Приказ Министерства экологии и природных ресурсов РТ от 30 июля 2004 г. N 759 "Об утверждении "Методики по расчету количества образующихся отходов при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта" (отменен)

Приказ Министерства экологии и природных ресурсов
Республики Татарстан
от 30 июля 2004 г. N 759
"Об утверждении "Методики по расчету количества образующихся отходов
при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта"

ГАРАНТ:

Приказом Министерства экологии и природных ресурсов РТ от 31 марта 2005 г. N 243 настоящий приказ отменен

Согласно письму Минюста РТ от 7 декабря 2004 г. N 09.02.11 настоящий приказ не нуждается в государственной регистрации

Приказываю:

1. Утвердить прилагаемую "Методику по расчету количества образующихся отходов при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта".

2. Признать утратившей силу "Методику расчета нормативов образования отходов при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта", утвержденную приказом Министерства охраны окружающей среды и природных ресурсов Республики Татарстан от 06.03.98 г. N 152.

3. Отделу нормативно-правового регулирования (А.Ю.Семьянова) обеспечить направление приказа на регистрацию в Министерство юстиции Республики Татарстан.

4. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на первого заместителя министра Ф.Ю.Хайрутдинова.

Министр экологии и природных

ресурсов Республики Татарстан

Б.Г.Петров

Методика
по расчету количества образующихся отходов при производстве
кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта
(утв. приказом Минэкологии РТ от 30 июля 2004 г. N 759)

1. Общие положения

1.1. Методика по расчету количества образующихся отходов при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести, асфальта (далее Методика) разработана в соответствии с:

- Федеральным законом "Об охране окружающей среды" от 10.01.2002 г. N 7-ФЗ;

- Законом Республики Татарстан "Об охране окружающей среды в Республике Татарстан" от 3 июня 2004 года N 38-ЗРТ;

- Федеральным законом "Об отходах производства и потребления" от 24.06.98 г. N 89-ФЗ;

- Законом Республики Татарстан "Об отходах производства и потребления" от 02.07.97 г. N 1243;

- Положением о Министерстве экологии и природных ресурсов Республики Татарстан, утвержденным постановлением Кабинета Министров Республики Татарстан от 09.07.2001 г. N 433.

2. Область назначения и применения

2.1. Методика предназначена для использования предприятиями, организациями и учреждениями, в процессе деятельности которых образуются отходы при производстве кирпича, железобетонных изделий, извести и асфальта, а также структурными подразделениями Министерства экологии и природных ресурсов Республики Татарстан.

2.2. Методика, являясь справочным материалом, позволяет оценить объем образующихся на предприятии отходов для организации мероприятий по их сбору, использованию и размещению, а также для использования структурными подразделениями Министерства при осуществлении экологического контроля, проверке достоверности данных, заложенных в документах предприятий на установление нормативов образования и лимитов размещения отходов.

3. Термины и определения

Арматура стальная применяется для армирования железобетонных конструкций, классифицируется по методу обработки, механическим свойствам, химическому составу и условиям применения в конструкциях.

Арматурные работы - работы по заготовке арматуры, изготовлению сеток и пространственных арматурных каркасов, укладка их в форму, а также созданию предварительного напряжения в арматуре, ее упрочнению, заготовке монтажных петель и закладных деталей.

Асфальт - смесь битумов с минеральными веществами (щебень, ПГС, песок и др.).

Бетон - сложный по структуре камнеподобный материал конгломератного строения, состоящий из заполнителей различной формы и размеров, скрепленных вяжущим веществом, распределенным тонким слоем по поверхности зерен и в межзерновом пространстве.

Бетонная смесь - рационально подобранная и тщательно перемешанная смесь вяжущего заполнителя, воды и, в некоторых случаях, добавок до ее формования и начала твердения.

Бетонные конструкции и изделия - элементы зданий и сооружений, выполненные из бетона без арматур или с небольшим количеством (конструктивным) арматуры.

Битум - горная смола (кат.1), твердые или смолоподобные водонерастворимые (преимущественно черного цвета) смеси углеводородов и их кислородных сернистых и азотных производных.

Вода для бетона применяется любая, но имеющая водородный показатель рН не менее 4 и содержащая не более 5000 мг/л мин. солей, в т.ч. сульфатов в пересчете на SO4 не более 2700 мг/л.

Временное накопление отходов на промплощадке - хранение отходов на территории предприятия в специально обустроенных для этих целей местах до момента их использования в последующем технологическом цикле или отправки на переработку на другое предприятие или на объект для размещения отходов.

Глина - пластичная осадочная горная порода, состоящая в основном из глинистых минералов (каолинит, монтморилонит, гидрослюда и др.).

Закладные детали - предназначаются для соединения между собой сборных железобетонных конструкций. Закладные детали готовят из отрезков круглой, полосовой, листовой, угловой или швеллерной стали. Надежность соединения закладных деталей с бетонной конструкции# обеспечивается приваренными к ней и заделываемыми в бетон анкерами.

Золы - минеральная часть твердого топлива, остающаяся после сгорания его органической составляющей. В составе золы содержатся метакаолинит, кремнезем, глинозем и др. породы, а также от 0,5 до 20% несгоревших частиц топлива. Зола используются# при получении зольных цементов как кислый компонент. Размер частиц золы менее 0,14 мм, более крупные зерна относятся к шлаковому песку и щебню. Золы - уносы (дымоходные золы) более однородны по составу и свойствам, чем золы отвала. Пригодность золы определяется химическим анализом и опытной проверкой на содержание вредных примесей, к которым относятся несгоревшее топливо, сера, негашеная известь, окись магния.

Известняк - карбонатная порода, состоящая преимущественно из кальцита.

Известь - условно объединяемые общим термином продукты обжига и последующей переработки известняка, мела и других карбонатных пород.

Изделие - любой предмет или набор предметов производства. В отличие от материалов изделия имеют строго определенную форму и размеры. Изделия небольших размеров (кирпич, камни и т.п.) иногда называют материалами. Более крупные изделия (балки, плиты и т.п.) называют деталями, наиболее крупные изделия (фермы и др.) называют конструкциями.

Использование (переработка, утилизация) отходов - вовлечение отходов в хозяйственный оборот в целях получения различных видов продукции (работ) путем их переработки или непосредственно.

Карбонатные породы - горные породы, состоящие из минералов кальцита, доломита, магнезита, сидерита и различных примесей.

Качество продукции - совокупность свойств, обуславливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее названием.

Керамика строительная - изделия из глин или смесей их с минеральными добавками, обожженные до камневидного состояния.

