Межгосударственный стандарт ГОСТ 10884-94 "Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия" (утв. постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1995 г. N 214) (утратил силу)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 10884-94
"Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия"
(утв. постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1995 г. N 214)

Thermomechanically hardened steel bars for reinforced concrete constructions. Specifications

Дата введения 1 января 1996 г.

Взамен ГОСТ 10884-81

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 31 марта 2017 г. N 232-ст взамен настоящего ГОСТа с 1 января 2018 г. введен в действие ГОСТ 34028-2016 для добровольного применения в РФ

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций.

Стандарт содержит сертификационные требования к термомеханически упрочненной арматурной стали для железобетонных конструкций.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 380-88 постановлением Госстандарта РФ от 2 июня 1997 г. N 205 с 1 января 1998 г. введен в действие ГОСТ 380-94

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 7564-73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 7564-73 постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1998 г. N 118 с 1 января 1999 г. введен в действие ГОСТ 7564-97

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава

ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 7566-81 постановлением Госстандарта РФ от 21 мая 1997 г. N 185 с 1 января 1998 г. введен в действие ГОСТ 7566-94

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГАРАНТ:

Постановлением Госстандарта России от 28 августа 2001 г. N 356-ст взамен ГОСТ 12345-88 с 1 марта 2002 г. введен в действие ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) "Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы" для применения в РФ

ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-81 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 12359-81 постановлением Госстандарта России от 21 октября 1999 г. N 360-ст с 1 июля 2000 г. введен в действие для применения в РФ ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) "Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота"

ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированые. Методы определения бора

ГОСТ 14019-80 Методы и сплавы. Методы испытаний на изгиб

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 14019-80 постановлением Госстандарта РФ от 20 января 2004 г. N 23-ст с 9 января 2004 г. введен в действие ГОСТ 14019-2003

ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры

ГОСТ 18895-81 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГАРАНТ:

Постановлением Госстандарта России от 23 сентября 1997 г. N 332 взамен ГОСТ 18895-81 с 1 января 1998 г. введен в действие ГОСТ 13895-97 "Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа" для применения в РФ

3 Определения

В настоящем стандарте применяются следующие термины:

3.1 Арматурная сталь периодического профиля - стержни с равномерно расположенными на их поверхности под углом к продольной оси стержня поперечными выступами (рифлением) для улучшения сцепления с бетоном.

3.2 Арматурная сталь гладкая - круглые стержни с гладкой поверхностью, не имеющей рифления для улучшения сцепления с бетоном.

3.3 Класс прочности - установленное стандартом нормируемое значение физического или условного предела текучести стали.

3.4 Угол наклона поперечных выступов - угол между поперечными выступами (рифлением) и продольной осью стержня.

3.5 Шаг поперечных выступов - расстояние между центрами двух последовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной оси стержня.

3.6 Высота поперечных выступов - расстояние от наивысшей точки поперечного выступа до поверхности сердцевины стержня периодического профиля, измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.

3.7 Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) - диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглого гладкого стержня (таблица 1).

3.8 Номинальная площадь поперечного сечения - площадь поперечного сечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержня того же номинального диаметра.

4 Основные параметры и размеры

4.1 Арматурную сталь подразделяют на классы в зависимости:

- от механических свойств - класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного или физического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);

- от эксплуатационных характеристик - на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).

4.2 Арматурную сталь изготовляют классов Ат400С, Ат500С, Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800, Ат800К, Ат1000, Ат1000К и Ат1200.

4.3 Арматурную сталь изготовляют с периодическим профилем согласно рисунка 1 или ГОСТ 5781.

Размеры периодического профиля, соответствующего рисунку 1, приведены в таблице 1.

По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь класса прочности Ат800 и выше допускается изготовлять гладкой.

4.4 Арматурная сталь с профилем, соответствующим рисунку 1, представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами или без них и с расположенными под углом к продольной оси стержня поперечными серповидными выступами высотой h по середине, не пересекающимися с продольными ребрами и идущими по многозаходной винтовой линии, имеющей на сторонах профиля разное направление.

