Приложение Е (рекомендуемое). Проверки для минимизации рисков получения фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий

Приложение Е
(рекомендуемое)

Проверки для минимизации рисков получения фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий

Содержание этого приложения рассматривается как руководство и может применяться целиком или частично в политике, требованиях или процедурах организации.

Е.1 Выявление фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий

Для случаев, когда закупка должна выполняться не у уполномоченных поставщиков или имеются причины сомневаться в аутентичности изделий/компонентов, должны быть проведены необходимые дополнительные проверки и испытания ЭЭЭ изделий. Могут быть применены указанные ниже методы снижения рисков получения фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий. Эти методы не обеспечивают получение достоверных отличий аутентичных и фальсифицированных/контрафактных изделий во всех случаях, но при должном использовании будут минимизировать риск применения фальсифицированных/контрафактных изделий в производстве. Для случаев с высоким риском может потребоваться выполнение испытаний на стойкость, а также дополнительных статических, динамических и функциональных испытаний с целью получения необходимого уровня доверия. При наличии сомнений в результатах испытаний требуется выполнение всестороннего анализа выявленных дефектов.

Указанный набор испытаний и проверок является дополняющим, но не замещающим процедуры принятия продукции, применяемые в организации. Он предполагает, что организация способна проводить полный набор испытаний. Схема, представленная на рисунке Е.1, иллюстрирует концепцию выполнения испытаний и проверок, соразмерных с риском для продукции. Риск для продукции определяется по надежности поставщика и критичности продукции. Чем выше риск для продукции, тем большей должна быть выборка и тем детальнее должны быть методы исследований. Риск в отношении изделия может быть переоценен после каждого испытания, если требуются дополнительные испытания.

Е.1.1 Проверка документации и упаковки

Поставщик должен предоставлять взаимосвязанный и полный комплект предусмотренных договором документов (сертификатов, деклараций о соответствии, информации по прослеживаемости в цепи поставок, данных изготовителя, спецификаций на комплектующие, упаковочных листов и др.), позволяющих прослеживать движение изделия назад, до действительного изготовителя компонента, и удостоверяющих, что изделия не были отходами, не восстановлены, не были использованы иным способом и ранее не отклонялись по каким-либо причинам.

Любые сертификаты соответствия или другую документацию следует проверять на оригинальность и применимость к поставляемым изделиям, включая выявление случаев, когда:

a) коды дат и партий на упаковке не соответствуют кодам дат и партий на самих изделиях или не соответствуют извещению ДИИ о прекращении выпуска продукции;

b) отсутствуют логотип или этикетка изготовителя, или они не соответствуют указанной на веб-сайте или в предыдущей партии грузов;

c) имеют место плохое использование языка маркировки и описания изделия, ошибки в словах, замена или изменения в документации;

d) символ штрихового кода не соответствует визуально читаемым напечатанным данным изделия;

e) упаковочные материалы не соответствуют описанию в спецификации или имеют признаки того, что изделия могут быть не новыми и не аутентичными.

Если существуют сомнения в отношении достоверности данных о продукции, необходимо проверить у действительного изготовителя компонента достоверность кодов дат, партий, размера рулонного носителя, количественных данных, указанных в проверяемых документах.

Е.1.2 Визуальный контроль

Визуальный контроль при правильном выполнении позволяет выявить значительную часть сомнительных или фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий. Значительную долю фальсифицированных/контрафактных изделий составляют изделия, повторно введенные в оборот, то есть демонтированные из устройств и сборок, восстановленные путем выпрямления и повторного лужения выводов, удаления оригинальной маркировки, нанесения покрытия для сокрытия следов удаления маркировки и перемаркировки.

Визуальный контроль внешней поверхности изделия состоит из двух проверок, из которых первая должна показать, что все изделия в партии отвечают общим критериям, представленным ниже, и без привлечения дополнительных инструментальных средств контроля выглядят как находящиеся в хорошем состоянии. Вторую проверку проводят для отобранных из партии образцов на соответствие представленным ниже детальным критериям.

