Приложение А (обязательное). Методы испытаний

Приложение А
(обязательное)

Методы испытаний

А.1 Общие положения

Настоящее приложение содержит методы, применяемые в настоящем стандарте.

А.2 Время отверждения эпоксидного порошка

А.2.1 Оборудование

А.2.1.1 Нагревательная плитка, с точностью регулирования температуры до 3 °С.

А.2.1.2 Металлическая пластина размерами (25 x 150 x 150) мм.

А.2.1.3 Контактный термометр.

А.2.1.4 Секундомер.

А.2.1.5 Мазок (см. рисунок А.1).

А.2.1.6 Шпатель.

А.2.1.7 Дифференциальный сканирующий калориметр (DSC) с охлаждающим устройством.

А.2.1.8 Рабочий нож с рукояткой длиной (135  5) мм, с металлическим лезвием толщиной (0,65  0,1) мм и открытой режущей кромкой шириной (25  5) мм. Прочие размеры показаны на рисунке А.2. (Cor. 1:2008)

1 - паз: (25  1) х (0,9  0,1) мм
Рисунок А.1 - Мазок

l₁ = (30  5) мм; l₂ = (57  5) мм; l₃ = (18  3) мм
Рисунок А.2 - Лезвие рабочего ножа

А.2.2 Порядок проведения испытания

А.2.2.1 Нагрейте металлическую пластину на нагревательной плитке и поддерживайте ее температуру в пределах (232  3) °С.

А.2.2.2 С помощью мазка нанесите эпоксидный порошок на металлическую пластину до получения пленки покрытия толщиной от 350 до 500 мкм. В момент нанесения порошка на поверхность металлической пластины запустите секундомер.

А.2.2.3 Проскоблите пленку покрытия до момента полного гелеобразования, как показано на рисунке А.3, с, помощью рабочего ножа или шпателя так, чтобы получилось 10 полос покрытия.

1 - покрытие; 2 - разделительная полоса, выполненная ножом или шпателем; 3 - металлическая пластина

Рисунок A.3 - Пластина с пленкой покрытия

А.2.2.4 Через (30  1) секунд после запуска секундомера с помощью рабочего ножа удалите полосу покрытия и немедленно охладите ее в холодной воде.

А.2.2.5 Через каждые следующие (30  1) секунд повторите операцию по А.2.2.4. Последовательно удаляйте полосы покрытия.

А.2.2.6 С помощью дифференциального сканирующего калориметра определите изменение значения температуры стеклования или степень полимеризации С согласно требованиям А.8.4.3.1 или А.8.4.3.2, соответственно.

А.2.2.7 Согласно указаниям изготовителя порошка постройте график зависимости степени полимеризации С, в процентах от изменения температуры стеклования или времени.

А.2.3 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- время, в секундах, соответствующее  = 2 °С; или время в секундах, соответствующее степени полимеризации С = 99 %.

А.3 Время гелеобразования эпоксидного порошка

А.3.1 Оборудование:

А.3.1.1 Нагревательная плитка, с точностью регулирования температуры до 3 °С.

А.3.1.2 Металлическая пластина, помещаемая на нагревательную плитку.

А.3.1.3 Секундомер или электрический таймер с разрешающей способностью 0,1 секунд.

А.3.1.4 Мазок (см. рисунок А.1).

А.3.2 Порядок проведения испытания:

А.3.2.1 Провести три серии испытаний и усреднить результаты.

А.3.2.2 Нагрейте и поддерживайте температуру поверхности металлической пластины, которая будет контактировать с порошком, в пределах (205  3) °С.

А.3.2.3 Нанесите на металлическую пластину эпоксидный порошок на ширину мазка (25 мм).

ГАРАНТ:

Текст документа приводится в соответствии с источником

А.3.2.4 Плавным движением разровняйте эпоксидный порошок по металлической пластине, удерживая мазок под углом примерно 45° к поверхности металлической пластины, создавая тем самым полосу из эпоксидного порошка шириной примерно 25 мм.

