Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 52568-2006 "Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 сентября 2006 г. N 202-ст) (отменен)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 52568-2006
"Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 сентября 2006 г. N 202-ст)

Steel pipes with defensive coverings for main gas and oil pipelines. Specifications

Дата введения 1 июля 2007 г.

Введен впервые

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 5 июня 2013 г. N 143-ст настоящий ГОСТ отменен с 1 января 2014 г. Введен в действие ГОСТ 31448-2012

Введение

Необходимость разработки настоящего стандарта обусловлена отсутствием национального стандарта на сварные трубы с защитными покрытиями для магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов с повышенными нормативными требованиями для обеспечения гарантированной надежности и безопасности при эксплуатации.

В настоящем стандарте содержатся лучшие достижения по обеспечению качества труб с покрытиями международных, региональных, национальных нормативных документов, научно-технических и технологических решений.

Нормативные показатели технического уровня и качества труб с покрытиями соответствуют зарубежным стандартам или превышают их.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные, сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114-1420 мм с наружными защитными покрытиями, нанесенными в заводских условиях, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

ГОСТ 9.049-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.050-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 411-77 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом при отслаивании

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

ГОСТ 13518-68 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена к растрескиванию под напряжением

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления. Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

ГОСТ 28498-90 Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Классификация покрытий

3.1 Наружные защитные покрытия классифицируются по конструкции, назначению и температуре эксплуатации.

3.2 Классификация покрытий по конструкции, назначению и температуре эксплуатации приведена в таблице 1.

Таблица 1

Номер покрытия	Конструкция покрытия (обозначение)	Вид покрытия (обозначение)	Назначение	Диаметр труб, мм	Температура эксплуатации, °С
1	Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)	Нормальное (Н)	Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* I, II, III и имеющих температуру продукта менее 60°С	114-1420	От минус 40 до плюс 60
2	Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)	Теплостойкое (Т)	Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* IV или имеющих температуру продукта более 60°С	114-1420	От минус 50 до плюс 80
3	Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)	Специальное (С)	Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания	114-1420	От минус 60 до плюс 60
4	Двухслойное полиэтиленовое (2ПЭ)	Нормальное (Н)	Для трубопроводов неответственного назначения	114-820	От минус 50 до плюс 60
5	Трехслойное полипропиленовое (3ПП)	Нормальное (Н)	Для подводных и подземных трубопроводов	114-1420	От минус 10 до плюс 80
6	Трехслойное полипропиленовое (3ПП)	Морозостойкое (М)	Для районов Крайнего Севера	114-1420	От минус 20 до плюс 80
7	Трехслойное полипропиленовое (3ПП)	Специальное (С)	Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания	114-1420	От минус 20 до плюс 110
8	Двухслойное полипропиленовое (2ПП)	Нормальное (Н)	Для трубопроводов подземной прокладки с повышенной температурой продукта	114-820	От минус 10 до плюс 110
9	Однослойное эпоксидное (Э)	Нормальное (Н)	Для трубопроводов подземной прокладки	114-820	От минус 20 до плюс 80
* Климатические районы указаны в соответствии с санитарными нормами и правилами [1]. Примечание - Допускается применение иных типов покрытия, если это обуславливается проектом строительства трубопровода, при условии, что технические характеристики защитного покрытия будут не ниже, чем требования настоящего стандарта к наиболее близкому типу покрытия.

Примеры условных обозначений:

Труба стальная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 10 мм из стали класса прочности К 52, изготовленная по ГОСТ 20295-85, с трехслойным полиэтиленовым покрытием нормального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:

Труба - 530х10-К 52 ГОСТ 20295-85, покрытие 3ПЭ-Н, ГОСТ Р 52568-2006

Труба стальная электросварная спирально-шовная диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм из стали марки Ст3сп2, изготовленная по группе В ГОСТ 8696-74, с двухслойным полипропиленовым покрытием нормального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:

Труба - 820х12 - Ст3сп2-В ГОСТ 8696-74, покрытие 2ПП-Н, ГОСТ Р 52568-2006

Труба стальная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 5 мм из стали класса прочности К 48, изготовленная по ГОСТ Р 52079-2003, с трехслойным полиэтиленовым покрытием специального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:

Труба - 530х5-К 48 ГОСТ Р 52079-2003, покрытие 3ПЭ-С, ГОСТ Р 52568-2006

4. Технические требования

4.1 Требования к трубам, предназначенным для нанесения покрытия

4.1.1 Покрытие наносится на стальные бесшовные и сварные трубы диаметром от 114 до 1420 мм, отвечающие требованиям нормативных документов (НД).