Визуальный контроль следует проводить для 100 % поступающих изделий с увеличением изображения, приемлемым для конкретного случая (детальные проверки допускается проводить на согласованном объеме выборки, некоторые признаки фальсифицированных/контрафактных изделий могут не определяться при увеличении менее 40 x). По возможности проводят сравнение исследуемых образцов с изделием, полученным от действительного изготовителя изделия или действительного изготовителя оборудования, уполномоченного (франчайзингового) дистрибьютора.

Основные критерии

При проведении проверок контролируют перечисленные ниже характеристики:

a) изделия получены одной поставкой;

b) изделия маркированы или иным образом идентифицированы одной партией, серией и описательной информацией (например, коды дат, коды партий, серийные номера);

c) все изделия и упаковки методами визуального контроля выглядят как одинаковые;

d) изделия выглядят как подвергнутые одинаковой обработке, с одинаковой упаковкой и хранившиеся в одинаковых условиях;

e) изделия имеют одинаковое взаимное положение в упаковке (партия не подвергалась разделению и имеет общие признаки источника поступления, упаковки, маркировки).

Детальные критерии

Образцы должны быть изучены оптическим методом при необходимом увеличении (минимум трехкратном) и необходимом освещении. Применяемое увеличение зависит от размера исследуемого элемента. Выявленные аномалии могут быть признаком фальсифицированных/контрафактных изделий.

При проведении проверок выполняют следующие виды контроля:

а) контроль соответствия изделия спецификации устройства или описанию изготовителя в части характеристик:

1) числа выходных контактов на изделии;

2) типа упаковки;

3) размеров изделия;

4) положения выходного контакта 1 в катушке или бобине (если применяются);

b) контроль состояния выводов на наличие:

1) неоднородности цвета;

2) наличия следов обработки;

3) наличия следов меди на концах выводов;

4) согнутых и неровных выводов;

5) избыточной или неравномерной металлизации;

6) утраченных выходных контактов;

7) изменения цвета, загрязнений или налета на выводах;

8) царапин (или следов воздействия) на внутренней и внешней поверхностях выводов;

9) повышенного окисления;

10) избыточного припоя на выводах;

11) неоднородной толщины;

c) контроль соединителей столбиков корпуса CGA и шариков корпуса BGA на наличие:

1) обесцвечивания, грязи или налета на столбиках и шариках;

2) сломанных или раздавленных шариков припоя BGA;

3) неровных столбиков;

4) изменения цвета шариков или столбиков из припоя;

5) неодинаковых размеров и форм сфер из припоя;

d) контроль маркировки на наличие признаков фальсифицированности/контрафактности:

1) различий в стиле маркировки изделий с одним кодом даты/партии;

2) различий в обозначении страны происхождения для изделий с одним кодом даты/партии;

3) различий в форме изделий с одним кодом даты/партии;

4) каких-либо иных различий маркировки изделий с одним кодом даты/партии;

5) следов ранее применявшейся маркировки, частично видной на поверхности;

6) различия логотипа изделия и логотипа, нанесенного на изделии, полученном от действительного изготовителя изделия или действительного изготовителя оборудования, уполномоченного (франчайзингового) дистрибьютора;

e) контроль неоднородностей упаковки изделий на наличие:

1) неодинаковой толщины упаковок;

2) углублений неодинаковой глубины;

3) видимых царапин или следов трения в одном направлении;

4) существенных вариаций упаковок с одним кодом даты/партии;

5) различий в радиусе углов на верхней и нижней поверхностях;

6) трещин или видимых повреждений, например следов прожигания;

7) неоднородностей цвета между верхом и низом изделия;

8) следов клея или каких-либо отложений на поверхности упаковки;

9) следов изменения цвета на поверхности изделия;

10) следов коррозии на корпусе изделия или каких-либо воздействий на выводах;

f) контроль состояния упаковок корпусов BGA на наличие:

1) разрушений паяльной маски;

2) припоя на открытой металлизированной поверхности вдали от шариков припоя;

3) царапин на маске ниже шариков припоя;

4) частиц или отложений между шариками припоя;

5) избыточной толщины интерметаллического соединения (IMC);

6) составных частей, находящихся в IMC, которые не должны там находиться при использованном методе металлизации;

7) шлака от припоя на маске припоя;

8) признаков, что маска припоя изменена или ремонтировалась.