Примечание - Требуемая толщина отвержденной пленки составляет от 350 до 450 мкм.

А.3.2.5 Запустите секундомер в момент нанесения порошка на металлическую пластину.

ГАРАНТ:

Текст документа приводится в соответствии с источником

А.3.2.6 Мазок удерживают под углом примерно 45° к поверхности металлической пластины таким образом, чтобы большая часть веса мазка опиралась на пластину. Повторными движениями кромки мазка разровняйте расплавленный эпоксидный порошок. Остановите секундомер, когда мазок перестанет соприкасаться с металлической пластиной, как показано на рисунке А.4.

Рисунок А.4 - Оценка времени гелеобразования

А.3.3 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- время гелеобразования в секундах.

А.4 Адгезия покрытия к стали при (20  3) °С

А.4.1 Оборудование

А.4.1.1 Рабочий нож. см. А.2.1.8.

А.4.2 Образцы

Испытание проводят на трубе с покрытием или на контрольном кольце.

А.4.3 Порядок проведения испытания

А.4.3.1 Нанесите V-образную насечку в виде двух линий длиной 20 мм, пересекающихся под углом от 30° до 45° на расстоянии примерно 5 мм от их концов.

ГАРАНТ:

Текст документа приводится в соответствии с источником

А.4.3.2 Установите острие ножа в точке пересечения под углом 45° к поверхности, затем рывком попытайтесь сдвинуть покрытие в пределах V-образной фигуры. Если покрытие не поддается или мало поддается удалению, повторите это действие внутри V-образной фигуры не менее четырех раз, чтобы убедиться в целостности покрытия.

А.4.3.3 Осмотрите внешний вид отслоившейся поверхности и произведите сравнение по следующим баллам:

- Балл 1: Ни в одной точке V-образной насечки покрытие не удаляется. По всей поверхности имеются участки сцепленного покрытия;

- Балл 2: Покрытие удаляется с трудом мелкими кусочками. Значительное количество покрытия остается сцепленным с поверхностью металла;

- Балл 3: Покрытие удаляется кусочками большей площади, чем острие ножа, введенное под покрытие. Часть покрытия остается сцепленным с поверхностью металла в пределах V-образной насечки;

- Балл 4: Покрытие удаляется целиком при минимальном сопротивлении. В пределах V-образной насечки не остается покрытия, сцепленного с поверхностью металла.

А.4.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- балл сцепления.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.5 Общее содержание летучих веществ/влаги в эпоксидном порошке. Потеря массы

А.5.1 Метод А (ручной)

А.5.1.1 Оборудование.

А.5.1.1.1 Шкаф сушильный, с точностью регулирования температуры до 3 °С.

А.5.1.1.2 Весы с точностью 0,001 г.

А.5.1.1.3 Эксикатор.

А.5.1.1.4 Тигли.

А.5.1.2 Порядок проведения испытания.

А.5.1.2.1 Взвешивают пустой тигель с точностью до 0,001 г. Навеску эпоксидного порошка массой 10 г, тщательно перемешанного, помещают в тигель, взвешивают тигель с порошком с точностью до 0,001 г. После взвешивания, вращая тигель, распределяют содержимое тонким слоем по всей поверхности дна.

А.5.1.2.2 Тигель с эпоксидным порошком помещают в шкаф сушильный и выдерживают при температуре (105  3) °С не более 2 часов. После нагрева тигель с эпоксидным порошком переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают. Затем тигель опять помещают в эксикатор; повторяют процедуру определения массы через каждые (60  10) минут до тех пор, пока два последовательных результата будут отличаться не более чем на 0,001 г.

ГАРАНТ:

Текст документа приводится в соответствии с источником

А.5.1.2.3 Рассчитывают массовую долю летучих веществ/влаги по формуле

,

(А.1)

где М_i - начальная масса тигля и эпоксидного порошка, г;

M_f - конечная масса тигля и эпоксидного порошка, г;

М_с - масса тигля, г.

