Приложение F (справочное). Пример снижения риска по результатам анализа единичных заданий

Приложение F
(справочное)

Пример
снижения риска по результатам анализа единичных заданий

F.1 Предисловие

Если предварительная оценка показывает неприемлемый уровень риска, конструктор должен снизить его путем оптимизации одного или более из следующих факторов:

- количества технологических действий, требующихся в рабочем цикле;

- времени цикла;

- неудобных позы/положений;

- уровня усилия, необходимого для выполнения конкретного технологического действия;

- дополнительных факторов.

Конструктор может также информировать пользователя о возможности снижения риска за счет уменьшения продолжительности задания, введения дополнительных перерывов в работе и внедрения ротации работ.

Прежде чем приступать к примеру, рассмотрим единицы времени, предлагаемые в OCRA-анализе:

- продолжительность смены, мин;

- время цикла: секунды или в сотые доли минуты (НМ) ^*. Разработчики заданий в основном для описания времени цикла пользуются единицей НМ ();

------------------------------

^*_{НМ - единица времени, используемая в рамках ЕС.}

------------------------------

- продолжительность технологического действия: общие методы анализа заданий, обычно используемые в промышленности, предлагают в качестве единицы времени НМ;

- частота технологических действий: количество технологических действий в минуту.

F.2 Общие положения: технические характеристики задания

Конструктор машин и механизмов должен, в первую очередь определить:

- прогнозируемую последовательность и количество технологических действий (для каждой верхней конечности), необходимое для выполнения одного цикла рассматриваемого повторяемого задания (см. приложение А);

- прогнозируемое время цикла посредством одного из методов анализа заданий, обычно используемых в промышленности, как это рекомендовано в приложении А.

Приведенный пример описывает структуру задания для использования нового механизма (на сборочной линии), которая состоит из проверки в конце сборочной линии детали электропривода посредством визуального контроля, который возможен только при поворотах осматриваемой детали. Конечной операцией является укладывание детали в коробку. За время рабочего цикла проверяются четыре детали.

Для завершения рабочего цикла для четырех деталей, используемых в конструируемом механизме, конструктор определяет 21 технологическое действие для правой верхней конечности и 12 - для левой верхней конечности с прогнозируемым временем цикла 20,5 с (или 34,2 НМ).

В основном во время одного цикла могут обрабатываться вручную одна или более деталей.

Частота технологических действий будет 61,36 действий в минуту для правой и 35 - для левой верхней конечности. Для расчета частоты технологических действий (FF для каждой верхней конечности) используется уравнение (1).

Выполняемыми правой рукой технологическими действиями, необходимыми для завершения цикла, являются: вытаскивание сразу четырех деталей, захват одной из них, поворот для визуального осмотра, поворот детали в исходную позицию, повторение тех же действий (захват, поворот, поворот на место) для трех оставшихся деталей с затратой еще трех таких же временных промежутков, конечным действием является помещение всех четырех деталей в контейнер. Подробное описание процесса отражено в таблице F.1.

Таблица F.1 - Идентификация технологических действий в цикле для каждой верхней конечности

Правая верхняя конечность	Количество технологических действий в рабочем цикле (NTC)	Левая верхняя конечность	Количество технологических действий в рабочем цикле (NTC)
Одновременное извлечение 4 деталей	1
Захват детали (1-й)	1	Перехват детали (1-й)	1
Поворот для визуального контроля (1-й)	1	Поворот для визуального контроля (1-й)	1
Обратный поворот (1-й)	1	Обратный поворот (1-й)	1
Захват детали (2-й)	1	Перехват детали (2-й)	1
Поворот для визуального контроля (2-й)	1	Поворот для визуального контроля (2-й)	1
Обратный поворот (2-й)	1	Обратный поворот (2-й)	1
Захват детали (3-й)	1	Перехват детали (3-й)	1
Поворот для визуального контроля (3-й)	1	Поворот для визуального контроля (3-й)	1
Обратный поворот (3-й)	1	Обратный поворот (3-й)	1
Захват детали (4-й)	1	Перехват детали (4-й)	1
Поворот для визуального контроля (4-й)	1	Поворот для визуального контроля (4-й)	1
Обратный поворот (4-й)	1	Обратный поворот (4-й)	1
Захват детали (1-й)	1
Помещение в контейнер (1-е)	1
Захват детали (2-й)	1
Помещение в контейнер (2-е)	1
Захват детали (3-й)	1
Помещение в контейнер (3-е)	1
Захват детали (4-й)	1
Помещение в контейнер (4-е)	1
Общее количество технологических действий в рабочем цикле	21		12
Продолжительность времени цикла (FCT)	20,5 с (34,2 НМ)		20,5 с (34,2 НМ)
Частота технологических действий в минуту (FF)	61,36		35

