Приложение А (обязательное). Техническое обслуживание, проверки и калибровка

Приложение А
(обязательное)

Техническое обслуживание, проверки и калибровка

А.1 Техническое обслуживание и проверки

А.1.1 Линейность штанг

Перед проведением испытания необходимо проверить линейность штанг одним из следующих методов:

- удерживают штангу в вертикальном положении и вращают ее. Если создается впечатление, что штанга качается из стороны в сторону, ее прямолинейность не является приемлемой;

- катают штангу на плоской поверхности. Если создается впечатление, что штанга качается из стороны в сторону, то ее прямолинейность не является приемлемой;

- пропускают прямую полую трубу, которая немного длиннее, по штанге. Если штанга может пройти внутри трубы без задержки, ее прямолинейность является приемлемой.

При появлении признаков изгиба использование штанг следует временно исключить.

Допускается использовать другие методы проверки прямолинейности.

Примечание - Для 4-го класса не предусматривают применение инклинометра, поэтому крайне важно контролировать прямолинейность штанг.

А.1.2 Износ наконечника

Износ конуса и муфты трения следует периодически проверять (см. таблицу А.1) для гарантии того, что допуск удовлетворяет требованиям (см. 4.4 и 4.5). В этом случае для контроля может быть использован стандартный геометрический шаблон, подобный новому неиспользованному наконечнику.

А.1.3 Зазоры и уплотнения

Зазоры и уплотнения между разными частями наконечника следует периодически проверять (см. таблицу А.1). Особенно тщательно следует проверять уплотнения на предмет наличия частиц грунта и чистоты. Зонд должен быть очищен перед отправкой на хранение.

А.1.4 Система измерения порового давления

При выполнении измерений порового давления фильтр должен иметь достаточную проницаемость для удовлетворительного отклика (см. 4.6.1). До начала зондирования следует полностью насытить систему порового давления, и это насыщение следует поддерживать до тех пор, пока наконечник не задавится до верха подземных вод или водонасыщенного грунта. Интервалы технического обслуживания см. в таблице А.1.

Перед началом каждого испытания фильтр необходимо осмотреть визуально на повреждение, износ и закупорку. Перед каждым испытанием рекомендуется заменять фильтр и выполнять процедуру насыщения.

А.1.5 Техническое обслуживание

Для технического обслуживания и калибровки оборудования необходимо следовать таблице А.1 и соблюдать инструкции изготовителя оборудования.

Таблица А.1 - Схема контроля при техническом обслуживании

Регулярные проверки	Начало испытания	Конец испытания	Каждые 6 мес
Вертикальность задавливающего оборудования	x	-	-
Датчик глубины	-	-	x
Штанги	x	-	-
Износ	x	x	-
Зазоры и уплотнения	x	x	-
Нулевые значения	x	x	-
Калибровка	-	-	ха
Фильтр	x	x	-
Скорость зондирования	-	-	x
Функции безопасности	-	-	x
a Также в интервалах во время долговременного испытания, см. А.2.1.

А.2 Калибровка

А.2.1 Общие процедуры

Новый наконечник должен быть калиброван в отношении:

- чистого площадного коэффициента, используемого для коррекции измеренных сопротивлений конуса и муфты трения;

- влияния внутреннего трения, ограничивающего движение отдельных частей;

- возможных помех (электрическая наводка и т.д.);

- влияния температуры окружающей среды.

Калибровки и проверки являются индивидуальными для каждого наконечника. В процессе эксплуатации они будут показывать отклонения, причиной которых являются небольшие изменения работоспособности и геометрии наконечника. В этом случае следует проводить повторную калибровку наконечника. Калибровку следует делать периодически, по меньшей мере каждые 6 месяцев. Если из записей эксплуатации следует, что значимые отклонения от нормальной работы не регистрируются, то допускаются более длительные периоды между калибровками. В зависимости от требований класса применения и дрейфа нуля при нулевой нагрузке может быть необходима более частая калибровка. Во время долговременного испытания калибровку допускается проводить чаще.

