
Трансформаторы преобразовательные трехфазные для питания электротермических установок. |
330.28.99.3 |
Номинальная мощность 1-29 МВА. Номинальное напряжение первичной обмотки 6-11 кВ. Напряжение вторичной обмотки 40-460 В. Габаритные размеры: 3-4,2 x 1,8-3,5 x 3,5-4,8 м. Масса: 8-56 т. Тип: ЭТМП, ЭТМПР, ЭТМПКР, ЭТДЦНКР. |
Преобразование электрического тока напряжением 6-11 кВ в электрический ток напряжением 40-460 В. |
6.11 |
Трансформаторы однофазные для питания руднотермических электропечей. |
330.28.99.3 |
Номинальная мощность 0,6-29 МВА. Номинальное напряжение первичной обмотки 6-110 кВ. Напряжение вторичной обмотки 120-980 В. Габаритные размеры: 2,2-7 x 2,3-3,1 x 2,6-6,3 м. Масса: 12-78 т. Тип: ЭОЦН, ЭОДЦН, ЭОДЦНКР, ЭОДЦНР, ЭОМПКС, ЭОЦНР. |
Преобразование электрического тока напряжением 6-110 кВ в электрический ток напряжением 120-980 В. |
6.12 |
Конденсаторы для электротермических установок продольной компенсации. |
330.28.99.3 |
Напряжение 0,66-2,1 кВ. Мощность 80-150 квар. Емкость 108-585 мкФ. Масса 53 кг. Тип: КЭКП, КСП. |
Компенсация реактивной мощности печных трансформаторов. |
Д.5 Экономические аспекты внедрения НДТ, направленные на повышение энергоэффективности
Общей тенденцией совершенствования современных металлургических технологий является снижение энергетических затрат на единицу продукции, в том числе за счет модернизации и технического перевооружения отрасли (общий объем затрат в металлургии на техническое перевооружение в 2000-2016 гг. составил 2,04 трн. руб.).
Мероприятия и проекты технического перевооружения, направленные на повышение энергоэффективности, представлены в таблицах Д.3 и Д.4, отдельные доступные оценки по инвестиционным затратам - в таблице Д.5.
Таблица Д.5 - Экономические аспекты внедрения НДТ, направленные на повышение энергоэффективности
N п/п* |
Мероприятие |
Затраты, млн. руб. |
Примечание |
2.3 |
Строительство установки сухого тушения кокса (УСТК) |
280,0 |
На производительность 1,3 млн. т. кокса |
3.1 |
Вдувание пылеугольного топлива (ПУТ) в доменные печи |
6900 |
Для объема производства чугуна 7,4 млн. т в год |
3.2 |
Применение бесконусных засыпных аппаратов для загрузки шихты в доменную печь |
~ 300,0 |
5-6 млн. долл. на одну доменную печь |
4.1 |
Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок |
~ 4000-6000 |
Ориентировочно |
4.2 |
Строительство системы оборотного водоснабжения, блока очистных сооружений МНЛЗ-6 и комплекса внепечной обработки стали МНЛЗ-6 |
984,1 |
|
4.3 |
Строительство комплекса по обезвоживанию конвертерных шламов ККЦ |
297,7 |
|
4.7 |
Утилизация конвертерного пара |
171,6 |
|
5.1 |
Реконструкция ЭСПЦ с увеличением производительности |
~ 300,0 |
|
* Нумерация мероприятий соответствует таблице Д.3 |
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.