4.1.2 Наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов.

На поверхности труб не должно быть трещин, вмятин, раковин, расслоений и других дефектов, выводящих толщину стенки за предельно допустимые значения.

При невозможности устранения перечисленных дефектов трубы бракуются и не подлежат дальнейшей обработке по очистке и нанесению защитного покрытия.

4.1.3 Наружная поверхность труб должна быть очищена от грязи, масляных и солевых загрязнений, а также от консервационного покрытия (при наличии) с помощью соответствующих растворителей или щелочных растворов, пара или открытого пламени.

4.1.4 На поверхности трубы содержание солей Fe(+2) должно быть не более 30 мкг/см2.

В качестве приемлемого уровня соляных загрязнений следует считать отрицательное значение теста ферроцианадом калия в соответствии с методами приборного контроля. В случае превышения количества солей поверхность трубы должна быть промыта раствором ортофосфорной кислоты или дистиллированной (деионизированной) водой.

4.1.5 Рекомендуемая температура поверхности трубы перед проведением дробеметной (дробеструйной) очистки - от плюс 50°С до плюс 70°С.

4.1.6 Поверхность труб обрабатывают методом дробеметной или дробеструйной очистки. Степень чистоты должна быть Sa 2,5, а шероховатость поверхности Rz 40-80 мкм. После очистки поверхность труб должна быть очищена от пыли.

Частицы пыли должны быть диаметром не более 100 мкм.

4.1.7 Все наружные дефекты после очистки должны быть устранены.

Отремонтированные участки площадью более 100 см2 должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с требованием, указанным в 4.1.6.

4.1.8 Время между окончанием очистки и началом нанесения покрытия не должно быть более 2 ч при влажности воздуха более 80% и 3 ч при влажности воздуха менее 80%. В случае невыполнения вышеуказанных требований механическую обработку следует повторить.

4.1.9 Для увеличения адгезии покрытия дополнительно к механической очистке можно проводить химическую обработку (пассивацию) поверхности труб хроматным, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

4.1.10 При нанесении покрытия температура поверхности покрываемых труб должна соответствовать требованиям технологического регламента разработчика покрытия.

4.2 Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб

4.2.1 Материалы, входящие в состав покрытия, должны отвечать требованиям НД на эти материалы и обеспечивать получение наружного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2.2 Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям НД должны подтверждаться сертификатом качества и входным контролем на предприятии, наносящем покрытие.

4.2.3 Маркировка материалов должна включать:

- наименование,

- марку,

- номер партии,

- дату производства.

4.3 Требования к защитному покрытию труб

4.3.1 Трехслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок. Толщина согласовывается с заказчиком;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена.

4.3.2 Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавких полимерных композиций;

- наружного слоя на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

4.3.3 Трехслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.4 Двухслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.5 Однослойное эпоксидное покрытие состоит из одного изоляционного слоя.