А.5.2 Метод В (автоматический)

Содержание влаги в эпоксидном порошке определяют с помощью прибора для автоматического определения влагосодержания по потере массы.

А.5.3 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- используемый метод;

- процентное содержание летучих веществ/влаги.

А.6 Размер частиц эпоксидного порошка

А.6.1 Оборудование

А.6.1.1 Воздушно-струйное просеивающее устройство с приспособлением вакуумного действия и ситами на 150 и 250 мкм.

А.6.1.2 Весы, точностью 0,01 г.

А.6.2 Порядок проведения испытания

А.6.2.1 Взвесьте сетчатый фильтр и одно сито с точностью до 0,01 г. Поместите примерно 20 г эпоксидного порошка на сито и запишите массу порошка с точностью до 0,01 г.

А.6.2.2 Поместите фильтр в просеиватель, закройте и закрепите его. Включите просеиватель на 3 минуты.

А.6.2.3 Извлеките фильтр и взвесьте его с точностью до 0,01 г.

А.6.2.4 Вычислите процентное соотношение эпоксидного порошка, который остался на сите по формуле

,

(А.2)

где М_р - начальная масса порошка на сите, г;

М_r - масса фильтра, сита и оставшегося порошка, г;

M_s - масса фильтра на сите, г.

А.6.2.5 Повторите испытание с другим ситом.

А.6.3 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- процентное соотношение эпоксидного порошка, который остался для каждого размера сита.

А.7 Плотность эпоксидного порошка

А.7.1 Общие положения

По усмотрению изготовителя покрытия определяют плотность эпоксидного порошка по методу, описанному в А.7.2 или А.7.3. Температура испытания должна быть (20  3) °С.

А.7.2 Метод А (ручной)

А.7.2.1 Оборудование

А.7.2.1.1 Весы с точностью 0,01 г.

А.7.2.1.2 Колба емкостью 100 мл для измерения объема.

А.7.2.1.3 Уайт-спирит.

А.7.2.2 Порядок проведения испытания

А.7.2.2.1 Взвесьте колбу с точностью до 0,01 г.

А.7.2.2.2 Добавьте в колбу примерно 20 г эпоксидного порошка и взвесьте колбу с порошком с точностью до 0,01 г.

А.7.2.2.3 Добавьте уайт-спирит в количестве, достаточном для того, чтобы покрыть эпоксидный порошок. Закупорьте колбу и взболтайте ее в течение нескольких минут так, чтобы в порошке не было воздушных карманов, пузырьков, комков. Промойте пробку и стенки колбы уайт-спиритом так, чтобы они очистились от порошка, а колба была заполнена до уровня 100 мл. Взвесьте колбу с эпоксидным порошком и уайт-спиритом с точностью до 0,01 г.

А.7.2.2.4 Освободите колбу. Очистите и высушите ее, добавьте 100 мл уайт-спирита и взвесьте колбу с уайт-спиритом с точностью до 0,01 г.

А.7.2.2.5 Рассчитайте плотность уайт-спирита в граммах на литр по формуле:

,

(А.3)

где Р_S - плотность уайт-спирита, г/л;

M_FS - масса колбы и уайт-спирита, г;

M_F - масса колбы, г.

А.7.2.2.6 Рассчитайте плотность эпоксидного порошка Р_р в граммах на литр по формуле:

,

(А.4)

где P_p - плотность эпоксидного порошка, г/л;

М_FP - масса колбы и эпоксидного порошка, г;

М_F - масса колбы, г;

M_FPS - масса колбы, эпоксидного порошка и уайт-спирита, г;

P_S - плотность уайт-спирита, г/л.

А.7.3 Метод В (автоматический)

Плотность эпоксидного порошка определяют с помощью воздушного или гелиевого пикнометра в соответствии с ИСО 8130-2 или ИСО 8130-3.

А.7.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- применяемый метод;

- тип пикнометра, используемого в методе В;

- плотность эпоксидного порошка в граммах на литр.