F.3 Идентификация опасностей

Для того чтобы принять решение о целесообразности проведения оценки риска, предварительно конструктор должен провести процесс "идентификация опасности". Вывод "никакой опасности" может иметь место при следующих условиях:

- задание не характеризуется как циклическое;

- задание характеризуется как циклическое, но преобладает органолептическая и мыслительная активность, а верхние конечности не испытывают существенной нагрузки;

В приведенном примере при циклической работе машины преобладает мануальная активность, следовательно, конструктор обязан провести оценку риска.

F.4 Метод 1

В примере, приведенном в F.2:

- FF = 61,36;

- наличие этого условия предполагает использование F.5.

F.5 Метод 2

F.5.1 Описание неудобных поз/положений и движений и определение соответствующего коэффициента позы/положения (Ро_М)

Вместе с проектом рабочего места конструктор должен давать описание неудобных положений и движений различных суставов обеих верхних конечностей на базе данных таблицы F.2.

Для простоты пояснения в этой таблице приведены данные только для правой верхней конечности, но конструктор должен проводить анализ для обеих рук.

Таблица F.2 - Неудобные положения и движения для правой верхней конечности

Технологическое действие правой верхней конечности	Количество технологических действий в рабочем цикле (NTC)	Неудобные положения и движения
		локтя	кисти
Совместное извлечение 4 деталей	1
Поочередный захват деталей (1-й), (2-й), (3-й), (4-й)	4		Захват ладонью
Поворот для визуального контроля (1-й), (2-й), (3-й), (4-й)	4	Сгиб 60°	Захват ладонью
Возвратный поворот (1-й), (2-й), (3-й), (4-й)	4	Сгиб 60°	Захват ладонью
Поочередный захват деталей (1-й), (2-й), (3-й), (4-й)	4	Сгиб 60°	Захват щипком
Установка детали на позицию	4	Сгиб 60°	Захват щипком
Общее количество технологических действий в цикле	21

Если продолжительность каждого технологического действия и распределение этих действий в пределах цикла подобны, можно вычислить продолжительность (в процентах от времени цикла) неудобных положений и движений, разделив количество технологических действий, имеющих место для каждого отдельного неудобного положения или движениям, на общее количество технологических действий в цикле, как это показано в таблице F.3.

Если продолжительность каждого технологического действия и распределение этих действий в пределах цикла различны, более точно оценить продолжительность (в процентах от времени цикла) технологических действий, относящихся к определенным неудобным положениям и движениям, можно, разделив продолжительность (в сотых долях минуты - НМ) каждого технологического действия, относящегося к определенному неудобному положению или движению, на общую продолжительность, НМ, времени цикла, как это показано на примере в таблице F.4.