В калибровку следует включать всю измерительную систему, т.е. установленные преобразователи, систему получения данных, кабели и т.д. Предпочтительно выполнять калибровку как "калибровку системы", т.е. с использованием одной и той же системы получения данных, включая кабели, как при полевом испытании, осуществляя проверку возможных погрешностей, присущих определенной системе. Во время полевых работ следует осуществлять периодический контроль функций оборудования. Такой функциональный контроль следует проводить не меньше одного раза на одном месте и/или раз в день. Кроме того, функциональный контроль и (возможно) повторную калибровку следует делать в том случае, если возможна перегрузка соответствующих датчиков (потеря калибровки).

В общем случае необходимо соблюдать требования ИСО 10012.

А.2.2 Калибровка сопротивлений конуса и муфты трения

Сопротивления конуса и муфты трения калибруют, увеличивая и снижая ступенями осевую нагрузку на конус и муфту трения. Калибровки сопротивлений конуса и муфты трения могут быть проведены раздельно, но другие датчики следует всегда проверять отдельно для проверки того, что приложенная нагрузка на них не влияет. Калибровку выполняют для различных измерительных диапазонов с особым вниманием к диапазонам, актуальным для предстоящих испытаний.

Новую калибровку следует проводить после выполнения статического зондирования в трудных условиях, если зарегистрирован существенный дрейф нуля (например, если наконечник был нагружен близко или сверх его максимальной способности).

При нагружении исключительно муфты трения конус заменяют специально адаптированным калибровочным блоком, предназначенным для передачи осевых сил на нижнюю концевую площадь муфты трения.

При калибровке нового наконечника силовые датчики следует подвергнуть воздействию от 15 до 20 повторяющихся циклов путем приложений нагрузки вплоть до максимального значения, до проведения действительной калибровки.

Примечание - Требования к отдельным процедурам калибровки для конуса и муфты трения, как правило, не предусматривают разборку наконечников.

А.2.3 Калибровка порового давления и чистого площадного коэффициента

Калибровку системы измерения порового давления и определение влияния порового давления на сопротивления конуса, муфты трения и чистый площадной коэффициент а следует проводить в специально разработанной барокамере (см. рисунок А.1). Барокамеру следует конструировать таким образом, чтобы нижняя часть потенциометра могла быть установлена в камере и герметизирована выше муфты трения. Закрытую часть наконечника следует подвергнуть давлению в камере, увеличивая давление приращениями. При этом регистрируются сопротивления конуса, муфты трения и поровое давление. Таким образом, получают кривую калибровки для преобразователя порового давления, а чистый площадной коэффициент может быть установлен по кривым отклика для сопротивлений конуса и муфты трения. Барокамера также эффективна для проверки отклика датчика порового давления на циклические изменения давления.

А.2.4 Калибровка влияния температуры окружающей среды

Наконечник должен быть калиброван с учетом того, что на него влияет температура окружающей среды на разных температурных уровнях (например, путем размещения конического пенетрометра в резервуарах с водой разной температуры). Сигналы датчика должны регистрироваться до тех пор, пока значения не станут стабильными. По этим результатам получают данные об изменениях нулевых показаний в градусах Цельсия, а также уточняют опытным путем время, необходимое для температурной стабилизации при исследовании в полевых условиях. Это важно для правильной подготовки испытательного оборудования перед началом статического зондирования.

А.2.5 Калибровка датчика длины зондирования

Датчик глубины следует калибровать по меньшей мере каждые 6 мес и после ремонта.

1 - зажим; 2 - кольцевое уплотнение; 3 - напорная линия

Рисунок А.1 - Барокамера для определения чистого площадного коэффициента а

А.2.6 Калибровка инклинометра

Инклинометр наконечника должен быть калиброван в диапазонах измерений углов по отношению к вертикали в двух ортогональных направлениях. Калибровку следует проводить с интервалом 1° для 1-го и 2-го класса применения и 2° для 3-го класса применения. По этим результатам проверяют линейность датчика.