Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 898-2-2013 "Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013 г. N 1455-ст) (отменен)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 898-2-2013
"Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013 г. N 1455-ст)

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel. Part 2: Nuts with specified property classes with coarse thread and fine pitch thread

Дата введения - 1 января 2015 г.
Взамен ГОСТ Р 52628-2006
(ИСО 898-2:1992, ИСО 898-6:1994)

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 27 июня 2016 г. N 693-ст настоящий ГОСТ отменен с 1 января 2018 г. в связи с принятием и введением в действие ГОСТ ISO 898-2-2015 для добровольного применения в РФ

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства гаек с крупным и мелким шагом резьбы из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10°С до 35°С.

Гайки оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленных механических и физических свойств при более высоких и более низких температурах.

Примечания

1 Гайки, соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50°С до плюс 150°С. При определении возможных вариантов применения за пределами указанного диапазона и до максимальной температуры плюс 300°С пользователям следует консультироваться с металловедами.

2 Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269, ASTM F2281 и в ASTM А320/А320М.

Настоящий стандарт распространяется на гайки:

a) из углеродистых или легированных сталей;

b) с крупной резьбой и с мелким шагом резьбы

;

c) с треугольной метрической резьбой по ИСО 68-1;

d) с сочетаниями диаметр/шаг по ИСО 261 и ИСО 262;

e) установленных классов прочности, включающих пробную нагрузку;

f) различных типов: низкие гайки, нормальные гайки и высокие гайки;

g) с минимальной высотой ;

h) с минимальным наружным диаметром или размером под ключ (см. Приложение А)

i) сопрягаемые с болтами, винтами и шпильками классов прочности по ИСО 898-1.

Горячее оцинкование гаек по ИСО 10684.

Настоящий стандарт не устанавливает требований к следующим свойствам:

- стопорящая способность (см. ИСО 2320);

- соотношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки (см. методы испытаний по ИСО 16047)

- свариваемость;

- коррозионная стойкость.

2 Нормативные ссылки

Следующие нормативные документы обязательны при применении настоящего стандарта. Для датированных ссылок применять только указанные ниже стандарты. Для недатированных ссылок применять последнее издание ссылочных документов (включая все изменения).

ИСО 6157-2 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 2. Гайки (ISO 6157-2, Fasteners - Surface discontinuities - Part 2: Nuts)

ИСО 6506-1 Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания (ISO 6506-1, Metallic materials - Brinell hardness test - Part 1: Test method)

ИСО 6507-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1, Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method)

ИСО 6508-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, K, N, Т) (ISO 6508-1, Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method (scales A, В, С, D, E, F, G, H, K, N, T)

ИСО 6892-1, Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре (ISO 6892-1, Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature)

ИСО 7500-1, Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем (ISO 7500-1, Metallic materials - Verification of static uniaxial testing machines - Part 1: Tension/compression testing machines - Verification and calibration of the force-measuring system)

ИСО 16426 Изделия крепежные. Система обеспечения качества (ISO 16426, Fasteners - Quality assurance system)

3 Обозначения

При пользовании настоящим стандартом необходимо применять следующие обозначения:

D - номинальный диаметр резьбы гайки, в миллиметрах;

- диаметр отверстия зажима, в миллиметрах;

F - нагрузка, в Ньютонах;

h - толщина зажима, в миллиметрах;

m - высота гайки, в миллиметрах;

Р - шаг резьбы, в миллиметрах;

s - размер под ключ, в миллиметрах;

4 Система обозначений

4.1 Обозначение типов гайки

Настоящий стандарт устанавливает требования для трех типов гаек в соответствии с их высотой:

- тип 2: высокая гайка с минимальной высотой или , см. таблицу А.1;

- тип 1: нормальная гайка с минимальной высотой , см. таблицу А.1;

- тип 0: низкая гайка с минимальной высотой .

4.2 Обозначение классов прочности

4.2.1 Общие положения

Маркировка гаек различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках), установленные в разделе 10, должны применяться только для гаек, соответствующих всем требованиям настоящего стандарта.