Крупный заполнитель для бетона - естественного или искусственного происхождения, с размером частиц от 5 до 150 мм.

Обжиг - процесс высокотемпературной обработки материалов, в результате которой кирпич-сырец превращается в камнеподобное тело, стойкое против механических, физических и химических воздействий.

Обращение с отходами - виды деятельности, связанные с документированными (в том числе паспортизованными) организационно-технологическими операциями регулирования работ с отходами, включая предупреждение, минимизацию, учет и контроль образования, накопления отходов, а также их сбор, размещение, утилизацию, обезвреживание, транспортирование, хранение, захоронение, уничтожение и трансграничные перемещения.

Объект размещения отходов - специально оборудованное сооружение, предназначенное для размещения отходов (полигон, шламохранилище, хвостохранилище, отвал горных пород и другое).

Опалубка - временная вспомогательная конструкция, образующая форму бетонной или железобетонной конструкции, в которую укладывают арматуру и бетонную смесь.

Отходы производства и потребления - остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов, которые образовались в процессе производства или потребления, а также товары (продукция), утратившие свои потребительские свойства;

Отходы потребления - остатки веществ, материалов, предметов, изделий, товаров (продукции или изделий), частично или полностью утративших свои первоначальные потребительские свойства для использования по прямому или косвенному назначению в результате физического или морального износа в процессах общественного или личного потребления (жизнедеятельности), использования или эксплуатации.

Отходы производства - остатки сырья, материалов, веществ, изделий, образовавшиеся в процессе производства продукции, выполнения работ (услуг) и утратившие полностью или частично исходные потребительские свойства.

Пористые неорганические заполнители - сыпучие материалы (щебень, гравий) с насыпной плотностью в сухом состоянии не более 1200 кг/куб.м при крупности зерен до 5 мм (песок) и не более 1000 кг/куб.м при крупности зерен от 5 до 40 мм (крупный заполнитель). Пористые неорганические заполнители бывают природные, искусственные (специально изготовленные) и заполнители из отходов промышленности.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее, продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера, получаемого обжигом до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладание в получаемом клинкере силикатов кальция.

Сборные конструкции - конструкции, изготовляемые на заводах и не требующие дальнейшей обработки на месте строительства.

Сварка - процесс получения неразъемного соединения разных деталей посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того или другого.

Смазка форм - обязательная технологическая операция при изготовлении железобетонных изделий.

Сушка - процесс удаления влаги из материалов путем ее испарения.

Тяжелый бетон - общее название наиболее распространенных бетонов (плотность 1800-2500 кг/куб.м), в которых крупным заполнителем обычно является каменный щебень, мелким - природные пески. В качестве вяжущих используются портландцемент, а также глиноземистый и др. цементы.

Химические добавки - применяют для регулирования свойств бетонной смеси и бетона.

Цемент - обобщенное название большой группы минеральных вяжущих материалов, один из главнейших строительных материалов.

Шлак - отходы, получаемые в жидком (расплавленном) и твердом состоянии, например при плавке металлов при переделе чугуна в железо или сталь, представляющие собой при остывании каменистую или стекловидную массу.

Шлам - мелкие отходы дробления при рудном или угольном обогащении размером зерна не менее 0,25 мм.

Щебень - материал, получаемый дроблением горных пород, гравия или искусственных камней на куски размером от 5 до 70 мм.

4. Производство кирпича керамического

4.1. Определение количества образующихся отходов
при производстве кирпича керамического

Определение количества образующихся отходов базируется на применении удельных показателей образования отходов по производствам и безразмерных коэффициентов, определяющих влияние технологических параметров, условий на количество образующихся отходов.

Удельные количества образования отходов производства кирпича керамического рассчитаны в соответствии с нормами технологического проектирования, ГОСТами, СНиПами и приведены к единице выпускаемой продукции.

Основным сырьем для производства керамического кирпича служат легкоплавкие глины - горные породы, способные при затворении водой образовывать пластическое тесто, превращающееся после обжига при температуре 950-1050°С в камнеподобный материал.

Кирпич изготовляется из чистых глин, суглинков, либо из глин с добавкой непластичных материалов (добавок). Добавки (древесные опилки, уносы керамзитового производства, шамот, золы ТЭЦ) применяют для улучшения природных свойств глины: уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, при этом образование отходов добавок не допускается.

Влияние качества сырья (глинистых пород) на технологические процессы производства кирпича является основополагающим для определения основных источников образования отходов. Нормативной базой для определения источников образования и удельных количеств отходов приняты нормы технологического проектирования предприятий по производству кирпича.

Можно выделить следующие технологические процессы - источники образования отходов:

Подготовка сырья.

При подготовке сырья (глины) для производства кирпича, образующиеся отходы можно отнести к безвозвратным потерям, так как в производстве их дальнейшее использование недопустимо. Просыпи глинистого сырья и каменистые включения должны собираться в бункер для отходов. При большей производительности, высоком уровне автоматизации и механизации, требования к качеству сырья (гранулометрическому составу) более высокие. Технологическая линия подготовки сырья оснащается оборудованием тонкого помола, поэтому показатели образования отходов на данной стадии производства будут выше.

Формовка кирпича.

Процесс формовки кирпича тоже возможный источник образования отходов. В процессе формовки возможен брак по техническим причинам (разрыв резательной струны), но бракованные изделия возвращаются на глиносмеситель, для чего должна быть предусмотрена линия возврата брака формовки, согласно норм# технологического проектирования. Поэтому в настоящей методике показатели образования отходов формовки не приводятся. Количество брака проводится по бухгалтерским документам (акт списания и др.).

Сушка кирпича.

В процессе сушки кирпича образуются отходы кирпича-сырца (бой). Используются 2 вида сушки естественная в сушильных шкафах и искусственная с использованием алюминиевых рам. На количество образования отходов влияет режим сушки, качество сырья, укладка кирпича на сушильные вагонетки. При полусухом прессовании образующиеся в виде пыли отходы в процессе предварительной сушки сырья-глины не учитываются, так как возвращаются в производство.

Обжиг кирпича.

В процессе обжига образуются отходы - бой кирпича. На количество образования отходов влияют качество сырья, производительность печи, уровень автоматизации и механизации, вид выпускаемого изделия. Отходы боя кирпича используются в производстве в виде добавки (шамот), применяют в качестве щебня при устройстве дорог, подъездных путей и др., если это предусмотрено технологическим регламентом. Сбор и хранение отходов боя кирпича производят на открытых площадках, в специально отведенных местах. Отходы боя кирпича, так называемый парный половняк (половинки кирпича), допускается отгружать потребителю, но не более 5% от его общего числа. Эта доля в количественных расчетах образования отходов не учитывается.

