Раздел 7. Перспективные технологии в производстве чугуна, стали и ферросплавов

Раздел 7. Перспективные технологии в производстве чугуна, стали и ферросплавов

Представленные в данном разделе технические решения отражают передовые тенденции в развитии металлургических технологий и техники в направлении создания новых процессов, производства новых материалов, повышения энергоэффективности, обеспечения экологической безопасности.

Вместе с тем, их отличает различный уровень технической, конструкционной проработки и коммерческой готовности.

7.1 Перспективные технологии в агломерации

7.1.1 Применение технологии газовой агломерации

Технология газовой агломерации [163, 164] может быть осуществлена на любой ленточной агломашине на шихте (после реконструкции), подготовленной и окомкованной обычными методами, но без добавления твердого топлива при использовании высококалорийного газа. При работе на низкокалорийном доменном газе в шихту необходимо добавлять твердое топливо до ~ 2 % углерода в шихте. Способ осуществляется путем установки специальных горелок над спекаемой шихтой по длине агломашины.

1 - смеситель; 2 - телескоп; 3 - предохранительный клапан; 4 - смекаемая шихта; 5 - трубы для охлаждения

Рисунок 7.1 - Устройство горелки для сжигания газа в слое спекаемой шихты при газовой агломерации

Технология газовой агломерации без использования твердого топлива обеспечивает повышение качества агломерата по прочности, восстановимости, снижение содержания серы. Отсутствие в спекаемом слое твердого топлива приведет к существенному уменьшению выбросов пыли, СО, SO_x и NO_х.

Опробована в опытно-промышленном режиме на агломашине площадью 50 м на доменном газе калорийностью 930 ккал/нм³, удельная производительность достигала 1,6 т/м² в час.

7.1.2 Применение активной извести

Технология введения активной извести в агломерационную шихту способствует повышению эффективности ее использования, увеличению высоты спекаемого слоя, повышению производительности агломашины, сокращению выбросов пыли за счет повышения качества окомкования и агломерата. Для получения активной извести необходимо строительство на аглофабрике участка по обжигу извести.

Опробована в промышленном масштабе.

7.1.3 Подготовка агломерационной шихты к спеканию: дозирование, смешивание, окомкование

Применение нового современного оборудования для смешивания и окомкования шихты (высокоинтенсивные смесители) гарантирует повышение качества агломерата, снижение расхода коксовой мелочи, уменьшение выбросов пыли, СО, SO_x, NO_x.

Промышленно освоенная техника.

7.1.4 Использование тепла воздуха после охладителей агломерата

Применение технологии утилизации тепла воздуха охлаждения агломерата (см. рисунок 7.2) способствует снижению затрат энергии на производство агломерата. Для сбора нагретого воздуха от охладителей устанавливаются улавливающие зонды, через которые нагретый воздух направляется в циклоны для удаления абразивной пыли и после этого по трубопроводам может подаваться:

- на теплообменники для выработки пара или горячей воды, с возможностью последующей выработки электроэнергии;

- на горелки зажигательного горна для снижения расхода газообразного топлива;

- в защитный колпак агломерационной машины, устанавливаемого после зажигательного горна.

Рисунок 7.2 - Технологическая схема оборудования охладителей агломерата и агломашин для утилизации тепла горячего воздуха

7.1.5 Применение электрофильтров

Технология применение электрофильтров с сухим пылеудалением для очистки технологических газов обеспечивает высокую степень очистки от мелких частиц пыли с эффективностью 90 % - 95 %.

Промышленно освоена.

7.1.6 Применение тканевых (рукавных) фильтров

Технология применение тканевых (рукавных) фильтров для очистки отходящих технологических газов и аспирационного воздуха с высокой степенью очистки от мелких частиц пыли с эффективностью до 95 % - 99 %.

7.1.7 Применение мокрых скрубберов для очистки отходящих технологических газов в вариантах:

7.1.7.1 Применение мокрых скрубберов для очистки от пыли (степень очистки до 98 %)

7.1.7.2 Применение мокрых скрубберов AIRFINE для очистки от пыли и газов, от SO_x, HF, HCl, ПХДД/Ф, тяжелых металлов.

Промышленно освоены в зарубежной практике.

7.1.8 Снижение выбросов оксидов азота NO_x:

7.1.8.1 Применение для отопления горна горелок с низким образованием NO_x.

Применение газовых газовых рекуперативных горелок с принудительной подачей газа с неполным предварительным смешиванием и специальной закруткой газового потока обеспечивает эффективное сжигание газовоздушной смеси с меньшим образованием СО и NO_x. Горелочные устройства типа ГНП.Р-250-31 успешно работают в зажигательных горнах на нескольких агломерационных машинах (см. рисунок 7.3).

Рисунок 7.3 - Работа горелок ГНП.Р-250-31 в зажигательном горне агломашин

7.1.8.2 Применение селективного каталитического восстановления

Использование антрацита позволяет снизить выбросы NO_х примерно на 30 %. Большего эффекта можно добиться при использовании катализаторов, который вызывает химические превращения оксидов азота без их участия в самой химической реакции. При их применении эффективность нейтрализации оксидов азота составляет примерно 89 %.

Применительно к процессам агломерации не опробована.

7.1.9 Технология окускования дисперсных материалов методом брикетирования (жесткая вакуумная экструзия)

Технология брикетирования методом жесткой вакуумной экструзии (при давлении 5 МПа и выше) имеет в 3 раза более высокую производительность сравнительно с вибропрессованием, не требует тепловой обработки сырых брикетов, позволяет получать прочный материал (горячая прочность брикета из магнетитового концентрата и коксовой мелочи по показателю RDI_+6,3 превышает RDI_+6,3 агломерата основностью 1,2-1,6) изометрической формы и металлургических размеров, пригодный для загрузки в доменную печь (а также для использования в других металлургических агрегатах), подлежащий штабелированию и длительному хранению.

Технологическая схема процесса производства брикетов (они имеют специфическое название "брэксы") представлена на рисунке 7.4.

Рисунок 7.4 - Технологическая схема производства брикетов методом жесткой экструзии [165]

Шихтовые компоненты после дозирования направляются в смеситель для гомогенизации состава, а далее через питающее устройство с вакуумным затвором (типа "глиномялка") подаются в экструдер, откуда выходят "брэксы" в виде стрежней определенного по усмотрению потребителя диаметра в диапазоне 5-35 мм и длины (см. рисунок 7.5).

