Строительные нормы СН 277-80 "Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона" (утв. постановлением Госстроя СССР от 7 февраля 1980 г. N 9)

Строительные нормы СН 277-80
"Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона"
(утв. постановлением Госстроя СССР от 7 февраля 1980 г. N 9)

Срок введения в действие с 1 июля 1980 г.

Взамен СН 277-70

1. Общие положения

1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.

1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0-77, ГОСТ 12852.1-77, ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3-77-12852.6-77.

1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.

2. Материалы для изготовления изделий

2.1. В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500-3000 для конструктивно-теплоизоляционного и 3000-4000 для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179-77, а также дополнительным требованиям: содержание активных CaO + MgO должно быть не менее 70%, "пережога" - не более 2%, скорость гашения 5-15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью , определенная по прибору ПСХ;

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести - п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;

г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО - 35-45% и двухкальциевого силиката - не менее 30%. Удельная поверхность должна быть . Время гидратации вяжущего должно быть 8-20 мин;.

д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74, а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5%, сульфидной серы более 0,1%; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15%. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее ;

е) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263-71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи ( или ) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 2263-71 постановлением Госстандарта СССР от 30 октября 1979 г. N 4141 с 1 января 1981 г. введен в действие ГОСТ 2263-79

ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием CaO не менее 30% (в том числе свободной CaO 15-25%), - 20-30%, - не более 6% и суммарного количества - не более 3%. Удельная поверхность должна быть .

2.2. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.

2.3. В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на не более 2%, едкой щелочи в пересчете на не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;

в) удельная поверхность, , молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500-2000   для   объемной   массы   800  кг/м3

2000-2300    "        "        "     700  кг/м3

2300-2700    "        "        "     600  кг/м3

2700-3000    "        "        "     500  кг/м3 и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75-1,8 кг/л.

Таблица 1

Вид вяжущего	Содержание компонентов в вяжущем, %
	порт- ландце- мент	из- весть- кипелка	доменный гранули- рованный шлак	щелоч- ной компо- нент	камень гипсовый двуводный или гипс полувод- ный	двух- каль- ци- евый сили- кат	высокоос- новная зола
Цементное	95-100	0-5	-	-	-	-	-
Известко- вое	-	95	-	-	5	-	-
Цементно- известко- вое	60-50	35-45	-	-	2-5	-	-
Известко- во-цемент- ное	12-35	60-85	-	-	3-5	-	-
Известко- во-шлако- вое	-	12-15	80-85	-	3-5	-	-
Шлако-ще- лочное	-	-	90-92	8-10	-	-	-
Известко- во-белито- вое	-	35-45	-	-	-	не менее 30	-
Высокоос- новное зольное	-	0-10	-	-	-	-	90-100

2.4. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50%; потери при прокаливании должны быть не более 3% для золы бурых углей и не более 5% для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее и не более - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.

2.5. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью в количестве 20-30% массы цемента.

2.6. В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871-67*.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 12871-93 "Асбест хризотиловый. Общие технические условия", принятый Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

2.7. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

2.8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Водную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494-71, или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 5494-71 постановлением Госстандарта РФ от 26 марта 1996 г. N 204 с 1 января 1997 г. введен в действие ГОСТ 5494-95

2.9. В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.

2.10. Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный - ГОСТ 2067-71*, клей мездровый - ГОСТ 3252-75*, канифоль сосновая - ГОСТ 19113-73, натр едкий - ГОСТ 2263-71*.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 19113-73 постановлением Госстандарта СССР от 25 апреля 1984 г. N 1437 с 1 января 1986 г. введен в действие ГОСТ 19113-84

2.11. Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013-74, поташ - ГОСТ 4221-76, сода кальцинированная - ГОСТ 5100-73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078-67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 5100-73 постановлением Госстандарта СССР от 5 марта 1985 г. N 478 с 1 января 1986 г. введен в действие ГОСТ 5100-85

Взамен ГОСТ 13078-67 постановлением Госстандарта РФ от 29 апреля 1981 г. N 1868 с 1 января 1982 г. введен в действие ГОСТ 13078-81

Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.

2.12. Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.

2.13. Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должны назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9, а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.

3. Защита арматуры от коррозии

3.1. Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.

3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.

3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.

3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:

прочность на удар не менее по ГОСТ 4765-73;

эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086-77;

при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.

3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.