Таблица 1

В миллиметрах

Номинальный диаметр арматурной стали (номер профиля)	Параметры периодического профиля									Размеры маркировочных знаков
	d	h, не менее				t*	b		с, не более
			номинальный	отклонения при точности
				обычной	повышенной
6	5,8	0,4	7,0	+0,8 -1,0		5	0,6	1,0 1,25 1,5	1,9	0,4	2	3	-
8	7,7	0,6	9,3			6	0,8		2,5	0,6			4
10	9,5	0,8	11,6	+0,9 -1,6		7	1,0		3,1	0,8	3
12	11,3	1,0	13,7			8	1,2	2,0	3,8	1,0
14	13,3	1,1	15,9	+1,2 -1,8		9	1,4		4,4	1,1
16	15,2	1,2	18,0			10	1,6		5,0	1,2			5
18	17,1	1,3	20,1			11	1,8		5,6	1,3	4
20	19,1	1,4	22,3			12	2,0		6,3	1,4
22	21,1	1,5	24,5			14	2,2		6,9	1,5
25	24,1	1,6	27,7			15	2,5		7,9	1,6
28	27,0	1,8	31,0	+1,7 -2,5		17	2,8	2,5	8,8	1,8
32	30,7	2,0	35,1			18	3,2	3,0	10,0	2,0			6
36	34,5	2,3	39, 5			19	3,6		11,3	2,3
40	38,4	2,5	43,8			20	4,0		12,5	2,5
* Предельные отклонения составляют %

4.4.1 Угол между поперечными выступами и продольной осью стержня бета рекомендуется принимать равным 45°.

Допускается указанный угол принимать от 35 до 70°.

4.4.2 Угол наклона боковых граней поперечных выступов должен быть от 30 до 45°.

4.4.3. Расстояние между окончаниями поперечных выступов С не должно превышать значений, указанных в таблице 1.

4.4.4 Для арматурной стали диаметрами 6, 8 и 10 мм допускается сопряжение продольного ребра с поперечными выступами равной высоты при отношении .

Значения и допускаемые отклонения размера соответствуют приведенным в таблице 1 для размера .

Овальность стержней (разность между и в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по размеру .

4.4.5 Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом прокате их не контролируют.

4.5 Номинальные диаметры арматурной стали, площади поперечного сечения, линейная плотность (масса стержня длиной 1 м), предельные отклонения по размерам и массе, овальность и кривизна стержней должны соответствовать установленным таблицей 1 и ГОСТ 5781.

Примечание - Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) соответствует номинальному диаметру равновеликой по площади поперечного сечения гладкой арматурной стали.

4.6 Арматурную сталь диаметром 10 мм и более изготовляют в виде стержней длиной, оговоренной в заказе.

Арматурная сталь диаметрами 6 и 8 мм изготовляется в мотках. Изготовление арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С диаметром 10 мм допускается в мотках.

4.6.1 Стержни изготовляют мерной длины от 5,3 до 13,5 м. Допускается изготовление стержней мерной длиной до 26 м.

Длина стержней - по требованию потребителя.

4.6.2 Свариваемую арматурную сталь допускается поставлять в виде стержней:

- мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м в количестве не более 15% массы партии;

- немерной длины от 6 до 12 м. В партии такой арматурной стали допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7% массы партии.

4.7 Предельные отклонения по длине стержней мерной длины должны соответствовать требованиям ГОСТ 5781.

4.8 Обозначение арматурной стали должно содержать:

- номинальный диаметр (номер профиля), мм;

- обозначение класса прочности (4.1);

- обозначение ее эксплуатационных характеристик - свариваемости (индекс С), стойкости против коррозионного растрескивания (индекс К).

Примеры условного обозначения

Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса прочности Ат800:

20Ат800 ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 10 мм, класса прочности Ат400, свариваемой (С):

10Ат400С ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 16 мм, класса прочности Ат600, стойкой против коррозионного растрескивания (К):

16Ат600К ГОСТ 10884-94

5 Технические требования

5.1 Арматурную сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

5.2 Арматурная сталь изготовляется из углеродистой и низколегированной стали с массовой долей химических элементов по ковшовой пробе, приведенной в таблице 2.

5.3 Для свариваемой арматурной стали класса Ат400С углеродный эквивалент, определяемый по формуле , должен быть не менее 0,32%, класса Ат600С - не менее 0,40%, класса Ат600С - не менее 0,44%.

В указанной формуле С, Mn и Si - массовая доля соответствующих химических элементов.

5.4 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от норм, установленных таблицей 2, должны соответствовать приведенным в таблице 3.

5.5 Свариваемость и стойкость против коррозионного растрескивания арматурной стали обеспечиваются химическим составом и технологией изготовления в соответствии с приложением Б.