Е.1.3 Проверка для выявления перемаркировки или замены покрытия

Проверка для выявления перемаркировки или замены покрытия является разрушающей.

Примечания

1 Разрешенной является доработка, выполненная изготовителем устройства или одним из его уполномоченных дистрибьюторов по разрешению изготовителя с целью перемаркировки устройства, такая работа может выполняться только по разрешению изготовителя.

2 При выполнении таких работ должны производиться записи о проведенных работах, такие устройства должны поставляться с гарантиями изготовителя.

3 Разрешенные работы следует проводить в соответствии с применяемой нормативной технической документацией.

Е.1.4 Проверка с применением растворителей для выявления перемаркирования

Внешний визуальный контроль позволяет выявить перемаркирование, при котором оригинальная маркировка была удалена химическими или механическими средствами и маркируемая поверхность была заново покрыта или обработана материалом, который может соответствовать или не соответствовать материалу оригинальной поверхности. Любое удаление оригинального финишного покрытия, лазерной маркировки или каплеструйной маркировки является признаком фальсифицированного/контрафактного изделия. Это первое испытание применяется для каплеструйной маркировки и является модифицированным испытанием на устойчивость к растворителям. Для выполнения этого испытания используют смесь трех частей уайт-спирита (регистрационный номер CAS 9072-35-9) и одной части изопропилового спирта (регистрационный номер CAS 67-63-0). В раствор погружают ватный тампон, которым затем протирают маркировку изделия. Маркировка не должна смазываться или удаляться раствором. Применяют и более агрессивные методы испытаний, которые также позволяют выявить изменения поверхности и могут служить подтверждением, что оригинальная маркировка изделия была удалена. Для выявления этого могут быть нанесены механические повреждения поверхности, но этот метод не всегда применим.

Е.1.5 Проверка с применением растворителей для выявления изменения покрытия поверхности

Е.1.5.1 Для всех растворителей, указанных для этих испытаний, должны быть предприняты должные меры предосторожности, включая применение необходимых средств защиты, вентилируемых вытяжных шкафов и исключение источников воспламенения.

Эта проверка применяется к поверхностям изделий и является последовательностью из трех проверок: проверка на ацетон (регистрационный номер CAS* 67-64-1), проверка на 1-метил-2-пирролидинон (регистрационный номер CAS 872-50-4) и проверка на Dynasolve 750 (www.dynaloy.com) или эквивалент. Иногда может быть эффективным нанесение механических повреждений поверхности, но этот метод зависит от исполнителя и не всегда применим.

------------------------------

* Регистрационный номер CAS, присвоенный Химической реферативной службой (Chemical Abstracts Service) США.

Е.1.5.2 Проверку на ацетон (регистрационный номер CAS 67-64-1) проводят в качестве первой проверки из указанной последовательности. Для выполнения этой проверки ватный тампон окунают в ацетон. Поверхность изделия протирают тампоном (по возможности не трогая маркировку). Если на тампоне останутся темные следы или цвет протертой поверхности получает стойкое изменение, то это можно считать признаком возможного нанесения нового покрытия, и такое изделие следует рассматривать как сомнительное.

Е.1.5.3 Проверку на 1-метил-2-пирролидинон (регистрационный номер CAS 872-50-4) проводят, если изделие прошло проверку на ацетон. При использовании 1-метил-2-пирролидинона изделие полностью погружают в раствор и нагревают до температуры в диапазоне от 115 до 120 °С, выдерживая от 2 до 5 мин. (время и температура могут быть индивидуально подобраны для образца). После извлечения изделия из раствора покрытие протирают ватным тампоном (по возможности не трогая маркировку). Если на тампоне останутся темные следы, то такое изделие следует рассматривать как сомнительное.