3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 "Защита строительных конструкций от коррозии" и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

4. Подбор состава ячеистобетонной смеси

4.1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

Таблица 2

Вид вяжущего	Отношение кремнеземистого компонента к вяжущему (С) по массе в ячеистобетонной смеси
	для автоклавного бетона	для безавтоклавного бетона на золе-уноса
Цементное	0,75; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2	0,75; 1; 1,25
Известковое	3; 5,5; 6; 4,5; 5,5; 6	-
Известково-белитовое	1; 1,25; 1,5; 2	-
Известково-шлаковое	0,6; 0,8; 1	0,6; 0,8; 1
Высокоосновное зольное	0,75; 1; 1,25	-
Шлакощелочное	0,1; 0,15; 0,2	-

4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения C массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.

Отношение массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

, (1)

где и - отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% CaO + MgO);

n - доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35-0,7 по массе.

4.3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор K не менее 15, коэффициент использования не ниже 0,8.

4.4. Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя на замес производят по формуле:

, (2)

где - пористость, определенная расчетным путем;

- коэффициент использования парообразователя;

K - выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя#, л/кг);

V - заданный объем ячеистобетонной смеси.

4.5. Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

/-----------------------------------------------------------------------\

|    Заданная    |        Диаметр расплыва смеси по Суттарду, см        |

| объемная масса |------------------------------------------------------|

|   ячеистого    |  на цементном,   | на известковом, |на высокоосновном|

| бетона, кг/м2  |известково-цемент-|известково-шлако-| зольном вяжущем |

|                |ном, шлакощелочном|      вом и      |                 |

|                |     вяжущем      |известково-бели- |                 |

|                |                  |  товом вяжущем  |                 |

|----------------+------------------------------------------------------|

|                |           При литьевом способе формования            |

|----------------+------------------------------------------------------|

|      300       |        38        |       30        |        -        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      400       |        34        |       25        |       25        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      500       |        30        |       23        |       23        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      600       |        26        |       21        |       21        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      700       |        22        |       19        |       20        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      800       |        18        |       17        |       18        |

|-----------------------------------------------------------------------|

|                   При вибрационном способе формования                 |

|-----------------------------------------------------------------------|

|      500       |        15        |        -        |        -        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      600       |        13        |        -        |        -        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      700       |        11        |        -        |        -        |

|----------------+------------------+-----------------+-----------------|

|      800       |        9         |        -        |        -        |

|-----------------------------------------------------------------------/

Таблица 4

Вид ячеистого бетона и применяемого вяжущего	Температура растворной смеси, град., в момент выгрузки в формы
	при литьевом способе формования	при вибрационном способе формования
Газобетон на цементе	45	45
Газобетон на известково-цементном вяжущем	35	40
Газобетон на известково-шлаковом вяжущем или высокоосновном зольном вяжущем	40	45
Газосиликат на извести-кипелке или известково-белитовом вяжущем	30	40
Пенобетон на цементе	25	-
Пенобетон на шлакощелочном вяжущем	15	-

4.6. Пористость следует рассчитывать по формуле

, (3)

где - заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, ;

- коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

W - удельный объем сухой смеси, л/кг;

В/Т - водотвердое отношение.

4.7. Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле

, (4)

где - фактическая объемная масса растворной смеси.

4.8. В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) принимают: ; ; K =1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и K = 20 л/кг при использовании пены.

4.9. Расход материалов на замес определяют по формулам:

; (5)

, (6)

; (7)

; (8)

; (9)

; (10)

, (11)

где - расход материалов на замес, кг;

- объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, ; .

- коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

V - заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования "горбушки" на 7-10% для индивидуальных форм и 3-5% для массивов, л;

- масса вяжущего, кг;

- масса цемента, кг;

n - доля цемента в смешанном вяжущем;

- масса извести, содержащей 100% СаО, кг;

- масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

- фактическое содержание СаО в извести, %;

- масса воды, кг;

- масса кремнеземистого компонента, кг.

4.10. На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.

4.11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материалов на 1 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

5. Приготовление ячеистобетонной смеси

5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.

5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1-2 мин.

5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаный шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть .

5.4. Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью % для вяжущего и % для кремнеземистого компонента.

5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3-5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

6. Формование изделий

6.1. Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2. Стальные формы для формования изделий или крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886-73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40°С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;

солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на смазываемой поверхности форм.