А.8 Термический анализ эпоксидного порошка и пленки отвержденного покрытия

А.8.1 Общие положения

Термический анализ применяется для получения характеристик неотвержденного эпоксидного порошка и пленки отвержденного покрытия.

Применяют метод дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC), общие положения и определения приведены в ИСО 11357-1. Обработка и калибровка должны проводиться согласно ИСО 11357-1, если в настоящем стандарте не оговорено иное.

А.8.2 Оборудование

А.8.2.1 Дифференциальный сканирующий калориметр (DSC) с охлаждающим устройством.

А.8.2.2 Весы с точностью 0,1 мг.

А.8.2.3 Пресс для герметизации пробы.

А.8.2.4 Алюминиевые тигли с крышками.

А.8.2.5 Источник сухого чистого для анализа N₂.

А.8.3 Порядок проведения измерения для эпоксидного порошка

А.8.3.1 Измерение

Должны быть выполнены следующие циклы нагрева, начиная с цикла (а):

- цикл (а): нагреть пробу от (25  5) °С до (70  5) °С со скоростью 20 °С/минута, затем немедленно охладить до (25  5) °С;

- цикл (b): нагреть пробу от (25  5) °С до (275  5) °С со скоростью 20 °С/минута, затем немедленно охладить до (25  5) °С;

- цикл (с): нагреть пробу от (25  5) °С до Tg + 40 °С (обычно 150 °С) со скоростью 20 °С/минута, затем немедленно охладить до (25  5) °С.

Для некоторых эпоксидных порошков могут применяться другие циклы нагрева согласно указаниям производителя материала.

А.8.3.2 Оценка результатов

А.8.3.2.1 Температура стеклования, Tg

Температура стеклования (Tg) эпоксидного порошка рассчитывается в точке перегиба (рисунок А.5).

Температуру стеклования неотвержденного порошка, Tg₁, рассчитывают в точке перегиба кривой, полученной по циклу (b), а температуру стеклования отвержденного материала, Tg₂, рассчитывают в точке перегиба кривой, полученной по циклу (с).

А.8.3.2.2 Изменение энтальпии реакции

Изменение энтальпии реакции получают интегрированием в точке максимума диаграммы дифференциальной сканирующей калориметрии.

1 - цикл (b); 2 - цикл (с)
Рисунок А.5 - Примеры термических диаграмм эпоксидного порошка

А.8.4 Порядок проведения измерения для пленки отвержденного покрытия

А.8.4.1 Общие положения

Образец отвержденной пленки покрытия массой (10  3) мг взвешивают с точностью 0,1 мг, помещают в тигель и закрывают герметично крышкой. Взвешивают тигель с образцом отвержденной пленки покрытия. Помещают тигель с образцом отвержденной пленки покрытия и эталонную пробу в ячейку DSC, продувают сухим азотом.

А.8.4.2 Измерение

Должны быть выполнены следующие циклы нагрева, начиная с цикла (а) как подготовительного:

- цикл (а): нагреть пробу от (25  5) °С до (110  5) °С со скоростью 20 °С/минута, затем охладить до (25  5) °С;

- цикл (b): нагреть пробу от (25  5) °С до (275  5) °С со скоростью 20 °С/минута, затем охладить до (25  5) °С;

- цикл (с): нагреть пробу от (25  5) °С до Tg + 40 °С (обычно 150 °С) со скоростью 20 °С/минута, затем охладить до (25  5) °С.

Для некоторых эпоксидных порошков можно применять другие циклы нагрева согласно указаниям производителя материала.

Пробы, отобранные от труб с покрытием, хранящихся на складе перед испытанием необходимо высушить.

А.8.4.3 Оценка результатов

А.8.4.3.1 Температура стеклования Tg

Температуру стеклования пленки отвержденного покрытия, Tg, определяют в точке перегиба (рисунок А.6). Для пленки отвержденного покрытия определяют , изменение температуры стеклования, по формуле:

,

(А.5)

где Tg₃ - температура стеклования по циклу (b) по А.8.4.2;

Tg₄ - температура стеклования по циклу (с) по А.8.4.2.

