Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 12345-2017 "Двигатели дизельные. Оценка чистоты топливной аппаратуры" (утв. и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 ноября 2017 г. N 1666-ст)

Diesel engines. Cleanliness assessment of fuel injection equipment

ОКС 43.060.40

Дата введения - 1 июля 2018 г.
Введен впервые

Предисловие

1 Подготовлен Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт "НАМИ" (ФГУП "НАМИ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 "Дорожный транспорт"

3 Утвержден и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 ноября 2017 г. N 1666-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 12345:2013 "Двигатели дизельные. Оценка чистоты оборудования для впрыска топлива" (ISO 12345:2013, "Diesel engines - Cleanliness assessment of fuel injection equipment", IDT).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5) и для увязки с наименованиями, принятыми в существующем комплексе национальных стандартов Российской Федерации.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 Введен впервые

Введение

ИСО (Международная организация по стандартизации) является международной федерацией, объединяющей национальные группы по стандартизации (группы членов ИСО). Работа по подготовке международных стандартов осуществляется, как правило, в технических комитетах. Каждый член группы, заинтересованный в участии в проектах по определенной тематике под эгидой образованного технического комитета, имеет право быть представленным в нем. Международные организации, государственные и негосударственные, связанные с ИСО, также принимают участие в работе. ИСО тесно сотрудничает с Международной электротехнической комиссией (МЭК) по всем вопросам стандартизации электротехнических изделий.

Международные стандарты разработаны в соответствии с правилами, приведенными в директивах ИСО/МЭК, часть 2.

Проекты международных стандартов, одобренные техническим комитетом, рассылают членам группы для принятия решения путем голосования. В соответствии с требованиями утверждается для опубликования стандарт, набравший не менее 75 % голосов поддержки.

ИСО 12345:2013 подготовлен Техническим комитетом ИСО/ТС 22, Дорожный транспорт, подкомитет SC 7, Оборудование впрыскивания и фильтры для дорожного транспорта.

Современная топливная аппаратура содержит много тщательно контролируемых зазоров, влияющих на расходные характеристики малых отверстий. Поэтому для поддержания оперативной работоспособности на протяжении всего периода эксплуатации требуется точный контроль источников загрязнения. С этой целью в состав таких систем включены системы фильтрации топлива, сокращающие количество потенциально опасного загрязнения, которое могло бы поступить извне.

Однако загрязнение топливной аппаратуры может также возникать изнутри, по мере использования системы или в силу ее износа, в результате обслуживания оборудования или процессов изготовления и сборки. Настоящий стандарт касается последнего источника загрязнения и связан с оценкой чистоты топливной аппаратуры, первоначально поставляемой изготовителю двигателя.

Топливная аппаратура включает ряд компонентов. Традиционные системы содержат элементы низкого давления (топливный бак, топливные трубки, фильтры, топливоподкачивающий насос и т.д.), топливный насос высокого давления, топливопроводы высокого давления и расположенные внутри головки блока цилиндров двигателя форсунки.

Использование настоящего стандарта для оценки чистоты компонентов и повышения уровня качества измерения требует от пользователя особого внимания к применяемому испытательному оборудованию.

При этом остается неясным, какой уровень и тип чистоты будет полезным для повышения производительности и работы на рентабельной основе. Фактические количественные уровни могут быть установлены только по отношению к другим параметрам, согласованным между изготовителем, поставщиком и покупателем. Настоящий стандарт предоставляет набор методик оценки чистоты топливной аппаратуры и основы для общей оценки и отчетности.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает процедуры оценки чистоты при определении количества загрязнений в компонентах дизельной топливной аппаратуры, которые могут привести к снижению эффективности топливной системы.

В то время как другие международные стандарты, например серии ИСО 16232, относятся к чистоте компонентов, используемых в жидкостных системах дорожных транспортных средств, настоящий стандарт касается компонентов дизельной топливной аппаратуры, поставляемых производителям дизельных двигателей или на рынок услуг.

2 Нормативные ссылки

Следующие нормативные документы содержат положения, составляющие основу настоящего стандарта. Для датированных ссылок применяется только цитируемое издание. Для недатированных ссылок применяется самая поздняя публикация нормативных документов, на которые имеется ссылка (включая любые поправки).