4.3.6 Толщина покрытий в зависимости от диаметров труб и видов исполнения покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2

В миллиметрах

Номер и вид покрытия	Минимальная общая толщина покрытия для труб диаметром
	от 114 до 273 включ.	св. 273 до 530 включ.	св. 530 до 820 включ.	св. 820
1 Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения	2,00	2,20	2,50	3,00
2 Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения теплостойкое
3 Трехслойное полиэтиленовое покрытие специального исполнения	2,20	2,50	3,00	3,50
4 Двухслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения	2,00	2,20	2,50	-
5 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения	1,80	2,00	2,20	2,50
6 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения с повышенной морозостойкостью
7 Трехслойное полипропиленовое покрытие специального исполнения	2,00	2,20	2,50	3,00
8 Двухслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения
9 Однослойное эпоксидное покрытие нормального исполнения	0,35			-
Примечания 1 По требованию заказчика минимальная общая толщина покрытия нормального и специального исполнений может быть увеличена. 2 Толщина покрытия специального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 2 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2,5 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 3 мм - для труб диаметром свыше 820 мм. 3 Толщина покрытия нормального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 1,7 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 2,5 мм - для труб диаметром свыше 820 мм.

4.3.7 Концы труб на длине (140+-40) мм от торца должны быть свободными от покрытия. По требованию заказчика допускается увеличение или уменьшение длины свободных от покрытия концов труб и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

4.3.8 Угол скоса покрытия к поверхности трубы должен быть не более 30°.

4.3.9 Покрытие должно иметь однородную гладкую поверхность без пропусков и дефектов.

Допускается наличие небольших наплывов - локального утолщения (не более 2 мм над уровнем основного покрытия) и "волнистость" покрытия, не выводящая толщину покрытия за значения, указанные в таблице 2.

При наличии локальных несквозных дефектов покрытия допускается их ремонт.

4.3.10 Технические требования к наружному покрытию труб приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования к наружному покрытию труб