Рисунок 7.5 - Промышленная фабрика по производству "брэксов" - штабелирование "брэксов" (А); Разгрузка "брэксов" из экструдера (Б)

Технология брикетирования методом жесткой вакуумной экструзии весьма эффективна не только как метод утилизации техногенных материалов, но прежде всего в качестве экологически безопасной альтернативы процессу агломерации.

Первая фабрика производства брэксов на 700 тыс. т в год начата строительством в России (ПАО "НЛМК").

7.2 Перспективные технологии при производстве кокса

7.2.1 Технология разгрузки угля на вагоноопрокидывателе с эффективной аспирацией места падения угля в приемный бункер

Технологией разгрузки угля с эффективной аспирацией предусмотрен равномерный по длине ротора отсос запыленного воздуха в месте его максимального выхода из зоны рассыпания угля в бункерах и наддув малозапыленного воздуха с противоположной стороны бункеров для подачи запыленных потоков воздуха в зону размещения отсосов. Для направления этих потоков на роторе вагоноопрокидывателя размещается направляющая. Аспирационный воздух подается на очистку от пыли, очищенный воздух дымососами выбрасывается в атмосферу. Уловленная пыль из бункеров циклонов винтовым конвейером подается к окомкователю, откуда выгружается в железнодорожный вагон, подаваемый на разгрузку. Схема аспирации вагоноопрокидывателя приведена на рисунке 7.6.

Рисунок 7.6 - Схема аспирации вагоноопрокидывателя

Технология разгрузки угля эффективной аспирацией на вагоноопрокидывателе (с объемом аспирации 96,5 тыс. м³/ч) внедрена на ОАО "НЛМК".

7.2.2 Технология трамбования шихты

Угольную шихту уплотняют в трамбовочной камере с размерами, несколько меньшими, чем размеры камеры коксования, и загружают на поддоне в коксовую печь с машинной стороны. Трамбованный угольный пирог имеет плотность 1-1,15 т/м³, что значительно выше плотности шихты, загружаемой в печи насыпью при традиционной технологии (0,75 т/м³). В связи с этим в шихте можно увеличить долю слабоспекающихся углей на 15 % - 20 % и получить кокс более высокого качества.

Комплекс трамбования шихты включает основные машины, обеспечивающие работу данной технологии трамбовочно-загрузочно-выталкивающая машина (ТЗВМ) и машина по отсосу и сжиганию газов загрузки (ОСЗГ).

ТЗВМ выполняет следующие функции:

- снятие двери с коксовой печи, ее очистку и установку;

- очистку боковых поверхностей, рам и зеркал рам;

- выталкивание готового коксового пирога;

- изготовление трамбованного угольного пирога;

- ввод трамбованного угольного пирога;

- удаление просыпей угля, накопившихся при трамбовании угольного пирога;

- уборку и зачистку рабочей площадки от небольших количеств просыпей и обломков угля и кокса со сбросом их на транспорт;

- обеспечение возможности аварийного завершения: окончание рабочих операций посредством вспомогательных механизмов резервного или ручного привода;

- поддержание положительной температуры для угольной шихты в бункере машины и камере трамбования;

- очистку пода камеры коксования при выталкивании кокса.

Скорость передвижения ТЗВМ - 70 м/мин, объем наполнения машинного бункера - 204 м³, что соответствует примерно 163 т угля (достаточно для 4,5 наполнений печи); установленная мощность трансформаторов - 3050 кВт; мощность, потребляемая машиной с отоплением зимой (до -40 °С) - 21 671 кВт/ч, без отопления - 13 550 кВт/ч.

При загрузке трамбованной шихты в печи создается разрежение инжекцией в газосборник и отсосом устройствами на ОСЗГ, передвигающейся по верху батареи, что снижает выбросы при загрузке коксовой батареи.

Машина ОСЗГ выполняет операции по отсосу газов загрузки, их дожигу в камере сгорания, разбавлению наружным воздухом и передаче через коллектор бездымной загрузки на очистку. Машина оборудована механизмами очистки газоотводящей арматуры от смолы и графита. Объем отсасывания: загрузочный газ - за камерой сгорания - 21 000 нм³/ч, за кондиционированием - 51 000 нм³/ч.

Технология производства кокса является распространенной: в Китае в настоящее время работают более 360 батарей с загрузкой трамбованной шихты общей мощностью более 80 млн т/год кокса.

В СНГ технология трамбования реализована на Украине на коксовых батареях N 9 (1993 г.) и N 10 (2006 г.) ОАО "Алчевсккокс".

7.2.3 Технология частичного брикетирования шихты

Угольная шихта подвергается измельчению до крупности менее 3 мм и поступает в сушилку-классификатор, в которой происходит сушка и разделение шихты на два класса: мелкий и крупный. Затем крупный уголь подвергается скоростному нагреву до 350 °С в трубчатом подогревателе в потоке воздуха. Мелкие классы угля с температурой ~ 160 °С после сушилки-классификатора поступают в двухвалковые прессы и подвергаются горячему брикетированию, после чего объединяются с крупными классами и загружаются в коксовую печь. Схема технологии приведена на рисунке 7.7.

Технологический процесс имеет следующие главные отличительные особенности:

- применение скоростного нагрева шихты позволяет сократить продолжительность коксования, снизить затраты энергии на коксование и повысить прочность кокса;

- на печах применяется система обогрева с малым выбросом оксидов азота (NO_x): использована схема с одноступенчатым подводом газа и трехступенчатым подводом воздуха в сочетании с рециркуляцией продуктов сгорания.

Новая технология обеспечивает возможность получения из шихты с 50 %-ным участием слабоспекающихся углей кокса, прочность которого по показателю DI₁₅¹⁵⁰ выше 84 %, что определяет пригодность получаемого кокса для использования в доменной печи.

Рисунок 7.7 - Схема технологии частичного брикетирования шихты

7.2.4 Технология индивидуального регулирования давления в коксовых печах

Наиболее значимым новшеством последних лет в области охраны окружающей среды при производстве кокса считают [166] разработку, освоение и промышленное внедрение технологии индивидуального регулирования давления газа в каждой отдельной печи коксовой батареи. Новые решения стабильно обеспечивают пониженное давление в газосборнике, что позволяет отвести все газы загрузки в систему улавливания сырого коксового газа и практически исключить выбросы при эксплуатации коксовых печей.

Существует несколько вариантов реализации технологии: система PROven (рисунок 7.8) и клапан Sopreco.