1 - цикл (b); 2 - цикл (с)
Рисунок А.6 - Примеры Термических диаграмм покрытия

А.8.4.3.2 Остаточная теплота реакции отвержденного покрытия

Изменение энтальпии реакции интегрированием в точке экзотермического максимума диаграммы DSC для цикла (b) по А.8.4.2 с вычислением площади, ограниченной пиком реакции и базовой линией. В полностью отвержденной пленке покрытия не должно наблюдаться остаточной теплоты реакции.

Степень полимеризации С, можно рассчитать по формуле:

,

(А.6)

где - энтальпия реакции эпоксидного порошка; цикл (b) по А.8.3.1;

- энтальпия реакции порошка; цикл (b) по А.8.4.2.

А.8.5 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- тип материала и номер партии;

- дата испытания;

- тип дифференциально-сканирующего калориметра;

- для эпоксидного порошка: Tg₁, Tg₂, ;

- для отвержденной пленки покрытия: Tg₃, Tg₄, , и С.

При испытании производственного покрытия необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.9 Катодное отслаивание покрытия

А.9.1 Оборудование

А.9.1.1 Источник питания выпрямленного тока с регулируемым выходным напряжением.

А.9.1.2 Нагревательная плитка со стальным лотком, содержащим песок или стальную дробь, с регулированием температуры с точностью до 3 °С, или шкаф сушильный с регулированием температуры с точностью до 3 °С.

А.9.1.3 Эталонный каломельный электрод.

А.9.1.4 Платиновый проволочный электрод диаметром 0,8 мм.

А.9.1.5 Пластмассовый цилиндр внутренним диаметром (75  3) мм.

А.9.1.6 Хлористый натрий - 3 %-ный раствор в дистиллированной воде.

А.9.1.7 Рабочий нож (А.2.1.8).

А.9.1.8 Сверло, диаметром 3 - 6 мм

1 - сверло диаметром 3 - 6 мм; 2 - заборный конус; 3 - покрытие; 4 - металлический образец

Рисунок А.7 - Получение искусственного дефекта

А.9.2 Образцы

Образцы с лабораторным покрытием, должны иметь размеры (100 x 100 x 6,4) мм. Образцы, полученные из контрольных колец, должны иметь размеры (100 x 100 х толщина стенки трубы) мм.

А.9.3 Порядок проведения испытания

А.9.3.1 Возьмите один образец, проверенный дефектоскопом при напряжении не менее 1800 В на отсутствие пробоя.

А.9.3.2 В центре образца в защитном покрытии просверлите цилиндрическое отверстие диаметром 3-6 мм до образования в металле конического углубления. Металл при этом не должен быть перфорирован (рисунок А.7).

А.9.3.3 Расположите пластмассовой цилиндр так, чтобы его ось совпадала с центром высверленного в покрытии отверстия, нанесите герметик вокруг цилиндра.

А.9.3.4 Заполните цилиндр до высоты, не менее 70 мм раствором хлористого натрия, заранее нагретым до температуры испытания. Отметьте уровень раствора в цилиндре. Введите в раствор электрод и подсоедините его к положительному полюсу источника питания постоянного тока. Присоедините отрицательный полюс источника питания к неизолированному участку, подготовленному на образце.

А.9.3.5 Подайте напряжение (отрицательное относительно эталонного каломельного электрода) на образец и поддерживайте постоянную температуру при одном или нескольких режимах испытания, приведенных в таблицах 2 - 4:

a) 1,5 В, (20  3) °С в течение 28 суток;

b) 3,5 В, (65  3) °С в течение 24 часов;

c) 1,5 В, (65  3) °С в течение 28 суток.

Поддерживайте уровень раствора путем добавления, при необходимости, дистиллированной воды (рисунки А.8 и А.9).

