Приложение Е (обязательное). Перечень требований PSL-2 и PSL-3

Приложение Е
(обязательное)

Перечень
требований PSL-2 и PSL-3

Е.1 Общие положения

В настоящем приложении приведены требования PSL-2 и PSL-3 к изделиям всех групп прочности, кроме Н40, L80 тип 9Cr и С110, выполняемые, если это указано в заказе. Если это не указано в заказе, изделия могут быть изготовлены в соответствии с требованиями PSL-2 и PSL-3 по выбору изготовителя. Требования PSL-2 дополняют основные требования PSL-1 настоящего стандарта. Требования PSL-3 дополняют требования PSL-2 и PSL-1. В настоящем приложении требования PSL-3 применимы только к изделиям, изготавливаемым в соответствии с требованиями PSL-3. Требования PSL-2 применимы к изделиям, изготавливаемым в соответствии с требованиями PSL-2 и PSL-3.

Перечень требований PSL-2 и PSL-3 приведен в таблице Е.1 настоящего приложения.

Примечание - В круглых скобках после заголовков разделов и подразделов настоящего приложения указаны номера разделов, подразделов и пунктов настоящего стандарта, в которых приведены ссылки на дополнительные требования PSL-2 и (или) PSL-3.

Е.2 Термообработка

Е.2.1 Группы прочности J55, K55, K72, PSL-2 (6.2.2)

Изделия должны быть подвергнуты нормализации, нормализации и отпуску или закалке с отпуском по всему объему. Термообработка труб с высаженными концами должна быть проведена после высадки по всему объему.

Изделия после горячей прокатки на редукционном или калибровочном стане считают нормализованными при условии, что температура изделий в конце прокатки выше верхней критической температуры Ar₃ стали, а охлаждение происходит на воздухе.

Е.2.2 Группа прочности N80, PSL-3 (6.2.2)

В соответствии с требованиями PSL-3 изготавливают только изделия группы прочности N80 тип Q.

Е.3 Правка, PSL-2

Е.3.1 Группы прочности С90 и Т95 (6.3.4)

Изделия допускается подвергать холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений при температуре на 30-55 °С ниже температуры окончательного отпуска или горячей ротационной правке при температуре конца правки не более чем на 165 °С ниже температуры окончательного отпуска. При необходимости допускается подвергать изделия легкой правке под прессом.

Е.3.2 Группы прочности R95 и Р110 (6.3.1, 6.3.2)

Изделия допускается подвергать правке на правильном прессе или горячей правке на ротационной машине при температуре конца правки не ниже 400 °С, если в заказе не указана другая, более высокая температура конца правки. Изделия допускается подвергать холодной ротационной правке, при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений при температуре не ниже 510 °С.

Е.4 Химический состав

Е.4.1 Все группы прочности, кроме С110, PSL-2 (7.1)

Изготовитель должен в документе о приемочном контроле по А.9 SR15 (SR15.1.3) привести химический состав стали (по анализу плавки и изделий, по первичному и повторному анализу, если применимо) с указанием массовой доли в процентах всех элементов, которые имеют ограничения или должны быть указаны по настоящему стандарту.

Е.4.2 Группы прочности С90 и Т95, PSL-3 (7.1)

Изготовитель должен предварительно информировать заказчика о минимальном и максимальном содержании всех элементов, намеренно добавляемых в каждую плавку стали, независимо от цели такого добавления.

Е.5 Предел текучести изделий групп прочности Q125 и Q135, PSL-3 (7.2.3)

Максимальный предел текучести изделий группы прочности Q125 должен быть равен 965 МПа, группы прочности Q135 - 1033 МПа.

Е.6 Испытания на ударный изгиб

Е.6.1 Содержание вязкой составляющей в изломе образцов от изделий групп прочности N80, L80 тип 1, С90, R95, Т95, Р110, Q125 и Q135, PSL-2 (7.3.1)

Должно выполняться одно из следующих условий:

а) содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытаний на ударный изгиб, определяемое в соответствии с [4], должно быть не менее 75 %;

b) свойства изделий, превышающие установленные в перечислении а), должны быть подтверждены изготовителем по документированной процедуре (учитывающей в том числе отклонения химического состава, диаметра и толщины стенки) и результатами испытаний на ударный изгиб.