Е.1.5.4 Если изделие прошло проверки на ацетон и 1-метил-2-пирролидинон (оба испытания неразрушающие), переходят к испытаниям на Dynasolve 750 (или эквиваленте). Изделие полностью погружают на 45 мин. в раствор Dynasolve 750, предварительно нагретый до 105 °С. После извлечения изделия из раствора покрытие протирают ватным тампоном. Удаленное покрытие должно находиться на ватном тампоне в виде темных следов. На месте удаленного покрытия проверяют наличие ранее нанесенной и удаленной маркировки. При наличии следов такой маркировки изделие следует рассматривать как сомнительное.

Е.1.6 Проверка сканированием электронным микроскопом (SEM)

SEM позволяет получить изображения поверхности образца с очень высоким разрешением, содержащие элементы размером менее 1 нм, что дает увеличение примерно в 250 раз большее по сравнению с лучшими световыми микроскопами. Проверка является формой визуального контроля и заключается в сличении поверхности проверяемого изделия, относящегося к исследуемой партии, и поверхности изделия, заведомо аутентичного, принадлежащего к той же самой партии или партии с близкими кодами даты и партии, если это возможно. Целью является получение подтверждения о наличии изменений обработки поверхности или удаления маркировки, выполненного микропескоструйной установкой. Микропескоструйная установка реализует технологию обработки микроабразивной струей, использующей различные типы малых абразивных частиц (от 3 до 100 микрон), для удаления маркировки изделия и/или для повторной обработки внешней поверхности корпуса изделия. Проверку следует проводить при минимальном увеличении 5000 х для сравнения характеристик образца с поверхностью заведомо аутентичного, принадлежащего к той же самой партии или партии с близкими кодами даты и партии, если это возможно, и для определения наличия абразивных частиц, которые случайно внедрились в мягкую поверхность и сохранились в поверхности пластикового корпуса микросхемы (PEMs).

Следует иметь в виду, что керамические и металлические корпуса также получают изменения при обработке микропескоструйной установкой, но внедрение частиц в керамический или металлический корпус куда менее вероятно ввиду высокой твердости поверхности, и поиск таких частиц малопродуктивен. Также следует иметь в виду, что проверка на наличие внедренных абразивных частиц может быть сделана более эффективно при использовании энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS/EDX). Проверка с применением EDS/EDX является в настоящее время альтернативным испытанием для оценки покрытия свинцом выводов устройства.

Е.1.7 Проверка сканированием акустическим микроскопом (SAM)

Проверку SAM следует выполнять на репрезентативной выборке из каждой однородной партии. Проверки SAM проводят на основе критериев принятия/отклонения и включают как минимум:

a) сканирование поверхности низа и верха корпуса изделия для обнаружения следов изменения поверхности или перемаркировки. Выявление признаков изменений поверхности или перемаркирования влечет отклонение всей партии изделий;

b) сканирование внутренней поверхности верхней части кристалла, переборок, соединителей проводов, выводных рамок для определения признаков расслоения, воздействий на выводы, загрязнений. Наличие дефектов в образцах требует или отклонения всей партии, или проверки 100 % изделий в партии;

c) подсчет связанных с кристаллами несоответствий в выборке. Для нескольких выборок из партии - подсчет общего числа несоответствий и сравнение их с приемочным или браковочным числом для партии, представление отчета заказчику для принятия им решения о приемке/отклонении партии.

Е.1.8 Радиологическое исследование (в рентгеновских лучах)

Исследование в рентгеновских лучах считается неразрушающим, если уровень и длительность облучения не превосходят установленные изготовителем значения. Изделия, которые подвергают воздействию рентгеновского излучения с уровнями радиации, превышающими установленные изготовителем, не должны быть возвращены после испытания в партию, но могут быть использованы для проведения последующих разрушающих исследований. Для проведения радиологического исследования должны быть оценены приемлемые уровни радиации.

Радиологическая проверка электронных изделий включает пленочную радиографию, цифровую радиографию, радиографию в реальном времени. Для проверки электронных изделий проникающим излучением применяют рентгеновские лучи. Радиографический анализ с использованием рентгеновских лучей проводят для проверки того, что содержимое корпуса или конструкция кристалла одинаковы в проверяемой партии, соответствуют данным, представленным ДИИ, и соответствуют заведомо аутентичному изделию той же партии или партии с близкими кодами даты и партии, если такое изделие доступно. При анализе следует сравнивать размеры кристаллов, их форму, характеристики рамок с внешними выводами, шаблонов проводного соединения, маршрутизации.