ISO 4008-1, Road vehicles - Fuel injection pump testing - Part 1: Dynamic conditions (Транспорт дорожный. Испытание топливных насосов. Часть 1. Динамические условия)

ISO 4113, Road vehicles - Calibration fluids for diesel injection equipment (Транспорт дорожный. Калибровочные жидкости для устройств впрыскивания дизельного топлива)

ISO 4788, Laboratory glassware - Graduated measuring cylinders (Посуда стеклянная лабораторная. Мерные градуированные цилиндры)

ISO 7440-1, Road vehicles - Fuel injection equipment testing - Part 1: Calibrating nozzle and holder assemblies (Транспорт дорожный. Испытание устройств для впрыска топлива. Часть 1. Калибровочная форсунка в сборе)

ISO 8535-1, Diesel engines - Steel tubes for high-pressure fuel injection pipes - Part 1: Requirements for seamless cold-drawn single-wall tubes (Двигатели дизельные. Стальные трубы для инжекционных топливопроводов высокого давления. Часть 1. Требования к бесшовным холоднотянутым одностенным трубам)

ISO 8984-1, Diesel engines - Testing of fuel injectors - Part 1: Hand-lever-operated testing and setting apparatus (Двигатели дизельные. Испытание топливных форсунок. Часть 1. Стенд с ручным приводом для испытания и регулировки)

ISO 14644-1, Cleanrooms and associated controlled environments - Part 1: Classification of air cleanliness by particle concentration (Помещения чистые и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха на основе концентрации частиц)

ISO 16232-5, Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 5: Method of extraction of contaminants on functional test bench (Транспорт дорожный. Чистота компонентов замкнутых потоков жидкости. Часть 5. Метод экстракции загрязнений на испытательном стенде)

ISO 16232-6, Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 6: Particle mass determination by gravimetric analysis (Транспорт дорожный. Чистота компонентов замкнутых потоков жидкости. Часть 6. Метод экстракции загрязнений с применением гравиметрического анализа)

ISO 16232-7, Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 7: Particle sizing and counting by microscopic analysis (Транспорт дорожный. Чистота компонентов замкнутых потоков жидкости. Часть 7. Гравиметрический анализ и подсчет методом микроскопического анализа)

ISO 16232-9, Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 9: Particle sizing and counting by automatic light extinction particle counter (Транспорт дорожный. Чистота компонентов замкнутых потоков жидкости. Часть 9. Гранулометрический анализ и подсчет с применением автоматического счетчика частиц с затуханием света)

SAE J 1549, Diesel fuel injection pump - Validation of calibrating nozzle holder assemblies (Дизельный топливовпрыскивающий насос. Калибровочные распылитель и форсунка)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 код чистоты оборудования для впрыска топлива; FIECC (Fuel injection equipment cleanliness code): Буквенно-численный код, представляющий распределение частиц по размеру и/или по массе.

3.2 уровень чистоты; CL (cleanliness level): Количество и/или природа загрязнений на контролируемой поверхности и/или в контролируемых объемах компонента.

Примечание - Термин относится к возможной, требуемой или измеренной степени загрязнения.

3.3 указатель чистоты; CS (cleanliness specification): Документ, определяющий уровень чистоты CL, требуемый для данного компонента топливной аппаратуры при согласованном методе проверки.

3.4 число Рейнольдса; Re (Reynolds number): Безразмерный параметр, выражающий соотношение между инерционными и вязкостными силами в текущей жидкости, вычисляют по формуле

,

(1)

где U - средняя осевая скорость потока жидкости в определяемом сечении, мм/с;

l - характерный размер сечения, через который проходит поток, мм [для труб l = d (диаметр трубы)];

v - кинематическая вязкость жидкости, мм²/с (сантистоксы).

3.5 чистые испытания (blank test): Анализ, выполняемый при таких же рабочих условиях, как и при испытаниях компонента, но при его отсутствии, или чистого компонента в качестве образца, используемого только для этой цели.

Примечание - Чистое испытание позволяет выполнять количественный анализ загрязнений, привнесенных из окружающей среды, технологического процесса или используемых материалов.

3.6 соотношение между результатами чистых испытаний и допустимым уровнем (blank value/level): Результаты, полученные при чистых испытаниях.

4 Испытательное оборудование

4.1 Общие положения

Типовое испытательное оборудование, рекомендованное для измерения чистоты топливной аппаратуры, описано в приложении А. Ниже приведены сведения о конкретном оборудовании, которое следует использовать в том случае, если не может быть применен подходящий альтернативный вариант.

4.2 Источник давления

4.2.1 Общие положения

Источник давления выбирают в зависимости от условий испытаний.

4.2.2 Насос испытательного стенда

Односекционный рядный насос по SAE J 1549 и испытательный стенд по ИСО 4008-1.

4.2.3 Стенд с ручным приводом для испытания и регулировки

Испытательная аппаратура описана в ИСО 8984-1.