4.2.2 Нормальные гайки (тип 1) и высокие гайки (тип 2)

Обозначение классов прочности нормальных гаек (тип 1) и высоких гаек (тип 2) состоит из одного числа. Оно соответствует числу слева от обозначения максимального класса прочности соответствующего максимального класса прочности болтов, винтов и шпилек, с которыми они могут быть сопряжены.

4.2.3 Низкие гайки (тип 0)

Обозначение классов прочности низких гаек (тип 0) состоит из двух цифр, установленных в следующей последовательности:

a) первая цифра - нуль, означает, что нагрузочная способность гайки ниже нагрузочной способности нормальной гайки или высокой гайки в соответствии с 4.2.2 и, следовательно, при нагрузке выше допускаемой может произойти срез резьбы;

b) вторая цифра - соответствует 1/100 номинального напряжения от пробной нагрузки в закаленной испытательной оправке, в мегапаскалях (МПа).

4.3 Диапазоны номинальных диаметров в зависимости от типа гайки и класса прочности

Диапазоны номинальных диаметров в зависимости от типа гайки и класса прочности представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Диапазоны номинальных диаметров в зависимости от типа гайки и класса прочности

Класс прочности	Диапазоны номинальных диаметров, D
	Нормальная гайка (тип 1)	Высокая гайка (тип 2)	Низкая гайка (тип 0)
04	-	-
05	-	-
5		-	-
6		-	-
8			-
9	-		-
10			-
12			-

5 Конструирование соединения болта и гайки

Пояснения основных принципов конструирования соединений гаек и нагружаемых болтов приведены в приложении А.

Нормальные гайки (тип 1) и высокие гайки (тип 2) должны быть сопряжены с крепежными изделиями с наружной резьбой в соответствии с таблицей 2. Тем не менее, гайки более высоких классов прочности могут заменять гайки более низких классов прочности.

Таблица 2 - Сочетание классов прочности нормальных гаек (тип 1) и высоких гаек (тип 2) с болтами

Класс прочности гайки	Максимальный класс прочности сопрягаемого болта, винта и шпильки
5	5.8
6	6.8
8	8.8
9	9.8
10	10.9
12	12.9/12.9

Снижение напряжения среза резьбы происходит на гайках с основным отклонением выше нуля для поля допуска 6Н (таким, как у гаек, подвергнутых горячему оцинкованию: 6AZ, 6АХ). Низкие гайки (тип 0) имеют пониженную нагрузочную способность по сравнению с нормальными или высокими гайками и не предназначены для обеспечения сопротивления срезу резьбы.

Низкие гайки, применяемые в качестве контргаек, должны быть в сборке с нормальными или высокими гайками. В сборке с контргайкой в первую очередь затягивают низкую гайку с деталями соединения, а затем нормальную или высокую гайку затягивают на низкую гайку.

6 Материалы

В таблице 3 приведены материалы и термическая обработка для различных классов прочности гаек.

Гайки с крупной резьбой и класса прочности 05, 8 [нормальные гайки (тип 1) с D > М16], 10 и 12 должны быть закалены и отпущены.

Гайки с мелким шагом резьбы и класса прочности 05, 6 (с D > M16), 8 [нормальные гайки (тип 1)], 10 и 12 должны быть закалены и отпущены.

Химический состав должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Таблица 3 - Стали