А.9.3.6 По завершении испытания снимите испытательную ячейку, охладите образец на воздухе до (20  3) °С и оцените характеристики катодного отслаивания образца в течение 1 часа после прекращения испытания.

А.9.3.7 С помощью рабочего ножа сделайте в покрытии восемь радиальных сквозных надрезов до подложки, такие надрезы должны отступать, как минимум, на 20 мм от центра отверстия.

А.9.3.8 Вставьте острие лезвия рабочего ножа под покрытие в месте отверстия. Действуя лезвием как рычагом, отслаивайте покрытие. Продолжайте до тех пор, пока покрытие не станет оказывать явственное сопротивление такому действию.

А.9.3.9 Измерьте длину отслаивания как расстояние от края первоначального отверстия вдоль каждого радиального надреза и усредните полученные результаты.

1 - подсоединение электрода (катода) к отрицательному полюсу; 2 - подсоединение электрода (анода) к положительному полюсу: 3 - подсоединение эталонного электрода к положительному полюсу; 4 - эталонный электрод; 5 - пластмассовая крышка; 6 - пластмассовый стакан (внутренний диаметр не менее 75 мм); 7 - электролит объемом > 300 мл; 8 - покрытие; 9 - стальной образец; 10; 12 - герметик; 11 - искусственный дефект; 13 - электрод (катод); 14 - платиновый электрод диаметром 0,8 - 1,0 мм (анод); 15 - источник выпрямленного тока; 16 - источник питания

Рисунок А.8 - Электролизная камера для испытания труб размером NPS 4 (114,3 мм) и более

1 - подсоединение трубы к отрицательному полюсу (-); 2 - искусственный дефект; 3 - электролит; 4 - изолятор; 5 - подсоединение электрода к положительному полюсу (+); 6 - стакан

Рисунок А.9 - Электролизная камера для испытания труб размером менее NPS 4 (114,3 мм)

А.9.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- средняя длина отслаивания, мм.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные грубы.

А.10 Загрязнение под покрытием

А.10.1 Оборудование

А.10.1.1 Стереомикроскоп.

А.10.1.2 Рабочий нож (А.2.1.8).

А.10.2 Образцы

Образцы должны иметь размеры (25 х 200 х толщина стенки трубы) мм, при этом участок длиной 200 мм должен располагаться вдоль оси трубы.

А.10.3 Порядок проведения испытания:

А.10.3.1 С помощью рабочего ножа удалите с образца, согнутого в соответствии с требованиями А.11.3.1, участок покрытия размером примерно (3 x 20) мм.

А.10.3.2 Осмотрите поверхность металла под покрытием при помощи стереомикроскопа при 40-кратном увеличении. Оцените процент загрязненности поверхности металла.

А.10.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- процент загрязненности поверхности металла.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.11 Пористость покрытия

А.11.1 Оборудование

А.11.1.1 Стереомикроскоп с 40-кратным увеличением.

А.11.1.2 Тиски или приспособление для направленного изгиба.

А.11.1.3 Морозильная камера.

А.11.1.4 Рабочий нож (см. А.2.1.8).

А.11.2 Образцы

Образцы с лабораторным покрытием должны иметь размеры (6,4 x 25 x 200) мм. Образцы контрольных колец должны иметь размеры (25 х 200 х толщина стенки трубы) мм, причем сторона размером 200 мм должна быть параллельна оси трубы.

А.11.3 Порядок проведения испытания:

А.11.3.1 Охладите образец до минус 30 °С и согните его на 180 градусов в тисках или на устройстве для направленного изгиба.

А.11.3.2 Движением рычага вскройте часть покрытия от согнутого опытного образца, и исследуйте покрытие на пористость при 40-кратном увеличении.

А.11.3.3 Сравните имеющуюся пористость покрытия с рисунками А.10 и А.11. Если пористость равна или меньше пористости, показанной на фотографиях, оцените пористость как "приемлемую". Если пористость превышает показанную на фотографиях, оцените ее как "неприемлемую".