4.2.4 Стенд с пульсирующим потоком жидкости под высоким давлением

Источник давления способен обеспечить:

a) скорость потока, создающего турбулизацию в трубах (Re > 4000) в течение (30  1) с, с пульсацией от нулевого значения с частотой от 0,2 до 1,0 Гц;

b) импульс давления (1,4  0,1) МПа в течение (15  1) с.

4.2.5 Подготовка насоса низкого давления

Насос поршневого или диафрагменного типа с расходом потока, приблизительно вдвое превышающим требуемое значение для испытуемого компонента при давлении не менее 2 МПа.

Насос низкого давления очищают до уровня чистоты CL в соответствии с приложением С и тщательно хранят с надлежащим покрытием в чистой среде.

4.2.6 Подготовка насоса высокого давления

Для испытания топливопроводов высокого давления с открытыми концами обеспечивают скорость потока, соответствующую числу Рейнольдса в трубах Re > 4000. Возможность использования давления (3,0  0,1) МПа считается приемлемой.

Насос высокого давления очищают до уровня чистоты CL в соответствии с приложением С и тщательно хранят с надлежащим покрытием в чистой среде.

4.2.7 Баллон под давлением

Используют как источник давления, позволяющий поддерживать давление при испытаниях не менее 0,5 МПа (5 бар) и создавать турбулентный поток внутри аккумулятора (рекомендуемый расход не менее 2,5 л/мин).

4.2.8 Промывочный насос

Используется при испытаниях аккумуляторов с открытыми концами и обеспечивает расход не менее 0,1 л/мин. Для такого насоса приемлемо создаваемое давление (0,10  0,01) МПа.

4.3 Подготовка топливопроводов высокого давления

Для испытаний компонентов топливной аппаратуры используют трубки длиной 600 мм типа ИСО 8535-1 S-2-6-2 1 Р 0 в соответствии с ИСО 8535-1*.

------------------------------

* Использование трубок из нержавеющей стали рекомендуется для стойкости к коррозии и загрязнению продуктами коррозии.

Трубки применяют из нержавеющей стали из-за их антикоррозионной стойкости. Используемый комплект топливопроводов высокого давления очищают до уровня чистоты CL в соответствии с приложением С и тщательно хранят с надлежащим покрытием в чистой среде.

4.4 Подготовка испытательной форсунки

В соответствии с ИСО 7440-1 в форсунке устанавливают калибровочную пластину с отверстием диаметром 2,5 мм.

Щелевой фильтр форсунки должен быть удален. Удаляют также штифтовой конец распылителя для улучшения прохода частиц в потоке. Давление открытия форсунки должно составлять 20,7^+0,3 МПа.

4.5 Сборная емкость

Необходима для сбора испытательной жидкости, вытекающей из испытуемого оборудования со скоростью, отличающейся от проходящей через счетчик частиц, датчик загрязнения или мембранный фильтр.

Емкость можно использовать для хранения испытательной жидкости до передачи ее образцов в лабораторию для последующего анализа. Для облегчения дальнейшего сбора частиц используют цилиндрические резервуары из нержавеющей стали или стекла с конусным днищем.

4.6 Подготовка аккумулятора

Для всех аккумуляторов испытательной аппаратуры необходим уровень чистоты CL.

При подготовке испытательный аккумулятор полностью очищают в соответствии с приложением С и тщательно хранят с надлежащим покрытием в чистой среде.

4.7 Оборудование для измерения загрязнения

4.7.1 Общие положения

Предусмотрено применение двух специальных методов для оценки уровня загрязнения:

- гравиметрический анализ;

- микроскопическое исследование.

Каждый метод требует специального лабораторного оборудования, как указано в 4.7.2 и 4.7.3.

4.7.2 Оборудование для гравиметрического анализа

Примечание - По гравиметрическому анализу см. ИСО 16232-6.

4.7.2.1 Сушильная печь без вентиляции

Должна обеспечивать поддержание температуры (80  2) °С.

4.7.2.2 Фильтрующий комплект

Данный комплект состоит:

- из стеклянной воронки емкостью не менее 300 мл с надлежащим образом откалиброванной объемной градуировкой [например, (25  2) мл];

- подходящей крышки для воронки (например, крышка Петри);

- зажимного устройства;

- подходящей опоры для поддержки мембранного фильтра;

- средства рассеивания статического электричества, генерируемого в процессе фильтрации.

4.7.2.3 Вакуумная колба

Предназначена для фильтрующего комплекта и емкости, позволяет удерживать весь объем образца жидкости без необходимости перезаполнения.