Резьба	Класс прочности		Материал и термическая обработка гаек	Ограничения на химический состав (анализ плавки, %)*(1)
				С, не более	Mn, не менее	Р, не более	S, не более
Крупная резьба	04*(3)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	05*(3)		Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	5*(2)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	-	0,060	0,150
	6*(2)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	-	0,060	0,150
	8	Высокая гайка (тип 2)	Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	8	Нормальная гайка (тип 1)	Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	8*(3)	Нормальная гайка (тип 1) D > М16	Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	9		Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	10*(3)		Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	12*(3)		Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,45	0,048	0,058
Резьба с мелким шагом	04*(2)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	05*(3)		Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	5*(2)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	-	0,060	0,150
	6*(2)		Углеродистая сталь*(4)	0,58	-	0,060	0,150
	6*(2)	D > М16	Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	8	Высокая гайка (тип 2)	Углеродистая сталь*(4)	0,58	0,25	0,060	0,150
	8*(3)	Нормальная гайка (тип 1)	Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	10*(3)		Углеродистая сталь, QT*(5)	0,58	0,30	0,048	0,058
	12*(3)		Углеродистая сталь, З/О*(5)	0,58	0,45	0,048	0,058
З/О - закаленные и отпущенные гайки "-" - ограничения не установлены. *(1) В спорных случаях применяется анализ продукции *(2) Гайки этих классов прочности могут быть изготовлены из автоматной стали по согласованию между заказчиком и изготовителем. В этом случае допускается содержание серы, фосфора и свинца не более: S - 0,34%; Р - 0,11%; Pb - 0,35%. *(3) Легирующие элементы могут быть добавлены при условии выполнения требований к механическим свойствам, изложенных в разделе 7. *(4) Может быть закаленной и отпущенной на усмотрение изготовителя. *(5) Материал этих классов прочности должен иметь достаточную прокаливаемость, чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90% из мартенсита в области резьбы гайки, как показано на рисунке 3.

Примечание - Необходимо учитывать национальные правила по ограничению или запрещению определенных химических элементов в странах или регионах.

7 Механические свойства

При испытании методами, описанными в разделе 9, гайки установленных классов прочности при температуре окружающей среды должны соответствовать требованиям по пробной нагрузке (см. таблицы 4 и 5) и по твердости (см. таблицы 6 и 7), независимо от вида испытаний - проводимых в процессе производства или при окончательном контроле.

Для гаек без закалки и отпуска дополнительно учитывают 9.2.4.2.

Таблица 4 - Значения пробной нагрузки для гаек с крупной резьбой

Резьба, D	Шаг, Р	Пробная нагрузка*, Н Класс прочности
		04	05	5	6	8	9	10	12
M5	0,8	5400	7100	8250	9500	12140	13000	14800	16300
М6	1	7640	10000	11700	13500	17200	18400	20900	23100
М7	1	11000	14500	16800	19400	24700	26400	30100	33200
М8	1,25	13900	18300	21600	24900	31800	34400	38100	42500
М10	1,5	22000	29000	34200	39400	50500	54500	60300	67300
М12	1,75	32000	42200	51400	59000	74200	80100	88500	100 300
М14	2	43700	57500	70200	80500	101200	109300	120800	136900
М16	2	59700	78500	95800	109900	138200	149200	164900	186800
М18	2,5	73000	96000	121000	138200	176600	176600	203500	230400
М20	2,5	93100	122500	154400	176400	225400	225400	259700	294000
М22	2,5	115100	151500	190900	218200	278800	278800	321200	363600
М24	3	134100	176500	222400	254200	324800	324800	374200	423600
М27	3	174400	229500	289200	330500	422300	422300	486500	550800
M30	3,5	213200	280500	353400	403 900	516100	516100	594700	673200
М33	3,5	263700	347000	437200	499700	638 500	638500	735600	832800
М36	4	310500	408500	514700	588200	751600	751600	866000	980400
М39	4	370900	488000	614900	702700	897900	897900	1035000	1171000
* При применении низких гаек необходимо учитывать, что разрушающая нагрузка ниже пробной нагрузки гаек с полной нагрузочной способностью (см. Приложение А)