Таблица 2

Класс арматурной стали	Массовая доля химических элементов. %
	углерода, не более	марганца	кремния	серы	фосфора
				не более
Ат400С	0,24	0,5-1,5	Не более 0,65	0,045	0,045
Ат500С	0,32
Ат800С, Ат800К, Ат800, Ат800К, Ат1000 Ат1000К		0,6-2,3	0,6-2,4
Ат1200		0,6-1,0	1,5-2,3
Примечания: 1 Для арматурной стали классов Ат400С и Ат500С при обеспечении механических свойств и свариваемости допускается массовая доля кремния до 1,2%. 2 Для арматурной стали класса Ат500С допускается массовая доля углерода не более 0,37%. 3 Рекомендуемые марки стали и их химический состав приведены в приложении А.

Таблица 3

Химический элемент	Пред. откл. %
Углерод	+0,02
Марганец	+0,10
Кремний
Сера	+0,005
Фосфор	+0,005

5.6 Механические свойства арматурной стали до и после электронагрева, а также результаты испытаний ее на изгиб должны соответствовать требованиям, установленным таблицей 4.

Статистические показатели механических свойств арматурной стали должны соответствовать установленным таблицей 5 и приложением В.

Таблица 4

Класс прочности арматурной стали	Номинальные диаметры, мм	Температура электронагрева, °С	Механические свойства				Испытание на изгиб в холодном состоянии градус	Диаметр оправки (d - номинальный диаметр стержня)
			временное сопротивление разрыву ,	Условный или физический предел текучести	Относительное удлинение, %
		не менее
Ат400 Ат500 Ат600 Ат800 Ат1000 Ат1200	6-40 6-40 10-40 10-32* 10-32 10-32	- - 400 400 450 450	550 600 800 1000 1250 1450	440 500 600 800 1000 1000	16 14 12 8 7 6	- - 4 2 2 2	90 90 45 45 45 45	3d 3d 5d 5d 5d 5d
* Для арматурной стали класса Ат800К диаметрами 18-32, мм.
Примечания: 1 Для арматурной стали класса Ат600С допускается снижение временного сопротивления разрыву на 50  ниже норм, установленных таблицей, при увеличении относительного удлинения на 2% (абс.) и равномерного удлинения на 1% (абс.). 2 Для арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С в стержнях временное сопротивление разрыву не должно превышать значений, приведенных в таблице, более чем на 200 . 3 Для арматурной стали класса прочности Ат1200 в состоянии поставки допускается снижение условного предела текучести до 1150 . 4 При испытании арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200, непосредственно после прокатки допускается снижение показателей пластичности на 1% (абс).

Таблица 5

Номинальный диаметр арматурной стали (номер профиля), мм	Статистические показатели механических свойств
	Среднее квадратическое отклонение,				Отношения
	S
10-14 Св. 14	90 80	90 80	50 45	50 45	0,09 0,08	0,08 0,07	0,06 0,05	0,05 0,04
Примечания: 1. S - среднее квадратическое отклонение параметра в генеральной совокупности испытаний; - среднее квадратическое отклонение параметра в партии; - среднее значение параметра в генеральной совокупности испытаний; X - минимальное среднее значение параметра в партии. 2 Для арматурной стали классов Ат400С и Ат500С диаметрами 6-10 мм в мотках значения S, , и принимают в соответствии с ГОСТ 5781 для арматурной стали класса A-III.

5.7 По требованию потребителя регламентируют требования по релаксации напряжений, усталостной прочности и по испытанию на изгиб с разгибом.

5.7.1. Для арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 релаксация напряжений не должна превышать 4% за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70% максимального усилия, соответствующего временному сопротивлению разрыва по таблице 4.

Нормы не являются браковочными до 01.01.97.

5.7.2 Арматурная сталь классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 должна выдерживать без разрушения 2 млн. циклов напряжения, составляющего 70% номинального предела прочности на растяжение. Интервал напряжения для гладкой арматурной стали должен составлять 245 , для арматурной стали периодического профиля - 195 .

Нормы не являются браковочными до 01.01.97.

5.7.3 Для арматурной стали классов Ат400C, Ат500С и Ат600С испытание на изгиб может быть заменено испытанием на изгиб с разгибом в соответствии с приложением Г.

После испытания ни один из испытываемых образцов не должен иметь разрывов или трещин, видимых невооруженным глазом.

5.8 Для арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 условный предел упругости должен быть не менее .

5.9 Качество поверхности арматурной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 5781.