4.7.2.4 Вакуумное устройство

Позволяет создавать разрежение 86,6 кПа (по замеру).

4.7.2.5 Распределитель растворителя (шприц)

Находящийся под давлением сосуд, из которого растворитель подается через мембранный фильтр с размером пор не более 1 мкм.

4.7.2.6 Пинцеты

С плоским лезвием (без зазубрин, с затупленными концами), выполненным из нержавеющей стали.

4.7.2.7 Мерные цилиндры

Предназначены для измерения объемов испытательной жидкости с точностью, соответствующей ИСО 4788, если не допускается другая точность (минимум  2 %).

4.7.2.8 Бутылка для образцов

Номинальная емкость 250 мл, предпочтительно с плоским дном и широкой горловиной, завинчиваемой крышкой с внутренним полимерным уплотнением.

4.7.2.9 Пластиковая пленка

Пленку толщиной 0,05 мм размером 50 х 50 мм размещают между крышкой бутылки для образца и ее горловиной при отсутствии внутреннего уплотнения крышки. Пленка должна быть совместима с жидкостями для очистки испытуемого образца.

4.7.2.10 Мембраны фильтра

Предпочтительно 25 или 47 мм в диаметре, белые, без решетки, совместимые с анализируемой жидкостью и необходимыми для промывки химическими веществами. Рекомендуемый размер пор мембраны должен быть в пределах от 5 до 8 мкм. Используемый размер пор должен быть обозначен.

4.7.2.11 Чашки Петри

Стеклянные, диаметром 150 мм.

4.7.2.12 Аналитические весы

Точность замера 0,05 мг.

4.7.2.13 Ионизатор альфа-лучей

Следует использовать для предотвращения попадания пыли под балансовую шкалу во время операции взвешивания, поступающей в фильтр и выходящей из-под него.

4.7.2.14 Осушитель воздуха

4.7.2.15 Сборная емкость

Емкость с присоединенным к ней вакуумным устройством используют для сбора испытательной жидкости.

4.7.3 Аппаратура для микроскопического анализа

Примечание - По микроскопическому анализу см. ИСО 16232-7.

4.7.3.1 Мембрана фильтра

Мембрана должна быть совместима с образцом жидкости и определенными растворителями или химическими веществами, используемыми в процессах. Как правило, мембрана должна быть диаметром от 25 до 47 мм, белой, с сеткой [каждый квадрат сетки с шириной стороны (3,08  0,05) мм должен быть равным 1 % от эффективной площади фильтрации] и с порами размером менее 8 мкм; ее используют для ручного подсчета вплоть до 2 мкм. Белую мембрану диаметром 47 мм без сетки и с размером пор менее 8 мкм применяют для образного анализа. Могут использовать мембраны различного диаметра.

4.8 Испытательная жидкость

4.8.1 Общие положения

Испытательные жидкости описаны в 5.2.2.1, 5.3.2, 5.4.2, 5.5.2.1, 5.5.3.1, 5.6.2.1, 5.7.2.1, 5.7.3.1, 5.7.4.1, 5.8.1, 5.8.3.1, 5.8.4.2, 5.9.2 и зависят от задачи испытаний.

4.8.2 Калибровочная жидкость

Испытательная жидкость по ИСО 4113, предварительно профильтрованная через фильтр с порами не более 1,0 мкм, если не требуется другое.

4.8.3 Растворитель алифатических углеводородов

Предварительно фильтруется с помощью одномембранного нейлонового фильтра с тонкостью отсева максимум 1,0 мкм, который должен:

- не оставлять никаких остатков после испарения, поскольку остатки могут повлиять на результаты взвешивания;

- иметь минимальную температуру вспышки 38 °С для выполнения нормальных требований безопасности рабочей среды;

- не иметь ароматических компонентов, которые могут попасть в атмосферу при испарении;

- иметь температуру кипения не выше 200 °С.

4.8.4 Деминерализованная вода

С добавками, снижающими поверхностное натяжение (например, Тензиды), и предварительно профильтрованная при помощи фильтра стойкостью отсева не более 1 мкм.

4.9 Очищающий фильтр

Патронный фильтр с возможностью фильтрации до уровня чистоты CL, требуемой для проведения испытаний (см. приложение С).

4.10 Манометр

Измеряет давление в системе, величина которого зависит от испытуемой системы (см. 5.3-5.7).

5 Методика испытаний

5.1 Общие положения

Все испытания должны проводить в чистой лабораторной среде. Невозможность достичь удовлетворительного уровня чистоты загрязнения может указывать на неподобающий контроль условий испытаний (см. С.2 приложения С). Условие чистоты помещения согласно ИСО 14644-1, класс 8, применяют как минимум для выполнения этих процедур, если не будет подходящей альтернативы.