Таблица 5 - Значения пробной нагрузки для гаек с мелким шагом резьбы

Резьба, D x P	Пробная нагрузка*, Н Класс прочности
	04	05	5	6	8	10	12
М8 х 1	14 900	19 600	27 000	30 200	37 400	43 100	47 000
М10 х 1,25	23 300	30 600	44 200	47 100	58 400	67 300	73 400
М10 х 1	24 500	32 200	44 500	49 700	61 600	71 000	77 400
М12 х 1,5	33 500	44 000	60 800	68 700	84 100	97 800	105 700
М12 х 1,25	35 000	46 000	63 500	71 800	88 000	102 200	110 500
М14 х 1,5	47 500	62 500	86 300	97 500	119 400	138 800	150 000
М16 х 1,5	63 500	83 500	115 200	130 300	159 500	185 400	200 400
М18 х 2	77 500	102 000	146 900	177 500	210 100	220 300	-
М18 х 1,5	81 700	107 500	154 800	187 000	221 500	232 200	-
М20 х 2	98 000	129 000	185 800	224 500	265 700	278 600	-
М20 х 1,5	103 400	136 000	195 800	236 600	280 200	293 800	-
М22 х 2	120 800	159 000	229 000	276 700	327 500	343 400	-
М22 х 1,5	126 500	166 500	239 800	289 700	343 000	359 600	-
М24 х 2	145 900	192 000	276 500	334 100	395 500	414 700	-
М27 х 2	188 500	248 000	351 100	431 500	510 900	535 700	-
M30 х 2	236 000	310 500	447 100	540 300	639 600	670 700	-
М33 х 2	289 200	380 500	547 900	662 100	783 800	821 900	-
М36 х 3	328 700	432 500	622 800	804 400	942 800	934 200	-
М39 х 3	391 400	515 000	741 600	957 900	1 123 000	1 112 000	-
* При применении низких гаек необходимо учитывать, что разрушающая нагрузка ниже пробной нагрузки гаек с полной нагрузочной способностью (см. Приложение А).

Таблица 6 - Характеристики твердости для гаек с крупной резьбой

Резьба, D	Класс прочности
	04		05			5		6			8		9		10		12
	Твердость по Виккерсу, HV
	не менее	не более		не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее		не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	188	302		272	353	130	302	150	302	200		302	188	302	272	353	295***	353
						146		170		233*		353**					272
	Твердость по Бринеллю, НВ
	не менее	не более		не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее		не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	179	287		259	336	124	287	143	287	190		287	179	287	259	336	280***	336
						139		162		221*		336**					259
	Твердость по Роквеллу, HRC
	не менее	не более		не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее		не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	-	30		26	36	-	30	-	30	-		30	-	30	26	36	29***	36
										-		36**					26
Дефекты поверхности по ИСО 6157-2 Испытание твердости по Виккерсу является решающим методом для приемки (см. 9.2.4).
* Минимальное значение для высоких гаек (тип 2): 180 HV (171 НВ). ** Максимальное значение для высоких гаек (тип 2): 302 HV (287 НВ; 30 HRC). *** Минимальное значение для высоких гаек (тип 2): 272 HV (259 НВ; 26 HRC).

Таблица 7 - Характеристики твердости для гаек с мелким шагом резьбы

Резьба, D	Класс прочности
	04		05		5		6		8		10		12
	Твердость по Виккерсу, HV
	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	188	302	272	353	175	302	188	302	250*	353**	295***	353	295	353
					190		233		295	353	260		-	-
	Твердость по Бринеллю, НВ
	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	179	287	259	336	166	287	179	287	238*	336**	280***	336	280	336
					181		221		280	336	247		-	-
	Твердость по Роквеллу, HRC
	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более	не менее	не более
	-	30	26	36	-	30	-	30	22,2*	36**	29***	36	29	36
					-		-		29,2	36	24		-	-
Дефекты поверхности по ИСО 6157-2 Испытание твердости по Виккерсу является эталонным методом для приемки (см. 9.2.4).
* Минимальное значение для высоких гаек (тип 2): 195 HV (185 НВ). ** Максимальное значение для высоких гаек (тип 2): 302 HV (287 НВ; 30 HRC). *** Минимальное значение для высоких гаек (тип 2): 250 HV (238 НВ; 22,2 HRC).