Ремонтные работы технологического оборудования.

К таким работам относятся обслуживание и ремонт сушильных и обжиговых вагонеток; ремонт и замена оборудования, изношенных узлов и деталей. Вид и продолжительность этих работ определяется технологией производства. Количество образующихся отходов зависит от количества использованного материала при ремонте, вида и продолжительности работ. В результате проведенных работ по обслуживанию и ремонту оборудования образуются отходы огнеупорного кирпича (бой), глины, бетона, лом черных металлов, отходы сварочных электродов, проволоки, ветоши замасленной, изношенных узлов, деталей и материалов. Образующиеся отходы складируются в специально отведенных местах на открытых площадках, в ящичную тару, емкости для отходов, полиэтиленовые мешки.

Склад запчастей и материалов (отходы потребления).

Отходы, образующиеся на складах запчастей и материалов представляют отходы деревянной, бумажной, пластмассовой и полиэтиленовой тары. Чем выше мощность производства, тем ниже показатель удельного количества образования отходов потребления.#

4.2. Расчет количества отходов, образующихся
в процессе производства кирпича керамического

Количество отходов, образующихся в процессе производства кирпича керамического определяются для каждого вида отхода по формуле:#

Мо = В х Пyi х К1 х К2 х (1 - К3), (1)

где:

Мо - количество отходов, образовавшихся в процессе производства, т/год;

В - производительность, мощность завода, млн.шт./год;

Пyi - показатель удельного количества образующихся отходов на 1 млн.шт. кирпича, принимается в соответствии с табл.1;

К1 - коэффициент, учитывающий влияние гранулометрического состава сырья на образование отходов в зависимости от марки выпускаемого кирпича и принимаемый в соответствии с табл.2;

K2 - безразмерный коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации производства, принимаемый в соответствии с данными табл.3;

К3 - коэффициент, учитывающий влияние формы выпускаемого кирпича, его пустотность, вес и принимаемый в соответствии с данными табл.4.

При расчете образования отходов металлов, ветоши для коэффициентов принимаются следующие значения: К1 = 1; К2 = 1; К3 = 0.

При расчете образования отходов сварочных электродов и проволоки принимаются нормы в соответствии с РДС 82-202-96.

Таблица 4.1

Удельные показатели образующихся отходов
при производстве кирпича керамического (Пу)

Кирпичные заводы
N п/п	Наименование производств, где образуются отходы	Наименование отходов	Едини- ца из- мере- ния	Удельное количество образования отходов на 1 млн.шт. кирпича
				Заводы мощностью
				от 1 до 5 млн. шт/год	от 5 до 12 млн. шт/год	свыше 12 млн. шт/год
1	Хранение глины в глинозапаснике, выдача в произ- водство, транспор- тировка, обработка в глиноперерабаты- вающих машинах, выделение каменис- тых включений	Потери и просыпи глинистого сырья, крупные каменис- тые включения (карбонатные)	кг	45000	36000	22000
2	Формовка кирпича	Брак формовки (глина)	кг	по факту
3	Сушка кирпича (ис- кусственная)	Отходы (бой) кир- пича	кг		120000	90000
		Рамки алюминиевые металл.	кг		2,34	2,34
4	Сушка естественная в сушильных сараях	Бой кирпича-сырца	кг	150000	150000
5	Сушка глинистого сырья в сушильном барабане	Уносы твердых частиц с отходя- щими дымовыми га- зами	кг		6750	6750
6	Прессование кирпи- ча	Отходы пресспо- рошка, бой кирпи- ча	кг		45600	31900
7	Обжиг кирпича	Бой кирпича	кг	76000	60800	57000
8	Ремонт обжиговых вагонеток и печей	Отходы футеровки обжиговых вагоне- ток, бой кирпича и бетона, лом черных металлов, алюминия	кг	200	200	200
9	Ремонтные работы и обслуживание обо- рудования	Сварочные элект- роды, проволока	кг	РДС 82-202-96
		Изношенные узлы и детали	кг	по факту	по факту	по факту
		Изношенная лента транспортерная	кг	по факту	по факту	по факту
		Ветошь замаслен- ная	кг	20	50	100

Таблица 4.2

Зависимость величины K1 от марки выпускаемых изделий

Марка изделия	25	35	50	75	100	125	150	300
К1	0,6	0,58	0,55	0,52	0,5	0,48	0,45	0,4

Таблица 4.3

Значения коэффициента К2, учитывающего уровень
автоматизации и механизации

Производительность, млн.шт./год	менее 5	5-12	свыше 12
Уровень автоматизации и механизации, %	менее 70	70-80	более 80
К2	1,1	1,2	1,3

Таблица 4.4

Значения коэффициента К3, учитывающего влияние
формы выпускаемого кирпича, его пустотность, вес

Вид изделия, форма	Марка изделия
	25	35	50	75	100	125	150	300
Полнотелый пластического формования (рядовой)	0,06	0,06	0,08	0,1	0,12	0,14	0,16	0,18
Полусухого прессования	0,06	0,06	0,08	0,08	0,1	0,12	0,14	0,16
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 13%	0,12	0,12	0,14	0,16	0,18	0,185	0,185	0,25
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 22%	0,12	0,122	0,142	0,162	0,182	0,186	0,186	0,26
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 29%	0,12	0,123	0,143	0,163	0,183	0,186	0,186	0,27
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 32%	0,12	0,124	0,144	0,164	0,184	0,187	0,187	0,28
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 34%	0,12	0,124	0,144	0,164	0,185	0,187	0,187	0,28
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 38%	0,12	0,125	0,145	0,165	0,185	0,188	0,188	0,28
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 42%	0,12	0,126	0,146	0,166	0,186	0,189	0,189	0,29
Пустотелый кирпич, пус- тотностью 45%	0,12	0,126	0,146	0,166	0,186	0,189	0,189	0,29
Утолщенный кирпич	0,05	0,05	0,07	0,07	0,09	0,11	0,13	0,15

4.3. Пример расчета образования отходов
при производстве кирпича керамического

Исходные данные:

Характеристика производства:

Производительность - 8 млн.шт./год

Марка выпускаемой продукции - 75

Вид кирпича: рядовой

Уровень автоматизации и механизации: 70-80%

Вид сырья - глина

Технологические параметры:

формование - пластическое

сушка - искусственная

сушильные рамки - алюминиевые

Расчетные параметры:

Пy (по табл.1):

отходов сырья - 36000 кг/млн.шт. кирпича = 36 т/млн.шт.;

боя кирпича при сушке - 120000 кг/млн.шт. кирпича= 120 т/млн.шт.;

боя кирпича при обжиге- 60800 кг/млн.шт. кирпича = 60,8 т/млн.шт.;

рамки алюмин. металл. - 2,34 кг/млн.шт. кирпича = 0,00234 т/млн.шт.;

ветоши замасленной - 50 кг/млн.шт. кирпича = 0,05 т/млн.шт.