Таблица F.3 - Расчет продолжительности пребывания сустава в неудобном положении или движении в пропорции от времени цикла путем деления количества технологических действий, выполняемых в определенном неудобном положении или движении, на общее количество технологических действий

Неудобное положение/движение	Количество технологических действий в неудобном положении или движении	Общее количество технологических действий	Пропорциональная продолжительность
Сгибание/разгибание локтя	16	21	76 %
Захват ладонью	12	21	57 %
Захват щипком	8	21	38 %

Таблица F.4 - Оценка продолжительности (% времени цикла) технологических действий, относящихся к некоторым неудобным положениям и движениям, путем деления продолжительности, НМ, каждого технологического действия, относящегося к определенному неудобному положению или движению, на общую продолжительность, НМ, времени цикла (для правой верхней конечности)

Технологическое действие		Продолжительность отдельных неудобных положений и движений суставов, НМ
описание	количество	сгиб локтя > 60°	захват щипком	захват ладонью	продолжительность группы идентичных действий
Извлечение 4 деталей	1
Захват одной детали	4			7,4	7,4
Поворот детали	4	7,4		7,4	7,4
Поворот детали	4	7,4		7,4	7,4
Захват детали	4	5,5	5,5		5,5
Позиционирование	4	5,5	5,5		5,5
Общее количество действий	21				34,2
Общая продолжительность, НМ		25,8	11	22,2
Относительная продолжительность, %		75	32	65
Примечание - Время цикла равно 34,2 НМ, что составляет 20,5 с

Используя результаты, представленные в таблице F.5, определяется Ро_М:

- для сгибания/разгибания локтя ( 60°) на 2/3 времени цикла (от 51 % до 80 %) Ро_М = 0,7;

- для кисти верхней конечности при захвате щипком или ладонью на 97 % времени цикла Ро_м = 0,5.

Ро_м, представляющий собой окончательную оценку позы/положения, равен не ниже 0,5.

Таблица F.5 - Ро_М для неудобных положений

Неудобное положение	Доля времени цикла
	менее 1/3 от 1 % до 24 %	1/3 от 25 % до 50 %	2/3 от 51 % до 80 %	3/3 более 80 %
Локтевая кость сверху наклон ( 60°)	1	0,7	0,6	0,5
Сгибание/разгибание запястья ( 45°)
Захват щипком, крюком или ладонью (широкой пядью)
Локтевая кость снизу, наклон (> 60°) или сгибание/разгибание локтя ( 60°)	1	1	0,7	0,6
Отклонение запястья в сторону лучевой/локтевой кости ( 0°)
Силовой захват узкой пядью ( 2 см)

F.5.2 Коэффициент повторяемости (Re_M)

Рассматриваемое в примере задание требует выполнения одних и тех же рабочих движений на протяжении более 50 % времени цикла. Фактически последовательность технологических действий "захват", "поворот", "поворот" повторяется четыре раза и длится 22,2 НМ, т.е. 65 % времени цикла (таблица F.4).

Для такой относительной продолжительности Re_M = 0,7.

Программное обеспечение (MIDA CEN) вводит Re_M в расчет OCRA-индекса. Имеет место надпись "да", если повторяемость наличествует, или надпись "нет", если таковой не существует.

F.5.3 Расчет среднего уровня усилия и соответствующего коэффициента Fo_M

Технологические действия, требующие усилий, представлены в таблице F.6. Для каждого технологического действия (или для группы идентичных действий) указываются следующие параметры:

- продолжительность (х);

- относительная продолжительность действия (j = х/время цикла);

- необходимый уровень усилия по шкале Борга (y) или в % F_B или в % MVC (z).

Путем умножения или и суммирования результатов можно получить значение среднего уровня усилия.

Примечание - При использовании шкалы Борга получаем в результате 0,9, а при использовании в процентах от MVC - 9,49.

Данные, предлагаемые таблицей F.7, определяют Fo_M, соответствующий рассчитанному среднему уровню усилия.

Fo_M = 0,88 (интерполированное значение).

Программное обеспечение (MIDA CEN) рассчитывает средний уровень усилия и вводит его значение в расчет OCRA-индекса, проводимого с вводом продолжительности, НМ, и соответствующего значения уровня усилия, % F_B или по шкале Борга CR-10, для каждого технологического действия (или группы идентичных действий).