8 Контроль

8.1 Производственный контроль

Настоящий стандарт не устанавливает, какие испытания должен проводить изготовитель на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям. Дополнительную информацию см. ИСО 16426.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.2 Контроль со стороны поставщика

Поставщик испытывает гайки, используя по своему выбору подходящие методы испытаний (периодическая оценка производителя, проверка результатов испытаний от производителей, испытание гаек и т.д.), которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3, 4, 5, 6 и 7.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.3 Контроль со стороны заказчика

Заказчик может испытывать поставленные гайки методами испытаний, установленными в разделе 9.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9, если не указано иное.

9 Методы испытаний

9.1 Испытание пробной нагрузкой

9.1.1 Общие положения

Испытание пробной нагрузкой предусматривает две основные операции:

a) приложение установленной пробной нагрузки с помощью испытательной оправки (см. рисунки 1 и 2) и

b) проверка повреждений резьбы гайки, вызванных пробной нагрузкой, если таковые имеются.

Примечание - При испытании пробной нагрузкой самостопорящихся гаек см. дополнительные испытательные процедуры по ИСО 2320.

9.1.2 Применимость

Это испытание применяют для гаек с номинальным диаметром и для всех классов прочности.

9.1.3 Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1, класса 1 или выше. Необходимо избегать воздействия боковых сил на гайку, например, путем использования самоцентрирующихся зажимов.

9.1.4 Испытательное устройство

Зажимы и испытательная оправка должны удовлетворять следующим требованиям:

a) твердость зажима: 45 HRC минимум;

b) толщина, h зажима: 1D минимум;

c) диаметр отверстия, , зажима согласно таблице 8;

d) оправка закаленная и отпущенная: твердость 45 HRC до 50 HRC;

e) поле допуска наружной резьбы испытательной оправки: в испытательной оправке должна быть резьба с полем допуска 5h6g, за исключением допуска наружного диаметра резьбы, который должен составлять четверть поля допуска 6g со стороны минимума материала. Размеры резьбы испытательной оправки представлены в таблицах В.1 и В.2

Таблица 8 - Диаметр отверстия для зажима

В миллиметрах

Номинальный диаметр, D	Диаметр отверстия, *		Номинальный диаметр, D	Диаметр отверстия, *		Номинальный диаметр, D	Диаметр отверстия, *
	не менее	не более		не менее	не более		не менее	не более
M5	5,030	5,115	М14	14,050	14,160	М27	27,065	27,195
М6	6,030	6,115	М16	16,050	16,160	M30	30,065	30,195
М7	7,040	7,130	М18	18,050	18,160	М33	33,080	33,240
М8	8,040	8,130	М20	20,065	20,195	М36	36,080	36,240
М10	10,040	10,130	М22	22,065	22,195	М39	39,080	39,240
М12	12,050	12,160	М24	24,065	24,195	-	-	-
* c полем допуска D11 (см. ИСО 286-2).

9.1.5 Процедура испытания

Гайки испытывают следующим образом.

Собирают гайку с испытательной оправкой, как показано на рисунке 1 или рисунке 2.

Испытание на осевое растяжение или испытание на осевое сжатие выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 3 мм/мин.

Пробную нагрузку, установленную в таблице 4 для гаек с крупной резьбой и в таблице 5 для мелкого шага резьбы прикладывают и выдерживают в течение 15 сек., затем снимают нагрузку.

Превышение значения пробной нагрузки следует минимизировать.

Гайка должна отвинчиваться вручную с испытательной оправки. Допускается при отвинчивании гайки применять гаечный ключ для проворачивания гайки на половину оборота.

Резьбу испытательной оправки необходимо проверять после каждого испытания гайки. Если резьба испытательной оправки была повреждена в ходе испытания, результат испытания считают недействительным и проводят новое испытание с соответствующей оправкой.

9.1.6 Результаты испытаний

Необходимо отметить факт - гайка разрушена или срезана резьба.