В системе PROvenc стояки коксовых печей сообщаются с газосборником с помощью клапанов новой конструкции - стационарных чашевидных клапанов FixCup с воронкообразными днищами с отверстием. В колене стояка установлены две распылительные форсунки, которые обеспечивают охлаждение сырого газа и орошают внутреннюю поверхность колена, препятствуя образованию смоляных и других отложений. Имеется трубопровод и клапан быстрого заполнения чаши клапана FixCup, когда печь отключают от газосборника.

Поскольку с применением системы PROven возможна работа при разрежении в газосборнике и за счет этого разрежения осуществляется отсос газов загрузки, необходимость в аспирации газов загрузки аммиачной водой или паром отпадает.

1 - подсводовое пространство; 2 - свод печи; 3 - стояк; 4 - аммиачная вода; 5 - линия замера давления; 6 - регулятор давления; 7 - пневмоцилиндр; 8 - управляющий клапан; 9 - труба быстрого заполнения; 10 - клапан FixCup: - ; 11 - газосборник

Рисунок 7.8 - Схема системы PROven

Система успешно действует более чем на 2000 коксовых печах во всем мире, в том числе на 12 батареях в Китае; 11 в Южной Корее; 9 в Бразилии; на 1 в США и 3 в Германии.

Клапан Sopreco (SingleOvenPressureControl) используется исключительно как регулирующий элемент и расположен между тарельчатым клапаном-гидрозатвором и стояком (рис. 7.9). Тарельчатый клапан-гидрозатвор сохраняется с целью обеспечения надежного отсоединения печной камеры от газосборника. Дополнительно система оснащается соответствующей аппаратурой измерения давления и программируемым устройством управления.

50 клапанов Sopreco эксплуатируются более 2 лет на батарее N 3 завода ZKS с загрузкой шихты по технологии трамбования.

Рисунок 7.9 - Клапан SOPREKO

7.2.5 Технология ступенчатого охлаждения кокса

Схема ступенчатого охлаждения кокса (вариант с использованием в качестве охлаждающего агента 2 ступени распыляемой в теплообменном барабане воды) приведена на рисунке 7.10 [167].

Выдаваемый из коксовых камер кокс с температурой ~ 1 000 °С - 1100 °С в коксовозный вагон специальным подъемником подают на верх бункера 1 ступени охлаждения и через загрузочное устройство (1) высыпают в форкамеру (2). Далее кокс по мере разгрузки 1 ступени поступает в камеру охлаждения (3) и, проходя между рядами специальных панелей рекуперативного теплообменника (4), охлаждается до температуры ~ 650 °С и попадает на разгрузочное устройство 1 ступени (5) и питатель (6). Пар, образующийся в рекуперативном теплообменнике за счет тепла кокса, с параметрами Р = 1,4 МПа и t = 320 °С, используют для энергетических нужд коксохимического производства.

Частично охлажденный до температуры = 650 °С кокс посредством питателя (6) подают внутрь барабанного теплообменника (7), являющегося 2 ступенью охлаждения. Барабанный теплообменник (7) оснащен внутренними устройствами специальной конструкции (8). Эти устройства создают пересыпающийся и перемешивающийся поток кокса, который при вращении барабана продвигается от загрузочной (9) к разгрузочной (10) части теплообменника. Внутри барабанного теплообменника кокс посредством оснащенных распылительными форсунками трубопроводов (11) и регулировочных устройств (12) орошают водой. В результате ее испарения кокс охлаждается до температуры ~ 200 °С.

Далее охлажденный кокс через разгрузочное устройство (13) выдают из теплообменника и направляют на сортировку и к потребителю.

Рисунок 7.10 - Схема технологии ступенчатого охлаждения кокса

Образующийся в теплообменнике 2 ступени охлаждения пар подают в обеспыливающий циклон (14), а пульпу из циклона возвращают на поступающий в барабан кокс. Обеспыленный пар подогревают продуктами горения топки (15) и сбрасывают в атмосферу через дымовую трубу (16).

Помимо описанного, данная технология имеет и другие варианты: - с использованием в качестве охлаждающего агента 2 ступени очищенные стоки после биохимической очистки, утилизацией тепла кокса в конденсаторе-холодильнике для "мягкого" испарения коксохимических стоков в градирне системы оборотного водоснабжения;

- с утилизацией тепла кокса 2 ступени в холодильнике-конденсаторе на бытовые энергетические нужды;

- с использованием в качестве охлаждающего агента 2 ступени угольной шихты, поступающей на коксование.

Технология позволяет: использовать для охлаждения кокса биохимически очищенные стоки коксохимического производства со значительным снижением химически загрязненных выбросов в атмосферу [168] по сравнению с традиционными способами охлаждения; использовать тепло выдаваемого из коксовых камер кокса (~ 40 %) на производство энергетического пара высоких параметров (Р = 1,4 МПа, t = 320 °С).

Опробована на опытно-промышленной установке производительностью по коксу ~ 10 т/ч.

7.2.6 Технология выдачи и косвенного тушения кокса Kress/KlDC

Способ беспылевой выдачи и косвенного сухого тушения кокса [169], обеспечивающий предотвращение выбросов при выдаче и тушении кокса. В соответствии с этим способом, получившим название KIDC [170], выдача кокса производится в стальной вагон-контейнер, идентичный по форме и размеру печной камере. Контейнер затем перевозится на тушильную станцию и орошается водой, в результате чего обеспечиваются мягкие условия охлаждения кокса без контакта его с водой. Опробование этого способа на заводе "Грэнит Сити" фирмы "Нэшнл стил" (США) в 1987 г. показало принципиальную пригодность его для предотвращения выбросов как при выдаче, так и при тушении кокса [171, 172].

Оценивая возможности применения системы на отечественных предприятиях, необходимо отметить, что для этого потребуется полностью пересмотреть комплекс машин и оборудования коксовой стороны батарей. Это связано с очень большими капитальными затратами и в условиях реконструкции действующих предприятий представляется весьма проблематичным.

Технология опробована на заводе "Грэнит Сити" фирмы "Нэшнл стил" (США) и внедрена на заводе "Спарроус Пойнт" фирмы "Бетлихем стил".

7.2.7 Технология улавливания и очистки выбросов при обработке дверей печных камер

С целью уменьшения выбросов, образующихся при основных технологических операциях обработки дверей и печей (снятии дверей печных камер перед выдачей, их очистке, забрасывании концов, чистке привалочных поверхностей и установке дверей на место) предусмотрена установка аспирации и очистки на коксовой стороне батареи.