Если содержание вязкой составляющей менее 75 % или соответствие свойств изделий не подтверждено, как указано в перечислении b), то изделия должны быть забракованы или для них должна быть построена переходная кривая, доказывающая, что изделия при указанной в настоящем стандарте температуре испытаний или при пониженной температуре, указанной в заказе, имеют свойства, превышающие установленные.

Е.6.2 Работа удара для труб, PSL-2

Е.6.2.1 Все группы прочности, кроме М65, Q125 и Q135 (7.5.1 и 7.5.3)

Испытаниям на ударный изгиб в соответствии с А.10 SR16 должны быть подвергнуты образцы от труб групп прочности J55, K55, K72 при температуре 21 °С, других групп прочности - при температуре 0 °С. Более низкая температура испытаний должна быть согласована между заказчиком и изготовителем.

Е.6.2.2 Группа прочности Q125 (7.5.4)

Образцы от труб группы прочности Q125 должны быть подвергнуты статистическим испытаниям на ударный изгиб в соответствии с А.7 SR12.

Е.7 Прокаливаемость изделий, подвергаемых закалке и отпуску

Е.7.1 Группа прочности L80 тип 1, PSL-2 (7.10.3)

Для каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки, плавки, режима аустенизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска проводят контроль твердости по толщине стенки по документированной процедуре, предназначенной для подтверждения достаточности прокаливаемости изделий. Среднее значение твердости изделий (см. 10.6.10) должно быть равно или превышать твердость металла, содержащего в структуре не менее 90 % мартенсита, рассчитанную по следующей формуле

,

(Е.1)

где HRC_min - минимальное число твердости по шкале С Роквелла;

% С - массовая доля углерода в химическом составе, %.

Е.7.2 Группы прочности С90 и Т95, PSL-3 (7.10.1)

Среднее значение твердости изделий (см. 10.6.10) должно быть равно или превышать твердость металла, содержащего в структуре не менее 95 % мартенсита, рассчитанную по следующей формуле

,

(Е.2)

где HRC_min - число твердости по шкале С Роквелла;

% С - массовая доля углерода в химическом составе, %.

Для изделий толщиной стенки 30 мм и более между заказчиком и изготовителем могут быть согласованы альтернативные требования.

Е.8 Состояние внутренней поверхности труб группы прочности L80 тип 13Cr, PSL-2 (7.12)

Состояние внутренней поверхности труб должно соответствовать требованиям уровня Sa по [49]. Для достижения требуемого состояния не допускается применять обработку поверхности материалами, используемыми для пескоструйной обработки, которые могут привести к загрязнению поверхности труб.

Е.9 Испытания на сульфидное растрескивание под напряжением, PSL-3 (7.14.1)

Е.9.1 Группы прочности С90 и Т95

При испытаниях на SSC по [9] методом А изготовитель должен подтвердить для каждой партии, определяемой по 10.2 и таблице С.43, что испытательное напряжение составляет не менее 90 % минимального предела текучести при испытаниях трех образцов полного размера с расчетной частью диаметром 6,35 мм и не менее 81 % минимального предела текучести при испытаниях трех образцов меньшего размера с расчетной частью диаметром 3,81 мм, отобранных от трех изделий - по одному образцу от каждого изделия, выбранного из начала, середины и конца процесса термообработки партии. При подготовке к испытаниям следует применять требования к отбору изделий и образцов, приведенные в 10.10.3, включая произвольный отбор изделий от партии, если это согласовано между заказчиком и изготовителем.

Если результаты испытаний одного из образцов будут неудовлетворительными, допускается проведение повторных испытаний. Если результаты испытаний двух образцов будут неудовлетворительными, партия должна быть забракована. Повторные испытания могут быть проведены на двух дополнительных образцах, отобранных на участке изделия, расположенного рядом с участком отбора образцов для первичных испытаний. Если результаты повторных испытаний хотя бы одного из образцов будут неудовлетворительными, партия должна быть забракована. Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

По согласованию между заказчиком и изготовителем количество образцов от партии может быть уменьшено до одного при условии контроля процесса производства, обеспечивающего требуемую стойкость металла к SSC.

