Приложение ДБ (справочное). Оригинальный текст модифицированных структурных элементов

Приложение ДБ
(справочное)

Оригинальный текст модифицированных структурных элементов

ДБ.1

Данный метод используется для определения сопротивления труб, трубопроводов и фитингов из термопластических материалов или из армированной термореактивной смолы кратковременному воздействию гидравлического давления. Метод А используется для определения давления разрыва образца, если определяется вид разрушения. Метод В используется для определения соответствия образца требованию минимального разрывного давления.

3 Сводная информация по методу испытаний

3.1 Данный метод испытаний состоит в нагружении образца до разрушения или до предварительно установленного минимального уровня в течение кратковременных периодов путем непрерывного повышения внутреннего гидравлического давления при помещении образца в среду с контролируемой температурой.

5 Разрушение

5.1 Любая мгновенная или резкая потеря напора принимается за разрушение.

5.2 Любое визуально заметное прохождение жидкости через стенку образца принимается за разрушение.

5.3 Любая потеря напора, при которой прерывается непрерывное и равномерное повышение давления, описанное в п. 9.1.3, принимается за разрушение.

5.4 Течь в торцевой крышке или разрыв образца в непосредственной близости от торцевой крышки рассматривают как случай непригодного объекта испытаний, а не как разрушение.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.5).

ДБ.2

6.1 Термостатическая ванна - водяная ванна или ванна с другой жидкостью, оборудованная так, чтобы в ней поддерживалась постоянная по всей ванне температура. Для этого может быть необходимо перемешивание. Если используют воздух или другую газообразную среду, необходимо принять меры для обеспечения достаточной циркуляции.

Испытания проводят при температуре (23  2) °С [(73  3,6) °F], если не указано иное. Допуск при других температурах испытаний составляет (23  2) °С [(73  3,6) °F]. Жидкие среды, химически агрессивные для образцов, использоваться не должны за исключением тех случаев, когда изучается данное воздействие. При этом цель испытания должна быть отражена в протоколе испытания.

Примечание 2 - При увеличении температуры испытания более 23 °С у труб и арматуры из армированной термореактивной смолы могут наблюдаться повышенные давления разрушения.

6.2 Система создания избыточного давления - устройство, способное прилагать к образцу практически постоянно возрастающее внутреннее гидравлическое давление. В состав предлагаемого для этого испытания оборудования может входить следующее:

6.2.1 узел подачи азота (баллонный газ) с регулятором давления и гидравлическим аккумулятором или

6.2.1.1 насос, способный прилагать к образцу практически постоянно возрастающее внутреннее гидравлическое давление.

6.3 Система индикации давления

6.3.1 Манометры

При их использовании механические манометры должны иметь точность в пределах 1 % от отклонения на полную шкалу с максимальной стрелкой.

6.3.2 Датчик давления

При их использовании датчики давления должны иметь точность 1 % от отклонения на полную шкалу. Система должна иметь возможность сохранять максимальное испытательное давление для повторного воспроизведения и отображения после завершения испытания.

6.3.3 Устройство индикации давления (манометр или датчик давления) размещается в испытательной системе в таком месте, чтобы он указывал давление только на образце и не указывал давление, создаваемое водой, протекающей в подводящей линии к образцу.

Примечание 3 - Устройство индикации давления (манометр или датчик давления) должно быть оснащено устройством защиты от перенапряжения.

Примечание 4 - В том случае, когда испытательные материалы, такие как полиолефины, сильно изменяются в объеме перед разрушением, следует использовать водоподводящую линию большого диаметра или размещать манометр на образце во избежание получения ошибочных показаний, вызванных падением давления в водоподводящей линии.

6.4 Прибор отсчета времени - секундомер или аналогичное устройство.

6.5 Торцевые крышки образцов:

6.5.1 Трубы или трубопроводы. Используют трубы со свободным либо с защемленным концом, которые будут выдерживать максимальные испытательные давления. Крышки конструируют так, чтобы они не вызывали разрушения образца. Для поверочных испытаний используют крышки со свободным концом.

Примечание 5 - Крышки со свободным концом прикрепляют к образцу так, чтобы внутреннее давление создавало продольные растягивающие напряжения помимо тангенциального напряжения по окружности и радиального напряжения в стенке трубы. Крышки с защемленным концом опираются на стержень через образец или наружную конструкцию для сопротивления осевому давлению. Напряжения в стенке образцов с защемленным концом действуют только в тангенциальном и радиальном направлении. Из-за этого различия в нагружении ожидаемое тангенциальное напряжение по окружности при разрушении в образцах плотностенных труб из термопластических материалов со свободным концом приблизительно на 11 % ниже, чем у образцов с защемленным концом. Результаты испытаний будут отражать это различие в методе испытаний.

6.5.2 Арматура. Заглушки и пробки для арматуры не должны выступать за нижнюю резьбу или низ муфты.

Примечание 6 - Для определения предела прочности арматуры на разрыв можно использовать металлическую полосу, не выступающую более чем на треть глубины резьбы или муфты. При необходимости определения режима разрушения трубной обвязки армирование не используют.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствии с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.6).

ДБ.3

7.1 Трубы или трубопроводы

Размер образца. Для диаметра трубы 6 дюймов (150 мм) и менее длина образца от торцевых крышек должна быть не менее, чем в пять раз больше наружного диаметра трубы, но не менее 12 дюймов (300 мм). Если диаметр больше, минимальная длина должна быть не менее чем в три раза больше наружного диаметра, но не менее 30 дюймов (760 мм).