6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

, (12)

где - коэффициент, учитывающий высоту "горбушки" после вспучивания;

h - высота формы, см;

- объемная масса газобетонной смеси, кг/л;

- объемная масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой - не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15-20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5-2 ч в термокамерах при температуре 70-80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси "горбушку" срезают или прикатывают. Срезка "горбушки" должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в , прикатка "горбушки" - при пластической прочности поверхностного слоя .

6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с "Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии".

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки "горбушки" и разрезки массива# должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18-20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.

6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть . В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине "горбушки".

6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть .

6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8-1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389-75.

Скорость резания должна составлять 5-7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16. При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке "снизу вверх" следует применять гладкие струны диаметром 0,8-1 мм. При разрезке "сверху вниз" следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3-0,5 мм. Поперечную разрезку "снизу вверх" осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.

6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2-3 мм.

Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.

"Горбушку" следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

7. Тепловлажностная обработка и распалубка изделий

7.1. Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий - сначала пропариваиие, а затем автоклавная обработка.

7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100-105°С должно производиться равномерно в течение 0,7-1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70°С и более.

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

Таблица 5

Номенклатура	Толщина изделия, мм	Продолжительность периодов, ч					Общая продолжитель- ность автоклавной обработки, ч
		Прогрев и продувка паром	Подъем давления пара до 8 ат	Выдержка при 8 ат	Снижение давления	Вакууми- рование
1	2	3	4	5	6	7	8
Изделия для наружных стен из ячеистого бетона объемной массы 500-700 кг/м3 Изделия, изготовленные путем горизонтальной разрезки массива высотой 600 мм Изделия, изготовленные путем вертикальной разрезки массива высотой 600 мм Изделия для внутренних стен из ячеистого бетона объемной массы 800-1200 кг/м3 Теплоизоляционные изделия объемной массы 300-400 кг/м3	200 240 300 - - - 200 240 300	0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5	1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5	6-7 7-8 9-10 5-14 5-9 9-10 5-6 6-7 8-9	1,5-2 1,5-2 1,5-2 1,5-2 1,5-2 2-3 1,5-2 1,5-2 1,5-2	0,5-1,5 0,5-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5	10,2-13,2 11,2-14,5 13,7-16,5 9,7-11,5 -------- 19,2-20,5 9,7-11,5 -------- 13,7-15,5 14,2-17,5 9,7-12,5 10,7-13,5 12,7-16,5

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой - продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.

7.5. При кассетном способе производства газобетонных изделий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее . Пар в кассету следует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При использовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2 + 2 + 3 ч, а при двухместных - по режиму 2 + 4 + 1 ч (подъем температуры в бетоне до 95-100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемента, температура выдержки в пропарочных камерах должна составлять , а со шлакопортландцементом .

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Таблица 6

Толщина изделий, мм	Длительность тепловой обработки (подъем температуры + выдержка + остывание), ч	Общая продолжительность, ч
До 200	1,5+8+1,5	11
200-300	2,5+10+1,5	14
400-600	3+12+2	17

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.

8. Укрупнительная сборка составных панелей

8.1. Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.

8.2. Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламентировано специальными техническими условиями и регулярно проверяться.

8.3. Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т.п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.

8.4. Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118-73.

8.5. В процессе сборки составных панелей штучному контролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.

8.6. Схемы испытаний прочности основных соединений панелей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных панелей.

9. Отделка стеновых изделий и составных панелей

9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных панелей следует назначать по табл. 7. Она должна удовлетворять требованиям табл. 8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя поризованного раствора толщиной 2-3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл. 9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603-69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Поризованные растворы следует приготавливать в растворомешалке с числом оборотов 120-150 в мин в следующей последовательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время перемешивания должно быть 2-5 мин.

9.3. Дробленые материалы - гранит, мрамор, доломит, известняк (ГОСТ 22756-77, ГОСТ 8268-74) фракцией 10-20 мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6-8% или на смесь песка с гипсом (в соотношении 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формовании изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564-75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.

Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 . Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовлении изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.

9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать стальные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рельефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.