Таблица F.6 - Оценка среднего уровня усилия

Технологические действия правой верхней конечности					% от времени цикла	Манипулируя шкалой Борга	Манипулируя % FB
Описание	Количество в цикле	Продолжительность, НМ	Усилие
			по шкале Борга	% FB
		Обозначения данных и уравнения
		x	y	z	j = х/35
Извлечение	1	1	2,0	20	0,03	0,06	0,6
Захват	4	7,4	0,5	5	0,22	0,11	1,1
Поворот	4	7,4	0,5	5	0,22	0,11	1,1
Поворот	4	7,4	0,5	5	0,22	0,11	1,1
Захват	4	5,5	0,5	5	0,16	0,08	0,80
Позиционирование	4	5,5	3,0	30	0,16	0,48	4,80
Суммарные данные	21	34,2				0,95	9,5

Таблица F.7 - Fo_M для различных уровней применяемой силы

Уровень применяемой силы % MVC или МС	5	10	20	30	40	50
Шкала Борга, CR-10	0,5 очень, очень слабо	1 очень слабо	2 слабо	3 умеренно	4 довольно сильно	5 сильно/ очень сильно
FoM	1	0,85	0,65	0,35	0,2	0,01

F.5.4 Определение коэффициентов периода восстановления (Rc_M) и продолжительности (Du_M)

Продолжительность повторяемых заданий и распределение перерывов в работе не входят в сферу влияния конструктора машины.

Поскольку эти элементы включены в OCRA-индекс, конструктор может воспользоваться двумя соответствующими коэффициентами, относящимися к стандартной рабочей смене продолжительностью 480 минут с перерывом на обед и еще двумя перерывами в работе по 10 минут: один - до обеда, другой - после него. Таким образом, D = 460 мин.

С учетом данных, представленных в таблицах F.8 и F.9, определяются следующие коэффициенты (см. также приложение Е):

- Rc_M = 0,60 (относится к 4 ч без надлежащего периода восстановления);

- Du_M = 1 (относится к чистой продолжительности повторяемого задания, равной от 240 до 480 мин).

Таблица F.8 - Данные для определения Rc_M

Количество часов без надлежащего восстановления	0	1	2	3	4	5	6	7	8
RcM	1	0,90	0,80	0,70	0,60	0,45	0,25	0,10	0

Таблица F.9 - Данные для определения Du_M

Полное время, мин, отведенное для повторяемых заданий в течение смены	< 120	От 120 до 239	От 240 до 480	> 480
DuM	2		1	0,5

F.5.5 Расчет рекомендуемой частоты технологических действий (RF)

RF определяется по формуле (3).

В представленном примере:

.

F.5.6 Расчет OCRA-индекса

Расчет OCRA-индекса производится по формуле (2).

В представленном примере:

.

F.5.7 Расчет OCRA-индекса для анализа единичного задания, при котором продолжительность повторяемого задания поддается расчету

При проектировании машины конструктор должен рассчитать продолжительность такого задания. OCRA-индекс получается решением основного уравнения (D.1).

Расчеты включают:

a) расчет общего количества АТА.

Общее количество АТА можно рассчитать, используя FF и D по формуле (F.1):

.

(F.1)

В приведенном примере ;

b) расчет общего количества RTA.

Следующее уравнение (F.2) служит для расчета общего количества рекомендованных технологических действий за рабочую смену (RTA);

,

(F.2)

где CF = 30, Fo_M, Po_M, Re_M, Ad_M, имеющие значение от 0 до 1, для каждого отдельного задания, D, Rc_M, Du_M - см. раздел 4.

В приведенном примере, где D = 460 мин, получается:

;

c) расчет OCRA-индекса для анализа единичного задания с учетом продолжительности повторяемого задания.

Индекс риска OCRA получается путем сравнения для каждой верхней конечности общего количества АТА с общим количеством RTA по формуле (D.1).

В приведенном примере оценка риска приводит к определению "опасные условия" (красная зона).

(см. таблицу F.10).