Значение K1 (по табл.2) - 0,52;

Значение К2 (по табл.3) - 1,2;

Значение К3 (по табл.4) - 0,1.

Подставляя данные в уравнение (1) определяем количество отходов на некоторых производствах:#

1. Расчет образования отходов в процессе подготовки сырья:

                Мо сырья = 8 млн.шт./год х 36 т/млн.шт. х

                 х 0,52 х 1,2 х (1 - 0,1) = 161,7 т/год.

2. Расчет образования отходов в процессе сушки кирпича:

- бой кирпича

               Мо сушка = 8 млн.шт./год х 120 т/млн.шт. х

                 х 0,52 х 1,2 х (1 - 0,1) = 539,1 т/год.

- лом цветных металлов (деформированные алюминиевые рамки)

       Мо рамки = 8 млн.шт./год х 0,00234 т/млн.шт. = 0,019 т/год.

3. Расчет образования отходов в процессе обжига кирпича (бой кирпича):

               Мо обжиг = 8 млн.шт./год х 60,8 т/млн.шт. х

                 х 0,52 х 1,2 х (1 - 0,1) = 273,2 т/год.

4. Расчет образования отходов в процессе обслуживания оборудования:

- ветошь замасленная

              Мо ветошь = 8 млн.шт./год х 0,05 т/млн.шт. х

                     х 1 х 1 х (1 - 0) = 0,4 т/год.

5. Производство извести

5.1. Определение количества образующихся
отходов при производстве извести

Известь применяется как основное вяжущее вещество для производства ячеистого бетона, силикатного кирпича, строительных растворов и бетонов.

Строительную известь получают путем обжига кальциевых и магнезиальных карбонатных пород.

По условиям твердения строительную известь делят на воздушную, обеспечивающую твердение растворов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и на гидравлическую, обеспечивающую твердение растворов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде. По фракционному составу известь разделяют на комовую и порошкообразную.

На количество образующихся отходов влияют качество сырья, фракционный состав, условия транспортировки и расстояние от карьера известняка до приемного отделения производства.

Доставка сырья на завод производится как автосамосвалами, так и ж/дорожными вагонами.

В процессе производства извести можно выделить следующие технологические процессы - источники образования отходов:

Сортировка сырья.

В процессе сортировки образуются отходы известняка (щебня) мелкой фракции, используемые для производства известковой муки, заполнителя для асфальтобетона. На размер фракции сырья влияет также и способ его транспортировка# - ж/дорожным транспортом или автотранспортом. При автотранспортной транспортировке учитывается состояние дорог и скорость транспортирования.

Обжиг сырья.

Обжиг производится в шахтных печах. При сбоях режима обжига количество образовавшихся отходов определяется по акту нарушения технологического регламента и бухгалтерской отчетности.

Все процессы связаны с выделением пыли от пересыпаемого материала, технологическое оборудование герметизируется, соединения уплотняются, должны быть снабжены аспирационными системами, исключающими пыление. Отходящие дымовые газы от печей обжига очищаются от пылеуноса системой газоочистки. Вся пыль утилизируется.

Склад хранения готовой продукции.

Ремонтные работы и обслуживание оборудования.

5.2. Расчет количества образующихся
отходов при производстве извести

Расчет количества образующихся отходов базируется на применении удельных показателей образования отходов производства и безразмерных коэффициентов, определяющих влияние различных параметров на количество образующихся отходов. Удельные нормы образования отходов приняты по нормам технологического проектирования предприятий по производству извести ОНТП-10-85.

Количество отходов, образующихся при сортировке сырья определяется по формуле:

           Мо = В х Пyi х К1 х К2 х (1 - К3)(1 - К4) х K5,            (2)

где:

Мо - количество образовавшихся отходов, т/год;

В - производительность, т/год;

Пyi, - показатель удельного количества образовавшихся отходов принимается по табл.5;

K1 - коэффициент, учитывающий твердость известняка:

К1 = 1,2 для мягкого известняка; К1 = 1,0 для твердого известняка;

К2 - коэффициент, учитывающий влажность сырья:

К2 = 1 при влажности менее 4%; К2 = 0,95 при влажности от 4 до 6%;

К3 - коэффициент, учитывающий крупность материала и принимаемый по табл.6;

К4 - коэффициент, учитывающий состояние дорог при транспортировке сырья, принимается в соответствии с табл.7;

K5 - коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта (по карьеру и от карьера до приемного отделения), принимается в соответствии с табл.8 (в карьере скорость движения транспорта ограничивается до 25 км/ч).

При доставке сырья ж/д транспортом значения К4 = 0, K5 = 1.

При расчете образования отходов в результате ремонта и обслуживания оборудования и при хранении готовой продукции на складах для коэффициентов принимаются следующие значения: К1=1, К2=1, К3 = 0, К4 = 0, K5 = 1.

Таблица 5.1

Удельные показатели образующихся отходов
при производстве извести (Пу)

Производство извести
N п/п	Наименования производств, где образуются отходы	Наименование отходов	Единица измере- ния	Удельное кол-во образования отходов на 1 т готовой извести
1	Сортировка сырья	Отсев фракций размером 0-20 используется для производства известковой муки, заполнителя для асфальтобетона	т	0,18
2	Склады хранения готовой продукции	Отходы при хранении, естест- венная убыль	т	0,002
3	Ремонтные работы и обслуживание оборудования	Сварочные электроды, проволо- ка	кг	0,004
		Лом черных металлов	кг/ед. обо-ния	0,4
		Изношенные узлы и детали	кг	0,4
		Ветошь промасленная	кг	0,002

Таблица 5.2

Зависимость величины К3 от крупности материала

Показатель	Размер фракции, мм
	40-80	50-100	60-120
К3	0,05	0,04	0,03

Таблица 5.3

Зависимость величины K4 от состояния дорог

Состояние дорог при транспортировке сырья	К4
Дорога без покрытия (грунтовая)	0,1
Дорога с щебеночным покрытием	0,05
Дороги с твердым покрытием (асфальт)	0,01

Таблица 5.4

Зависимость величины K5 от средней скорости транспортирования

Средняя скорость транспортирования, км/ч	К5
5	0,6
10	0,7
20	0,8
30 и более	0,9

5.3. Пример расчета образования отходов при производстве извести

Исходные данные

Характеристика производства:

Производительность - 65,0 тыс.т/год извести

Качество известняка (твердый, мягкий) - мягкий

Влажность сырья - 6%

Размер фракции - 40-80 мм

Условия транспортировки:

дорога - с твердым покрытием

средняя скорость - 30-40 км/ч

Расчетные параметры:

Пy (по табл.5):

сортировка сырья - 0,18 т/т;

хранение на складе - 0,002 т/т;

сварочные электроды - 0,004 кг/т = 0,000004 т/т;

изношенные узлы и детали - 0,4 кг/т = 0,0004 т/т;

ветошь замасленная - 0,002 кг/т = 0,000002 т/т.

