Приложение Г (справочное). Контроль технического состояния элементов дизеля и его систем

Приложение Г
(справочное)

Контроль технического состояния элементов дизеля и его систем

Г.1 Визуальный контроль и измерения элементов дизеля и его систем проводятся в течение всего периода их эксплуатации на АС в соответствии с требованиями ТУ на поставку и ТУ на ремонт, руководств по эксплуатации организации-изготовителя. Источниками данных по визуальному и измерительному контролю элементов являются формуляры, ремонтная документация. При отсутствии данных принимается решение о проведении работ по визуальному и измерительному контролю элементов дизеля и его систем.

Г.2 Контроль технического состояния остова осуществляется визуально и методом капиллярного контроля посадочных мест (опор) коренных подшипников коленчатого вала.

Критериями работоспособного состояния остова является отсутствие трещин, коррозии (язв).

Г.3 Контроль технического состояния втулки рабочего цилиндра осуществляется визуально и измерением внутреннего диаметра втулки. Измерение втулок рабочих цилиндров ведется нутромером в трех-шести поясах в зависимости от длины и в двух направлениях "по валу" и "по ходу". Верхний пояс берется на уровне верхнего поршневого кольца при положении поршня в верхней мертвой точке, а нижний - на расстоянии 50-100 мм от нижней кромки втулки; промежуточные пояса - на равных расстояниях.

Г.4 Контроль технического состояния поршня рабочего цилиндра осуществляется визуально и измерениями диаметра поршня. Измеряются три пояса по высоте в двух направлениях каждый: "по валу" и "по ходу". Верхний пояс - между отверстием для поршневого пальца и ближайшим к нему поршневым кольцом, второй - ниже поршневого пальца и третий у нижней кромки (юбки) тронка поршня. Измерения ведутся при помощи гладкого микрометра.

Измерения канавки для поршневого кольца ведутся в четырех точках, равномерно расположенных по окружности. Высота определяется с помощью поршневого кольца и набора щупов, а глубина - глубиномером.

Г.5 Контроль технического состояния поршневого кольца осуществляется посредством измерения высоты и ширины кольца. Поршневое кольцо замеряется в четырех местах: два измерения у замка с отступлением на 20-30 мм от края, остальные - равномерно на оставшейся свободной дуге.

Г.6 Контроль зазора в замке поршневого кольца осуществляется посредством измерения зазора. Измерение проводится на поршневом кольце, помещенном в наименее изношенную часть втулки, с помощью щупа длиной 100 мм.

Г.7 Техническое состояние поршневого пальца осуществляется посредством измерения диаметра пальца.

Измерение ведется микрометром по двум взаимно перпендикулярным плоскостям и в трех поясах: посередине и по краям пальца, отступая на 1/3 от концов его рабочей части.

Г.8 Проверка положения коленчатого вала на коренных подшипниках осуществляется путем измерения расхождения щек. Расхождение щек - разность результатов измерения расстояния между щеками в двух противоположных положениях колена. Для измерения расхождения щек колена применяют индикатор часового типа и зеркало.

Допустимые значения расхождения щек коленчатых валов дизелей приняты как функция диаметра, описанного центром шатунной шейки, и должны приводиться в технической документации на ремонт организации-изготовителя. При отсутствии допустимые значения расхождения щек коленчатого вала определяются по формуле

,

(Г.1)

где - допуск, мм;

S - ход поршня, мм;

K - коэффициент, принимаемый в случае укладки нового вала, K = 1/12; при укладке вала во время ремонта, K = 1/10; в процессе эксплуатации, K = 1/16; предельный, требующий немедленного ремонта, K = 1/3.

Проверка положения коленчатого вала выполняется в случаях: переукладки коленчатого вала, замены коренных подшипников.

Кроме проверки положения коленчатого вала на коренных подшипниках при определении его технического состояния выполняются наружный осмотр щек, шеек, масляных каналов, а также проверка вала на наличие трещин методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии.

Г.9 Контроль технического состояния коренных шеек коленчатого вала осуществляется визуально и посредством измерения диаметра шейки, визуально осуществляется контроль отсутствия трещин, изломов.

Измерения шеек ведутся микрометрической скобой по двум взаимно перпендикулярным плоскостям (вертикальной и горизонтальной по отношению к первому колену) и в трех поясах: посередине и по краям шеек на расстоянии 5 мм от галтели.