Перед началом процедуры испытания наружные поверхности компонента или агрегата должны быть тщательно очищены с помощью растворителя, как описано в 4.8.3.

Настоящий стандарт распространяется на следующие компоненты топливной аппаратуры:

a) насосы:

1) топливные насосы высокого давления системы CR (аккумуляторная топливная система CR),

2) насос-форсунки (см. 5.3),

3) топливные насосы высокого давления (см. 5.4);

b) форсунки:

1) форсунки CR (см. 5.5),

2) форсунки (см. 5.6);

c) топливопроводы и топливные аккумуляторы:

1) топливопроводы высокого давления (см. 5.7),

2) топливные аккумуляторы (см. 5.8);

d) системы низкого давления (см. 5.9).

Каждый из этих компонентов в свою очередь проходит две процедуры:

- установка оборудования и проверка (проверка на соответствие требованиям чистоты по ИСО 16232);

- испытания.

Как показывает опыт, когда для компонента предусмотрено более одной процедуры испытаний, методика испытаний с турбулентным потоком и пульсирующим давлением (метод моделирования), имитирующая реальные условия работы, является предпочтительной для удаления типичных частиц, создающихся при производстве этих компонентов.

Если метод моделирования является нецелесообразным, используют вторую процедуру испытаний как более подходящее средство для удаления загрязняющих веществ.

Если ни метод моделирования, ни вторая процедура испытания окажутся практически неприемлемы для поставщика или клиента, то по соглашению в качестве альтернативы может быть использована испытательная процедура "промывка" (метод шприцевания растворителя шприцем).

Определение процедуры испытания и количества компонентов для проверки должно быть согласовано между поставщиком оборудования топливоподачи и покупателем.

5.2 Топливные насосы высокого давления системы CR

5.2.1 Общие положения

В данном подразделе описываются две испытательные процедуры по проверке чистоты топливных насосов высокого давления аккумуляторной топливной системы CR:

- предпочтительным испытанием является динамическое испытание с работающего насоса;

- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить промывочное испытание на насосе, прокручиваемом вручную.

5.2.2 Динамические испытания работающего насоса

5.2.2.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Настройку оборудования для проверки системы, как показано на рисунке А.1 (см. примечание 3 А.2.2 приложения А), проводят с использованием чистого насоса высокого давления, аналогичного насосу, который должен быть испытан. Испытательный стенд должен иметь отдельный резервуар для калибровочной жидкости. Вместо чистого насоса используют его чистый заменитель или гидравлический имитатор.

b) Используемая для калибровки жидкость должна соответствовать 4.8.2, быть предварительно отфильтрованной с помощью фильтра, как описано в 4.9, постоянно находиться в системе и регулярно заменяться.

c) Порядок проверки системы приведен в приложении А.

5.2.2.2 Методика испытаний

a) Заменяют чистый топливный насос высокого давления подлежащим испытанию насосом; насос должен быть полностью открыт (любые устройства, регулирующие или дросселирующие поток, не должны быть включены).

b) Подключают без каких-либо устройств регулирования давления одну трубку к выходному отверстию высокого давления и другую к выходному отверстию низкого давления. Если для безопасной эксплуатации насоса требуется минимальное давление в системе, можно применять устройство регулирования давления.

c) Запускают насос на испытания при частоте вращения не менее 500 мин^-1 и отдельно собирают 1 л испытательной жидкости на выходе высокого давления s и 1 л на выходе низкого давления.

d) Отдельно измеряют и подсчитывают количество загрязнений (частиц) от каждого выходного отверстия насоса согласно разделу 6.

e) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.2.3 Промывочное испытание прокручиваемого вручную насоса

5.2.3.1 Установка оборудования и проверка чистоты

а) Настраивают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке А.3 приложения А, с использованием чистого насоса высокого давления, аналогичного насосу, который должен быть испытан. На испытательном стенде должны быть впускной клапан (между баком для испытательной жидкости и впускным отверстием насоса высокого давления) и дренажный клапан (между выходным отверстием высокого давления и вакуумным насосом).

Примечание 1 - Топливные аккумуляторы и форсунки CR для этого испытания не требуются.