Значение К1 - 1,2

Значение К2 - 0,95

Значение К3 (по табл.6) - 0,05

Значение К4 (по табл.7) - 0,01

Значение K5 (по табл.8) - 0,9

Подставляя данные в уравнение (2), определяем количество отходов на некоторых производствах:

1. Расчет образования отходов в процессе сортировки сырья:

         Мо = 65000 т/год х 0,18 т/т х 1,2 х 0,95 х (1 - 0,05) х

                   х (1 - 0,01) х 0,9 =11289,95 т/год.

2. Расчет образования отходов на складе хранения готовой продукции (уносы, безвозвратные потери):

            Мо = 65000 т/год х 0,002 т/т х 1 х 1 х (1 - 0) х

                       х (1 - 0) х 1 = 130 т/год.

3. Расчет образования отходов в процессе обслуживания оборудования:

- отходы сварочных электродов:

           Мо = 65000 т/год х 0,000004 т/т х 1 х 1 х (1 - 0) х

                       х (1 - 0) х 1 = 0,26 т/год.

- изношенные узлы и детали:

            Мо = 65000 т/год х 0,0004 т/т х 1 х 1 х (1 - 0) х

                        х (1 - 0) х 1 = 26 т/год.

- ветошь замасленная:

           Мо = 65000 т/год х 0,000002 т/т х 1 х 1 х (1 - 0) х

                       х (1 - 0) х 1 = 0,13 т/год.

6. Производство железобетонных изделий

6.1. Определение количества образующихся отходов
при производстве железобетонных изделий

При строительстве жилых, общественных и производственных зданий в республике широко применяются сборные бетонные и железобетонные изделия. Производства железобетонных изделий (ЖБИ) изготавливают армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов, которые применяются при строительстве типовых и индивидуальных объектов как промышленного, так и жилого и общественного назначения.

Исходными материалами для изготовления железобетонных изделий и конструкций являются:

- вяжущие (цемент, известь);

- заполнители (тяжелые, легкие);

- арматура (арматурные конструкции, закладные детали);

- различные виды химических добавок (простые, сложные).

Выбор вида цемента и его марки производится в зависимости от условий работы конструкций и требований к бетону по прочности. Основные применяемые виды цемента: портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент. Цемент на предприятия ЖБИ поступает в специальных ж/д вагонах-цементовозах, крытых вагонах, мешках, а так же в автоцементовозах. Хранится# цемент должен в силосных складах, оснащенных необходимым набором оборудования, обеспечивающего условия приема, хранения и выдачи в бетоносмесительный цех пневмотранспортом. Избыточный запыленный воздух очищается циклонами и фильтром.

В качестве заполнителей применяются гравий и щебень - крупный заполнитель для тяжелых бетонов. Транспортируют и хранят щебень раздельно по фракциям, предохраняя его от засорения и загрязнения. Мелкий заполнитель - песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-93.

С целью улучшения технологических свойств бетонных смесей, ускорения твердения бетона или улучшения строительно-технических показателей: морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионная стойкость применяют добавки, которые поставляются в твердом, жидком или пастообразном состоянии в деревянной таре, бумажных мешках, железнодорожных цистернах, металлических бочках. Условия хранения и эксплуатации разных видов добавок специфические и регламентируются нормативными документами.

Арматурная сталь предназначена для изготовления арматуры железобетонных изделий (конструкций). Поступает на предприятия железнодорожным транспортом, автотранспортом в бухтах, пачках.

Правильная организация складского хозяйства снижает возможность образования отходов сырья при хранении.

Качество сырьевых материалов, арматурных изделий, закладных деталей, чистота и исправность форм, исправность технологического оборудования, т.е. выполнение всех технологических операций в соответствии с технологическим регламентом (картами) являются основополагающим для определения основных источников образования отходов. Нормативной базой определения источников образования и удельных количеств отходов приняты нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона (ОНТП-07-85).

При хранении и подготовке сырья для производства ж/б изделий образуются отходы щебня и цемента. Щебень, не соответствующий технологическим нормам по зерновому составу (более 70 мм не допускается) отсеивается. Для изделий из легких бетонов, пустотных плит перекрытий, а так же при формовании в кассетах размер зерен принимается не более 20 мм. Щебень может быть различных видов: гранитный, известняковый, перлитовый, туфовый, из шлаковой и литоидной пемзы, аглопоритовый и другие, характеризуется расчетными значениями насыпной плотности.#

При хранении цемента образуются отходы слежавшегося цемента (плотность до 1,75 т/м3), не применяемые в производстве.

При подготовке арматурных конструкций, закладных деталей образуются отходы стали арматурной, листовой и сортовой - лом черных металлов. Количество образующихся отходов зависит от вида и класса используемой стали.

В процессе приготовления бетонной смеси возможен брак замеса (не соответствие# дозировок, качества сырья и другие), который оформляется отдельным актом и отражается в бухгалтерской отчетности. Данный вид отхода в производство не возвращается.

При формовании изделий, транспортировке бетонной смеси, чистке форм образуются отходы бетонной смеси, которые рекомендуется использовать для рекультивации земель.

Отходы готовой продукции - некондиционные изделия, в которых имеются трещины, сколы, могут быть использованы при устройстве фундаментов, иногда допускается переработка на щебень. Количество образующихся отходов зависит от исправности форм, точности их геометрических размеров, уровня механизации и автоматизации.

Отходы гашенной# извести образуются при приготовлении известкового молока для затирки готовых изделий.

Для сбора и хранения отходов должны быть организованы площадки или установлены емкости. На количество образующихся отходов влияет толщина изделий, подвижность бетона (плотность, вес), уровень механизации и автоматизации, нарушения технологии производства.

6.2. Расчет количества образующихся отходов
при производстве железобетонных изделий

Расчет количества образующихся отходов базируется на применении удельных показателей образования отходов производства и безразмерных коэффициентов, определяющих влияние различных параметров на количество образующихся отходов. Удельные нормы образования отходов приняты по нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОНТП-07-85 и приведены к единице выпускаемой продукции или используемого исходного материала.