Необходимо отметить факт - гайка отвинчивается только вручную или с помощью гаечного ключа проворачиванием гайки максимум на половину оборота.

9.1.7 Требования

Гайка должна выдерживать пробную нагрузку, установленную в таблицах 4 или 5 без повреждений в виде среза резьбы или разрушения гайки.

Гайка должна отвинчиваться вручную после снятия пробной нагрузки (и, если необходимо, после проворачивания гайки максимум на половину оборота с помощью гаечного ключа).

В спорных случаях испытание на осевое растяжение в соответствии с рисунком 1 является решающим методом при приемке.

9.2 Испытание на твердость

9.2.1 Применимость

Это испытание применяют для гаек всех размеров и всех классов прочности.

9.2.2 Методы испытаний

Твердость может быть определена испытаниями на твердость по Виккерсу, Бринеллю или Роквеллу.

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить по ИСО 6507-1. Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить по ИСО 6506-1. Испытание на твердость по Роквеллу следует проводить по ИСО 6508-1.

9.2.3 Процедура испытания

9.2.3.1 Нагрузка для определения твердости

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить с минимальной нагрузкой 98 Н.

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить с нагрузкой , выраженной в Ньютонах.

9.2.3.2 Определение твердости на поверхности

Для контроля, как правило, испытание на твердость проводят на одной опорной поверхности гайки после удаления любого гальванопокрытия или других покрытий и после соответствующей подготовки гайки.

Значения твердости определяют как среднеарифметическое значение измерений в трех точках, смещенных относительно друг друга на 120°.

9.2.3.3 Определение твердости на продольном срезе

Испытание на твердость следует проводить на продольном срезе, проходящем через ось гайки. Точки должны быть расположены на высоте около 0,5 m и как можно ближе к номинальному наружному диаметру резьбы гайки, см. рисунок 3.

9.2.4 Требования

9.2.4.1 Закаленные и отпущенные гайки

Твердость на поверхности согласно 9.2.3.2 должна соответствовать требованиям, установленным в таблице 6 для гаек с крупной резьбой и в таблице 7 для гаек с мелким шагом резьбы.

В спорных случаях:

a) для твердости на поверхности согласно 9.2.3.2 определение твердости по Виккерсу с нагрузкой 98 Н (HV 10) является решающим методом испытания, и твердость должна соответствовать требованиям, установленным в таблицах 6 или 7;

b) для твердости сердцевины определение твердости по Виккерсу согласно 9.2.3.3 является решающим методом испытания, и твердость должна соответствовать требованиям, установленным в таблицах 6 или 7.

9.2.4.2 Гайки без закалки и отпуска

Максимальная твердость гаек без закалки и отпуска не должна превышать требований, установленных в таблицах 6 или 7. В спорных случаях определение твердости по Виккерсу согласно 9.2.3.3 является решающим методом испытаний.

Если минимальная твердость не соответствует требованиям при испытании согласно 9.2.3.2 или 9.2.3.3, то это не может быть основанием для отбраковки, при условии соблюдения требований согласно 9.1.7.

9.3 Контроль дефектов поверхности

Контроль дефектов поверхности по ИСО 6157-2.

10 Маркировка

10.1 Общие требования

Только гайки, которые отвечают соответствующим требованиям настоящего стандарта, должны обозначаться в соответствии с системой обозначений, установленной в 4.2 и маркироваться в соответствии с 10.2-10.6.

Альтернативная маркировка, установленная в таблице 9, применяется по усмотрению изготовителя.

10.2 Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен в процессе изготовления на всех гайках, маркированных символом класса прочности. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на гайки, которые не маркируют символом класса прочности.

Настоящий стандарт распространяется также на продавца, который продает гайки, маркированные собственным товарным знаком, и рассматривается как изготовитель.