7.1.1 Объем выборки. Испытывают пять образцов, если не указано иное.

7.1.2 Измерения. Габаритные размеры определяют в соответствии с ASTM D2122 или ASTM D3567.

7.2 Арматура

7.2.1 Размер образца. Образцы должны состоять из арматурных изделий целиком, без видоизменения.

7.2.2 Объем выборки. Испытывают пять образцов, если не указано иное.

7.2.3 Поверхность образца. Все поверхности образцов должны быть без заметных дефектов, царапин и других несовершенств кроме обычных отметин, типичных для качественных экструдированных деталей и отливок, если только эти недостатки целенаправленно не исследуются, и в этом случае данная цель должна быть указана в акте наряду с описанием этих несовершенств.

7.3 Системы (трубы, арматура и стыки)

7.3.1 Системы изготовляют из труб и арматуры, отвечающих требованиям пунктов 7.1 и 7.2, если не указано иное.

7.3.2 Стыки труб и арматуры выполняют согласно рекомендациям изготовителя при помощи компаунда для соединения пластмассовых труб, сплавления или других методов. При использовании компаундов для соединения пластмассовых труб они должны удовлетворять требованиям соответствующих технических условий на эти компаунды.

8 Кондиционирование

8.1 Кондиционирование испытуемых образцов проводят при температуре испытания перед созданием избыточного давления не менее чем в течение 1 ч в ванне, наполненной жидкостью, или 16 ч в газообразной среде, если не указано иное. Температура испытания труб из термопластических материалов составляет (23  2) °С [(73  3,6) °F], если не указано иное. Испытания термореактопластов проводят при (23  2) °С или при максимальной номинальной температуре в зависимости от намеченного функционального назначения.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.7).

ДБ.4

9.1 Метод А:

9.1.1 Присоединяют к образцу торцевые крышки и заполняют его целиком испытательной жидкостью, поддерживаемой при температуре испытания. Присоединяют образец к устройству создания избыточного давления, убеждаются, чтобы в случае использования жидкостей не оставалось увлеченного газа. Образец должен быть полностью погружен в кондиционирующую среду.

9.1.2 Выполняют кондиционирование образца, как указано в п. 8.1.

9.1.3 Повышают давление равномерно и непрерывно до разрушения образца, измеряя время секундомером. Если время до разрушения составляет менее 60 с, уменьшают скорость нагружения и повторяют испытание. Время до разрушения всех образцов должно составлять 60-70 с.

9.1.4 Регистрируют давление и время до разрушения.

Примечание 7 - Если можно получить дополнительные данные, продолжая повышать давление после разрушения (определение которого приведено в разделе 5), это является прерогативой лица, проводящего испытание, но это не входит в область применения данного метода.

9.2 Метод В

9.2.1 Подготовьте образец для испытаний также, как описано в методе А (пп. 9.1.1-9.1.2).

9.2.2 Повышайте давление равномерно и непрерывно, измеряя время. Чтобы было установлено соответствие образца требованию минимального разрывного давления, образец должен разрываться через 60-70 с, или в промежутке от 60 до 70 с должно быть достигнуто или превышено минимальное разрывное давление.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.8).

ДБ.5

10.1 Расчет тангенциального напряжения по окружности выполняют следующим образом:

для труб, контролируемых по наружному диаметру,

или

для труб, контролируемых по внутреннему диаметру,

где S - тангенциальное напряжение по окружности, фунт/кв. дюйм (или МПа),

Р - внутреннее давление, фунтов/кв. дюйм (или МПа),

D - средний наружный диаметр, дюймов (или мм). В наружном диаметре армированной трубы из термореактивной смолы не учитывают неармированные крышки,

d - средний внутренний диаметр, дюйм (или мм), и

t - минимальная толщина стенки, дюйм (или мм). Для армированной трубы из термореактивной смолы используют минимальную толщину армированной стенки.

Примечание 8 - Альтернативный метод расчета тангенциального напряжения по окружности армированной трубы приведен в приложении к ASTM D3517.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.9).

ДБ.6

11.1 Протокол испытаний должен содержать следующую информацию:

11.1.1 полную идентификацию образца, включая материал, название предприятия-изготовителя и кодовое число, тип, источник и предыстория;

11.1.2 применяемый метод - А или В;

11.1.3 габаритные размеры труб, включая номинальный диаметр, минимальную толщину стенки и средний наружный диаметр; у армированной трубы из термореактивной смолы за толщину стенки и наружный диаметр принимаются только размеры армированной части; также указывают толщины неармированной части; у арматуры указывают номинальный диаметр и класс или номинальное давление;

11.1.4 тип используемой торцевой крышки - свободная или защемленная;

11.1.5 количество испытуемых образцов;

11.1.6 температуру испытаний;

11.1.7 испытательную среду, включая время кондиционирования;

11.1.8 цель испытаний. См. также 6.1 и 7.2.3;

11.1.9 давление разрушения и время до разрушения (метод А или В) или минимальное достигаемое давление и время достижения минимального давления (метод В) для каждого образца;

11.1.10 для трубы рассчитывают среднее максимальное напряжение и стандартное отклонение;

11.1.11 тип разрушения для метода А;

11.1.12 дату проведения испытания.

Примечание - Редакция раздела изменена для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001 (пункт 7.9.10).