5.10 Маркировка, наносимая при прокатке

5.10.1 Арматурная сталь периодического профиля имеет маркировку класса прочности и завода-изготовителя, наносимую при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах, в соответствии с приложением Д.

5.10.2. Маркировочные короткие поперечные ребра высотой 0,5 мм, не выходящие за пределы габаритного размера по окружности диаметром располагают на поверхностях, примыкающих к продольным ребрам (рисунки 1а и 1в).

5.10.3 Маркировочные точки высотой, равной высоте поперечного выступа, представляют собой конусообразные утолщения на поперечных выступах (рисунок 1б).

Диаметр основания конусообразного утолщения приведен в таблице 1.

5.10.4 Класс прочности арматурной стали обозначают числом поперечных выступов согласно таблице 6 в интервале по рисунку 1.

Таблица 6

Класс прочности арматурной стали	Число поперечных выступов в интервале
Ат400 Ат500 Ат600 Ат800 Ат1000 Ат1200	3 1 4 5 6 7

5.11 При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной стали соответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующих цветов:

Ат400С - белой;

Ат500С - белой и синей;

Ат600 - желтой;

Ат600С - желтой и белой;

Ат600 К - желтой и красной;

Ат800 - зеленой;

Ат800К - зеленой и красной;

Ат1000 - синей;

Ат1000К - синей и красной;

Ат1200 - черной.

Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов.

5.12 Стержни упаковывают в связки массой до 10 т, перевязанные проволокой. По требованию потребителей стержни упаковывают в связки массой до 3 т.

5.13 При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурной стали. Масса мотка - до 3 т.

Моток должен быть равномерно перевязан по окружности не менее чем в четырех местах. Каждая из этих вязок должна иметь промежуточную стяжку (вязку), которая располагается на уровне средней толщины мотка.

5.14 К каждому мотку или связке стержней должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение арматурной стали (4.8);

- номер партии;

- клеймо технического контроля.

5.15. При несоответствии механических свойств арматурной стали маркировке, нанесенной при ее прокатке, фактический класс прочности должен быть указан на ярлыке и в документе о качестве, а концы стержней должны быть окрашены краской в соответствии с 5.11.

6 Правила приемки

6.1 Арматурная сталь принимается партиями.

Партия должна состоять из арматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из одной плавки-ковша. Масса партии - по ГОСТ 5781.

6.2 Для контроля геометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массы стержня длиной 1 м) от партии отбирают:

- при поставке в стержнях - не менее 5 % от партии;

- при поставке в мотках - два мотка.

6.3 Для проверки химического состава стали отбирают одну пробу от плавки-ковша.

Отбор проб - по ГОСТ 7565.

6.4 Для контроля механических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания на растяжение до и после электронагрева по два образца.

Для испытания на изгиб от партии отбирают два образца.

6.5 Контроль временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или наличии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.

6.6 Для контроля релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:

- на релаксацию напряжений и изгиб с разгибом - по четыре образца;

- на усталостную прочность - шесть образцов.

6.7. Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.

Интервал отбора образцов должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурной стали этой партии.

6.8 Определение статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - в соответствии с приложением Б.

6.9 Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии с нормативно-технологической документацией.

6.10. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, повторные испытания следует проводить по ГОСТ 7566.

6.11 Партия арматурной стали должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:

- номинальный диаметр (номер профиля), мм;

- класс арматурной стали;

- механических свойств до и после электронагрева;

- минимальное среднее значение и среднее квадратическое отклонение значений временного сопротивления разрыву и предела текучести в партии;

- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

- значения равномерного удлинения.

При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (5.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этих характеристик.

По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали.

7 Методы контроля

7.1 Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

7.1.1 Диаметр и овальность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение трех измерений, проведенных на участке длиной 1 м.

7.1.2. Высоту выступов определяют как среднее арифметическое значение измерений в середине двух соседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.

7.1.3 Шаг поперечных выступов и расстояние между окончаниями поперечных выступов С (рисунок 1) определяют как среднее арифметическое значение трех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.

7.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.

7.2 Линейную плотность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение массы двух образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.

7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, не уступающими по точности измерения требованиям указанных стандартов.

При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.

7.4 Испытание на растяжение - по ГОСТ 12004.

Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.

7.5 Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Допускается применение печного нагрева при температурах на 50°С ниже, указанных в таблице 4, и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.

7.6 Испытание на изгиб в холодном состоянии - по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.

7.7 Испытание на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по нормативно-технической документации.

8 Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.