Количество отходов сырья определяется по формуле:

                       Мо = В х Пyi х К1 х К2,                        (3)

где:

Мо - количество образовавшихся отходов, т/год;

В - производительность, т/год;

Пyi - показатель удельного количества образовавшихся отходов принимается по табл.9;

К1 - коэффициент, учитывающий влияние качества сырья в зависимости от марки приготовляемого бетона, принимается в соответствии с табл.10;

К2 - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации производства, принимается в соответствии с табл.11;

Количество образующихся отходов стали арматурной, листовой, полосовой, проволоки, электродов, гашеной извести, некондиционных ЖБИ определяется натурными замерами или по формуле:

                            Мо = Р х Пyi,                             (4)

где:

Мо - количество образовавшихся отходов, т/год;

Р - расход материалов, т/год;

Пyi - показатель удельного количества образовавшихся отходов принимается по табл.9;

Количество образующихся отходов бетонной смеси определяется по формуле:

                    Мо = Мб + В х Пyi х К2 х К3,                      (5)

где:

Мо - количество образовавшихся отходов, т/год;

Мб - количество отходов, образовавшихся в результате брака замеса, определяется по бухгалтерской отчетности, т/год;

В - производительность, т/год;

Пyi - показатель удельного количества образовавшихся отходов принимается по табл.9;

К2 - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации производства, принимается в соответствии с табл.11;

К3 - коэффициент, учитывающий влияние применяемой технологии в зависимости от вида бетона, принимается по табл.12;

Количество отходов, образующихся в результате ремонта и обслуживания оборудования определяется натурными замерами или по формуле:

                            Мо = В х Пyi,                             (6)

Таблица 6.1

Удельные показатели образующихся отходов
при производстве железобетонных изделий (Пу)

Заводы ЖБИ
N п/п	Наименования производств, где образуются отходы	Наименование отходов	Единица измерения		Удельное кол-во отходов на 1 м3 бетона (изделий)
1	Склад заполнителей	Отходы щебня	кг		32,4
2	Склад цемента	Отходы цемента	кг		4,5
3	Арматурные работы и из- готовление закладных де- талей	Отходы арматурной ста- ли, отходы листовой стали, полосовой стали	кг/т (изделий)		40
4	Сварочные работы	Электроды, проволока	РДС 82-202-96
5	Приготовление бетонной смеси	Отходы бетонной смеси	кг	по факту
6	Формование изделий, чис- тка форм, транспортиров- ка бетонной смеси	Отходы бетонной смеси	кг	33
7	Готовая продукция	Некондиционные ж/б и бетонные изделия	кг	16,8
8	Приготовление известко- вого молока	Отходы гашеной извести	кг/м3	0,137
9	Ремонтные работы и обс- луживание оборудования	Сварочные электроды, проволока	кг	0,004
		Лом черных металлов	кг/ед. об-ния	0,4
		Изношенные узлы и де- тали	кг	0,4
		Ветошь промасленная	кг	0,2

Таблица 6.2

Зависимость величины K1 от марки выпускаемого бетона

Вид сырья	Марка бетона
	50	75	100	150	200	300	400-600
Щебень	1,2	1,1	1,0	0,9	0,85	0,8	0,75
Цемент	0,73	0,78	0,8	0,85	0,92	0,95	1,0

Таблица 6.3

Зависимость величины К2 от уровня автоматизации и механизации

Производства	Уровень механизации, %		Уровень автоматизации, %
Склады заполнителей	менее 90	90 и более	менее 60	60 и более
Склады цемента	менее 90	90 и более	менее 70	70 и более
БСУ, РБУ	менее 90	90 и более	менее 70	70 к более
Формовочные отделе- ния	менее 50	50 и более	менее 30	30 и более
К2	1	0,9	1	0,9

Таблица 6.4

Зависимость величины К3 от применяемой технологии
и вида бетона и материала

Показатель технологии	Значение К3 по видам бетона
	тяжелый	легкий	мелкозернистый
Агрегатно-поточная	0,977	0,963	0,966
Конвейерная	0,972	0,962	0,954
Стендовая	0,968	-	-
Кассетная	0,968	-	-

6.3. Пример расчета образования отходов
при производстве железобетонных изделий

Исходные данные:

Характеристика производства:

Производительность - 60000 м3/год ЖБИ

Расход арматуры - 6200 т/год

Марка выпускаемого бетона - 300

Вид бетона (тяжелый, легкий, мелкозернистый) - тяжелый

Уровень автоматизации:

Расчетный параметр К2

склад заполн. 90% - 0,9

склад цемента 90% - 0,9

БСУ 90% - 0,9

формов.отд. 50% - 0,9

Уровень механизации:

склад заполн. 90% - 0,9

склад цемента 90% - 0,9

БСУ 90% - 0,9

формов.отд. 50% - 0,9

Технология формовки - агрегатно-поточная

Расчетные параметры:

Пy (по табл.9):

щебень - 32,4 кг/м3 = 0,0324 т/м3

цемент - 4,5 кг/м3 = 0,0045 т/м3

арматура - 40 кг/т = 0,04 т/т

бетонная смесь - 33 кг/м3 = 0,033 т/м3

сварочные электроды - 0,004 кг/м3 = 0,000004 т/м3

ветошь промасленная - 0,2 кг/м3 = 0,0002 т/м3

Значение K1 (по табл.10) - 0,8 (для прим. 1); 0,95 (для прим.2)

Значение К2 (по табл.11) - 0,9

Значение К3 (по табл.12) - 0,977

Подставляя данные в уравнения (3), (4), (5), (6) определяем количество отходов на некоторых производствах:#

1. Расчет образования отходов щебня на складе заполнителей:

        Мо = 60000 м3/год х 0,0324 т/м3 х 0,8 х 0,9 = 1400 т/год.

2. Расчет образования отходов на складе цемента:

        Мо = 60000 м3/год х 0,0045 т/м3 х 0,95 х 0,9 = 231 т/год.

3. Расчет образования отходов при проведении арматурных работ и изготовлении закладных деталей:

                 Мо = 6200 т/год х 0,04 т/т (изделий) =

                   = 248 т/год (лом черных металлов).

4. Расчет образования отходов бетонной смеси при формировании изделий, чистке форм, транспортировке:

  Мо = Мб + 60000 м3/год х 0,033 т/м3 х 0,9 х 0,977 = Мб + 1741 т/год.