Таблица 7

|---------------------------------------------------------------------------------------------------\

|    Наружные слои и покрытия стеновых изделий и     |Внутренние слои и покрытия стеновых изделий и |

|                 составных панелей                  |       составных панелей для помещений        |

|----------------------------------------------------+----------------------------------------------|

|   подверженных   |в помещениях с сухим и нормальным|  с влажным режимом   | с сухим и нормальным  |

|     действию     |       влажностным режимом       |                      | влажностным режимом   |

|атмосферной влаги |                                 |                      |                       |

|  (надцокольные)  |                                 |                      |                       |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------|

|                          В процессе формования в горизонтальных формах                            |

|Раствор   -   1800|Коврово-мозаичная  стеклянная   и|Уплотнение  "горбушки"|Уплотнение "горбушки"  |

|кг/м3;       Rсж -|керамическая            плитки на|с           нанесением|                       |

|120-150   кгс/см2;|виброгазобетоне или промежуточном|лакокрасочных         |                       |

|толщиной 25-30 мм |слое  из  поризованного  раствора|материалов (5-7 слоев)|                       |

|                  |Каменные дробленые  материалы  на|Поризованный   раствор|                       |

|                  |ячеистом бетоне или промежуточном|толщиной  50-70   мм с|                       |

|                  |слое из  поризованного  раствора.|последующим нанесением|                       |

|                  |Поризованный  раствор   (цветной,|лакокрасочных         |                       |

|                  |серый,   рельефный)       гамма =|материалов (2-3 слоя) |                       |

|                  |1200-1400  кг/м3,   Rсж     - 100|                      |                       |

|                  |кгс/см2   толщиной      20-25 мм.|                      |                       |

|                  |Рельефная  поверхность  ячеистого|                      |                       |

|                  |бетона с  последующим  нанесением|                      |                       |

|                  |покрытий                         |                      |                       |

|                      После распалубки стеновых изделий и составных панелей                        |

|Пропитка          |Водоэмульсионные         краски -|Эмали  ХП-799.  Краски|Краски:    силикатные, |

|кремний-органичес-|Э-КЧ-112,  Э-ВА-17,  ПВАЦ;  ЦПХВ.|МС-226. Краски ПВАЦ  с|Э-КЧ-26,      Э-ВА-17, |

|кой      жидкостью|Краски ВН-30ДТС полимерцементные.|повышенным содержанием|Э-ВА-27,     цементные |

|136-41           с|Декоративные присыпки по клею  на|полимеров.            |(без          стеарата |

|последующей       |основе эмульсии МБМ-5с и  латекса|Перхлорвиниловые эмали|кальция), обои         |

|покраской         |СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС);  по|ХС, лак  ХС-76,  эмаль|                       |

|                  |клею  на  основе  дисперсии   ПВА|ХС-710.  Краски   СПП,|                       |

|                  |(Э-ВА-5189,    ПВАЦ)     и     ее|ПФ-115.       Пропитка|                       |

|                  |модификации  (ПВАГ,  ПВАМ,  ПМС).|раствором     битума и|                       |

|                  |Эмали     КО-174,     наполненные|керосина              |                       |

|                  |тальком.    Цементные     краски.|                      |                       |

|                  |Декоративный              раствор|                      |                       |

|                  |(тонкослойная        штукатурка).|                      |                       |

|                  |Гидрофобизация                   |                      |                       |

|                  |кремнийорганической     жидкостью|                      |                       |

|                  |136-41.   Керамическая    плитка,|                      |                       |

|                  |приклеенная полимерным клеем     |                      |                       |

\---------------------------------------------------------------------------------------------------/

Таблица 8

N п/п	Свойства слоев и покрытий	Метод определения	Допустимые значения и единица измерения для
			наружных	внутренних
1 2 3 4 5 6 7 8 9	Сопротивление паропроницанию Водопроницаемость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой Водопроницаемость отделки за 24 ч Адгезия к ячеистому бетону Устойчивость к разрыву по трещине в бетоне Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов Морозостойкость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания Объемная масса поризованного раствора марок 75-100 Модуль упругости поризованного раствора	По диффузии насыщенного водяного пара в среду ненасыщенного (фи=50%) в стационарных условиях По капиллярной впитываемости По капиллярной впитываемости Отрыв отделки после 14 дней хранения при температуре 18-20°С, фи=50-60% Растяжение покрытия при изгибе образца до образования трещины При циклическом одностороннем воздействии косых дождей, смен положительных и отрицательных температур По ГОСТ 12852.4-77 По ГОСТ 12852.2-77 -	R(n) <= 4 м2 х ч. мм. рт. ст/г W_об W = 2, R(сц)>= 0,3 мм W_об = 5% сохранение первонача- льного внешнего вида R(кон)_сц = 0,75R (нач)_сц R(кон)_сц = 0,75R (нач)_сц сохранение первонача- льного внешнего вида гамма = 1200-1400 кг/м3 Еп.р <= 3,5 х Е ячеистого бетона	R(n) <= 8 м2 х ч. мм. рт. ст/г = 5% кг/м2 кг/см2 0,3 мм без агрессии, 0,2 мм при слабой агрессии - - -