Примечание 2 - Для фактических испытаний этот насос будет заменен на насос, подлежащий испытаниям.

b) Используют испытательную профильтрованную жидкость, как указано в 4.8.3, 4.7.3.1.

c) Закрывают впускной и дренажный клапаны.

d) Дросселирующее устройство насоса должно быть полностью открыто и не действовать.

e) Создают с помощью вакуумного насоса отрицательное давление минус 66,6 кПа (по вакуумметру) и открывают сначала впускной клапан, а затем и дренажный клапан.

f) Прокручивают насос вручную с частотой вращения около 120 мин^-1, подавая через него не менее 500 мл испытательной жидкости и собирая ее в сборную емкость.

g) Закрывают впускной клапан и отсоединяют трубку со стороны клапана от насоса высокого давления, оставив ее открытой, и вручную прокручивают насос 10 раз.

h) Испытательную жидкость собирают в сборный сосуд и отдельно в сосуд из нержавеющей стали.

i) Измеряют чистоту системы в соответствии с разделом 6.

j) Оценивают чистоту системы в соответствии с приложением С.

5.2.3.2 Методика испытаний

a) Заменяют чистый топливоподающий насос высокого давления для сопоставления с насосом, подлежащим испытанию.

b) Включают в действие систему по 5.3.2.1.

c) Измеряют загрязнения, собранные в сборном сосуде и в сосуде из нержавеющей стали.

d) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.3 Насос-форсунки

5.3.1 Общие положения

В данном подразделе описана процедура динамических испытаний по проверке чистоты насос-форсунок при условиях, близких к условиям их обслуживания.

5.3.2 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Настраивают оборудование для проверки системы как показано на рисунке А.1 (см. примечание 2 А.2.2 приложения А).

b) Используют стенд, на котором насос-форсунка может работать в нормальных рабочих условиях.

c) Устанавливают чистую насос-форсунку с целью проверки.

d) Сохраняют проверочный комплект для проверки системы.

е) Используют предварительно фильтрованную испытательную жидкость, как указано в 4.8.2, применяя фильтр по 4.9, стационарно установленный в системе.

f) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.3.3 Методика испытаний

a) Осторожно удаляют проверочную насос-форсунку с испытательного стенда, затем закрывают колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.

b) Устанавливают первую подлежащую испытанию насос-форсунку, избегая любых возможных источников загрязнения.

c) Включают насос-форсунку в работу на полной нагрузке и скоростном режиме на 10 мин, собирая выходящие из распылителя загрязнения (частицы); отдельно и аналогичным образом собирают выходящие загрязняющие вещества из выпускного отверстия насос-форсунки.

d) Удаляют испытуемую насос-форсунку, очищают и промывают все ее внутренние полости высокого давления и собирают загрязнения, добавив их к собранным из распылителя в соответствии с перечислением с) 5.3.3.

e) Аналогичным образом промывают все области низкого давления и собирают загрязнения наряду с собранными из выпускного отверстия [см. перечисление с) 5.3.3].

f) Отдельно и аналогичным образом измеряют и подсчитывают вывод загрязнений (частиц) от каждого выходного отверстия согласно разделу 6.

g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.4 Топливные насосы высокого давления

5.4.1 Общие положения

Процедура испытания предусматривает динамическое испытание. Оно аналогично для роторных, распределительных и рядных дизельных топливных насосов высокого давления и состоит из процедуры динамического испытания испытуемого насоса в условиях, приближенных к условиям нормальной работы.

5.4.2 Установка оборудования и проверка чистоты

а) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке А.1 приложения А, с использованием источника давления по 4.2.2.

Примечание - Следует обратить внимание, что во время испытания этот источник давления заменяют проверочным насосом.

b) Для испытания многосекционных насосов используют источник давления по 4.2.2 для проверки каждой линии нагнетания или выбирают подходящий чистый многосекционный источник давления для проверки всех линий одновременно. Если источник давления не был ранее проверен как "чистый", то может потребоваться запустить насос на период, предшествующий проверке системы, для того чтобы обеспечить высокий базовый уровень чистоты.

c) Используют проверенный комплект топливопроводов высокого давления по 4.3 и проверочную форсунку по 4.4.

d) Используют испытательную жидкость по 4.8.2, предварительно отфильтровав ее с помощью фильтра по 4.7.3.1, постоянно находящегося в системе и регулярно заменяемого.

e) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.4.3 Методика испытаний

a) Убеждаются в том, что обратный выход из насоса не ограничивается клапанами или жиклерами. Если есть ограничения, то их удаляют и заменяют простым выходом.

b) Запускают насос на испытания в течение 90 мин на режиме полной подачи топлива и частоте вращения на 200 мин^-1 ниже максимальной при полной нагрузке.

c) Собирают выводимые загрязнения от всех выходов высокого давления.

d) Отдельно и аналогичным образом собирают загрязнения, выводимые из насоса с перепускаемым топливом.

e) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

f) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.5 Форсунки системы CR

5.5.1 Общие положения

В данном подразделе описывают две испытательные процедуры по проверке чистоты форсунок аккумуляторной топливной системы CR:

- предпочтительным испытанием являются динамические испытания форсунок CR, работающих в условиях, приближенных к условиям нормальной работы;

- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить процедуру промывки форсунок CR потоком жидкости под высоким давлением.