Изделия должны быть проверены на однородность и соответствие. Нормальными являются небольшие вариации изделий с различными кодами дат и партий, а не нормальными - вариации изделий с одинаковыми кодами дат и партий. Радиологические пленки (или цифровые изображения) должны сохраняться. Если замечены какие-либо аномалии в выборке из партии, должно быть проверено 100 % изделий в партии с применением рентгеновских лучей. При наличии возможности проводят сравнение исследуемого изделия с изделием, полученным от ДИИ или уполномоченного ДИИ (франчайзингового) дистрибьютора.

Е.1.9 Оценка содержания свинца в покрытии с применением рентгеновской спектроскопии [рентгенофлуоресцентный анализ (XRF)] или энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (EDS/EDX)

Оценка содержания свинца в покрытии, выполняемая способом XRF, является неразрушающей. Оценка содержания свинца, выполняемая способом EDS/EDX, является разрушающей.

Оценка содержания свинца в покрытии выполняется способами XRF или EDS/EDX для определения однородности партии, при этом полученные данные сравниваются с данными изготовителя, и/или оценка выполняется для подтверждения присутствия или отсутствия свинца (Pb) или иных входящих элементов, при этом индивидуальные данные сканирования должны сохраняться. Первоначальным методом контроля замены покрытия выводов является внешняя визуальная проверка, а не оценка покрытия свинцом. Оценка содержания свинца в покрытии не является изолированной проверкой. Оценка расширяет возможности внешней визуальной проверки. При проведении внешней визуальной проверки выводы проверяют на наличие любой аномалии покрытия по критериям детализированной внешней визуальной проверки. Это может включать изменения цвета, следы меди на концах выводов, поломки выводов, вариации толщины металлизации, следы царапин и/или вставки в разъем, окисление, коррозию, наличие припоя и/или флюса и т.д. Данную оценку следует проводить до оценки содержания свинца в покрытии методами XRF/EDS/EDX. Набор изделий, отобранных для оценки покрытия, не должен определяться случайной выборкой. Изделия должны быть специально отобраны по результатам визуальной проверки, в ходе которой формируются группы в составе партии для каждой вариации, и из групп, сформированных для видов вариаций, в ходе детальной внешней визуальной проверки отбирают репрезентативные выборки. Размер выборки следует определять исходя из наблюдаемой вариации содержания свинца в покрытии для партии. Размер выборки при проверке покрытия - три изделия или 100 % группы, если сформированная в ходе детальной внешней проверки группа для вида вариации составляет менее трех изделий.

Е.1.10 Электрические испытания

Всеобъемлющие электрические испытания следует проводить для всех видов изделий во всем температурном диапазоне, установленном спецификациями на изделия, в местах, оборудованных испытательным оборудованием и средствами испытательной конструкторской экспертизы для изделий конкретных типов. Закупающая организация должна утвердить методы и средства испытаний. Испытания могут быть ресурсными для контроля предельных сроков службы изделий.

Е.1.11 Наработка на отказ (приработочные испытания)

Электрические испытания следует проводить до приработочных испытаний и после приработочных испытаний для всех видов изделий с использованием критериев, установленных в технической документации на изделия. Эти испытания допускается проводить для контроля предельных сроков службы изделий. Этапы выполнения испытаний:

a) электрические испытания до приработочных испытаний - изделия должны пройти всеобъемлющие электрические испытания по применяемому составу характеристик;

b) приработочные испытания - изделия (100 %) должны пройти нагрузочные приработочные испытания при максимальной температуре для изделий;

c) электрические испытания после приработочных испытаний - изделия должны пройти всеобъемлющие электрические испытания по применяемому составу характеристик.

Е.1.12 Испытания на циклическое воздействие температур

Испытания на циклическое воздействие температур должны проводиться для 100 % изделий с использованием критериев, установленных в технической документации на изделия.