Таблица F.10 - Простая модель расчета OCRA-индекса для единичного задания

Общая информация
Продолжительность, мин
Рабочей смены	480
Перерывов	20
Неповторяемых работ	0
Периода восстановления	0
Повторяемых работ	460
Количество
Циклов за смену	1344
Рабочих часов без надлежащего периода восстановления, ч	4
Общие данные
Коэффициент периода восстановления, RcM	0,6
Константа частоты, CF	30
Данные для правой верхней конечности
Коэффициент усилия, FoM	0,88
Коэффициент позы/положения, РоМ	0,5
Коэффициент дополнительных факторов, AdM	1
Коэффициент повторяемости, ReM	0,7
Количество технологических действий без RcM	4250,4
Рекомендуемое общее количество технологических действий за смену, RTA	2550,24
Время цикла	20,5
Фактическое общее количество технологических действий за смену, АТА	28224
Частота технологических действий в минуту, FF	61,36
Количество технологических действий в цикле	21
Коэффициент продолжительности, DuM	1
OCRA-индекс	11,1

F.5.8 Принятие решения о снижении риска

Теперь конструктор машины знает, что эксплуатация машины с прогнозируемым временем цикла 21 с приводит к OCRA-индексу, равному 11,1 (красная зона = наличию риска). Он может принять различные решения по снижению риска:

а) увеличить время цикла.

Уменьшая количество циклов, следствием чего является увеличение времени цикла, как это представлено в таблицах F.11 и F.12, конструктор прогнозирует значительное снижение производительности;

Таблица F.11 - Пример снижения OCRA-индекса путем уменьшения количества обрабатываемых заготовок и соответствующего увеличения времени цикла

Количество циклов за смену	Частота, 1/мин	Время цикла, с	OCRA-индекс
1344	61,2	20,5	11,1 (красная зона)
430	19,6	64	3,5 (желтая зона)
270	12,3	102,2	2,2 (зеленая зона)

Таблица F.12 - Пример снижения OCRA-индекса с целью достижения желтой или зеленой зоны риска за счет уменьшения количества обрабатываемых заготовок и соответствующего увеличения времени цикла

Общая информация	Данные таблицы F.10 (красная зона)	Снижение риска до зоны
Продолжительность, мин		жёлтой	зелёной
Рабочей смены	480	480	480
Перерывов	20	20	20
Неповторяемых заданий	0	0	0
Периода восстановления	0	0	0
Повторяемых заданий	460	460	460
Количество
Циклов за смену	1344	430	270
Рабочих часов без надлежащего периода восстановления, ч	4	4	4
Общие данные для каждого анализируемого задания
Коэффициент периода восстановления, RcM	0,6	0,6	0,6
Константа частоты, CF	30	30	30
Данные для правой верхней конечности
Коэффициент усилия , FoM	0,88	0,88	0,88
Коэффициент позы/положения, РоМ	0,5	0,5	0,5
Коэффициент дополнительных факторов, AdM	1	1	1
Коэффициент повторяемости , ReM	0,7	0,7	0,7
Количество технологических действий без RcM	4250,4	4250,4	4250,4
Рекомендуемое общее количество технологических действий за смену, RTA	2550,24	2550,24	2550,24
Время цикла, с	20,5	64,2	102,2
Фактическое общее количество технологических действий за смену, АТА	28224	9030	5670
Частота технологических действий в минуту, FF	61,36	19,6	12,3
Количество технологических действий в цикле	21	21	21
Коэффициент продолжительности, DuM	1	1	1
OCRA-индекс	11,1	3,5	2,2

b) уменьшить количество технологических действий и улучшить их распределение в течение смены.

Количество технологических действий, порождающее риск, конструктор может уменьшить путем оптимизации их распределения в продолжение смены и более широкого внедрения автоматики без снижения производительности.

Например, четыре детали подаются на рабочее место автоматически, новое механическое устройство позволяет рабочему осуществлять одновременно визуальный контроль двух деталей. Внедрение пневматического приспособления для подъема четырех деталей вместе и помещения их в контейнер снижает как количество технологических действий в цикле, так и затраченные на них усилия рабочего.