Установка состоит из двух зонтов, газоходов, рукавного фильтра и дымососа. Один зонт предназначен для захвата выбросов от печи и имеет возможность перемещения по направлению к печи с одновременным присоединением к стационарно расположенному газоходу. Другой зонт размещен над механизмом чистки дверей. Газоходы от зонтов соединяются в общий газоход, направляемый к рукавному фильтру и далее к дымососу. В газоходе имеется искрогаситель, предотвращающий попадание раскаленных частиц в рукавный фильтр. Материал рукавов термоустойчив до 550 °С.

Объемы выбросов сокращаются на 93,8 %.

Установка внедрена на ПАО "Кокс".

7.2.8 Технология утилизации газов холодных свечей УСТК путем передачи их в газопровод доменного газа

Эксплуатация УСТК сопровождается загрязнением окружающей среды при сбросе в атмосферу избыточного охлаждающего агента через "холодные" свечи дымососом тракта циркуляции. Основные компоненты сбрасываемого газа - оксид углерода (СО), пыль, а также присутствуют бензапирен, сероводород, аммиак, диоксид серы и другие вредные вещества. По регламенту содержание СО в циркулирующем теплоносителе должно быть в пределах 8 % - 12 %.

Для снижения выбросов через холодные свечи УСТК применяется технологический прием - дожигание СО с помощью кислорода воздуха, подаваемого в тракт циркуляции охлаждающего агента - кольцевой канал камеры УСТК. Данный прием приводит к снижению концентрации СО в газе, но в то же время - увеличению угара (потерь) кокса, выгружаемого из камер, увеличению объема выбрасываемых газов.

Существует несколько вариантов технических решений по утилизации избыточных газов УСТК и ликвидации выброса их в атмосферу. Предлагалось направить их в коксовый газ, сжигать в специальной котельной, очищать перед сбросом в атмосферу и т.д.

Наиболее приемлемым решением является передача их в газопровод доменного (бедного) газа для последующего применения в качестве топлива в металлургическом производстве. Доменный газ близок по составу циркулирующему газу УСТК и отличается содержанием СО.

Перед передачей избыточных газов УСТК в газопровод доменного газа его необходимо очистить пыли и несколько повысить его калорийность. При этом нужно в постоянном режиме определять его состав, при необходимости в автоматическом режиме корректировать содержание СО и поддерживать его на уровне не менее 12 %. Для этих целей сооружается специальная установка. Для стабилизации калорийности газ обогащается топливом (коксовым или природным газом) до 800 ккал на 1 тыс. м³.

Эффективность технологии: снижение валовых выбросов вредных веществ; утилизация избыточного циркуляционного газа; снижение расхода углей на коксование за счет снижения потерь кокса при тушении на УСТК.

Технология внедрена на ОАО "ЕВРАЗ НТМК".

7.2.9 Технология коксования без улавливания химических продуктов

Печи коксования по данной технологии горизонтальные (см. рисунок 7.11) и находятся под небольшим разрежением. В основном газ для горения подается через порты в дверях и частично сжигает образующиеся летучие вещества в камере коксования. Дополнительный воздух подается в изогнутые каналы, которые пролегают в днище печи. Конструкция каналов, а также контроль потока воздуха позволяют балансировать скорость коксования сверху и снизу.

Горячие газы проходят по туннелю для отходящих газов к бойлерной установке, на которой получают пар высокого давления для производства электроэнергии или отопления. Охлажденный отработанный газ очищается от серы известковым молоком с получением гипса, который в основном используется в строительном производстве.

Отмечается, что с точки зрения влияния на окружающую среду технология производства кокса рекуперативного типа обладает меньшим воздействием, чем коксохимический вариант. Ввиду отрицательного давления и сжигания летучих продуктов, технология производства кокса рекуперативного типа значительно снижает выбросы токсичных газов. Конфигурация слоя угля также обеспечивает значительно меньшие выбросы пыли.

Рисунок 7.11 - Разрез печи рекуперативного типа

Для полного сжигания смолистых веществ и бензольных углеводородов требуется обеспечить их смешение с воздухом при высоких значениях коэффициента избытка воздуха и достаточном времени для прохождения реакции окисления.

Необходимо отметить, что как традиционное коксохимическое производство, так и технология с батареями рекуперативного типа способны производить кокс высокого качества, достаточного для применения в доменных печах высокой производительности. Множество различных факторов могут повлиять на решение о выборе технологии, например размер участка и доступность энергетических ресурсов, конфигурация металлургических предприятий, потребителей энергии, региональные проблемы защиты окружающей среды, стоимость оборудования и, естественно, срок окупаемости.

Характеризуется рядом преимуществ: исключение выбросов из дверей, люков и стояков коксовых печей, ликвидация химических цехов и установок, устранение загрязнения водного бассейна и образования отходов химических цехов (фусы, кислая смолка, полимеры и т.д.).

Технология внедрена на многих предприятиях за рубежом (Китай, США, Индия, Австралия).

7.2.10 Технологический процесс сжигания части сточных вод

Разработана принципиально новая технология, позволяющая решить проблемы утилизации загрязненных сточных вод и избытка коксового газа. Суть новой технологии заключается в термическом обезвреживании сточных вод при сжигании коксового газа.

Технологический процесс сжигания части сточных вод после установки биохимической очистки (БХУ) позволяет отказаться от прямого сжигания в факельной системе значительных количеств коксового газа, уменьшить гидравлическую нагрузку на БХУ за счет сокращения доли возврата на начало технологического цикла, что приводит к улучшению степени очистки стоков, а также снизить долю сточных вод после БХУ в системе мокрого тушения кокса.

При совместном сжигании коксового газа и сточных вод содержащиеся в очищенных сточных водах примеси восстановительного характера (аммиак и др.) позволяют в определенном температурном интервале значительно снизить содержание оксидов азота в дымовых газах. Кроме того, сжигание сточных вод при высоких температурах приводит к сокращению номенклатуры выбрасываемых в атмосферу веществ по сравнению с мокрым тушением, с полным исключением органических соединений, а за счет замещения промышленной водой части очищенной сточной воды в процессе мокрого тушения кокса - к уменьшению концентрации вредных веществ в выбросах из башни тушения.