5.5.2 Динамические испытания

5.5.2.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Настройка оборудования для проверки с использованием функциональных испытаний, как показано на рисунке А.1 (см. примечание 1 А.2.2 приложения А), чтобы имитировать условия эксплуатации форсунок CR. Испытания могут проводить при нижнем диапазоне обычного рабочего давления. Для предварительного испытания можно использовать заменитель форсунки без впрыскивающих функций.

b) Испытательная установка включает:

1) источник высокого давления;

2) топливный аккумулятор или топливопровод от источника давления к форсунке;

3) клапан регулирования давления;

4) электронный блок для управления форсункой CR при рабочих условиях.

c) Устанавливают чистую форсунку CR или ее заменитель для проверки.

d) Используют жидкости по 4.8.2, 4.8.3 или 4.8.4.

e) Собирают необходимое количество (см. С.3 приложения С) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два отдельных сосуда.

f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

g) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.5.2.2 Методика испытаний

a) Удаляют проверочную форсунку CR с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.

b) Аккуратно устанавливают первую форсунку CR для испытаний вместо проверочной форсунки CR, избегая любой возможности ее загрязнения.

c) Включают источник высокого давления и управляют работой форсунки с помощью электронного блока управления.

d) Собирают необходимое количество (см. примечание С.3 приложения С) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два тщательно очищенных сосуда (см. 4.5 и ИСО 3722).

e) Повторяют процедуру отбора образцов несколько раз по согласованию между продавцом и покупателем.

f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.5.3 Испытание непрерывным потоком под высоким давлением

5.5.3.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке А.1 (см. примечание 1 А.2.2 приложения А), для проверки системы, используя:

1) необходимый источник давления (насос высокого давления), создающий давление не менее 25 МПа;

2) клапан регулирования высокого давления;

3) при необходимости фильтр с размером пор не более 1 мкм, способный функционировать при давлении, создаваемом источником давления.

b) Устанавливают чистую форсунку CR (или ее заменитель) для проверки.

c) Используют испытательные жидкости:

1) калибровочную жидкость по 4.8.2 или

2) деминерализованную и предварительно профильтрованную воду по 4.8.4.

Примечание - Причиной использования воды является более легкое с ней обращение по сравнению с калибровочной жидкостью.

d) Проверяют работу системы под давлением не менее 25 МПа, создаваемым насосом.

е) Собирают необходимое количество (см. примечание) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два отдельных сосуда.

f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

g) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.5.3.2 Методика испытаний

a) Удаляют проверочную форсунку CR с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.

b) Аккуратно устанавливают первую форсунку CR для испытаний вместо проверочной форсунки CR, избегая любой возможности ее загрязнения.

c) В соответствии с типом форсунки может потребоваться отвернуть (на несколько оборотов) гайку арматурной группы форсунки CR, чтобы испытательная жидкость смогла протекать через распылитель и канал перепуска, минуя внутренние клапаны.

d) Работают при заданном давлении, создаваемом насосом высокого давления.

е) Собирают необходимое количество испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два тщательно очищенных сосуда (см. 4.5 и ИСО 3722).

f) Повторяют процедуру отбора образцов несколько раз по условиям договоренности между поставщиком и покупателем.

g) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

h) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.6 Форсунки

5.6.1 Общие положения

В данном подразделе описаны две испытательные процедуры по проверке чистоты форсунок:

- предпочтительным испытанием являются динамические испытания форсунок, работающих в условиях, приближенных к нормальной работе;

- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить процедуру промывки форсунок растворителем путем его распыления или прокачкой вручную промывочной жидкости.