Теперь технологические действия, необходимые для завершения цикла, производимые правой рукой, будут следующими: взять две детали вместе, повернуть их для визуального осмотра, снова повернуть, проделать те же действия со следующими двумя деталями, взять механическое приспособление, захватить с его помощью четыре детали, установить приспособление на контейнер и отпустить эти детали. Количество технологических действий равно 9 (см. таблицу F.13).

Таблица F.13 - Идентификация технологических действий в оптимизированном цикле

Технологические действия
правой верхней конечности		левой верхней конечности
Описание	Количество	Описание	Количество
Захват 2 деталей вместе (1-й и 2-й)	1	Захват оставшейся детали	1
Поворот любой из них для визуального контроля	1	Поворот для визуального контроля	1
Новый поворот	1	Новый поворот	1
Захват остальных 2-деталей (3-й и 4-й)	1	Захват оставшейся детали	1
Поворот любой из них для визуального контроля	1	Поворот для визуального контроля	1
Новый поворот	1	Новый поворот	1
Установка пневматического приспособления на 4 детали	1		1
Установка пневматического приспособления на контейнер	1		1
Освобождение 4 деталей из пневмоприспособления	1		1
Общее количество	9		9
Время цикла, с	20,5 (34,2 НМ)		21
Частота, 1/мин	25,7		25,7

Благодаря внедрению пневматического приспособления усилие теперь практически отсутствует (см. таблицу F.14).

Средний уровень усилия, определяемый по шкале Борга, равен 0,22, а в % от максимального изометрического усилия F_B - 3,13.

Данные, предлагаемые в таблице F.7, дают конструктору возможность найти коэффициент усилия, соответствующий рассчитанному среднему уровню усилия: Fo_M = 1 (отсутствие усилия).

Таблица F.14 - Определение нового значения среднего уровня усилия, % F_B, и соответствующего коэффициента усилия

Технологические действия правой верхней конечности				Усилие		Коэффициент усилия
Описание	Количество в цикле	Продолжительность		по шкале Борга	% от FB	по шкале Борга	% от FB
		НМ	% от времени цикла
Захват	2	5,0	15	0,5	5	0,07	0,73
Поворот	2	5,0	15	0,5	5	0,07	0,73
Новый поворот	2	5,0	15	0,5	5	0,07	0,73
Установка приспособления на 4 детали	1	6,4	19	0,0	5	0,00	0,94
Установка приспособления на контейнер	1	6,4	19	0,0	0	0,00	0,00
Сбрасывание 4 деталей в контейнер	1	6,4	19	0,0	0	0,00	0,00
Всего	9	34,2

Таблица F.15 позволяет конструктору произвести перерасчет не только относительной, % F_B, продолжительности неудобных поз и движений, но и новой величины OCRA-индекса. Это достигается путем введения нового значения продолжительности технологических действий, НМ, для каждого такого действия, а затем для того же параметра при неудобных позах и движениях.

В соответствии с таблицей F.5 новые значения Ро_М таковы:

- сгибание/разгибание локтя для 1/3 времени цикла Ро_М = 1

- захват ладонью для 1/3 времени цикла Ро_м = 0,7.

Ро_М = 0,7, представляющий окончательную оценку, является нижней планкой.

Таблица F.15 - Расчет процентного отношения ко времени цикла продолжительности технологических действий, относящихся к определенным неудобным положениям и движениям суставов (для правой верхней конечности)

Технологическое действие		Продолжительность отдельных неудобных положений и движений суставов, НМ
Описание	Количество	Сгибание/разгибание локтя > 60°	Захват ладонью	Группы идентичных действий
Захват	2		5	5,0
Поворот	2	5	5	5,0
Поворот	2	5	5	5,0
Установка приспособления	1			6,4
Установка приспособления	1			6,4
Сбрасывание	1			6,4
Всего	9	10	15	34,2
% от времени цикла		29	44
Примечание - время цикла равно 34,2 НМ, что составляет 20,5 с.

Итак, группа технологических действий "захват, поворот, поворот" повторяется только дважды с общей продолжительностью 15 НМ (44 % от времени цикла), т.е. менее 50 % времени цикла, что позволяет считать Re_M = 1.