Е.9.2 Группа прочности L80 тип 13Cr

При испытаниях на SSC по [9] методом А изготовитель должен подтвердить для каждой плавки, что испытательное напряжение составляет не менее 80 % минимального предела текучести или 442 МПа при испытаниях образцов полного размера с расчетной частью диаметром 6,35 мм и не менее 72 % минимального предела текучести или 397 МПа при испытаниях образцов меньшего размера с расчетной частью диаметром 3,81 мм. Испытательный раствор должен иметь рН 3,5, парциальное давление сероводорода должно быть равно 10 кПа.

Е.10 Обработка резьбовых соединений с наружной резьбой, PSL-2 (8.12.5)

Резьбовые соединения с наружной резьбой должны быть подвергнуты абразивно-струйной обработке или другой соответствующей обработке, в том числе в процессе нарезания резьбы, достаточность которой для удаления металла, склонного к отслоению или приводящего к образованию задиров при свинчивании, согласована между заказчиком и изготовителем.

Е.11 Муфты с уплотнительными кольцами, PSL-2 (9.9)

Проточки под уплотнительные кольца на муфтах должны быть выполнены при той же настройке резьбонарезного станка, при которой проводилась механическая обработка резьбового соединения муфты. Эксцентриситет проточек под уплотнительные кольца должен быть не более 0,13 мм и подвергаться проверке при каждой настройке резьбонарезного станка. Эксцентриситет проточки под уплотнительное кольцо определяют по наибольшему расстоянию от дна проточки до образующей внутреннего диаметра резьбы в одном поперечном сечении муфты.

Е.12 Обработка резьбовых соединений с внутренней резьбой, PSL-2 (9.11.1)

Резьбовые соединения с внутренней резьбой должны быть подвергнуты абразивно-струйной обработке или другой соответствующей обработке, в том числе в процессе нарезания резьбы, достаточность которой для удаления металла, склонного к отслоению или приводящего к образованию задиров при свинчивании, согласована между заказчиком и изготовителем.

Е.13 Периодичность испытаний на растяжение обсадных и насосно-компрессорные труб группы прочности N80, PSL-2 (10.4.3)

Периодичность испытаний на растяжение обсадных и насосно-компрессорные труб группы прочности N80 должна соответствовать периодичности, установленной для группы прочности L80 тип 1.

Е.14 Контроль твердости, PSL-3

Е.14.1 Контроль твердости изделий групп прочности N80 тип Q, L80 тип 1, R95, P110, Q125, Q135 (10.6.1, 10.6.4 и 10.6.8)

Изготовитель должен применять план контроля процесса и подтвердить, что этот контроль является достаточным для обеспечения соответствия механических свойств тела каждой трубы, каждого высаженного конца труб и каждой муфты требованиям настоящего стандарта. Если изготовитель не применяет план контроля, то он должен подвергнуть контролю поверхностной твердости тело каждой трубы, каждый высаженный конец труб и каждую муфту. Если в настоящем стандарте не установлены требования к твердости изделий, то они должны быть установлены изготовителем или согласованы между заказчиком и изготовителем.

Е.14.2 Отбор образцов от труб с невысаженными концами групп прочности С90 и Т95 (10.6.5)

Для контроля твердости от обоих концов каждой трубы должно быть отрезано по одному кольцевому образцу.

Е.15 Металлографический контроль сварных труб групп прочности J55, K55, М65, N80, L80 тип 1 и R95, PSL-2 (10.11)

Металлографический контроль сварного соединения, включая зону термического влияния при сварке, должен быть проведен в начале процесса сварки для труб каждого размера, а также не реже чем через каждые 4 ч процесса сварки и после существенного перерыва процесса сварки. Пробы отбирают до проведения термической обработки труб по всему объему, если применимо.

Е.16 Гидростатические испытания труб групп прочности J55, K55 и K72, PSL-2 (10.12.2)

Трубы наружным диаметром более 244,48 мм должны быть подвергнуты гидростатическим испытаниям при альтернативном давлении.

Е.17 Контроль толщины стенки (10.13.4)

Е.17.1 Требования PSL-2

Трубы должны быть подвергнуты контролю толщины стенки по всему объему с сохранением записей по результатам контроля. Автоматизированная система контроля должна обеспечивать охват контроля не менее 25 % объема труб.