После проведения требуемых испытаний на циклическое воздействие температур и визуальной проверки на наличие признаков повреждения маркировки или иных физических повреждений должны быть выполнены электрические проверки изделий. Дополнительно могут быть проведены ресурсные испытания для контроля сроков службы изделий.

Е.1.13 Проверка герметичности (слабое и сильное натекание)

Изделия, которые должны быть герметичными, имеющие металлические корпуса и изделия в керамическом корпусе, должны на 100 % проходить испытания на натекание жидкости в соответствии с принятым порядком проведения.

Е.1.14 Физический разрушающий анализ со вскрытием корпуса/декапсуляцией

Репрезентативная выборка с минимальным объемом три изделия из каждой однородной партии должна быть подвергнута вскрытию корпуса/декапсуляции. Проверку следует проводить для тех типов изделий, для которых может быть проведено вскрытие корпуса/декапсуляция. В ходе проверки контролируется, что маркировка кристалла и внутренняя компоновка или конструкция кристалла соответствуют данным для заведомо аутентичного изделия, если такие изделия доступны. Любые несоответствия в маркировке кристалла могут быть признаком фальсифицированного/контрафактного ЭЭЭ изделия, и решение следует принимать с привлечением ДИИ, если это возможно. Все выполненные фотографии кристаллов должны сохраняться в соответствии с требованиями к сохранению данных в применяемой системе менеджмента качества продукции и быть доступными по запросам от заинтересованных организаций.

Каждый кристалл должен быть изучен оптическими средствами при подходящем увеличении (как правило, от 30 х до 200 x). Требуемое увеличение зависит от размера кристалла и применяемого технологического процесса. При верификации маркировки кристалла все характеристики маркировки кристалла должны быть документированы (дата, изготовитель, логотип, идентификатор набора масок). Если маркировка кристалла существует, то она должна соответствовать данным изготовителя, при этом:

a) данные должны быть получены непосредственно для заведомо аутентичного изделия;

b) данные идентификатора маски, обнаруженные на исследуемом чипе, должны полностью соответствовать рассматриваемому изделию (например, исследуемый идентификатор маски соответствует номеру изделия, присвоенному изготовителем);

с) соответствовать поставляемым ДИИ данным.

Если маркировка кристалла отсутствует, схему и характеристики кристалла следует сравнивать с множеством образцов, в этом случае следует проводить сравнение с заведомо аутентичным изделием. Наличие загрязнений, разрушений, дефектов, двойных (скрытых) соединений является признаком возможной фальсифицированности/контрафактности изделий и должно быть документировано. Данное испытание может быть разрушающим.

Е.1.15 Разрушающий физический анализ (РФА)

Разрушающий физический анализ* следует выполнять на выборочных образцах. Размер выборки следует определять исходя из риска для продукции или положений договора. Испытание может быть разрушающим.

------------------------------

* Допускается использовать следующие методы испытаний:

- масс-спектрометрический метод контроля влаги под корпусом (в соответствии с ОСТ 11 073.013 и MIL-STD-883H и собственными методиками испытательных центров);

- визуальный оптический (после вскрытия корпуса) (в соответствии с ОСТ 11 073.013, ОСТ В 11.0219-85, ГОСТ 16121 и MIL-STD-883H);

- растровой электронной микроскопии (после вскрытия корпуса) (в соответствии с ОСТ 11-073.013, ОСТ 11 14.1012, ОСТ 11.0219-85 и MIL-STD-883H);

- контроля прочности внутренних соединений (в соответствии с ОСТ 11 073.013, ГОСТ 28578-90);

- контроля сдвига кристалла (в соответствии с ОСТ 11 073.013, ГОСТ 28578-90);

- контроля прочности внешних выводов (в соответствии с ОСТ 11 073.013, ГОСТ РВ);

- другие методы по РД В 319.04.47-2006.

Е.1.16 Другие испытания

Для определения фальсифицированных/контрафактных ЭЭЭ изделий допускается также применять другие методы испытаний.

Рисунок Е.1 - Карта уровней испытаний для различных рисков