Данные для расчета OCRA-индекса при обслуживании того же производства и с тем же временем цикла (20,5 с), но с FF = 26,3 приведены в таблице F.16.

Таблица F.16 - Данные для расчета OCRA-индекса на реконструированном рабочем месте при обслуживании того же производства

Наименование, единица измерения	Количество
Организационная информация
Продолжительность, мин.
Рабочей смены	480
2 перерывов в работе	20
Неповторяемых работ	0
Периодов восстановления	0
Повторяемых работ	460
Прочие общие данные
Количество циклов за смену	1344
Количество часов без адекватного периода восстановления	4
Коэффициент периода восстановления, RcM	0,6
Константа частоты, CF	30
Данные для правой верхней конечности
Коэффициент усилия, FoM	1
Коэффициент позы/положения, РоМ	0,7
Коэффициент дополнительных факторов, AdM	1
Коэффициент повторяемости, ReM	1
Количество технологических действий без RcM	9660
Рекомендуемое количество технологических действий за смену, RTA	5796
Время цикла, с	20,5
Полное фактическое количество технологических действий	12098
Частота технологических действий в минуту, FF	26,3
Количество технологических действий в цикле	9
Коэффициент продолжительности, DuM	1
OCRA-индекс	2,1

OCRA-индекс рассчитывается по формуле (D.1):

, что соответствует зеленой зоне.

При увеличении количества циклов за смену с 1 344 до 1 700 OCRA-индекс достигает 2,6 (желтая зона). Однако путем изменения организации работ (например, введением еще двух перерывов в работе длительностью 10 минут каждый) OCRA-индекс может быть доведен до 2,1 (зеленая зона) (см. таблицу F.17).

Таблица F.17 - Данные по снижению OCRA-индекса на реконструированном рабочем месте при увеличении производительности и введении двух дополнительных перерывов в работе

Наименование, единица измерения	Количество
Организационная информация
Продолжительность, мин.
Рабочей смены		480	480
2 перерывов в работе		20	40
Неповторяемых работ		0	0
Периодов восстановления		0	0
Повторяемых работ		460	440
Прочие общие данные
Количество циклов за смену		1 700	1 700
Количество часов без адекватного периода восстановления		4	2
Период восстановления, час		0	0
Коэффициент периода восстановления, RcM		0,6	0,6
Константа частоты		30	30
Данные для правой верхней конечности
Коэффициент усилия, FoM		1	1
Коэффициент позы/положения, РоМ		0,7	0,7
Коэффициент дополнительных факторов, AdM		1	1
Коэффициент повторяемости, ReM		1	1
Количество технологических действий без RcM		9 660	9 240
Рекомендуемое количество технологических действий за смену, RTA		5 796	7 392
Время цикла, с		16,2	15,5
Полное фактическое количество технологических действий, АТА		15 300	15 300
Частота (количество технологических действий в минуту)		33,3	34,8
Данные для правой верхней конечности
Количество технологических действий в цикле		9	9
Коэффициент продолжительности, DuM		1	1
OCRA-индекс		2,6	2,1

с) выводы.

Конструктор должен рассматривать возможность усовершенствования машины, эксплуатация которой может привести к возрастанию опасности и, соответственно, к увеличению OCRA-индекса.

В первую очередь он должен выяснить, действительно ли есть необходимость использовать неудобные положения и движения.

На этой стадии проектирования машины первым шагом конструктора должна быть попытка полного исключения таких положений и движений или замена их на положения и движения, не причиняющие неудобств оператору, с учетом стандартов EN ISO 14738 или EN 1005-4.

Помимо этого, конструктор должен выполнить следующие требования:

- части оборудования, приводящие к необходимости неудобного захвата рукой, должны быть реконструированы в той мере, в которой этого требуют прилагаемые усилия (см. EN 1005-4);

- необходимо на стадии проектирования предусмотреть уменьшение количества необходимых технологических действий и темпа работы машины.