Установка состоит из двух автономных технологических линий с реакторами сжигания, каждая из которых содержит емкости сточной воды, насосы для подачи воды, фильтры для доочистки сточных вод от механических примесей и реактор с трубопроводами подвода коксового газа, сточной и промышленной воды. Установка содержит также общую для обеих технологических линий емкость промышленной воды с насосами и фильтрами. Схема одной технологической линии приведена на рисунке 7.12.

Технология внедрена на ПАО "Кокс", позволяет сократить выбросы из факельной системы и из башни тушения.

Рисунок 7.12 - Схема установки сжигания сточных вод

7.2.11 Совместная утилизация твердых и жидких отходов

На установке предусмотрен приемный бункер, куда выгружаются каменноугольные фусы после мехосветлителей химических цехов, доставляемые к установке утилизации автотранспортом. Имеется сборник-накопитель для жидких химотходов, куда периодически закачивается эмульсия после нейтрализации.

Из приемного бункера фусы передаются в один из двух бункеров-накопителей твердых отходов, где осуществляется их постоянная циркуляция через мокрый измельчитель (мацератор). Поступившие фусы и эмульсия из соответствующих бункеров-накопителей и сборника-накопителя закачиваются в сборник - смеситель готовой суспензии, где осуществляется их постоянное циркуляционное перемешивание. Дозировочным насосом из сборника - смесителя готовой суспензии периодически выполняется подача суспензии на ленту с шихтой. В месте непосредственной подачи суспензии на шихту на транспортере устанавливается роторный смеситель специальной модели, с помощью которого выполняется перемешивание до однородного состояния дозируемой суспензии с шихтой на ленте.

Установка сооружена на АО "Уральская сталь".

7.3 Перспективные технологии производства чугуна

7.3.1 Технология доменной плавки на подготовленном сырье, комбинированном дутье и повышенным расходом ПУТ

Технология доменной плавки на подготовленном сырье, комбинированном дутье с повышенным расходом ПУТ с расходом природного газа 40-80 м³/ч чугуна, кислорода до 28 % - 32 %, ПУТ до 160-180 кг/т. При этом достигается удельная производительность 2,1-2,3 т/м³ сут, расход кокса снижается до 330-350 кг/т.

7.3.2 Применение на доменных печах с АСУ-ТП, повышающих эффективность доменной плавки путем непрерывного автоматического контроля состояния печи и измерения технологических параметров с их анализом и рекомендациями по оптимизации и прогнозированию теплового состояния печи

Применение на печах с БЗУ автоматизированной системы контроля, оптимизации и прогноза доменной плавки с модулями контроля, оптимизации и прогноза гарантирует безошибочность ведения доменной плавки для достижения высоких технико-экономических показателей и минимизации расхода кокса.

Применение на печах с БЗУ автоматизированной системы непрерывного контроля и оптимизации зоны плавления с помощью двумерной математической модели теплового состояния печи, которая позволяет вести постоянный автоматический контроль параметров зоны плавления, что дает повышение эффективности работы, в том числе, экономию расхода кокса и срока службы доменных печей.

7.3.3 Применение автоматизированной системы модели управления аглококсодоменным производством, основанной на совместном применении методов интеллектуального анализа данных

Применение автоматизированной системы модели управления аглококсодоменным производством, основанной на совместном применении методов интеллектуального анализа данных. Обеспечивает повышение качества агломерата и кокса при минимизации расхода последнего, снижение себестоимости чугуна на 2 % - 3 %.

7.3.4 Воздухонагреватель конструкции Калугина (ВНК) с подогревом воздуха горения

Нагрев дутья осуществляется в бесшахтных воздухонагревателях со струйно-вихревой горелкой с подогревом воздуха горения в малых ВНК. Обеспечивает дутье до 1400 °С. Срок эксплуатации - 30 лет, концентрация СО в отходящем газе - не более 50 мг/м³. Концентрация NO_x - не более 100 мг/м³.

7.3.5 Газоочистка доменного газа сухого типа

Основной аппарат очистки доменного газа представлен рукавным фильтром. Позволяет снизить затраты на обслуживание газоочистки, увеличить производительность доменной печи, уменьшить расход кокса, снизить водопотребление.

Промышленно освоена на одном предприятии.

7.3.6 Применение шлаковозов миксерного типа объемом 36 м³

Использование таких ковшей исключает образование ковшевых остатков, благодаря образующемуся гарнисажу; увеличивает на 20-25 % количество перерабатываемого в жидком виде шлака; ускоряет оборот шлаковозов и сокращает их число в 3-5 раз; позволяет почти полностью улавливать содержащийся в шлаке металл; удлиняет срок службы шлаковозов.

Опробована в опытно-промышленном режиме.

Рисунок 7.13 - Шлаковоз-миксер вместимостью 36 м³

7.3.7 Доменная плавка с высоким расходом кислорода и природного газа ("кислородная плавка")

Доменная плавка на кислородном дутье и природном газе приведет к отказу от воздухонагревателей дутья, повысит восстановительный потенциал газов в печи, в том числе за счет большой доли водорода, ускорит процессы восстановления, позволит уменьшить высоту доменной печи и снизить требования к прочности кокса, сократит его потребность.

Доменный газ не будет содержать балластный азот, с меньшими затратами можно будет осуществить отмывку колошникового газа от СО₂.

7.3.8 Технология доменной плавки с вдуванием горячих восстановительных газов

В целях повышения энергоэффективности доменной плавки разработана и опробована технология вдувания горячих восстановительных газов (ГВГ).

Традиционная схема производства конвертерной стали и схема производства конвертерной стали с применением технологии ГВГ приведены на рисунке 7.14. Подобная технология на 50 % исключает использование природного газа в доменной плавке, повышает производительность доменной печи на 25,0 %, снижает расход кокса на 30 %, обеспечивает снижение себестоимости чугуна на 10 % - 12 % [173].

Рисунок 7.14 - Схема процесса ГВГ (а - традиционная схема производства конвертерной стали; б - схема производства конвертерной стали с применением технологии ГВГ)

7.3.9 Политопливный газогенератор

В мире широко распространены технологии газификации углей. Произведенный генераторный газ может использоваться как энергоноситель для производства электрической и тепловой энергии, использоваться в качестве энергоносителя на предприятиях металлургии, а также в качестве ГВГ для вдувания в доменные печи. Одной из наиболее перспективных разновидностей технологии газификации углей является их газификация в жидком шлаковом расплаве (в барботажных печах). Предлагается использовать политопливные газогенераторы для производства ГВГ с последующим вдуванием их в доменные печи [174]. Политопливный газогенератор конструкции НИ-ТУ "МИСиС" показан на рисунке 7.15.