Рисунок А.10 - Максимально допустимая пористость поперечного сечения отслоенного покрытия

Рисунок А.11 - Максимально допустимая пористость на границе покрытия

А.11.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- оценка пористости поперечного сечения;

- оценка пористости на границе покрытия.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.12 Эластичность покрытия

А.12.1 Оборудование

А.12.1.1 Гидравлический пресс.

А.12.1.2 Оправки для изгибания с фиксированными радиусами.

А.12.1.3 Криокамера.

А.12.1.4 Тензодатчики (если применяются).

А.12.2 Образцы

Испытуемые образцы, покрываемые в лабораторных условиях, должны иметь размеры (6,4 x 25,0) мм, длиной не менее 200 мм. Образцы из контрольных колец должны иметь толщину, равную толщине стенки трубы, ширину 25 мм и длину не менее 200 мм. Сторона размером 200 мм должна быть параллельна оси трубы.

А.12.3 Порядок проведения испытания:

А.12.3.1 Сгладьте покрытие на кромке образца, удалив все потенциальные концентраторы напряжений. Поместите образец в криокамеру, охладите его до (0  3) °С и выдержите его при этой температуре не менее 1 часа.

А.12.3.2 Поместив образец на плоскую поверхность, определите высоту сегмента d, включающую в себя толщину образца и радиус кривизны, как показано на рисунке А.12.

ГАРАНТ:

Текст документа приводится в соответствии с источником

А.12.3.3 Определите радиус оправки R, соответствующий углу прогиба 2° на длину, равную диаметру трубы, по формуле

R = 28,15 d,

(А.7)

где R - радиус оправки, мм;

d - высота сегмента образца, мм.

А.12.3.4 Согните образец по оправке, радиус которой не превышает значения, определенного в соответствии с требованиями А.12.3.3. длительность сгибания образца не должна превысить 10 секунд. Весь процесс должен быть завершен не позднее, чем через 30 секунд после выемки образца из криокамеры.

Примечание - Если поведение пробы характеризуется наличием экстремумов, то относительную деформацию можно рассчитать с помощью тензодатчиков, наклеенных на образец.

А.12.3.5 Прогрейте образец до (20  5) °С и выдержите его при этой температуре не менее 2 часов. В течение следующего часа визуально осмотрите его на наличие трещин.

1 - толщина стенки трубы; 2 - покрытие
Рисунок А.12 - Определение толщины образца

А.12.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- заданный угол прогиба;

- наличие трещин.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.13 Ударная прочность покрытия

А.13.1 Оборудование

А.13.1.1 Прибор для контроля ударной прочности, включающий:

- падающий груз, массой 1 кг;

- боек, диаметром 15,8 мм;

- градуированная трубка с прорезью, длиной 1 м;

- для испытания образца с лабораторным покрытием - плоские наковальни твердостью (55  5) HRC;

- для испытания образцов из контрольных колец - наковальня радиусом 40 мм твердостью (55  5) HRC;

- закрепленная деревянная опора размерами не менее (600 x 600 x 600) мм, с верхом из твердой древесины.

А.13.1.2 Дефектоскоп постоянного тока.

А.13.1.3 Криокамера.

А.13.2 Образцы

Образцы с лабораторным покрытием должны иметь размеры примерно (25,0 x 200,0 x 6,4) мм. Образцы из контрольных колец должны иметь размеры примерно (25 х 200 х толщину стенки трубы) мм. Сторона размером 200 мм должна быть параллельна оси трубы.

А.13.3 Порядок проведения испытания:

А.13.3.1 Поместите образец в криокамеру, охладите до минус (30  3) °С, выдержите в данном температурном интервале не менее 1 часа. Поместите охлажденный образец в устройство для контроля ударной прочности, соосно установленный на соответствующую наковальню.

А.13.3.2 Троекратно нанесите удар по образцу с энергией удара 1,5 Дж, при этом точки удара должны находиться друг от друга на расстоянии не менее чем 50 мм. Эти три удара необходимо выполнить не позднее, чем через 30 секунд после выемки образца из криокамеры.