Таблица 9

/-----------------------------------------------------------------------------------------\

|   Соотношение сухих    |Водотвердое| Добавки от массы  | 15%-ный  |Минераль- | Консис-  |

|      компонентов       |отношение  |сухих компонентов, | раствор  |   ные    |тенция по |

|   в частях по массе    |           |         %         |серно-кис-|пигменты, |Суттарду, |

|                        |           |                   |   лого   |    %     |   см     |

|                        |           |                   |железа, % |          |          |

|                        |           |                   | от ПО-6  |          |          |

|------------------------+-----------+-------------------+----------+----------+----------|

|порт- | из-  |мо- |немо-|           |суль-| ПО-6 | СНВ  |   ПО-6   |  массы   |          |

|ланд- |весть |ло- |лотый|           |фонол|      |      |          | цемента  |          |

|цемент|      |тый |песок|           |     |      |      |          |          |          |

|белый,|      |пе- |     |           |     |      |      |          |          |          |

|цвет- |      |сок |     |           |     |      |      |          |          |          |

| ной  |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

| или  |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

|обыч- |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

| ный  |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

|------+------+----+-----+-----------+-----+------+------+----------+----------+----------|

|  1   |  -   | -  |  3  |   0,18    |  -  | 0,6  |  -   |    30    |  0,5-5   |  10-12   |

|      |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

|  1   |  1   |3,5 | 1,5 |    0,2    |  -  |  -   | 0,8  |    -     |  0,5-5   |  10-12   |

|      |      |    |     |           |     |      |      |          |          |          |

|  1   |  -   | -  |  3  |    0,2    | 0,2 |  -   |  -   |    -     |  0,5-5   |  10-12   |

\------------------------------------------------------------------------------------------

9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057-80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657-72 и 13996-77) со швом не менее 7 и плитку типа "брекчия" следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формования). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273-75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней - к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 17057-80 постановлением Госстроя СССР от 25 января 1989 г. N 10 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 17057-89

9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) производят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности следует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных материалов производят механическими щетками.

9.7. Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатными Э-ВА-17 (ГОСТ 20833-75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с добавкой дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ 18992-73*) и декоративными присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1,2-1,6; 1,7-2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564-75) - КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщиной 3 мм.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 18992-73 постановлением Госстандарта СССР от 30 декабря 1980 г. N 6182 с 1 января 1982 г. введен в действие ГОСТ 18992-80

Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8°С.

9.8. Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118-73. Влажность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесении красок на органических растворителях должна быть не более 8%. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.

9.9. Поверхность изделий и составных панелей, полученную после резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.

9.10. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с гладкой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.

9.11. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.

9.12. Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смесителях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, загрязнений.

9.13. Грунтовочные и отделочные составы следует наносить при давлении 2-3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.

Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3-4,5 ат, установки С-562 и другими устройствами.

Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа "крошкомет" при давлении 1-2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа "Декостат" при напряжении 80-110 кВт.

9.14. Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ниже +5°С раствором 10%-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834-76) или 10%-ным раствором жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134-78) или керосине (ГОСТ 4753-68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032-77) или 5%-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004-77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10°С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.