Е.17.2 Требования PSL-3

Трубы должны быть подвергнуты контролю толщины стенки с сохранением записей по результатам контроля. Автоматизированная система контроля должна обеспечивать охват контроля 100 % объема труб. В записях по контролю должна быть указана минимальная толщина стенки каждой трубы. Прослеживаемость каждой трубы до результатов контроля требуется, только если это указано в заказе.

Е.18 Неразрушающий контроль

Е.18.1 Неразрушающий контроль по всему объему обсадных и насосно-компрессорных труб

Е.18.1.1 Группы прочности J55, K55, K72, PSL-2 (10.15.5)

а) Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами, указанными в 10.15.6, с уровнем приемки 4.

Е.18.1.2 Группы прочности М65 и N80, PSL-2 (10.15.6)

Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами, указанными в 10.15.6, с уровнем приемки 3.

Е.18.1.3 Группы прочности L80 тип 1, L80 тип 13Cr и R95, PSL-2 (10.15.6)

Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхности одним или несколькими методами, указанными в 10.15.6, с уровнем приемки 2. Магнитопорошковый метод допускается применять только как второй метод контроля труб.

Е.18.1.4 Группы прочности J55, K55, K72 и М65, PSL-3 (10.15.5 и 10.15.6)

Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами, указанными в 10.15.6, с уровнем приемки 2. Магнитопорошковый метод допускается применять только как второй метод контроля труб.

Е.18.1.5 Группы прочности N80 тип Q, L80 тип 1, L80 тип 13Cr, R95, Р110 и Р110 по SR16, PSL-3 (10.15.6, 10.15.7 и 10.15.8)

Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей ультразвуковым методом с уровнем приемки U2 по [31] или L2 по [32].

Кроме того, трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных дефектов наружной поверхности одним из методов, указанных в 10.15.9, с уровнем приемки 2.

Е.18.2 Неразрушающий контроль сварного соединения труб групп прочности K55 и М65, PSL-2 (10.15.10)

Контроль сварного соединения труб должен быть проведен после гидростатических испытаний ультразвуковым методом.

Е.18.3 Неразрушающий контроль концов труб, PSL-3 (10.15.13)

В отношении концов труб должны быть выполнены действия, указанные в 10.15.13, перечисление а) или с), в противном случае концы труб должны быть подвергнуты контролю после окончательной отделки концов (до свинчивания с муфтами) влажным магнитопорошковым методом или методом, согласованным между заказчиком и изготовителем.

Е.18.4 Неразрушающий контроль трубных заготовок для муфт группы прочности R95, классы прочности 2, 3 и 4, PSL-2 (10.15.11)

Е.18.4.1 Несовершенства, допустимые до механической обработки

На поверхности трубных заготовок для муфт с механической обработкой всей поверхности до механической обработки допускаются любые несовершенства при условии соответствия их поверхности после механической обработки требованиям к качеству поверхности, установленным в 9.12, и размерам муфт.

Е.18.4.2 Последующая оценка

Несовершенства поверхности трубных заготовок для муфт могут быть подвергнуты дальнейшей оценке, как указано в 10.15.15, с учетом того, что площадь проекции неповерхностных несовершенств [см. 8.13.1, перечисление d)] должна быть не более 32 мм². В отношении трубных заготовок для муфт, имеющих дефекты, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.18, в противном случае участок трубной заготовки для муфт с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделий, указанных в заказе.

Е.18.4.3 Ультразвуковой контроль по толщине стенки

Трубные заготовки для муфт по всему объему должны быть подвергнуты контролю ультразвуковым методом продольными волнами при сканировании наружной поверхности для выявления дефектов по толщине стенки. На внутренней поверхности стандартного образца должно быть выполнено плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, показанное на рисунке D.16 d. Контроль должен охватывать не менее 25 % объема труб [см. 10.15.4, перечисление а)].

Е.18.4.4 Ультразвуковой контроль внутренней поверхности

Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты контролю ультразвуковым методом поперечными волнами с уровнем приемки U4 или L4 для выявления продольных и поперечных дефектов внутренней поверхности. По согласованию между заказчиком и изготовителем могут быть применимы другие методы неразрушающего контроля с подтвержденной способностью выявлять искусственные дефекты.