Рисунок 7.15 - Политопливный газогенератор конструкции НИТУ "МИСиС" [174]

Вдувание ГВГ на уровне до 400 м³/т чугуна приводит к существенному (до 104 кг/т чугуна) снижению расхода кокса. При этом расход дутья снижается на 200-220 м³/т, расход шлака снижается на 10 кг/т при неизменной производительности печи и улучшении параметров доменного газа (выхода и калорийности).

7.4 Перспективные технологии производства стали в конвертерах

7.4.1 Применение устройства плазменного подогрева металла в промежуточном ковше МНЛЗ

Устройство плазменного подогрева металла в промежуточном ковше позволяет снизить перегрев стали над ликвидусом и стабилизировать температуру разливаемой стали, что положительно сказывается на качестве непрерывнолитой заготовки и повышает выход годного металла.

В результате применения технологии увеличивается серийность разливаемой стали, снижается уровень отходов в виде обрези и окалины при финишной обработке продукции.

Промышленно освоенная технология.

7.4.2 Технология переработки железосодержащих материалов в жидкой шлаковой ванне без предварительный подготовки (окускования) шихтовых компонентов (Процесс РОМЕЛТ)

Низкие удельные расходы энергоносителей: на 20 % - 50 % ниже, чем у лучших мировых аналогов.

Опробована в опытно-промышленном масштабе, построена промышленная установка (см. рисунок 7.16).

Рисунок 7.16 - Процесс "РОМЕЛТ"

7.4.3 Новая (контактная оптиковолоконная) система контроля температуры жидкой стали (в конвертере и на установках ковш-печь)

Система может устанавливаться в любой огнеупорной конструкции, в том числе в существующих огнеупорных изделиях. Расходной частью при этом является только оптоволокно. Измерение возможно проводить как непрерывно, так и дискретно.

Применение данной системы:

- позволит в непрерывном режиме осуществлять измерение температуры на конвертере и на установках "ковш-печь";

- позволит снизить расход ферросплавов на 5 % - 10 % (экспертно) за счет точной информации о температуре расплава во время внепечной обработки на установках "ковш-печь".

7.4.4 Автоматизированная система контроля качества поверхности и структуры на МНЛЗ

Данная интеллектуальная система позволяет определить браковочный признак по дефектам поверхности заготовки и соответствие структурного состояния заготовки заданным параметрам.

Эффективность технологии: сокращение отбраковки по дефектам поверхности и структуре заготовки, снижение отходов при финишной обработке металла.

7.4.5 Технологический комплекс стабилизации жидких сталеплавильных шлаков и их последующей переработки

Технология интенсивного охлаждения реализуется в установке, называемой "Барабанный кристаллизатор", который представляет собой вращающийся барабан (рисунок 7.17). Внутренний объем барабана поделен на некоторое количество секций, заполненных металлическими шарами. Каждая секция перекрыта колосниковой решеткой, а сам барабан помещен в тепло-шумоизолирующий кожух, имеющий проемы для подачи расплава и выгрузки затвердевшего шлака размером 50-100 мм.

Существо технологии заключается в предотвращении самопроизвольного распада шлака из-за полиморфного превращения двухкальциевого силиката за счет его кристаллохимической стабилизации при быстром охлаждении.

Производительность установки 3 т/мин (или 60-90 т в час), расход воды 1 м³/т шлака.

Устанавливается непосредственно рядом с агрегатом внепечной обработки. Возможно применение для охлаждения шлаков конвертерной плавки (при увеличении производительности модуля).

Результативность: обеспечивает рециклинг 90 % шлака и металла с возвратом шлак в качестве заменителя извести, снижение потребления извести и доломита.

Опробован в опытно-промышленно режиме; построена установка "Барабанный кристаллизатор" в АО "Выксунский металлургический завод".

Рисунок 7.17 - Барабанный кристаллизатор для интенсивного охлаждения шлака [175]

Комплексная технология переработки шлаков после охлаждения в "Барабанном кристаллизаторе" представлена на рисунке 7.18.

Рисунок 7.18 - Комплексная технология переработки шлаков после охлаждения в "Барабанном кристаллизаторе"

7.4.6 Система утилизации конвертерного газа

Конвертерный газ представляет собой вторичный энергетический ресурс с теплотворной способностью до 9,2 Мдж/м³.

Рисунок 7.19 - Система сбора и хранения конвертерного газа

Для реализации схемы сбора, хранения и транспортировки конвертерного газа и его использования в качестве топлива необходима установка в схему газоотводящего тракта конвертера клапанной станции, которая позволит направлять поток конвертерного газа в систему его сбора или на дымовую трубу (свечу дожигания).

Переключение клапанов осуществляется системой автоматического управления в зависимости от теплотворной способности конвертерного газа (содержания СО как основного горючего элемента в конвертерном газе). Общемировая практика реализации систем сбора конвертерного газа - подача конвертерного газа в систему его сбора при объемной доле СО 27 % и выше. Соответственно при снижении СО ниже 27 % происходит переключение потока конвертерного газа на дымовую трубу.

Газоочистка конвертерного газа обеспечивает его запыленность на уровне 50 мг/м³. Для использования конвертерного газа в качестве топлива на газопотребляющих агрегатах необходима дополнительная его очистка от пыли до уровня 4 мг/м³. Это достигается путем установки электрофильтров или рукавных фильтров в газоотводящий тракт после клапанной станции.

Очищенный конвертерный газ подается в систему его хранения, представляющую из себя газгольдер. Газгольдер - устройство для хранения газов, которые делятся по типу на газгольдеры постоянного объема и динамические газгольдеры, имеющие конструктивную возможность изменять объем хранения газов. В газгольдере происходит усреднение химического состава конвертерного газа, а также его температура.

Для транспортировки конвертерного газа к потребителю на выходе из газгольдера устанавливаются газодувки, которые обеспечивают постоянный расход конвертерного газа с необходимым уровнем давления.

Технология обеспечивает снижение выбросов загрязняющих веществ, сокращение потребления природного газа и повышение таким образом энергоэффективности производства стали.

7.4.7 Утилизация тепла горячих слябов

Технология предполагает строительство футерованных термосов-накопителей для обеспечения замедленного охлаждения слябов толщиной 355 мм, что позволит улучшить качество выпускаемой продукции, снизить теплопотери в окружающую среду и улучшить условия труда на складе слябов.