Наименование показателя	Норма	Метод испытания	Номер покрытия по таблице 1
1 Внешний вид	Однородная поверхность без дефектов и пропусков	Визуально	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
2 Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее	Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия плюс 5 кВ дополнительно	С помощью искрового дефектоскопа	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия		9
3 Прочность покрытия при ударе, Дж/мм фактической толщины, не менее, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение А)
плюс (20+-5)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ.	5		1, 2, 4, 8, 3
	8 (на всю толщину)		9
	6		5, 6, 7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм	6		1, 2, 3
	8		5, 6, 7
плюс (60+-3)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ.	3		1, 2, 3, 4, 8
	6		5, 6, 7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм	4		1, 2, 3
	6		5, 6, 7
минус (10+-2)°С	5		5, 7, 8
минус (30+-2)°С	5		6
4 Адгезия покрытия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при температурах плюс (20+-5)°С и плюс (80+-3)°С, балл, не более	1	По ГОСТ 15140	9
5 Адгезия покрытия к стали при температуре испытания:
плюс (20+-5)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	70	По ГОСТ 411 (метод А)	4, 8
	100		1
	150		2, 3
	200		5, 6, 7
балл, не более	1	По ГОСТ 15140	9
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	100	По ГОСТ 411 (метод А)	8
	150		1
	200		2, 3, 5, 6
	250		7
плюс (60+-3)°С:		По приложению А
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	30		4, 8
	50		1, 3
	75		2
	100		5, 6
	120		7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	50		8
	75		1, 3
	100		2, 5, 6
	120		7
плюс (80+-3)°С:		По приложению А
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	20		8
	50		2
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	30		8
	75		2
плюс (110+-2)°С:		По приложению А
для труб диаметром от 114 до 1420 мм, Н/см, не менее	50		5, 6
	60		7
6 Снижение адгезии покрытия к стали, % от исходного значения, после 1000 ч испытаний в воде при температуре, не более:		По приложению Б
плюс (20+-5)°С	30		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
плюс (60+-3)°С	33		1, 2, 3, 4
	30		5, 6, 7
плюс (80+-3)°С	50		2
	30		5, 6, 7
7 Площадь катодного отслаивания покрытия, см2, не более, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение В)
плюс (20+-5)°С
	4		1, 2, 5, 6, 9
	3		3, 7
	5		4, 8
плюс (60+-3)°С	10		1, 2, 5, 6
	7		3, 7
	15		4, 8
плюс (80+-3)°С	15		2, 5, 6, 8
	10		7
8 Переходное сопротивление покрытия в 3%-ном растворе NaCI, Ом х м2, не менее:		По ГОСТ Р 51164 (приложение Г)
исходное при плюс (20+-5)°С	10(10)		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	10(8)		9
после 100 сут выдержки при плюс (20+-5)°С	10(9)		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	10(7)		9
после 100 сут выдержки при плюс (80+-3)°С	10(8)		2, 5, 6, 7
9 Пенетрация (сопротивление вдавливанию), мм, не более, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение Е)
плюс (20+-5)°С	0,2		1, 4, 8
	0,15		2, 3
	0,1		5, 6, 7, 9
плюс (60+-3)°С	0,3		1, 4
	0,2		2, 3
плюс (80+-3)°С	0,4		2
	0,3		8
плюс(110+-3)°С	0,4		5
	0,3		6, 7
10 Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50+-3)°С, ч, не менее	1000	По ГОСТ 13518	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
11 Стойкость покрытия к воздействию ультрафиолетовой (УФ) радиации в потоке 600 кВт х ч/м при температуре плюс (50+-3)°С, ч, не менее	500	По ГОСТ 16337	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
12 Грибостойкость покрытия, балл, не более	2	По ГОСТ 9.049	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
		По ГОСТ 9.050	9
13 Прочность при разрыве отслоенного покрытия, МПа, не менее, при температуре:		По ГОСТ 11262
плюс (20+-5)°С	12		1, 2, 4, 8
	18		3
	15		5, 6
	20		7
плюс (60+-3)°С	10		1, 2, 4, 8
	15		3
14 Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия, %, не менее, при температуре:
плюс (20+-5)°С	350	По ГОСТ 11262	1, 2, 3, 5, 6, 7
	200	По ГОСТ 11262	4, 8
	5	По ГОСТ 18299	9
минус (40+-3)°С	100	По ГОСТ 11262	1, 2, 3, 4
15 Термостабильность, % от исходного значения:
а) изменение показателя текучести расплава отслоенного покрытия при выдержке на воздухе при температуре:		По ГОСТ 11645
плюс (110+-3)°С, не более
в течение 100 сут	35		1, 3, 4
	25		2
плюс (150+-3)°С, не более
в течение 1000 ч	50		5, 6, 7
б) снижение относительного удлинения при разрыве после выдержки на воздухе при температуре:		По ГОСТ 11262
плюс (110+-3)°С, не более
в течение 1000 ч	25		1, 3, 4, 5, 6, 7, 8
в течение 100 сут	25		2
16 Устойчивость покрытия к термоциклированию, количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия, не менее, при температуре:		По приложению В
от минус (50+-3)°С до плюс (20+-5)°С	10		1, 2, 3, 4
от минус (20+-2)°С до плюс (20+-5)°С	10		5, 7, 8
от минус (60+-3)°С до плюс (20+-5)°С	10		9
от минус (40+-2)°С до плюс (20+-5)°С	10		6

5. Требования безопасности

5.1 Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

5.2 В процессе хроматной обработки поверхности трубы в воздухе рабочей зоны пары и аэрозоли, содержащие активные ионы Сr(+3), не должны превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК) 0,05 мг/м3.

В ходе нанесения эпоксидного праймера в процессе полимеризации концентрация вредных веществ в воздухе (ПДК) рабочей зоны не должна превышать:

- эпихлоргидрина - 1 мг/м3;

- формальдегида - 0,5 мг/м3;

- толуола - 50 мг/м3;

- фенола - 0,3 мг/м3.

В процессе нанесения полиэтилена и адгезива при температуре выше 150°С выделение вредных веществ (ПДК) не должно превышать:

- винилацетата - 10,0 мг/м;

- уксусной кислоты - 5,0 мг/м;

- ацетальдегида - 5,0 мг/м.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005. Определение концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят не реже двух раз в год.

5.3 Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны проводиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

6. Требования охраны окружающей среды

6.1 Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении защитного покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

6.2 Проведение специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.

7. Правила приемки

7.1 Приемку качества труб с наружным покрытием проводит служба технического контроля изготовителя.