Е.18.5 Неразрушающий контроль трубных заготовок для муфт группы прочности R95 и классов прочности 2, 3 и 4, PSL-3 (10.15.11)

Е.18.5.1 Ультразвуковой контроль по толщине стенки

Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты контролю в соответствии с Е.18.4.3, с охватом контроля 100 % объема.

Е.18.5.2 Ультразвуковой контроль внутренней поверхности

Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты контролю в соответствии с Е.18.4.4 с уровнем приемки U3 или L3 и максимальной длиной надреза 25 мм.

Е.19 Документ о приемочном контроле изделий классов прочности 1, 2 и 3, PSL-2 (13.2)

Изготовитель должен предоставить заказчику документ о приемочном контроле на все поставляемые изделия. Документ о приемочном контроле должен соответствовать требованиям, указанным в А.9 SR15.

Е.20 Уплотнительные кольца, PSL-2 (А.8.2 SR13.2)

Если в заказе не указано иное, уплотнительные кольца для установки в муфты заказчиком должны быть поставлены в отдельной плотной упаковке, на которой должно быть указано: количество колец, тип резьбового соединения, нарезчик резьбового соединения, дата приемки и дата упаковки.

По согласованию с заказчиком уплотнительные кольца устанавливают в проточку свободного конца муфты.

Примечание - Положение введено с целью учета промышленной практики.

Таблица Е.1 - Перечень требований PSL-2 и PSL-3

Пункт настоящего приложения	Пункт настоящего стандарта	Группа прочности
		J55	K55	K72	М65	N80 тип 1	N80 тип Q	L80 тип 1	L80 тип 13Cr	С90	R95	Т95	Р110	Q125	Q135
Е.2.1	6.2.2	2	2	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.2.2	6.2.2	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.3.1	6.3.4	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	2	-	-	-
Е.3.2	6.3.1, 6.3.3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	2	-	-
Е.4.1	7.1	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	-	-
Е.4.2	7.1	-	-	-	-	-	-	-	-	3	-	3	-	-	-
Е.5	7.2.3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3	3
Е.6.1	7.3.1	-	-	-	-	2	2	2	-	2	2	2	2	2	2
Е.6.2.1	7.5.1, 7.5.3, А.10 SR16	2	2	2	-	2	2	2	2	2	2	2	2	-	-
Е.6.2.2	7.5.4, A.7 SR12	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-
Е.7.1	7.10.2	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-	-	-	-	-
Е.7.2	7.10.1	-	-	-	-	-	-	-	-	3	-	3	-	-	-
Е.8	7.12	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-	-	-	-
Е.9.1	7.14.1	-	-	-	-	-	-	-		3	-	3	-	-	-
Е.9.2	7.14.1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-	-	-
Е.10	8.12.5	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Е.11	9.9	2	2	2	-	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Е.12	9.11.1	2	2	2	-	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Е.13	10.4.3	-	-	-	-	2	2	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.14.1	10.6.1, 10.6.4, 10.6.8	-	-	-	-	-	3	3	-	-	3	-	3	3	3
Е.14.2	10.6.5	-	-	-	-	-	-	-	-	3	-	3	-	-	-
Е.15	10.11	2	2	2	2	2	2	2	-	-	2	-	-	-	-
Е.16	10.12.2	2	2	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.17.1	10.13.4	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Е.17.2	10.13.4	3	3	3	3	-	3	3	3	3	3	3	3	3	3
Е.18.1.1	10.15.5	2	2	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.18.1.2	10.15.6	-	-	-	2	2	2	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.18.1.3	10.15.6	-	-	-	-	-	-	2	2	-	2	-	-	-	-
Е.18.1.4	10.15.5, 10.15.6	3	3	3	3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.18.1.5	10.15.6, 10.15.7, 10.15.8	-	-	-	-	-	3	3	3	-	3	-	3	-	-
Е.18.2	10.15.10	-	2	-	2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Е.18.3	10.15.13	3	3	3	3	-	3	3	3	3	3	3	3	3	3
Е.18.4	10.15.11	-	-	-	-	-	-	2	2	2	2	2	2	2	2
Е.18.5	10.15.11	-	-	-	-	-	-	3	3	3	3	3	3	3	3
Е.19	13.2, A.9 SR15	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	-	-
Е.20	А.8.2 SR13.2	2	2	2	-	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Примечание - В настоящей таблице цифра 2 соответствует PSL-2, цифра 3 - PSL-3.