Г.10 Контроль биения коренных шатунных шеек относительно оси вала осуществляется измерительным методом.

Измерение ведется индикатором часового типа, для чего его измерительный стержень устанавливается вблизи середины образующей шейки. За исходное положение принимается первое колено в верхней мертвой точке. Результаты измерений фиксируются через каждые 45°.

Г.11 Контроль технического состояния шатунных шеек коленчатого вала осуществляется посредством измерения диаметра шейки, визуально осуществляется контроль отсутствия трещин, изломов.

Измерение шатунной шейки ведется микрометрической скобой по вертикальной и горизонтальной плоскостям (по отношению к колену) в трех поясах: посередине и по краям шейки на расстоянии 5 мм от галтели. Начало - в верхней мертвой точке измеряемой шейки.

Г.12 Контроль технического состояния коренных и шатунных подшипников осуществляется посредством проверок величины зазоров с боков нижнего вкладыша и под верхним вкладышем, а также величин зазоров у галтелей упорного подшипника.

Величины радиальных зазоров с боков нижнего коренного вкладыша и аксиальные зазоры у галтелей упорных подшипников определяются посредством щупа. Зазоры под верхними коренными вкладышами и шатунными вкладышами - с помощью свинцовой проволоки, укладываемой в эти узлы в виде "жучка".

Качество приставания антифрикционного сплава к телу вкладыша проверяется осмотром торцов стыка с применением метода капиллярной дефектоскопии на наличие трещин и простукиванием. Подвешенный вкладыш при легком простукивании металлическим стержнем должен издавать чистый звенящий звук, дребезжание говорит о наличии отслаивания сплава от тела вкладыша.

Прилегание коренных шеек вала к подшипникам. Качество прилегания коренных шеек к вкладышам проверяется по краске. Шейка вала должна равномерно лежать на дуге вкладыша, хорда которой составляет 70-50 % от диаметра шейки, а распределение пятен на окрашенной части заливки при слабо намазанной шейке должно составлять не менее 15-25 % от всей площади окрашенной части заливки.

Г.13 Контроль износа антифрикционной заливки осуществляется измерительным методом. Измерения заливки вкладыша ведутся микрометром с длинными губками посередине вкладыша (вдоль) в двух точках: со стороны поста управления.

Г.14 Контроль наличия трещин осуществляется визуально с помощью лупы. Трещины чаще всего располагаются в районе верхней головки и в местах, ослабленных различными сверлениями, особенно если кромки их не сглажены. Изгиб шатуна определяется с помощью линейки.

Г.15 Контроль технического состояния шатунного болта с гайками осуществляется визуально и методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии, а неизменность затяжки гаек болта и контроль остаточного удлинения в свободном состоянии - измерительным методом.

Длина болта в сборе и в свободном состоянии измеряется микрометрической скобой или калибр-скобой, губки которой устанавливаются на площадки, запиленные в торцах болта.

Критерии работоспособного состояния шатунного болта:

а) отсутствие трещин, сорванной резьбы, забоин, подрезов на теле болта, местных натиров;

б) длина затянутого болта не должна отличаться от установленной при монтаже более чем на 0,05 мм. В противном случае необходимо проверить болт на остаточное удлинение;

в) остаточное удлинение шатунного болта не должно превышать 0,005 L (L - длина болта между опорными поверхностями) или в пределах величин, указанных в технической документации организации-изготовителя.

Г.16 Контроль технического состояния цилиндрических зубчатых передач (шестерен) осуществляется путем измерения основного шага колеса - расстояния между одноименными профилями двух смежных зубьев. Поверка профиля зуба осуществляется шаблоном на просвет. Измерение толщины зуба проводится в четырех местах по окружности колеса.

Г.17 Контроль технического состояния элементов систем, обеспечивающих работоспособность дизеля, проводится посредством визуального осмотра и измерительного контроля при техническом обслуживании и ремонте, а также при ежемесячной прямой проверке работоспособности ДГУ по следующим системам:

- топливная система (внешняя);

- система масла (внешняя);

- система предпусковой прокачки масла или периодической прокачки масла (для дизелей типа 12ZV40/48);

- система охлаждения (внешняя);

- системы пуска и управляющего воздуха (воздушные);

- система наддува.