7.5 Перспективные технологии производства стали в электродуговых печах

7.5.1 Повышение мощности печных трансформаторов

Повышение максимального вторичного напряжения с 1000 В до 1350-1600 В позволит увеличить мощность печных трансформаторов без увеличения плотности тока в электродах с сохранением расхода электродов на прежнем уровне.

7.5.2 Печи нового поколения концепции ULTIMATE

Печи нового поколения вместимостью 120-250 т. Конструктивные особенности печи нового поколения представлены на рисунке 7.20.

Рисунок 7.20 - Принципиальная конструкция электродуговой печи ULTIMATE

Печь концепции ULTIMATE характеризуется следующими особенностями:

- верхняя ступень вторичного напряжения имеет самое высокое значение - 1600 В, что позволяет вводить ультравысокую мощность - до 200 МВА с использованием стандартных электродов диаметром 610 мм на допустимом токе не более 100 кА;

- альтернативные источники энергии газокислородные горелки с мощностью по 3.6 МВт и инжекторы кислорода и углерода позволяют водить до 10 % - 12 % активной электрической мощности;

- увеличенная высота печного пространства до 4,5 м от зеркала металла до верха стен позволяет осуществлять загрузку шихты одной корзиной и нагрев шихты отходящими газами, сокращается время бестоковых пауз, уменьшается угар металла и выбросы газов из печи;

- система инфракрасного контроля и отсечки шлака при автоматизированном выпуске металла из печи;

- организация дожигания СО в рабочем пространстве, работа со вспененными шлаками.

Часовая производительность печи вместимостью 180 т составляет 240 т/ч, расход электроэнергии 340 стали.

7.5.3 Использование проектных решений электродуговой печи Quantum

Рисунок 7.21 - Электродуговая печь Quantum

Проектные решения, заложенные в конструкцию этой печи обеспечивают высокую производительность при исключительно низких затратах. Отходящий газ, образующийся во время плавки, используется для подогрева 100 % лома, который впоследствии опускается в ванну. Это сокращает длительность плавки до 33 мин и менее. ЭДП Quantum имеет ряд преимуществ перед другими шахтными печами, в том числе с удерживающими пальцами для подогрева лома:

- повышенная герметичность, обеспечивающая минимальное всасывание воздуха, благодаря фиксированной конструкции шахты и подвижному кожуху печи;

- улучшенная, трапециевидная шахта для оптимального распределения лома и эффективности подогрева, особенно при низкой плотности лома;

- новая конструкция системы удержания лома для лучшей подачи лома в зону плавления;

- увеличение болота для улучшения теплообмена и ускорения процесса плавления;

- плавление без скачков напряжения благодаря новой конструкции, предусматривающей особое положение электродов относительно шахты.

Уровень энергопотребления 280 кВтч/т, в сочетании со сниженным потребления кислорода и топлива.

Промышленно освоена.

7.5.4 Технологии повышения использования химической энергии

Подача кислорода для дожигания оксида углерода до диоксида углерода в ДСП. Повышение использования теплотворной способности углерода в ДСП. Снижение расхода электроэнергии на 5 % - 10 %.

Затраты составят примерно 0,1 % - 0,5 % от основной стоимости ДСП.

7.5.5 Технологии донной продувки металла газами через пористые пробки

Продувка металла инертным газом производится через пористые вставки - пробки, как правило, имеется три, установленные в подине печи вне диаметра распада электродов. Это позволяет ускорить процесс расплавления лома, в ходе всей плавки обеспечить усреднение температуры и состава жидкой ванны, способствует формированию пенистого шлака.

Расход электроэнергии снижается на 10-25 .

7.5.6 Технологии нагрева лома

В процессе нагрева лома в корзинах в помещении цеха выделяются вредные вещества. Как правило, металлический лом содержит масла, пластмассы и другие горючие материалы. При нагреве эти материалы возгоняются и горят с образованием токсичных газообразных химических соединений. Технология нагрева лома в установке с рециркуляцией газов решает эту проблему (см. рисунок 7.22). Газы, охладившиеся после нагрева корзины с ломом, возвращаются в камеру дожигания 2, установленную на тракте прямого отсоса газов из рабочего пространства печи. В этой камере газы смешиваются с высокотемпературными газами, отводимыми из печи, и дополнительно нагреваются горелками, что приводит к достаточно полному разложению и выгоранию токсичных выделений из лома. Из камеры дожигания примерно 60 % газов возвращается в камеру 1 для нагрева лома в корзине. Остальные газы направляются по газоходу 3 на газоочистку. Таким образом, большая часть уходящих из печи газов с помощью дополнительного дымососа 4 циркулирует между камерой дожигания и установкой нагрева лома.

Рисунок 7.22 - Схема нагрева лома в загрузочной корзине с рециркуляцией газов

7.5.7 Расширение технологических возможностей внепечной обработки

Включение в перечень агрегатов внепечной обработки стенда для тщательного скачивания шлака. Повышение степени рафинирования металла при внепечной обработке.

Затраты на стенд для скачивания шлака могут составить 10 % - 15 % от установки комплексной обработки сталей.

7.5.8 Технологии использования АСУ ТП "Обработка плавки на установке ковш-печь"

Структурная схема математической модели включает:

- модуль управления химическим составом шлака;

- модуль расчета добавок материалов;

- модуль расчета температуры стали;

- модуль управления процессом обработки.

Использование данной модели позволит получать металлопродукцию в узких пределах химического состава и заданными характеристиками, снизить количество плавок с переводом в пониженную марку.

Структурная схема математической модели обработки плавки на УКП изображена на рисунке 7.23.

Рисунок 7.23 - Структурная схема математической модели обработки плавки на УКП

7.6 Перспективные технологии производства ферросплавов

7.6.1 Применение предварительного подогрева шихты, загружаемой в руднотермическую печь, отходящими газами

Предварительный подогрев шихты может осуществляться двумя способами: за счет физического тепла отходящих газов и/или их химического потенциала. Отходящие от руднотермической печи газы проходят через загружаемую в печь шихту в вертикальной шахте над ванной руднотермической печи, после чего направляются на газоочистку.

Применение предварительного подогрева шихты за счет сжигания печного газа наиболее отработано при производстве углеродистого феррохрома в компании Outotec (Финляндия) в герметичных руднотермических печах, см. рисунок 7.24.