Приемка труб с покрытием может проводиться потребителем, а также специализированной организацией по требованию потребителя.

7.2 Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного типоразмера, изготовлена из стали одной марки с одинаковым наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать 100 шт. - для труб диаметром до 530 мм и 50 шт. - для труб диаметром свыше 530 мм.

7.3 На каждую партию труб с покрытием и транспортную единицу выдается документ о качестве по ГОСТ 10692, в котором указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам.

7.4 Контроль качества покрытия на соответствие требованиям настоящего стандарта включает следующие испытания:

- контроль соответствия изоляционных материалов документам о качестве;

- приемосдаточные;

- периодические.

7.5 Приемосдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб. Испытания включают:

7.5.1 Измерение длины свободных от покрытия концов труб (проводят на каждой трубе).

7.5.2 Измерение угла скоса покрытия к поверхности трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).

7.5.3 Проверку качества наружного покрытия труб, в том числе:

- контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждой трубе);

- измерение толщины покрытия (проводят не менее чем на 10% труб партии);

- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением свободных от покрытия концевых участков и фасок проводят на каждой трубе);

- определение прочности покрытия при ударе при температуре плюс (20+-5)°С (проводят не менее чем на двух трубах от партии);

- определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (20+-5)°С (проводят не менее чем на двух трубах от партии).

7.5.4 Проверку наличия маркировки на трубах с покрытием (проводят на каждой трубе).

7.6 При неудовлетворительных результатах приемосдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается поштучная сдача покрытых труб с контролем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

7.7 По требованию заказчика объемы приемосдаточных испытаний могут быть увеличены.

7.8 Периодические испытания проводят при освоении технологии заводского покрытия труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в год. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.

7.9 Периодические испытания включают:

- определение прочности покрытия при ударе при температуре минус (30+-2)°С, минус (10+-2)°С и плюс (60+-3)°С;

- определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (60+-3)°С, плюс (80+-3)°С и плюс (110+-2)°С;

- определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температуре плюс (20+-5)°С, плюс (60+-3)°С и плюс (80+-3)°С;

- определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20+-5)°С, плюс (60+-3)°С, плюс (80+-3)°С;

- определение переходного сопротивления покрытия после 100 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20+-5)°С и плюс (80+-3)°С;

- определение сопротивления пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре плюс (20+-5)°С, плюс(60+-3)°С, плюс(80+-3)°С, плюс(110+-3)°С;

- определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50+-3)°С;

- определение стойкости покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВт х ч/м при температуре плюс (50+-3)°С;

- определение стойкости покрытия к грибковым поражениям;

- определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре плюс (20+-5)°С, плюс(60+-3)°С;

- определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (40+-3)°С, плюс (20+-5)°С;

- определение изменения показателя текучести расплава отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре плюс (110+-3)°С и в течение 1000 ч при температуре плюс (150+-3)°С;

- определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе при температуре плюс (110+-3)°С в течение 100 сут и 1000 ч;

- определение устойчивости покрытия к термоциклированию при температуре от минус (50+-3)°С до плюс (20+-5)°С, от минус (60+-3)°С до плюс (20+-5)°С, от минус (20+-2)°С до плюс (20+-5)°С и от минус (40+-2)°С до плюс (20+-5)°С.

7.10 Периодические испытания проводят на образцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатель свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний).

Образцы вырезают с двух участков трубы (начало и конец), удаленных от торца защитного покрытия не менее чем на 100 мм. Отбор образцов проводят на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагревание материала образцов до температуры более плюс 80°С.

7.11 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, исключая трубы, не выдержавшие испытания. При повторном получении отрицательных результатов технологический процесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия установленным требованиям.

7.12 Трубы, покрытие которых не отвечает требованиям настоящего стандарта, бракуют и отправляют на ремонт или на повторное нанесение покрытия.

8. Методы контроля

8.1 Внешний вид покрытия оценивают визуально.

8.2 Измерение длины неизолированных концов тр