Таблица 10

Вид покрытия и фактура поверхности	1-й слой		2-й слой		3 и слой
	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	шпаклевка	вязкость по ВЗ-4, с	отделочный	вязкость по ВЗ-4, с
Водоэмульсионные краски Краска |Латекс | 15-20 |Э-КЧ-112 с| 60 краски |Э-КЧ-112 или то| 40-50 Э-КЧ-112, |СКС-65ГПБ, | |добавлением 40%| |же, с песком| гладкая, |латекс СКС-65ГП| |цемента или молотого| |фракции до 2 мм в| шероховатая |или латекс| |песка (от массы| |соотношении 1:2| |СКС-65ГП | |краски), 10% раствор| |(по массе) | | | |казеината аммония| | | | | |(25%-ной | | | | | |концентрации) | | | | | | | | | Краска |Латекс СКС-65ГП| 15-20 |Краска | 20-22 |Краска | 20-22 полимерцемент- | | |полимерцементная | |полимерцементная | ная, | | | | | | шероховатая | | | | | | | | | | | | Краска Э-ВА-17,|Дисперсия ПВА| 15-20 |Э-ВА-17 с| 60 краски |Э-ВА-17 или то же| 40-50 гладкая, |50%-ная | |добавлением 40%| |с песком фракции| шероховатая | | |цемента или молотого| |до 2 мм в| | | |песка и 0,1-0,2%| |соотношении 1:2| | | |жидкости 136-41| |(по массе) | | | |(ГКЖ-94) (от массы| | | | | |краски) | | | | | | | | | Краска ПВАЦ,|То же | 15-20 |ПВАЦ, ПВАГ, ПМС или| 40-70 |ПВАЦ, ПВАГ, ПМС,| 40-70 ПВАГ, ПМС,| | |ПВАМ | |ПВАМ или то же, с| ПВАМ, гладкая,| | | | |песком фракции до| шероховатая | | | | |1,2 мм в| | | | | |соотношении 1:1,5| | | | | |(по массе) | | | | | | | Цементные |Увлажнение | - |Цементная краска с| 80 |Цементная краска | 80 краски с|водой | |добавлением 20%| | | добавлением | | |песка от массы сухой| | | дисперсии ПВА,| | |смеси | | | гладкая | | | | | | | | | | | | Краски и эмали на растворителях Краски ЦПХВ,| - | - |ЦПХВ с последующим | 100-200 |ЦПХВ | 60-80 гладкая | | |нанесением 5%-ного| | | | | |лака ПХВ (ГОСТ| | | | | |6993-70) | | | | | | | | | Эмаль ХП-799,|Лак ХП-734 | 40 |Лак ХП-734 с | 40 лака |Эмаль ХП-799 | 50-60 гладкая | | |добавлением | | | | | |портландцемента, | | | | | |молотого песка или| | | | | |андезита в| | | | | |соотношении 1:1 (по| | | | | |массе) | | | | | | | | | Эмаль |Лак КО-85 | 15-20 |Лак КО-85 или эмаль|22-25 лака,|КО-174 | 25-30 кремнийоргани- | | |КО-174 с добавлением| краски | | ческая КО-174,| | |молотого талька в| | | гладкая | | |соотношении 1:1 (по| | | | | |массе) | | |

Таблица 11

Вид покрытия	1-й слой		2-й слой		3-й слой	4-й слой
	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	клеящая основа	вязкость по ВЗ-4, с	декора- тивная крошка фракции, мм	закрепляю- щий	вяз- кость по ВЗ-4, с
Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимера или ПВАГ Э-ВА-5189 Краски Э-ВА-17 Декор КДОСИ АЦС Эмаль КО-174 Декоративный раствор	Дисперсия ПВА 50 %-ная Лак Э-ВА-5189 Дисперсия ПВА 50 %-ная Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП КДОСИ (бесцементная) Эмульсия МБМ-5с Лак КО-85 Эмульсия МБМ-5с дисперсия ПВА 50%-ная, латекс СКС-65ГП	15-17 15-20 15-17 15-17 20-30 15-20 15-20 15-20	Дисперсия ПВА с добавлением цемента или измельченного газобетонного песка Лак Э-ВА-5189 с добавлением 40% цемента или песка, 2,5% кремнефтористого натрия от массы цемента Краска Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка, 0,1-0,2% жидкости 136-41 Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП с добавлением це- мента, наполнителя КДОСИ (цементная) Состав АЦС Лак КО-85 или эмаль КО-174, наполненные сухим тальком Декоративный раствор (два слоя)	90-100 20-21 см по Суттарду 20-21 см по Суттарду 26 см по Суттарду 18-20 см по Суттарду То же 60-80 14-18 см по Суттарду	1,2-2,5 1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5 1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5 1,2-2,5 1,2-2,5 1,2-2,5 -	- Лак Э-ВА-5189 Лак ЭВА-5189 - КДОСИ (бесцемен- тная) Эмульсия МБМ-5с Эмаль КО-174 -	- 15-20 15-20 - 20 15 40 -

9.15. Декоративный раствор вязкостью 14-18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50%-ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 15-20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Состав и способ приготовления даны в прил. 3.