Подготовленные и сдозированные шихтовые материалы загружают в печь предварительного нагрева, установленную над герметичной руднотермической печью. Подогрев шихты в печи предварительного нагрева производят за счет сжигания печного газа из руднотермической печи (80 % - 88 % СО). Печной газ предварительно очищают в мокрой газоочистке - скрубберах Вентури. Тепло от сжигания печного газа передается шихте, поступающей в печь предварительного подогрева. Подогретая шихта по труботечкам в днище печи предварительного подогрева под собственным весом опускается в руднотермическую печь, где происходит плавка углеродистого феррохрома.

Газ из печи предварительного нагрева также очищают в скрубберах Вентури. После этого чистый газ выбрасывают в атмосферу.

Применение подогрева шихты за счет химического тепла печных газов позволяет снизить расход электроэнергии на 10 % - 15 % и значительно снизить себестоимость выплавки феррохрома.

Рисунок 7.24 - Функциональный принцип предварительного нагрева, плавки и газоочистки в технологическом процессе производства феррохрома компании Outotec

7.6.2 Использование тепла печных газов для производства тепловой и электроэнергии

Технология применима к ферросплавам, которые выплавляют в открытых и полузакрытых руднотермических печах (например, при выплавке ферросилиция).

В полузакрытых рудотермических печах горючие компоненты технологических газов полностью сгорают над колошником печи. Современные печи оснащены заслонками, позволяющими точно регулировать температуру отходящих газов от 550 °С до 750 °С. Вместо того чтобы охлаждать отходящие газы за счет разбавления воздухом, энергия отходящего газа используется для генерации перегретого пара внутри котла-утилизатора.

Типичная блок-схема рекуперации энергии от руднотермической печи приведена на рисунке 7.25.

Рисунок 7.25 - Типичная блок-схема рекуперации энергии при выплавке ферросплава

Котел-утилизатор представляет собой башню, в верхнюю часть которой подают горячий газ от печи. Внутри башни находятся пакеты труб для экономайзера, испарителя и пароперегревателя. Охлажденный газ забирают снизу башни на газоочистку.

Верхняя часть корпуса котла состоит из водоохлаждаемых стен и относится к испарительной системе (пароперегреватель). Эта мера приводит к очень высокой гибкости системы в случае пиков температуры отходящих газов и т.д.

Производимый пар от пароперегревателя может быть использован для различного применения, например для выработки электроэнергии или для отопления.

Электроэнергия возвращается в сеть, пар направляется на нужды отопления. Это позволяет, например, при выплавке ферросилиция возвратить до 22 % электроэнергии, за счет этого - снизить себестоимость его выплавки.

7.6.3 Применение постоянного электрического тока для выплавки ферросплавов

Печи постоянного тока получают все большее распространение при выплавке ферросплавов. Мощность действующих печей достигает 60 МВт. Принципиальная схема печи постоянного тока представлена на рисунке 7.26.

Рисунок 7.26 - Принципиальная схема печи постоянного тока

Трехфазный электрический ток для этой печи преобразуется в выпрямителе в постоянный электрический ток. Анодом (отрицательная фаза) служит токопроводящая подина печи. Катодом (положительная фаза) - подвижный графитовый электрод, который опускают в ванну печи сверху через герметизированный свод, так же, как это делается в сталеплавильных печах. Загрузку шихты производят через отверстия в своде печи. Выпуск металла и шлака производят через медные водоохлаждаемые летки, чаще всего - раздельные.

Горение дуги постоянного тока более устойчиво; более простое и точное управление посадкой электрода. За счет этого снижается расход электрической энергии на выплавку ферросплава. Печь позволяет использовать для плавки мелкие руды и концентраты без окускования, особенно при загрузке шихты через отверстие в центре электрода.

Конструкция печи постоянного тока позволяет минимизировать все неорганизованные выбросы и создает хорошие условия для использования тепла печных газов для производства тепловой и электроэнергии.

7.6.4 Перспективные технологии производства оксидов ванадия и феррованадия

7.6.4.1 Производство триоксида ванадия

Производство триоксида ванадия, хотя и является более затратным, чем производство пентаоксида ванадия, однако позволяет существенно экономить при производстве феррованадия. Потребление алюминия для восстановления ванадия из триоксида на ~ 40 % ниже, чем в случае с пентаоксидом. Данная технология будет интересна в первую очередь для предприятий, способных заместить 100 % пентаоксида триоксидом в случае экономической эффективности производства последнего.

Получение триоксиди ванадия происходит во вращающихся прокалочных печах. Процесс получения описывается следующей схемой:

7.6.4.2 Производство феррованадия на основе триоксида ванадия

Замена пентоксида ванадия триоксидом позволит экономить до 40 % восстановителя на тонну ванадия и увеличить производительность печей за счет снижения кратности шлака. Восстановление ванадия происходит по следующим стадиям:

1)

2)

7.6.4.3 Окислительный обжиг шихты при производстве оксидов ванадия

Обеспечивает повышение степени вскрытия ванадия до 95 % - 96 %. Сегодня вскрытие ванадия в обжиговых печах ограничено. Это вызвано намеренным ограничением температуры обжига для недопущения окомкования материала. Освоение окислительного обжига окомкованной шихты позволит увеличить температуру, а, следовательно, и вскрытие шихты до уровня 95 % - 96 %.

7.6.4.4 Использование тепла отходящих газов обжиговых печей и печей плавки пентоксида ванадия

Обеспечивает сокращение энергозатрат на производство продукции. Отходящие газы обжиговой печи имеют температуру 300 °С - 400 °С, отходящие газы на печах плавки пентаоксида ванадия - около 500 °С - 600 °С. При этом на производстве существует постоянная потребность в тепле для следующих процессов:

1) Сушка полупродуктов

2) Отопление

3) Нагрев воды

Проекты по использованию тепла отходящих газов за счет установки теплообменников на трубопроводах газоочистки принимаются в рассмотрение, однако их экономическая эффективность в существующих условиях крайне низка.

7.6.4.5 Использование сливного шлака, образующегося при выплавке феррованадия, в качестве материала для рекультивации земель

В качестве материала для рекультивации техногенно-нарушенных земель и материала для пересыпки твердых коммунальных отходов при их захоронении на полигонах заменяет природные материалы.

Для использования в этих целях требуется разделение шлака на фракции, дробление, выборка металлических включений, площадка с искусственным водонепроницаемым покрытием для складирования готового материала или накопитель.