5.6.2 Динамические испытания

5.6.2.1 Установка оборудования и проверка чистоты

а) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке А.1 приложения А.

b) Используют источник давления в соответствии с 4.2.3 и топливопровод высокого давления в сборе по 4.3.

c) С целью проверки устанавливают форсунку (см. 4.5), которая во время испытаний должна быть заменена на подлежащую испытаниям форсунку.

d) Используют испытательную жидкость по 4.8.3.

e) Работают с системой, находящейся в состоянии, как было запланировано для испытаний.

f) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.6.2.2 Методика испытаний

a) Удаляют проверочную форсунку с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.

b) Аккуратно устанавливают первую форсунку для испытаний вместо проверочной форсунки, избегая любой возможности ее загрязнения.

c) Прокачивают 50 раз форсунку на стенде с ручным приводом (см. 4.2.3), обеспечивая ее работу на всех циклах.

d) Собирают прошедшее через форсунку в подготовленный чистый сосуд (см. 4.5 и ИСО 3722).

e) Удаляют форсунку со стенда, тщательно протирают, осушают ее в области высокого давления и добавляют к собранному ранее.

f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.6.3 Испытание шприцеванием

5.6.3.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке А.2 приложения А.

b) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний.

c) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.6.3.2 Методика испытаний

a) Тщательно очищают все наружные поверхности форсунки перед ее разборкой.

b) Удаляют любые оставшиеся частицы со всех требуемых поверхностей струей профильтрованного растворителя как указано в 4.8.3 и 4.7.2.5.

Примечание 1 - Следует быть особо внимательными при разборке, чтобы избежать нанесения и появления загрязнений, неуместных при выполнении этой процедуры.

c) Удаляют и промывают все поверхности под высоким давлением. При необходимости промывают отдельно все поверхности под низким давлением.

Примечание 2 - Необходимо убедиться в том, что из всех каналов и отверстий удалены любые частицы.

d) Собирают загрязнения в подготовленный чистый сосуд (см. 4.5 и ИСО 3722).

е) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

f) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.7 Топливопроводы высокого давления

5.7.1 Общие положения

В данном подразделе описаны три испытательные процедуры по проверке чистоты топливопроводов высокого давления:

- предпочтительным испытанием является динамическое испытание с использованием насоса высокого давления, удобное для удаления типичных загрязнений топливопроводов;

- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить промывочное испытание;

- при невозможности динамического и промывочного испытаний используют процедуру шприцевания растворителя или ручную промывку.

5.7.2 Динамические испытания

5.7.2.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке А.1 приложения А, с использованием источника давления по 4.2.4.

b) Используют проверенную форсунку по 4.4 и растворитель по 4.8.2.

c) Используют проверенный топливопровод высокого давления по 4.3.

d) Прокачивают испытательную жидкость через очищающий фильтр до достижения уровня, заданного в приложении С.

e) Регулируют расход жидкости до уровня, требующегося для турбулизации потока в топливопроводах высокого давления (рекомендуемая величина расхода - не менее 2,5 л/мин).

f) Отработав с системой 10 мин, собирают всю протекшую через топливопровод жидкость для контроля ее чистоты.

g) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.7.2.2 Методика испытаний

a) Удаляют проверенный топливопровод высокого давления и аккуратно устанавливают первый топливопровод для испытаний, избегая любого возможного источника загрязнения.

b) Включают насос или источник давления для получения расхода потока больше минимально необходимого, которое указано в перечислении е) 5.7.2.1, и создают циклические вариации расхода между нулем и этим значением с частотой от 0,2 до 1,0 Гц на 30 с (см. 4.2.4). Удаляют любые концевые ограничения на топливопроводе и понижают давление до постоянной величины 1,4 МПа еще на 15 с.

c) Собирают загрязнения, прошедшие через испытываемый топливопровод.

d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

е) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.7.3 Промывочные испытания под высоким давлением

5.7.3.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке А.1 приложения А, с использованием источника давления по 4.2.6. Применения испытательной форсунки не требуется.

b) Используют проверенный топливопровод высокого давления в соответствии с 4.3.

c) Используют растворитель, указанный в 4.8.3.

d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

e) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний.

f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

g) Проверяют систему в соответствии с приложением С.

5.7.3.2 Методика испытаний

a) Удаляют калибровочную трубку высокого давления и аккуратно закрепляют первую трубу для испытаний, избегая любого возможного источника загрязнения.

b) Включают насос для получения расхода, соответствующего рекомендованному расходу 2,5 л/мин за период 30 с.

c) Собирают загрязнения, прошедшие через испытуемый топливопровод.

d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.

е) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.

5.7.4 Испытание шприцеванием

5.7.4.1 Установка оборудования и проверка чистоты

a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке А.2 приложения А, и тщательно очищают его до уровня чистоты CL (см. приложение С).

b) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний, не применяя топливопровод. Используют одинаковые объемы испытательной жидкости для всех испытуемых топливопроводов, собирая ее через воронку в общий сборник.

c) Проверяют систему в соответствии с прилож