10.3 Маркировка классов прочности

10.3.1 Общие требования

Символ маркировки в соответствии с 10.3.2-10.5 должен быть выпуклым или углубленным, нанесенным в процессе производства на всех гайках, изготовленных в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

10.3.2 Нормальные гайки (тип 1) и высокие гайки (тип 2)

Символы маркировки для классов прочности нормальных гаек (тип 1) и высоких гаек (тип 2) установлены во второй строке таблицы 9. Для гаек небольших размеров или в случае, когда из-за формы гайки невозможно нанести символ маркировки, допускается применять символы маркировки по системе циферблата, приведенные в третьей строке таблицы 9.

Таблица 9 - Символы маркировки для классов прочности нормальных гаек (тип 1) и высоких гаек (тип 2)

10.3.3 Низкие гайки (тип 0)

Символы маркировки для классов прочности низких гаек (тип 0) установлены в таблице 10.

Таблица 10 - Символы маркировки классов прочности для низких гаек (тип 0)

Класс прочности	04	05
Символ маркировки	04	05

Альтернативная маркировка по системе циферблата согласно таблице 9 для низких гаек не применяется.

10.4 Идентификация

10.4.1 Шестигранные гайки

Шестигранные гайки (включая гайки с фланцем, самостопорящиеся гайки и т.д.) должны быть маркированы товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, установленным в таблице 9. Пример изображен на рисунках 4 и 5.

Маркировка является обязательной для гаек всех классов прочности.

Маркировка должна быть углубленная на боковой или опорной поверхности или выпуклая на фаске. Выпуклые знаки не должны выступать над опорной поверхностью гайки.

Для гаек с фланцем маркировка должна быть на фланце, так как процесс изготовления не позволяет наносить маркировку на верхней части гайки.

10.4.2 Другой тип гаек

По требованию заказчика для других типов гаек могут быть использованы системы маркировки, описанные в 10.4.1.

10.5 Маркировка левой резьбы

Гайки с левой резьбой следует маркировать, как показано на рисунке 6, углублением на одной опорной поверхности гайки.

Альтернативную маркировку для левой резьбы, представленную на рисунке 7, также можно использовать для шестигранных гаек.

10.6 Маркировка упаковки

Все упаковки для всех типов гаек всех размеров должны иметь маркировку (например, используя ярлык). Маркировка должна включать товарный знак изготовителя и (или) товарный знак продавца и символ маркировки класса прочности согласно таблице 9 или таблице 10, а также номер производственной партии, как предусмотрено в ИСО 16426.

Библиография

[1] ISO 68-1, ISO general purpose screw threads - Basic profile - Part 1: Metric screw threads

[2] ISO 261, ISO general purpose metric screw threads - General plan

[3] ISO 262, ISO general purpose metric screw threads - Selected sizes for screws, bolts and nuts

[4] ISO 286-2, Geometrical product specifications (GPS) - ISO code system for tolerances in linear sizes - Part 2: Table of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts

[5] ISO 2320, Prevailing torque type steel nuts - Mechanical and performance properties

[6] ISO 4032, Hexagon nuts, style 1 - Product grades A and В

[7] ISO 4033, Hexagon nuts, style 2 - Product grades A and В

[8] ISO 10684, Fasteners - Hot dip galvanized coatings

[9] ISO 16047, Fasteners - Torque/clamp force testing

[10] ISO/TR 16224, Technical aspects of nut design

[11] EN 10269, Steels and nickel alloys for fasteners with specified elevated and/or low temperature properties

[12] ASTM A320/A320M, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting for Low-Temperature Service

[13] ASTM F2281, Standard Specification for Stainless Steel and Nickel Alloy Bolts, Hex Cap Screws, and Studs, for Heat Resistance and High Temperature Applications

[14] Alexander, E.M., Analysis and design of threaded assemblies. 1977 SAE Transactions, Paper No. 770420

[15] Hagiwara. M., Hiroaki, S. Verification of the Design Concept in Bolt/Nut Assemblies for the revision of ISO 898-2 and ISO 898-6, Journal of Advanced Mechanical Design, Systems, and Manufacturing, vol. 1, no. 5, 2007, pp. 755-762.