5. Расчет образования отходов сварочных электродов, проволоки при проведении ремонтных работ и обслуживании оборудования:

             Мо = 60000 м3/год х 0,000004 т/м3 = 0,24 т/год.

6. Расчет образования отходов ветоши промасленной при проведении ремонтных работ и обслуживании оборудования:

               Мо = 60000 м3/год х 0,0002 т/м3 = 12 т/год.

7. Производство асфальта

7.1. Определение количества образующихся отходов
при производстве асфальта

Асфальтобетонные смеси применяют для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий.

Асфальтобетонные смеси подразделяют на щебеночные, гравийные и песчаные. В зависимости от вязкости битума и условий применения подразделяют на виды:

- горячие, приготовляемые с использованием вязких битумов и применяемые непосредственно после приготовления с температурой не ниже 120°С;

- теплые, приготовляемые с использованием как вязких, так и жидких битумов и применяемые непосредственно после приготовления с температурой не ниже 70°С;

- холодные, приготовляемые с использованием жидких битумов, допускаемые к длительному хранению и применяемые с температурой не ниже 5°С.

В зависимости от наибольшего размера зерен минеральных материалов подразделяются на: крупнозернистые, мелкозернистые, песчаные; а в зависимости от значения остаточной пористости на плотные, пористые, высокопористые смеси. Щебеночные и гравийные смеси, в зависимости от содержания в них щебня и гравия, и песчаные смеси, в зависимости от вида песка подразделяются на типы: А, Б, В, Г, Д.

Асфальтобетонную смесь приготавливают смешением в смесительных установках в нагретом состоянии щебня, гравия, природного или дробленого песка, минерального порошка и нефтяного дорожного битума, взятых в соотношениях определяемых требованием ГОСТ.

Основными источниками образования отходов являются сырьевые материалы при их дроблении, сортировке, транспортировке, дозировке компонентов их смешивания с битумом и сушке, при чистке и ремонте оборудования, при отгрузке готовой продукции (смеси). Чем выше уровень механизации и автоматизации, выше требования к качеству исходного сырья, тем больше образуется в производстве отходов сырья и меньше отходов смеси, не соответствующей требованиям ГОСТ. Технологическим регламентом образование отходов в процессе производства не предусматривается. Отходы готовой смеси, не соответствующей ГОСТу должны составлять не более 2% от общего количества готовой смеси, которые допускаются при чистке смесительных установок.

7.2. Расчет количества образующихся отходов
при производстве асфальтобетона

Расчет количества образующихся отходов базируется на применении удельных показателей образования отходов производства и безразмерных коэффициентов, определяющих влияние различных параметров на количество образующихся отходов. Удельные нормы образования отходов приняты по нормам технологического проектирования предприятий и приведены к единице выпускаемой продукции или количеству используемого исходного материала.

Количество отходов сырья, готовой смеси определяется по формуле:

                       Мо = В х Пyi х К1 х K2,                        (7)

где:

Мо - количество образовавшихся отходов, т/год;

В - производительность, т/год;

Пyi - показатель удельного количества образовавшихся отходов принимается по табл.13;

K1 - коэффициент, учитывающий влияние качества сырья в зависимости от марки приготовляемой смеси, принимается в соответствии с табл.14;

К2 - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации производства, принимается в соответствии с табл.15;

Количество отходов, образующихся в результате ремонта и обслуживания оборудования определяется натурными замерами или по формуле:#

                            Мо = В х Пyi                              (8)

Таблица 7.1

Удельные показатели образующихся отходов
при производстве асфальтобетона (Пу)

Асфальтобетонные заводы
N п/п	Наименования производств, где образуются отходы	Наименование отходов	Единица измере- ния	Удельное кол-во отходов на 1 т асфальтобетона
1	Склад заполнителей	Заполнители, не соотв. требован. ГОСТ, отсев, просыпи	кг	8,47
2	Склад минерального порошка, прием, хра- нение, выдача в пр-во	Отходы (потери) в мес- тах пересыпки	кг	6,5
3	Сушка материалов в сушильном барабане	Уносы твердых частиц с отходящими газами	кг	1,27
4	Бункер выдачи ас- фальтобетонной смеси	Отходы готовой смеси, не соотв. требован. ГОСТ	кг	20
5	Ремонтные работы и обслуживание обору- дования	Сварочные электроды, проволока	кг	0,003
		Лом черных металлов	кг/ед. об-ния	0,32
		Изношенные узлы и де- тали	кг	0,32
		Ветошь обтирочная про- масленная	кг	0,16
		Изношенная лента кон- вейерная

Таблица 7.2

Зависимость величины К1 от вида выпускаемой
асфальтобетонной смеси

Вид сырья	Плотный, марки			Пористый, марки			Высокопористый, марки
	I	II	III	I	II	III	I	II	III
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Щебень	0,975	0,978	0,98	0,975	0,978	-	0,975	-	-
Гравий	0,975	0,978	0,98	0,975	0,978	-	0,975	-	-
Песок	0,92	0,94	0,96	0,92	0,94	0,96	0,92	0,94	-
ПГС	0,95	0,96	0,97	0,95	0,96	0,96	0,95	-	-
Мин.порошок	-	0,8	0,8	0,85	0,85	-	0,85	0,85	-

Таблица 7.3

Зависимость величины K2 от уровня
автоматизации и механизации

Производства	Уровень автоматизации, %
Склады заполнителей	менее 60	60 и более
Склады мин.порошка	менее 70	70 и более
Приготовление асфальтобетонной смеси	менее 70	70 и более
К2	1	0,9

7.3. Пример расчета образования отходов
при производстве асфальтобетона

Исходные данные:

Характеристика производства:

Производительность - 30000 т/год

Марка выпускаемой продукции - плотный асфальтобетон марки II

Уровень автоматизации:

склад заполнителей - 50%

склад мин.порошка - 95%

приготовление смеси - 90%

Расчетные параметры:

Пy (по табл.13):

отходов сырья - 8,47 кг/т = 0,00847 т/т;

отходов мин. порошка - 6,5 кг/т = 0,0065 т/т;

отходов готовой смеси - 20 кг/т = 0,02 т/т;

отходы электродов и проволоки - 0,003 кг/т = 0,000003 т/т;

отходы лома черных металлов - 0,32 кг/т = 0,00032 т/т;

отходы ветоши обтирочной промасленной - 0,16 кг/т = 0,00016 т/т.

Значение К1 (по табл.14):

заполнители:

ПГС - 0,96;

мин.порошок - 0,8;

бетонная смесь (песчаная) - 0,94;

Значения К2 (по табл.15):

заполнители - 1;

мин.порошок - 0,9;

приготовление смеси - 0,9.