9.16. Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.

9.17. Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий "лицом вверх" следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50-70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч после укладки раствора.

При формовании стеновых изделий "лицом вниз" верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и после распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или пропитать поверхность ячеистого бетона битумными составами.

9.18. Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соответствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.

9.19. При нанесении защитных лакокрасочных покрытий необходимо пользоваться основными правилами производства и приемки работ, изложенными в главе СНиП II-28-73.

10. Контроль качества изделий и правила их приемки

10.1. Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.

Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.

10.2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку - по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 310.1-76-ГОСТ 310.4-76;

б) содержание CaO+MgO в извести, содержание "пережога" - по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688-77;

в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил. 5;

г) содержание в высокоосновной золе CaO, , и суммарное количество определяют химическим анализом; удельная поверхность - по ПСХ;

д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака - по паспорту;

е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей - по ГОСТ 8735-75, ГОСТ 5382-73;

ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;

и) фракционный состав декоративной присыпки - соответствие требованиям п. 9.7 настоящей Инструкции;

к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов - соответствие требованиям пп. 9.9 и 9.10;

л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре - по прил. 6;

м) качество пенообразователя - по паспорту.

10.3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:

а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;

б) плотность и температуру шлама согласно прил. 7;

в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);

г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);

е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);

ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой "горбушки" и резкой массива согласно прил. 2;

з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);

и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);

к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);

л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);

м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.

10.4. Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материалов и производственных процессов ежемесячно подвергать статистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями табл. 12.

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.

10.5. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);

г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);

Таблица 12

N п/п	Наименование материалов и технологических процессов	Наименование контролируемых параметров и свойств материалов	Максимальные значения коэффициента вариации, %	Допустимые отклонения средних _ значений х от заданного С_х, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Цемент Известь немолотая Зола-унос кислая Зола-унос высокоосновная Алюминиевая пудра Помол песка Усреднение шлама в бассейнах Приготовление известково-песча- ной (известково- зольной) тонкомо- лотой смеси Приготовление водной суспензии алюминиевой пудры Приготовление ячеистобетонной смеси Формование изделий Ячеистый бетон	Дисперсность (удельная поверхность) Активность по прочности Содержание СаО Сроки гашения Температура гашения Дисперсность Содержание СаО Дисперсность Содержание активного алюминия Плотность шлама Дисперсность песка (удельная поверхность) Однородность шлама по высоте шламбассейна Содержание активного СаО Удельная поверхность Содержание алюминия в 1 л или в 1 кг Температура шлама Температура воды Расход материалов Температура ячеистобетонной смеси при заливке в формы Вязкость ячеистобетонной смеси при заливке Пластическая прочность ячеистого бетона-сырца перед разрезкой массивов и срезкой "горбушки" Объемная масса Прочность при сжатии	10 5 5 15 10 5 5 5 3 3 5 1 3 5 3 5 2 2 5 2 2 5 15	5 10 5 15 10 5 10 5 5 3 5 1 5 5 5 5 2 0 5 5 5 3 10

д) цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном-изделием, установленным в цехе отделки;

е) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при простукивании молотком всей поверхности слоя или плитки;

ж) наличие разнотонности, просвечивания нижележащего слоя и вздутий.

Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.

10.6. Изделия принимают партиями. Размер партии устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТов.

11. Хранение и транспортирование изделий

11.1. Готовые изделия из ячеистого бетона должны быть защищены от увлажнения и храниться на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118-73, ГОСТ 19570-74, ГОСТ 5742-76.

11.2. Стеновые изделия и составные панели должны храниться в кассетах в вертикальном положении. Стойки кассет следует размещать от торца панели на расстояние не менее 0,2 м.

При транспортировании стеновые панели из ячеистого бетона объемной массы и менее, а также все панели с отделочным слоем следует устанавливать в вертикальном положении в специальные контейнеры. Зазор между изделиями и панелями должен быть 30-50 мм.

11.3. Панели перекрытий должны храниться на деревянных прокладках в штабелях, имеющих не более шести рядов по высоте. Зазор между панелями должен быть не менее 30 мм.

11.4. Теплоизоляционные изделия, рассортированные по маркам, следует хранить в контейнерах. При отсутствии контейнеров в штабелях не более шести рядов по высоте с деревянными прокладками толщиной не менее 25 мм и шириной 70 мм.

11.5. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами.