Приложение А (обязательное). Дополнительные требования

Приложение А
(обязательное)

Дополнительные требования

А.1 Общие положения

В настоящем приложении приведены дополнительные требования, которые могут быть указаны заказчиком или согласованы между заказчиком и изготовителем. Эти требования применимы только в случае, если они указаны в заказе.

А.2 SR1 Дополнительный неразрушающий контроль труб групп прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1

Обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления дефектов глубиной более 12,5 % толщины стенки или уменьшающих оставшуюся толщину стенки до значения менее 87,5 % толщины стенки.

В отношении труб, имеющих дефекты, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.17. Контроль труб, включая контроль высаженных концов труб, проводят в соответствии с требованиями, указанными в 10.15 для групп прочности N80 тип Q, М65, L80 и R95, контроль толщины стенки труб по всему объему - в соответствии с требованиями, указанными в 10.13.4.

А.3 SR2 Дополнительный неразрушающий контроль труб групп прочности Н40, J55, K55, K72, N80, L80, R95 и Р110 по SR16

Обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления дефектов глубиной более 5,0 % толщины стенки или уменьшающих оставшуюся толщину стенки до значения менее 87,5 % толщины стенки.

В отношении труб, имеющих такие дефекты, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.17. Контроль труб группы прочности Р110, включая контроль высаженных концов труб, проводят в соответствии с требованиями, указанными в 10.15, контроль толщины стенки труб по всему объему - в соответствии с требованиями, указанными в 10.13.4.

А.4 SR9 Муфты с механически обработанной наружной поверхностью групп прочности С110, Q125 и Q135

А.4.1 SR9.1 Размеры трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок

Если в заказе указана поставка муфт с механически обработанной наружной поверхностью, размеры трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок должны быть достаточными для изготовления муфт в соответствии с требованиями, указанными в таблицах С.33-С.41.

А.4.2 SR9.2 Предельные отклонения наружного и внутреннего диаметров

После механической обработки наружной поверхности трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок отклонение наружного диаметра не должно быть более + 2,38 мм, после механической обработки внутренней поверхности муфтовых заготовок отклонение внутреннего диаметра не должно быть более -2,38 мм, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

Отклонения наружного диаметра муфтовых заготовок, заказываемых с наружной поверхностью после деформации, не должны быть более  1 % или мм, в зависимости от того, что менее.

А.4.3 SR9.3 Качество поверхности

До механической обработки на поверхности трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок допускаются любые дефекты при условии, что после механической обработки их поверхность будет соответствовать требованиям к качеству поверхности, указанным в 9.12, и требованиям к размерам муфт.

А.4.4 SR9.4 Маркировка

На муфты с дополнительным требованием SR9 должна быть нанесена маркировка, указанная в таблице С.76.

А.5 SR10 Обсадные трубы с высаженными концами группы прочности Q125

А.5.1 SR10.1 Размеры

Обсадные трубы группы прочности Q125 должны поставляться с высаженными концами. Размеры высаженных концов должны быть указаны в заказе.

А.5.2 SR10.2 Механические свойства

Механические свойства при испытаниях на растяжение, испытаниях на ударный изгиб и контроле твердости тела и высаженных концов труб должны соответствовать требованиям раздела 7. Для высаженных концов должны применяться требования по допустимому разбросу твердости для толщины стенки тела труб, указанной в заказе. Испытания высаженных концов труб на растяжение проводят на цилиндрических образцах наибольшего возможного размера. Размер образцов должен быть согласован между заказчиком и изготовителем до проведения испытаний.

А.5.3 SR10.3 Термообработка

Трубы с высаженными концами после высадки должны быть подвергнуты термообработке по всему объему.

А.5.4 SR10.4 Требования к испытаниям

Периодичность испытаний, условия повторных испытаний, идентификация и др. должны соответствовать указанным в разделе 10.

А.5.5 SR10.5 Неразрушающий контроль высаженных концов труб

Высаженные концы труб должны быть подвергнуты неразрушающему контролю магнитопорошковым методом для выявления поперечных и продольных дефектов наружной и внутренней поверхности после окончательной термообработки и до нарезания резьбовых соединений.

А.6 SR11 Сварные трубы групп прочности Р110, Q125 и Q135

А.6.1 SR11.1 Общие положения

Обсадные трубы групп прочности Р110, Q125, Q135 и насосно-компрессорные трубы групп прочности Р110 и Q135 изготавливают сварными только при наличии подробных процедур контроля качества, согласованных между изготовителем и заказчиком до начала производства труб. Испытания таких труб на растяжение, ударный изгиб и контроль твердости должны быть проведены с периодичностью, установленной для бесшовных труб этих групп прочности.

А.6.2 SR11.2 Периодичность испытаний на сплющивание

А.6.2.1 SR11.2.1 Группа прочности Р110

Периодичность испытаний должна соответствовать указанной в 10.5.2.

А.6.2.2 SR11.2.2 Группы прочности Q125 и Q135

Испытания на сплющивание должны быть проведены на образцах, отобранных от обоих концов каждой трубы. Испытания образца от одного конца трубы проводят при расположении сварного шва в положении "6 ч", образца от другого конца - в положении "3 ч". Контроль качества поверхности труб и удаление дефектов (обрезка) проводят до отбора образцов для испытаний на сплющивание.

А.6.3 SR11.3 Процедура испытаний на сплющивание

А.6.3.1 SR11.3.1 Группа прочности Р110

Образцы должны быть подвергнуты сплющиванию, как указано в 10.5.3, 10.5.5 и 10.5.7.

А.6.3.2 SR11.3.2 Группы прочности Q125 и Q135

От обоих концов каждой трубы должны быть отрезаны образцы в виде колец или отрезков полного сечения длиной не менее 64 мм. Должна быть обеспечена идентификация образцов по отношению к трубам, от которых они отрезаны. Испытания на сплющивание проводят при расположении сварного шва в положении "6 ч" или "3 ч". Сплющивание без образования трещин на любом из участков образцов должно происходить до расстояния, указанного в таблице С.23, или до расстояния, равного 0,85 D, в зависимости от того, что менее.

Пока расстояние между плитами не станет менее указанного в таблице С.23 или 0,85 D, не допускается появление трещин или разрывов на любом из участков образцов. В течение всего сплющивания не допускается также появление признаков плохой структуры, несплавления шва или расслоений.

А.6.4 SR 11.4 Механические свойства

Механические свойства сварных труб при растяжении, ударном изгибе и контроле твердости должны соответствовать требованиям, указанным для бесшовных труб. При этом образец для испытаний на ударный изгиб должен быть выполнен с надрезом по линии сварного шва. К сварным трубам также должны быть применимы требования раздела 10 для бесшовных труб.

А.6.5 SR11.5 Неразрушающий контроль

А.6.5.1 SR11.5.1 Общие положения

Неразрушающий контроль сварного соединения должен быть проведен отдельно от контроля тела трубы.

А.6.5.2 SR11.5.2 Контроль тела труб

Неразрушающий контроль тела труб проводят теми же методами, что и контроль бесшовных труб, указанными в разделе 10.

А.6.5.3 SR11.5.3 Контроль сварного соединения

Неразрушающий контроль сварного соединения труб по всей длине (кроме сварного соединения высаженных концов труб) проводят ультразвуковым методом с уровнем приемки, указанным в таблице С.71. Контроль проводят после термообработки и последующей ротационной правки. Неразрушающий контроль сварного соединения высаженных концов труб проводят, как указано в 10.15.14.

А.6.5.4 SR11.5.4 Оборудование для контроля

Для ультразвукового контроля должно быть применимо оборудование, обеспечивающее полный и непрерывный контроль сварного соединения. Настройку оборудования проводят с применением стандартных образцов, как указано в А.6.5.5 SR11.5.5, не реже одного раза в каждую рабочую смену для подтверждения эффективности работы оборудования и применяемых процедур контроля. Оборудование должно быть настроено на получение четких сигналов при сканировании стандартного образца искательной головкой способом, имитирующим контроль изделия, а также должно обеспечивать контроль зоны шириной не менее 1,6 мм по обе стороны от линии сплавления по всей толщине стенки.

А.6.5.5 SR11.5.5 Стандартные образцы

Для подтверждения эффективности работы оборудования и процедуры контроля применяют стандартный образец такого же наружного диаметра и такой же толщины стенки, что и контролируемое изделие, с такими же акустическими свойствами. Длина стандартного образца может быть любой по выбору изготовителя. Сканирование стандартного образца должно имитировать контроль изделия. Стандартный образец для контроля ультразвуковым методом должен иметь два надреза: один на наружной, другой на внутренней поверхности, как показано на рисунке D.16. В стандартном образце также должно быть выполнено сквозное сверленое отверстие диаметром 1,6 мм. Оборудование при сканировании стандартного образца должно быть настроено на получение четко различимого сигнала от каждого искусственного дефекта. Сигналы от надрезов и отверстия должны соответствовать требуемой чувствительности контроля. Между заказчиком и изготовителем может быть согласовано применение стандартных образцов с надрезами на внутренней и наружной поверхностях уменьшенной длины.

А.6.5.6 SR11.5.6 Критерии приемки

Любое несовершенство, вызывающее сигнал, равный или превышающий сигнал от искусственных дефектов, выполненных на стандартном образце, должно считаться дефектом, если изготовителем не будет доказано, что его размер не превышает допустимый по А.6.5.7 SR11.5.7.

А.6.5.7 SR11.5.7 Действия в отношении труб, имеющих дефекты

Дефекты, обнаруженные при магнитопорошковом контроле, глубиной, превышающей 5,0 %, но не превышающей 12,5 % толщины стенки, должны быть удалены шлифованием или механической зачисткой или труба должна быть забракована. Дефекты, обнаруженные при ультразвуковом и электромагнитном контроле, глубиной, не превышающей 12,5 % толщины стенки, должны быть удалены шлифованием или механической обработкой или труба должна быть забракована.

В отношении труб с дефектами, глубина зачистки которых превышает 12,5 % толщины стенки, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.17. Участок зачистки должен иметь плавный переход к прилежащей поверхности трубы и подвергнут повторному неразрушающему контролю для проверки полноты удаления дефектов одним из методов, указанных в А.6.5.2 SR11.5.2 и А.6.5.3 SR11.5.3.

А.7 SR12 Статистические испытания на ударный изгиб

А.7.1 SR12.1 Общие положения

Данное дополнительное требование устанавливает статистический подход к испытаниям. Оно применимо только к тем изделиям, которые принимают или бракуют партиями. Периодичность испытаний основана на стандартном статистическом методе для свойств с нормальным распределением, если не установлено среднеквадратичное отклонение для конкретного предприятия, размеров, химического состава и т.п. Статистические процедуры приемки изделий применяют только в отношении работы удара, для изделий, от которых отбирают образцы для испытаний на ударный изгиб, должны быть определены свойства при растяжении и твердость. Требования к свойствам изделий при растяжении, работе удара и твердости установлены в разделе 7. Основная часть процедуры испытаний приведена в примечании 1 к А.7.5 SR12.5.

А.7.2 SR12.2 Периодичность испытаний

Каждое изделие должно иметь индивидуальный номер. Этот номер должен быть применим при всей последующей идентификации изделий. Пробы для испытаний на растяжение, ударный изгиб и для контроля твердости должны быть отобраны с одинаковой периодичностью из участков, показанных на рисунке D.9. Объем выборки от каждой партии изделий должен быть определен изготовителем по таблице С.78 SR12.1.

Коэффициент f для выбранного объема выборки применяют в А.7.4 SR12.4 для определения возможности приемки партии на основе требований к продольным и поперечным образцам для испытаний на ударный изгиб. Объем выборки не зависит от размера партии. Изделия для испытаний отбирают произвольно, но процедура отбора должна обеспечивать отбор изделий, представляющих начало и конец процесса термообработки партии, отбор образцов - представляющих задние и передние концы изделий (приблизительно по 50 % от задних и передних концов).

Между заказчиком и изготовителем вместо значений, приведенных в таблице С.78 SR12.1, может быть согласовано применение коэффициента f, равного 3,090, при условии, что среднеквадратичное отклонение для новой партии изделий совпадает со среднеквадратичным отклонением для предыдущих партий.

А.7.3 SR12.3 Повторные испытания

Если результат испытаний на растяжение не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен провести дополнительные испытания на образцах, отобранных от обоих концов изделий. Если результаты испытаний на ударный изгиб не соответствуют установленным требованиям, изготовитель должен провести повторные испытания, как указано в 10.7.8-10.7.10 (что применимо). Если результаты контроля твердости не соответствуют установленным требованиям, изготовитель должен провести повторный контроль, как указано в 10.6.14-10.6.19 (что применимо).

Если забраковано какое-либо изделие партии из-за несоответствия требованиям к свойствам при растяжении, ударной вязкости или твердости, то изделия, подвергнутые отпуску непосредственно до и после забракованной трубы, должны быть подвергнуты испытаниям на образцах, отобранных на том же конце изделий, что и на забракованном изделии. Если результаты испытаний одного или обоих дополнительно испытанных изделий не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может подвергнуть испытаниям все остальные изделия партии на соответствие тем требованиям, по которым образцы не выдержали предыдущих испытаний (то есть партия, соответствующая требованиям к твердости и ударной вязкости, но забракованная по удлинению, должна быть подвернута повторным испытаниям свойств при растяжении). Отбор образцов для повторных испытаний проводят тем же способом, что и для первичных испытаний. Изделия, не соответствующие требованиям раздела 7, должны быть забракованы.

А.7.4 SR12.4 Допустимая минимальная работа удара для партии изделий

После проведения испытаний на ударный изгиб рассчитывают среднее значение и среднеквадратичное отклонение работы удара для партии изделий. Расчет проводят с учетом результатов испытаний всех изделий, в том числе забракованных по работе удара. Минимальную работу удара K_v min для партии изделий (объема выборки) рассчитывают по следующей формуле

,

(А.1)

где K_v min - минимальная работа удара для партии, Дж;

- среднее значение работы удара для партии, Дж;

f - коэффициент, выбираемый по таблице С.78 SR12.1;

S_lot - среднеквадратичное отклонение работы удара для партии.

А.7.5 SR12.5 Приемка партии изделий

Партия изделий должна быть принята, если минимальная работа удара K_v min для партии не менее значения K_v min, установленного в 7.4, 7.5 или 7.6 (что применимо). Если минимальная работа удара K_v min для партии менее установленного значения K_v min, то могут быть проведены повторные испытания образцов от других труб, произвольно выбранных из партии. После испытаний рассчитывают , S_lot и K_v min для партии, как указано в А.7.4 SR12.4, с учетом всех результатов испытаний и нового значения f. Новое значение K_v min для партии должно быть более значения K_v min, установленного в 7.4, 7.5 или 7.6, в противном случае партия должна быть забракована. Дополнительные образцы могут быть отобраны произвольно от других изделий столько раз, сколько это необходимо. Если выбранные изделия, представляющие партию, забракованы, испытаниям может быть подвергнуто каждое изделие партии для подтверждения его соответствия требованиям к минимальной работе удара 7.4, 7.5 или 7.6 (что применимо).

Примечания

1 Испытания проводят с периодичностью, указанной в А.7.2 SR12.2. Поскольку обсадная колонна состоит более чем из одной трубы, анализ должен учитывать вероятность того, что в колонне будет хотя бы одна труба с работой удара, не соответствующей требованиям.

В таблице С.79 SR12.2 приведена вероятность того, что обсадная колонна из 100 труб содержит хотя бы одну несоответствующую трубу. Если вероятность наличия несоответствующей трубы составляет 1 к 1000, то вероятность того, что в обсадной колонне из 100 труб будет хотя бы одна несоответствующая труба, будет равна 10 %. Если вероятность наличия несоответствующей трубы составляет 1 к 10 000, то вероятность того, что в обсадной колонне из 100 труб будет хотя бы одна несоответствующая труба, будет равна 1 %. Статистическая модель, применяемая для определения периодичности контроля, должна обеспечивать соответствие труб на уровне 99,9 %. Применяют уровень доверия, равный 95 %, и метод толерантных интервалов, поскольку среднеквадратичное отклонение не является точно установленной величиной и нет оснований ожидать, что оно будет одинаковым для всех изготовителей, размеров изделий, режимов термообработки, химических составов стали и т.д.

Применяемый метод толерантных интервалов предполагает, что среднеквадратичное отклонение не является точно установленной величиной. Коэффициент f имеет большое значение, поскольку учитывает разброс среднеквадратичного отклонения. Например, если к минимальной работе удара установлено требование 27 Дж, от партии отобрано пять труб и среднеквадратичное отклонение равно 4,1, то коэффициент f равен 7,501. Для того чтобы партия была принята, среднее значение работы удара, определяемое на поперечных образцах, должно быть более или 58 Дж. Если от партии отобрано 10 труб и среднеквадратичное отклонение равно 4,1, то среднее значение работы удара должно быть более или 48 Дж.

Если точно известно среднеквадратичное отклонение для предприятия, то коэффициент f принимают равным коэффициенту для бесконечно большой выборки 3,090. Принимая среднеквадратичное отклонение для бесконечно большой выборки труб данного размера равным 4,1, получают, что среднее значение работы удара должно быть более или 40 Дж.

2 Процедура испытаний, приведенная в А.7 SR12, соответствует [5]. Таблица С.78 SR12.1 соответствует в [5] таблице А.7. Процедура расчета среднего значения и среднеквадратичного отклонения работы удара для партии, определяемой на поперечных образцах, соответствует [4], глава 1, разделы 1-6.

А.8 SR13 Муфты с уплотнительными кольцами

А.8.1 SR13.1 Проточки под уплотнительные кольца

На муфтах должны быть выполнены проточки под уплотнительные кольца размерами, указанными на рисунках D.17-D.21. Проточки могут быть выполнены до или после нарезания резьбы по выбору изготовителя. На поверхности резьбы муфт не допускаются заусенцы, рванины и черновины. В проточках не допускаются рванины и отслоения металла, образующиеся при перерезе резьбы. Контроль муфт проводят после окончательной обработки проточек. Контроль проводят влажным флуоресцентным магнитопорошковым методом с намагничиванием в циркулярно-ориентированном магнитном поле или другим методом неразрушающего контроля с подтвержденной равной чувствительностью. Контролю подвергают наружную и внутреннюю поверхности муфт. Применение сухого магнитопорошкового метода не допускается.

Примечание - Размеры проточек под уплотнительные кольца не совпадают с ранее применявшимися и могут быть не взаимозаменяемыми с ними.

А.8.2 SR13.2 Уплотнительные кольца

Размеры и отклонения размеров уплотнительных колец должны соответствовать указанным на рисунках D.17-D.21. Кольца должны быть изготовлены из первичного политетрафторэтилена (ПТФЭ) с содержанием стекловолокна 25 %. Исходный ПТФЭ не должен содержать наполнителей.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Указанные на рисунках D.17-D.21 размеры уплотнительных колец не совпадают с ранее применявшимися и могут быть не взаимозаменяемыми с ними.

А.8.3 SR13.3 Маркировка

На муфты, соответствующие требованиям SR13, должны быть нанесены полоса краской голубого цвета и маркировка "S13", как показано на рисунке D.29. Если размер муфты не позволяет нанести эту полосу, как показано на рисунке D.29, то она должна быть нанесена поверх полосы, нанесенной краской другого цвета.

А.9 SR15 Документ о приемочном контроле

А.9.1 SR15.1 Содержание

Изготовитель должен предоставить следующие данные (если применимо) по каждой позиции, по которой в заказе указано данное дополнительное требование. Документ о приемочном контроле изготовителя должен содержать ссылку на настоящий стандарт, по которому изготовлены изделия, и год его утверждения.

a) SR15.1.1 - наружный диаметр, толщину стенки, группу прочности, способ производства и вид термообработки;

b) SR15.1.2 - минимальную температуру отпуска, допустимую по документированной процедуре, для каждой партии обсадных и насосно-компрессорных труб (кроме трубных заготовок для муфт), подвергаемых закалке и отпуску или нормализации и отпуску;

c) SR15.1.3 - химический состав стали (плавки, изделия, по первичному и повторному анализу, если применимо) с указанием массовой доли в процентах всех элементов, которые имеют ограничения или должны быть указаны по настоящему стандарту;

d) SR15.1.4 - результаты испытаний на растяжение по настоящему стандарту, включая предел текучести, предел прочности и удлинение. Должны быть указаны тип, размер и ориентация образцов.

На диаграмме растяжения или в записях по испытаниям должны быть указаны ширина образцов, если применялись образцы в виде полосы, диаметр и расчетная длина, если применялись цилиндрические образцы, или должно быть указано, что применялись образцы полного сечения;

e) SR15.1.5 - результаты испытаний на ударный изгиб, включая критерии испытаний, размер, расположение и ориентацию образцов, фактическую температуру испытаний, с учетом снижения температуры при применении образцов меньшего размера, работу удара для каждого образца и среднее значение работы удара для комплекта образцов, если такие испытания предусмотрены настоящим стандартом.

Содержание вязкой составляющей должно быть указано только для изделий группы прочности С110, как указано в 7.3.1, и изделий, изготавливаемых в соответствии с требованиями PSL-2 и PSL-3, как указано в Е.6.1;

f) SR15.1.6 - результаты контроля твердости (включая число твердости по Роквеллу, тип и критерии контроля, расположение и ориентацию образца), если такой контроль предусмотрен настоящим стандартом;

g) SR15.1.7 - величина зерна и метод, применяемый для определения величины зерна;

h) SR15.1.8 - для изделий группы прочности С110, подвергаемых испытаниям на SSC в соответствии с А.13 SR39, указание о том, проводились ли испытания в испытательном растворе А или фактическое содержание H₂S, если оно было проведено в испытательном растворе по А.13.3 SR39.3;

i) SR15.1.9 - данные, требуемые по [9];

j) SR15.1.10 - расчетное испытательное гидростатическое давление и продолжительность испытаний;

k) SR15.1.11 - для сварных труб, сварное соединение которых подвергают неразрушающему контролю, должны быть указаны метод контроля [ультразвуковой, электромагнитный и (или) магнитопорошковый], тип и размер искусственного дефекта;

l) SR15.1.12 - для бесшовных труб, подвергаемых неразрушающему контролю (по основным требованиям настоящего стандарта, по дополнительным требованиям или по согласованию с заказчиком), должны быть указаны метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), уровень приемки, расположение и ориентация искусственного(ых) дефекта(ов), тип и размер стандартного образца;

m) SR15.1.13 - минимальную температуру термообработки сварного соединения труб. Если термообработка не проводилась, в документе о приемочном контроле должно быть указано: "Без термообработки сварного соединения";

n) SR15.1.14 - результаты всех дополнительных испытаний, проводимых по требованию заказчика.

А.9.2 SR15.2 Сохранение идентификации плавки и партии

Изготовитель должен разработать и выполнять процедуру, обеспечивающую сохранение идентификации плавки и партии для изделий, на которые распространяется данное дополнительное требование. Процедура должна обеспечивать прослеживаемость изделий до соответствующей плавки и партии и до соответствующих результатов химического анализа и механических испытаний.

А.10 SR16 Испытания на ударный изгиб

А.10.1 SR16.1 Общие положения

Если в заказе на изделия групп прочности N80 тип Q и R95, класса прочности 2 (кроме группы прочности М65) и класса прочности 3 указано дополнительное требование SR16, то они должны быть подвергнуты испытаниям, указанным в 10.7, которые по 7.5.6 не являются для изготовителя обязательными. Если в заказе на изделия групп прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1 указано дополнительное требование SR16, то они должны соответствовать требованиям А.10.2 SR16.2.

А.10.2 SR16.2 Общие требования

А.10.2.1 SR16.2.1 Оценка результатов испытаний

Испытаниям подвергают три образца, вырезанных из изделия, отобранного от каждой партии в соответствии с 10.2. Среднее значение результатов испытаний трех образцов должно соответствовать требованиям к работе удара, указанным в А.10.3 SR16.3. Для одного из образцов допускается значение работы удара не менее двух третей минимальной работы удара.

А.10.2.2 SR16.2.2 Размер образцов

В таблице С.21 приведены расчетные значения толщины стенки, необходимые для изготовления механически обработанных поперечных образцов полного размера, 3/4-размера и 1/2-размера. В таблице С.22 приведены такие же расчетные значения для продольных образцов. По таблицам С.21 или С.22 из образцов, расчетная толщина стенки которых менее толщины стенки испытуемого изделия, должен быть выбран образец наибольшего размера.

Если не могут быть изготовлены поперечные образцы полного размера (10 x 10 мм), для испытаний следует применять наибольшие из возможных поперечных образцов меньшего размера, указанных в таблице С.8. Если не могут быть изготовлены и такие образцы (или это не допускается по А.10.2.4 SR16.2.4), то для испытаний вместо поперечных образцов следует применять наибольшие из возможных продольных образцов, указанных в таблице С.8.

Если наружный диаметр или толщина стенки изделий не позволяет изготовить продольные образцы 1/2-размера, допускается не проводить испытания изделий, однако изготовитель должен использовать для их изготовления заготовки с документированными химическим составом стали и технологией, обеспечивающими получение работы удара, равной или превышающей установленные требования.

А.10.2.3 SR16.2.3 Допустимая кривизна образцов

Допускается обусловленная формой изделия кривизна одной из сторон окончательно обработанных поперечных образцов при условии соответствия размеров образцов требованиям, указанным на рисунке D.12. Применение таких образцов допускается для того, чтобы провести испытания поперечных образцов наибольшего возможного размера.

А.10.2.4 SR16.2.4 Порядок выбора образцов для испытаний

Порядок выбора образцов для испытаний по ориентации и размерам приведен в таблице С.9.

А.10.2.5 SR16.2.5 Образцы для испытаний альтернативного размера

По выбору изготовителя вместо образцов меньшего размера, указанных в А.10.2.2 SR16.2.2, допускается применять образцы альтернативного размера, указанные в таблице С.8. При этом образцы альтернативного размера в таблице С.9 должны быть указаны выше упомянутых образцов, а требование к работе удара должно быть скорректировано в соответствии с ориентацией и размером выбранных образцов.

А.10.2.6 SR16.2.6 Требования к работе удара для образцов меньшего размера

Значение минимальной работы удара для образцов меньшего размера должно быть равно значению минимальной работы удара для образцов полного размера, умноженному на коэффициент, указанный в таблице С.8, при этом не допускается подвергать испытаниям образцы меньшего размера, если рассчитанное значение минимальной работы удара менее 11 Дж.

А.10.3 SR16.3 Требования к работе удара для труб и заготовок для соединительных деталей с наружной резьбой

А.10.3.1 SR16.3.1 Группа прочности Н40

Работа удара для поперечных образцов полного размера независимо от толщины стенки должна быть не менее 16 Дж.

Работа удара для продольных образцов полного размера независимо от толщины стенки - 20 Дж.

А.10.3.2 SR16.3.2 Группы прочности J55, K55, K72

Работа удара для поперечных образцов полного размера независимо от толщины стенки должна быть не менее 20 Дж.

Работа удара для продольных образцов полного размера независимо от толщины стенки должна быть не менее 27 Дж.

А.10.3.3 SR16.3.3 Группа прочности N80 тип 1

Требования к работе удара для образцов полного размера приведены в таблицах С.80 SR16.5 и С.81 SR16.6.

Минимальная работа удара должна быть равна наибольшему из следующих значений:

- для поперечных образцов (см. таблицу С.80 SR16.5)

;

(А.2)

- продольных образцов (см. таблицу С.81 SR16.6)

,

(А.3)

где K_v min - минимальная работа удара, Дж;

- минимальный предел текучести, равный 552 МПа;

t - толщина стенки, мм.

А.10.4 SR16.4 Требования к работе удара для заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов (с резьбой без натяга)

Требования к работе удара должны соответствовать указанным в А.10.3 SR16.3. Критическую толщину стенки определяют, как указано в 7.3.2 и 7.6.6.

А.10.5 SR16.5 Процедура испытаний на ударный изгиб

А.10.5.1 SR16.5.1 Общие положения

Испытания на ударный изгиб проводят по [13] и [4] методом Шарпи на образцах с V-образным надрезом типа А. При испытаниях поперечных образцов от сварных труб надрез на образце должен быть расположен по линии сварного шва. Для испытаний продольных образцов от сварных труб проба для изготовления образцов должна быть отобрана на участке, расположенном под углом приблизительно 90° к линии сварного шва. При изготовлении образцов для испытаний на ударный изгиб не допускается выпрямление отобранной пробы.

А.10.5.2 SR16.5.2 Ориентация образцов

Ориентация образцов должна соответствовать указанной на рисунке D.11.

А.10.5.3 SR16.5.3 Температура испытаний

В заказе должна быть указана какая-либо из следующих температур испытаний образцов полного размера:

a) 21 °С;

b) 0 °С;

c) минус 10 °С;

d) другая температура.

Отклонения температуры испытаний образцов полного размера не должны быть более  3 °С.

Для групп прочности Н40, J55, K55 и K72 температура испытаний образцов меньшего размера должна быть снижена, как указано в А.10.5.5 SR16.5.5.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Для изготовления изделий групп прочности Н40, J55, K55 и L72 используют стали с более низкой прочностью, считающиеся чувствительными к скорости нагружения. Повышение скорости нагружения при испытаниях на ударный изгиб методом Шарпи, по сравнению со скоростью нагружения изделий при эксплуатации, приводит к сдвигу температуры перехода к хрупкому разрушению до более высоких температур. Следует ожидать, что хрупкое разрушение изделий при эксплуатации будет происходить при более низких температурах, чем при испытаниях методом Шарпи. Для большинства условий эксплуатации проведение испытаний изделий групп прочности Н40, J55, K55 и K72 при 21 °С и более высоких групп прочности при 0 °С является достаточным. Если эксплуатация изделий будет происходить при температуре ниже минус 18 °С, рекомендуется проведение испытаний при более низких температурах.

А.10.5.4 SR16.5.4 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Испытания не должны быть признаны недействительными только потому, что результат испытаний образца не соответствует установленным требованиям.

А.10.5.5 SR16.5.5 Снижение температуры испытаний изделий групп прочности Н40, J55, K55 и K72 при применении образцов меньшего размера

Испытания образцов меньшего размера проводят со снижением температуры испытаний. Снижение температуры испытаний зависит от толщины стенки изделия и размера образцов.

Температура испытаний должна быть снижена, как указано в таблице С.82 SR16.7.

А.10.5.6 SR16.5.6 Периодичность испытаний

Для испытаний отбирают одно изделие от каждой партии.

А.10.5.7 SR16.5.7 Повторные испытания труб и заготовок для соединительных деталей

Если результаты испытаний более одного образца менее минимальной работы удара или результат испытаний одного образца менее двух третей минимальной работы удара, должны быть проведены повторные испытания трех дополнительных образцов от того же изделия. Результат испытаний каждого из дополнительных образцов должен быть не менее минимальной работы удара или изделие должно быть забраковано.

А.10.5.8 SR16.5.8 Замена забракованных труб и заготовок для соединительных деталей

Если результаты испытаний не соответствуют требованиям А.10.3 SR16.3 или А.10.4 SR16.4, что применимо, и не соответствуют условиям повторных испытаний, указанным в А.10.5.7 SR16.5.7, то от трех дополнительных изделий из партии должно быть отобрано по три дополнительных образца. Если результаты испытаний всех отобранных образцов соответствуют требованиям, партия должна быть принята, за исключением забракованного по результатам первичных испытаний изделия. Если образцы от одного из дополнительно отобранных изделий не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть испытаниям все остальные изделия партии или провести повторную термообработку партии и испытать ее как новую партию.

А.10.5.9 SR16.5.9 Округление результатов испытаний

При определении соответствия установленным требованиям результаты испытаний должны быть округлены до целого значения в соответствии [26] или [27]. Расчетные значения работы удара также должны быть округлены до целого значения.

А.10.6 SR16.6 Записи по испытаниям

В записях по испытаниям должны быть указаны: размер (то есть полный размер, 3/4-размера или 1/2-размера) и ориентация образцов, фактическая температура испытаний (температура испытаний с учетом снижения температуры для групп прочности Н40, J55, K55 и K72), результаты испытаний отдельных образцов (работа удара в джоулях и содержание вязкой составляющей в изломе образцов, если такое требование указано в заказе) и среднее значение работы удара для комплекта образцов.

А.10.7 SR16.7 Маркировка

В маркировке изделий, подвергаемых испытаниям по дополнительному требованию SR16, должны быть указаны: обозначение дополнительного требования, требуемая минимальная работа удара и температура испытаний для образцов полного размера (без снижения температуры испытаний для групп прочности Н40, J55, K55 и K72) со знаком плюс или минус. Маркировка должна быть нанесена краской после обозначения группы прочности.

Пример - S16-20-10C.

А.11 SR22 Резьбовое соединение LC повышенной герметичности

А.11.1 Общие положения

По согласованию между заказчиком и изготовителем к резьбовому соединению LC труб наружным диаметром до 244,48 мм включ. и муфт к ним должны быть применимы дополнительные требования по повышенной герметичности SR22. При этом изделия, соответствующие SR22, полностью взаимозаменяемы с изделиями с резьбовым соединением LC. Однако конструкционные критерии герметичности SR22 не распространяются на такие смешанные резьбовые соединения.

Примечание 1 - Другие положения по дополнительным требованиям SR22 приведены в [42], [43] и [44].

Использование резьбовой уплотнительной смазки, содержащей свинец, для свинчивания труб с муфтами, имеющими оловянное антизадирное покрытие резьбы, при повышенных температурах эксплуатации может привести к жидкому охрупчиванию металла муфт. Следует с осторожностью использовать резьбовую уплотнительную смазку, содержащую свинец, при температурах эксплуатации выше 135 °С.

Примечание 2 - В область применения настоящего стандарта не входит применение изделий и резьбовых соединений изделий при повышенной температуре в кислых средах.

А.11.2 Повышенная герметичность

А.11.2.1 SR22.1 Общие положения

Обсадные трубы и муфты с резьбовым соединением LC повышенной герметичности должны соответствовать требованиям к размерам, контролю и антизадирному покрытию резьбы муфт, указанным в А.11 SR22 и [42].

А.11.2.2 SR22.2.a Маркировка труб клеймением

На расстоянии, равном максимальной длине свинчивания (см. таблицу С.83 SR22.1), от каждого торца каждой трубы должно быть нанесено клеймо в форме равностороннего треугольника высотой 9,52 мм с применением методов 3, 4 или 5, указанных в 11.2.1 (см. рисунок D.22 SR22.1).

А.11.2.3 SR22.2.b Маркировка труб краской

На свободном от муфты конце (промысловом конце) каждой трубы должна быть нанесена полоса краской зеленого цвета (см. рисунок D.22 SR22.1).

А.11.2.4 SR22.2.c Маркировка муфт клеймением

В маркировке каждой муфты должно быть указано "SR22" с применением методов 3 или 5, приведенных в 11.2.1.

А.11.2.5 SR22.2.d Цветовые кольцевые полосы на муфтах

На наружную поверхность каждой муфты вблизи от одного из торцов должны быть краской нанесены кольцевые полосы:

- одна (две или ни одной, как указано в таблице С.74) полоса - цветом, установленным для группы прочности стали, из которой изготовлена муфта;

- дополнительная полоса - зеленым цветом.

А.11.2.6 SR22.3 Дополнительные требования по контролю специальной оправкой

Обсадные трубы, заказываемые с контролем оправкой диаметром, превышающим диаметр, указанный в таблицах С.29 и С.30, могут быть подвергнуты изготовителем такому контролю без расточки или с расточкой концов труб по внутреннему диаметру. Для каждого из концов труб должно быть выполнено одно из следующих действий:

a) проведен контроль труб специальной оправкой диаметром d_ed, указанным для варианта 1 в таблице D.9 на рисунке D.23 SR22.2. Оправка должна быть введена на расстояние, равное или превышающее расстояние L₄. Если внутренний диаметр концов труб меньше диаметра специальной оправки, они должны быть расточены по внутреннему диаметру в соответствии с перечислением b;

b) выполнение конической расточки концов труб по внутреннему диаметру (с конусностью от 2 до 15°), при этом диаметр расточки d₀ и угол расточки должны соответствовать требованиям, указанным для варианта 2 в таблице D.9 на рисунке D.23 SR22.2. Не требуется механическая обработка поверхности конической расточки по всей окружности. Расточка должна иметь плавный переход к внутреннему диаметру трубы. Если расточка выполнена, то внутренний диаметр d₀ каждого конца трубы должен соответствовать требованиям, указанным для варианта 2 в таблице D.9 на рисунке D.23 SR22.2.

А.11.2.7 SR22.4.1 Нанесение резьбовой уплотнительной смазки

Резьбовая уплотнительная смазка, соответствующая [45] или [46], должна быть нанесена по одному из следующих вариантов:

- на всю резьбу трубы;

- на всю резьбу муфты;

- на участок резьбы с полным профилем трубы шириной приблизительно 25 мм и на всю резьбу муфты.

Смазка должна быть нанесена на поверхность резьбы равномерно, при этом контур резьбы должен быть четко различим.

Заказчик должен учитывать, что соблюдение требований [45] или [46] не гарантирует адекватных эксплуатационных характеристик резьбовой уплотнительной смазки в промысловых условиях. Ответственность за оценку полученных результатов испытаний смазки, записей по проведенным испытаниям и определение соответствия резьбовой уплотнительной смазки конкретным условиям эксплуатации несет заказчик.

А.11.2.8 SR22.4.2 Свинчивание труб с муфтами

Требования SR22 относятся к положению торца муфты и числу оборотов при механическом свинчивании труб с муфтами, а не к моменту свинчивания. Момент свинчивания является не критерием приемки свинчивания труб с муфтами, а показателем контроля процесса. Свинчивание должно быть забраковано, если торец муфты не доходит до требуемого положения при минимальном числе оборотов, установленном для механического свинчивания.

А.11.2.9 SR22.4.3 Частота вращения при свинчивании труб с муфтами

Частота вращения при механическом свинчивании труб с муфтами должна быть не более 10 об/мин.

А.11.2.10 SR22.4.4 Критерии приемки свинчивания труб с муфтами

Приемка механического свинчивания резьбового соединения с дополнительными требованиями SR22 может быть проведена по разным критериям. Свинчивание должно быть забраковано, если при минимальном числе оборотов торец муфты не доходит до требуемого положения. Свинчивание также должно быть забраковано, если торец муфты заходит за вершину треугольного клейма. Проверку свинчивания труб с муфтами проводят одним из следующих способов:

a) по числу оборотов: число оборотов должно быть равно или превышать минимальное число оборотов, указанное в таблице С.83 SR22.1. Свинчивание начинают с крутящим моментом, указанным в таблице С.83 SR22.1. При свинчивании должны быть обеспечены надлежащая соосность применяемого оборудования, одинаковые показатели свинчивания разных труб и минимизированы факторы, вызывающие колебания момента свинчивания;

b) по положению: свинчивание должно быть выполнено так, чтобы торец муфты находился между основанием и вершиной треугольного клейма. Число оборотов при механическом свинчивании должно быть равно или превышать минимальное число оборотов, указанное в таблице С.83 SR22.1.

А.11.2.11 SR22.4.5 Развинчивание и последующее свинчивание труб с муфтами

Если резьбовое соединение трубы с муфтой развинчивают, то последующее свинчивание должно быть выполнено в соответствии с А.11.2.10 SR22.4.4.

А.12 SR38 Статистические испытания на растяжение труб групп прочности С90, Т95 и С110

А.12.1 SR38.1 Общие положения

Статистические испытания на растяжение проводят, если в заказе указаны дополнительные требования SR38 или по выбору изготовителя:

- для определения свойств всех труб партии;

- для определения допустимого минимального предела текучести для партии статистическим методом, как указано в 10.2.

Примечание - Дополнительное требование SR38 применяют в случаях, когда разность максимального и минимального предела текучести менее 103 МПа.

А.12.2 SR38.2 Периодичность испытаний

Периодичность испытаний на растяжение должна быть не менее одной трубы от каждых 20 труб партии. Если в партии менее 20 труб, испытаниям подвергают каждую трубу. Выбор труб для испытаний должен быть случайным, но выбранные трубы должны представлять всю партию. Партия может состоять из любого количества труб при условии ее соответствия требованиям 10.2.2.

А.12.3 SR38.3 Определение предела текучести

Предел текучести каждой трубы определяют, как указано в 10.4. Приемку партии проводят по среднему значению и среднеквадратичному отклонению предела текучести. Среднее значение и среднеквадратичное отклонение определяют с помощью стандартных статистических методов.

При определении среднего значения и среднеквадратичного отклонения должны учитываться все удовлетворительные (см. 10.4.8) результаты испытаний труб от партии. К ним относятся результаты испытаний, проводимых для контроля процесса, и результаты испытаний труб, которые были признаны не соответствующими требованиям к пределу текучести. Партия должна быть принята, если среднее значение предела текучести для партии за вычетом среднеквадратичного отклонения, умноженного на 1,74, равно или превышает минимальный предел текучести, указанный в таблице С.5.

Примечание - Коэффициент 1,74 определен по коэффициентам предельного допустимого качества (AQL), равного 0,01, предельного бракуемого качества (RQL), равного 0,10, альфа-коэффициента, равного 0,05, и бета-коэффициента, равного 0,10.

А.12.4 SR38.4 Дополнительные испытания для аттестации партии

Изготовитель может провести дополнительные испытания на растяжение партии труб (кроме партии менее 20 труб, см. А.12.2 SR38.2). Выбор труб для дополнительных испытаний должен быть произвольным. Результаты первичных и дополнительных испытаний учитывают при приемке партии, как указано в А.12.3 SR38.3.

Изготовитель может подвергнуть дополнительным испытаниям столько труб, сколько необходимо для получения среднего значения или среднеквадратичного отклонения предела текучести, удовлетворяющего критериям приемки, указанным в А.12.3 SR38.3.

А.12.5 SR38.5 Повторные испытания для аттестации труб

Если результат испытаний на растяжение образца от какой-либо трубы не соответствует установленным требованиям, изготовитель может забраковать эту трубу или провести дополнительные испытания на растяжение (как указано в 10.4) на образцах, отобранных от обоих концов этой трубы. Результаты повторных испытаний должны соответствовать требованиям, указанным в таблице С.5. Кроме этого, среднее значение предела текучести, определенное по одному результату первичных испытаний и двум результатам повторных испытаний, должно соответствовать требованиям, указанным в таблице С.5, или данная труба должна быть забракована. Определенное таким образом среднее значение предела текучести трубы (по одному результату первичных испытаний и двум результатам повторных испытаний) учитывают вместо результатов первичных испытаний как среднее значение и среднеквадратичное отклонение предела текучести для партии, как указано в А.12.3 SR38.3.

Другие дополнительные испытания для аттестации труб не допускаются.

Забракованная партия может быть подвергнута повторной термической обработке и испытана как новая партия.

А.13 SR39 Альтернативные испытания на SSC методом D изделий группы прочности С110

А.13.1 SR39.1 Требования к испытаниям

Изготовитель должен провести испытания каждой партии, определяемой по 10.2, методом D по [9] в альтернативном испытательном растворе, указанном в А.13.3 SR39.3. Результаты этих испытаний не должны учитываться при принятии решения о соответствии изделий требованиям настоящего стандарта.

А.13.2 SR39.2 Расположение и отбор образцов для испытаний

Отбор изделий и образцов для испытаний должен соответствовать требованиям 10.10.3.

А.13.3 SR39.3 Альтернативный испытательный раствор

Альтернативный испытательный раствор должен соответствовать следующим требованиям:

a) состав испытательного раствора (в массовых долях) должен быть следующим: 5 % хлористого натрия и 0,40 % уксуснокислого натрия, растворенных в дистиллированной или деионизированной воде (например, 50,0 г хлористого натрия и 4,0 г уксуснокислого натрия на 946 г дистиллированной или деионизированной воды);

b) рН испытательного раствора перед или после насыщения его сероводородом должен быть уменьшен до 4,0 или менее с помощью HCl или NaOH, что применимо;

c) состав испытательной газовой смеси (в молях или объемных долях, но не массовых долях) должен быть следующим: 7,0 % или более сероводорода (при стандартной температуре и стандартном давлении), остальное - азот. Газовая смесь должна быть приготовлена поставщиком и сертифицирована;

d) концентрацию сероводорода в испытательном растворе измеряют в течение 12-24 ч с начала насыщения раствора газовой смесью, а также в конце испытаний и указывают в записях по испытаниям. Если изготовитель применяет альтернативный метод измерений концентрации сероводорода, он должен разработать и задокументировать процедуру измерений для подтверждения насыщения раствора сероводородом в течение 12-24 ч с начала насыщения. Концентрация или массовая доля сероводорода должна быть не менее 160 ppm. Пробу раствора отбирают анаэробным методом для предотвращения попадания в раствор кислорода или утечки сероводорода. Применяемые методы измерений концентрации сероводорода приведены в [47] и приложении Н настоящего стандарта.

А.13.4 SR39.4 Условия испытаний

При определении среднего значения критического коэффициента интенсивности напряжений K_ISSC следует учитывать все результаты испытаний.

Испытаниям подвергают образцы полного размера толщиной 5,53 мм, кроме случаев, указанных в 10.10.2.

Испытаниям подвергают образцы без предварительного усталостного растрескивания или с предварительным усталостным растрескиванием. Если применяют образцы с предварительным растрескиванием, коэффициент интенсивности напряжений K_ISSC должен быть не более 20,7 МПа м^1/2.

Смещение консолей должно быть равно мм.

А.13.5 SR39.5 Признание испытаний недействительными

Испытания должны быть признаны недействительными в случаях, указанных в 10.10.6.

А.13.6 SR39.6 Дополнительные требования к испытаниям

Дополнительные требования к испытаниям должны соответствовать 10.10.2.

После выдержки образцов DCB в испытательном растворе их вынимают из раствора и через три дня измеряют растягивающую нагрузку. При оценке результатов испытаний должны учитываться трещины любой длины, включая сухие трещины. Длина сухих трещин должна быть указана в записях по испытаниям только для справки.

Примечание - Сухие трещины, вызванные SSC, имеют более светлый оттенок, характеризуются той же топологией, что и черные трещины, вызванные SSC, но имеют большую длину.

А.14 SR40 Сварные обсадные, насосно-компрессорные и короткие трубы классов прочности 1 и 2

А.14.1 SR40.1 Высота сварного грата и его удаление

На внутренних сварных швах не допускается наличие грата независимо от его высоты. При удалении внутреннего грата на поверхности сварных швов допускаются углубления не более 0,38 мм, без острых кромок, препятствующих проведению неразрушающего контроля.

Трубы с остатками внутреннего грата, не соответствующие указанным требованиям, должны быть забракованы или подвергнуты ремонту шлифованием.

А.14.2 SR40.2 Неразрушающий контроль сварных соединений

Проверку оборудования для ультразвукового контроля сварных соединений, кроме контроля толщины стенки, проводят по стандартным образцам с искусственными дефектами, указанными в таблицах С.71 и С.72.

Оборудование должно быть настроено на получение четких сигналов от каждого искусственного дефекта, выполненного на стандартном образце. Сигналы от искусственных дефектов должны соответствовать требуемой чувствительности контроля. По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается применение стандартных образцов с надрезами на наружной и внутренней поверхности меньшей длины.

А.15 SR23 Бесшовные трубы, короткие трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей группы прочности L80 тип 1, обладающие стойкостью к SSC

А.15.1 SR23.1 Общие положения

По согласованию между заказчиком и изготовителем должны быть применимы дополнительные требования по стойкости к SSC бесшовных труб, коротких труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей группы прочности L80 тип 1.

Для обеспечения стойкости к SSC должны быть выполнены требования к химическому составу стали (см. таблицу С.84 SR23.1) и дополнительные требования, аналогичные требованиям для групп прочности С90 и Т95, включая требования PSL-2 и PSL-3, в отношении:

a) холодной ротационной правки (см. 6.3.4);

b) присвоения номеров изделиям (см. 6.4.2);

c) максимальной твердости, поверхностной твердости, твердости по всей толщине стенки (см. 7.7.1), разброса значений твердости (см. 7.8);

d) управляемости процессом производства (см. 7.9);

e) прокаливаемости (см. 7.10.1);

f) величины зерна (см. 7.11);

g) стойкости к SSC (см. 7.14.1);

h) качеству поверхности (см. 8.13.1, 9.12.5, таблицы С.31 и С.42);

i) защиты муфт с механически обработанной наружной поверхностью (см. 9.16);

j) размера партии для механических испытаний (см. 10.2.2);

k) периодичности и отбора образцов для испытаний на растяжение (см. 10.4.4, 10.4.10, таблицы С.43-С.45), контроля твердости (см. 10.6.5-10.6.7), испытаний на SSC (см. 10.10.2, 10.10.3);

l) методов и условий контроля твердости (см. 10.6.10, 10.6.15, 10.6.16), метода определения величины зерна (см. 10.8), контроля прокаливаемости (см. 10.9.1), испытаний на SSC (см. 10.10.1, 10.10.4-10.10.6);

m) методов и уровней приемки неразрушающего контроля (см. 10.15.1, 10.15.3, 10.15.9, таблицы С.70 и С.71);

n) маркировки клеймением (см. 11.2.5);

o) сохранения записей (см. 13.4, таблицу С.77).

А.15.2 SR23.2 Стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением

Изделия должны выдерживать испытания на SSC для проверки соответствия следующим требованиям:

a) метод А, растяжение цилиндрических образцов:

- испытательное напряжение должно быть не менее 80 % минимального предела текучести или 442 МПа при испытаниях образцов полного размера с расчетной частью диаметром (6,35  0,05) мм;

- испытательное напряжение должно быть не менее 72 % минимального предела текучести или 398 МПа при испытаниях образцов меньшего размера с расчетной частью диаметром (3,81  0,05) мм;

b) метод В, изгиб балки - критическое напряжение S_c должно быть не менее 12,0 кПа;

c) метод D, раздача образцов DCB:

- среднее значение критического коэффициента интенсивности напряжений K_ISSC должно быть не менее 33,0 при испытаниях образцов полного размера толщиной 9,53 мм;

- значение критического коэффициента интенсивности напряжений K_ISSC для отдельного образца полного размера толщиной 9,53 мм должно быть не менее 30 .

При испытаниях образцов альтернативного или меньшего размера [в случаях, допускаемых в 10.10.2, перечисление d)] требования к критическому коэффициенту интенсивности напряжений K_ISSC должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем;

- испытаниям подвергают образцы без предварительного усталостного растрескивания или с предварительным усталостным растрескиванием.

В случае применения образцов с предварительным усталостным растрескиванием коэффициент интенсивности напряжений K_ISSC должен быть не менее 30 ;

- смещение консолей должно быть равно (0,75  0,05) мм.

А.15.3 SR23.3 Маркировка группы прочности

В текстовой маркировке изделий группы прочности L80 тип 1, обладающих стойкостью к SSC, группа прочности должна быть указана как "L80S".

На изделия группы прочности L80 тип 1, обладающие стойкостью к SSC, должна быть нанесена следующая цветовая маркировка:

- на трубы, трубные заготовки для муфт и короткие трубы длиной от 1,8 м и более - две кольцевые полосы красного цвета;

- на муфты, окрашенные в красный цвет - одна кольцевая полоса белого цвета.

Примечание - Подраздел введен с целью учета промышленной практики изготовления изделий группы прочности L80 тип 1, обладающих стойкостью к SSC.