Подставляя данные в уравнения (7), (8) определяем количество отходов на некоторых производствах:#

1. Расчет образования отходов сырья (ПГС) на складе заполнителей:

         Мо = 30000 т/год х 0,00847 т/т х 0,96 х 1 = 244 т/год.

2. Расчет образования отходов (потерь) мин. порошка в местах пересыпки на складе при приеме, хранении, выдачи в производство:

        Мо = 30000 т/год х 0,0065 т/т х 0,8 х 0,9 = 140,4 т/год.

3. Расчет образования отходов готовой смеси в бункере выдачи асфальтобетонной смеси (не соотв. ГОСТ):

         Мо = 30000 т/год х 0,02 т/т х 0,94 х 0,9 = 507,6 т/год.

4. Расчет образования отходов сварочных электродов, проволоки при проведении ремонтных работ и обслуживании оборудования:

              Мо = 30000 т/год х 0,000003 т/т = 0,09 т/год.

5. Расчет образования отходов лома черных металлов при проведении ремонтных работ и обслуживании оборудования:

               Мо = 30000 т/год х 0,00032 т/т = 9,6 т/год.

6. Расчет образования отходов ветоши промасленной при проведении ремонтных работ и обслуживании оборудования:

               Мо = 30000 т/год х 0,00016 т/т = 4,8 т/год.

Перечень
использованной литературы и нормативных документов

1. А.А.Андросов Асфальтобетонные заводы, М. "Транспорт", 1968 г. - 273 с.;

2. Августиник А.И. "Керамика", Л. Стройиздат, 1975 г. - 289 с.;

3. Временное руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и камней керамических. Нормы технологического проектирования. М. 1989 г.;

4. ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлако-портландцемент. Технические условия " (утвержден постановлением Госстроя СССР от 10.07.1985 г. N 116; введен в действие 01.01.1987 г.);

5. ГОСТ 10922-90 "Арматурные изделия и закладные сварные, соединения сварной арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 18.05.1990 г. N 45; введен в действие 01.01.1991 г.);

6. ГОСТ 12.0.003-74* (ст СЭВ 790-77) "Классификация опасных производственных факторов на предприятиях по производству извести" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 18.11.1974 г. N 2551, переиздание (сентябрь 1999 г.); введен в действие 01.01.1976 г.);

7. ГОСТ 18343-80 "Поддоны для кирпича и керамических камней. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 30.06.80 г. N 96; введен в действие 01.01.1981 г.);

8. ГОСТ 22245-90 "Битумы нефтяные, дорожные, вязкие. Технические условия" (утвержден постановлением Госстандарта СССР от 12.02.1990 г. N 191; введен в действие 01.01.1991 г.);

9. ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 07.06.1979 г. N 82; введен в действие 01.01.1980 г.);

10. ГОСТ 25781-83 "Формы стальные для изготовления железобетонных изделий" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 11.04.1983 г. N 67; переиздание (октябрь 1989 г.); введен в действие 01.01.1984 г.);

11. ГОСТ 28013-98 "Растворы строительные" (утвержден постановлением Госстроя России от 29.12.1998 г. N 30; введен в действие 01.07.1999 г.);

12. ГОСТ 380-94 "Сталь углеродистая обыкновенного качества" (утвержден постановлением Госстандарта РФ от 02.06.1997 г. N 205; введен в действие 01.01.1998 г.);

13. ГОСТ 530-95 "Кирпич и камни керамические, Технические условия" (утвержден постановлением Минстроя России от 05.12.1995 г. N 18-103; введен в действие 01.07.1996 г.);

14. ГОСТ 25781-83 "Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 11.04.1983 г. N 67; переиздание (октябрь 1984 г.); введен в действие 01.01.1984 г.);

15. ГОСТ 6727-80 "Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций" (утвержден постановлением Госстандарта РФ от 15.05.1980 г. N 2108; переиздание (сентябрь 1998 г.); введен в действие 01.01.1983 г.);

16. ГОСТ 7348-81 "Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций" (утвержден постановлением Госстандарта СССР от 21.01.1981 г. N 138; введен в действие 01.01.1983 г.);

17. ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 17.06.1994 г. N 18-43; введен в действие 01.01.1995 г.);

18. ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 28.11.1994 г. N 18-29; введен в действие 01.07.1995 г.);

19. ГОСТ 9128-97 "Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя России от 29.04.1998 г. N 18-41; введен в действие 01.01.1999 г.);

20. ГОСТ 9169-75 "Признаки классификации глинистого сырья для производства керамических изделий" (утвержден постановлением Госстандарта СССР от 05.11.1975 г. N 2782; введен в действие 01.07.1976 г.);

21. ГОСТ 9179-77 "Известь строительная, Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 26.07.1977 г. N 107; введен в действие 01.01.1979 г.);

22. ГОСТ 9757-90 "Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия" (утвержден постановлением Госстроя СССР от 30.08.1990 г. N 75; введен в действие 01.01.1991 г.);

23. Кашкаев И.С., Шейман Е.Ш. "Производство глиняного кирпича", М. Высшая школа, 1983 г. - 223 с.;

24. Колышев В.И. и др. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы. Справочник, М. "Транспорт" 1982 г. - 207 с.;

25. Липовский В.М. Сборный железобетон. Справочник., Л. Стройиздат 1990 г. - 144 с. от 28 декабря 2001 г. N 607-ст.

26. Межгосударственный стандарт ГОСТ 30772-2001 "Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Термины и определения" (введен в действие постановлением Госстандарта РФ);

27. Н.А.Госин, М.А.Соболев "Производство глиняного кирпича", справочное пособие, ГлавНИИпроект "Союзгипростром", 1971 г. - 215 с.;

28. НИИЖБ, К.Б.Михайлов, А.А.Фоломеева. Справочник по производству сборных железобетонных изделий, М. 1982 г. - 440 с.;

29. ОНТП 07-85 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона", М. 1986 г.;

30. ОНТП 10-85 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству извести", М. 1985 г.;

31. Печеный Б.Г. Битумы и битумные композиции, М. "Химия" 1990 г. - 256 с.;

32. Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов (часть 1);

33. СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий" (утвержден Постановлением Госстроя СССР от 26.07.1985 г. N 124; введен в действие 01.01.1986 г.);

34. Справочник "Строительная керамика", под ред. Архипова Н.Н., Белопольского М.С., Белостоцкой Н.С. и др., М., Стройиздат, 1976 г. - 496 с.;

35. Шихненко И.В. Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона, Киев 1989 г., изд-во "Будевильник" - 296 с.