А.13.3.3 Прогрейте образец до (20  3) °С. Проверьте его на наличие пробоя в покрытии с помощью искрового дефектоскопа, настроенного на напряжение (1750  250) В, или контрольного напряжения на дефектоскопе со смоченной губкой при напряжении (67,5  4,5) В или (90  5) В.

А.13.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- значение приложенной энергии удара;

- напряжение на электроде искрового дефектоскопа;

- количество пробоев в покрытии.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.14 Катодное растрескивание напряженного покрытия

А.14.1 Оборудование

Оборудование должно отвечать требованиям А.9.1 и А.12.1, с тем исключением, что необходимо использовать пластмассовый цилиндре внутренним диаметром (25  2) мм.

А.14.2 Образцы

Подготавливают образцы размером не менее (50 x 300 x 6) мм.

А.14.3 Порядок проведения испытания

А.14.3.1 Согните образец, как описано в методе испытания на эластичность (А.12), до получения прогиба 2° на длину, равную диаметру.

А.14.3.2 Проведите испытание образца, как описано в А.9 в течение 28 суток, с отверстием в покрытии на вершине согнутого образца, т.е. на участке максимального напряжения.

А.14.3.3 После 28 суток испытаний выньте электроды и пластмассовый цилиндр, удалите влагу с поверхности образца.

А.14.3.4 Участок покрытия, подвергшийся воздействию электролита, необходимо исследовать не позднее 24 часов после проведения испытания. Если при исследовании согласно 10.2.3.6 на покрытии образца отсутствуют трещины, отслаивания или микроотверстий, то испытание пройдено успешно.

А.14.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- наличие трещин.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.

А.15 Адгезия покрытия к стали после выдержки в воде при температуре (65  3) °С в течение 24 часов

А.15.1 Оборудование

А.15.1.1 Некорродирующая водяная баня с регулируемой температурой.

А.15.1.2 Водопроводная вода.

А.15.1.3 Термометр.

А.15.1.4 Рабочий нож (А.2.1.8).

А.15.2 Образцы

Образцы с лабораторным покрытием должны иметь размеры (100,0 x 100,0 x 6,4) мм. Образцы из контрольных колец должны иметь размеры (100 x 100 х толщина стенки трубы) мм.

А.15.3 Порядок проведения испытания:

А.15.3.1 Для каждого испытания используйте свежую водопроводную воду, нагретую до (65  3) °С до погружения в нее образцов. Поместите образцы в водяную баню так, чтобы они были полностью погружены в воду. Выдержите образцы в воде при температуре (65  3) °С в течение 24 часов, затем извлеките их из водяной бани.

А.15.3.2 Пока образец еще теплый, с помощью рабочего ножа прорежьте в покрытии прямоугольник размером (30 x 15) мм до подложки, затем охладите образец на воздухе до (20  3) °С. Не более чем через 1 час после испытания (А.15.3.1), вставьте кончик рабочего ножа под покрытие в вершине прямоугольника. Действуя лезвием как рычагом, отслаивайте покрытие. Продолжайте это до тех пор, пока все покрытие в прямоугольнике не будет удалено, или покрытие не перестанет оказывать сопротивление такому действию.

А.15.3.3 Оцените сцепление покрытия внутри прямоугольника следующим образом:

- Балл 1: отслоить покрытие полностью не удается;

- Балл 2: отслоению поддается менее 50 % покрытия;

- Балл 3: отслоению поддается более 50 % покрытия, но покрытие оказывает явственное сопротивление действию лезвия, как рычага;

- Балл 4: покрытие легко поддается отслоению полосками или крупными кусками;

- Балл 5: покрытие легко отслаивается одним куском.

А.15.4 Результаты

Должна быть зарегистрирована следующая информация:

- номер партии эпоксидного порошка;

- дата испытания;

- балл сцепления.

При испытании труб с покрытием необходимо указать номер или идентификационные данные трубы.