Раздел 1. Общая информация о производстве изделий дальнейшего передела черных металлов в Российской Федерации

Раздел 1 Общая информация о производстве изделий дальнейшего передела черных металлов в Российской Федерации

1.1 Структура металлургического производства

Металлургическая промышленность является одной из ведущих отраслей российской экономики. Ее продукция служит основой развития машиностроения, строительства, а также находит широкое применение во всех отраслях народного хозяйства.

По данным Федеральной службы государственной статистики (Росстата), за последние 5 лет доля металлургической промышленности в валовой добавленной стоимости России неуклонно растет и по итогам 2020 года достигла 3,0 % (в текущих основных ценах, в процентах к итогу), при этом вклад металлургии в общий объем обрабатывающего производства РФ составил 20 %. По подсчетам Росстата, в 2020 году было произведено по видам продукции:

- зеркального и передельного чугуна в чушках, болванках и прочих первичных формах - 52,0 млн тонн;

- нелегированной стали в слитках и прочих первичных формах - 58,8 млн тонн;

- легированной стали в слитках и полуфабрикатах - 14,8 млн тонн;

- готового проката - 61,8 млн тонн;

- труб, профилей пустотелых и их фитингов стальных - 10,9 млн тонн;

- конструкций и деталей конструкций из черных металлов - 5,6 млн тонн [1, 2].

Основным показателем работы черной металлургии является количество выплавленной стали. Производство стали в мире за период с 2000 по 2020 год выросло в 2,5 раза с 800 млн тонн до 1 829,1 млн тонн. По данным Росстата, в 2020 г. выпуск стали в РФ составил 73,6 млн тонн. По результатам 2020 года, согласно данным World Steel Association, Россия поднялась на четвертое место, обогнав США, в списке крупнейших производителей стали в мире и обеспечивает 4,0 % в общем мировом производстве. Лидерами по выпуску стали в мировом производстве являются Китай (1 053,0 млн тонн, 57,6 %), Индия (99,6 млн тонн, 5,44 %) и Япония (83,2 млн тонн, 4,55 %). Оценочный объем производства стали на душу населения в РФ в 2020 г. составил 503 кг/чел, потребление - 291 кг/чел, что является достаточно высоким показателем среди развитых стран [3].

Металлургия является ведущей экспортоориентированной отраслью России. В 2020 году предприятиями металлургической отрасли на экспорт была отправлена продукция на сумму 34,9 млрд долларов США (10,4 % от общего годового объема экспорта). Из них на долю экспорта сырья, ферросплавов, стальных слитков, заготовки и проката пришлось 55,6 % [4]. По сравнению с 2019 г. суммарный стоимостной объем экспорта продукции предприятий черной металлургии сократился на 11,8 %.

На металлургических предприятиях занято более 900 тыс. человек, более чем в 55 городах металлургические предприятия являются градообразующими.

Доля металлургической промышленности в налоговых платежах во все уровни бюджетов составляет более 5 %. Отрасль оказывает значительный мультипликативный эффект на смежные отрасли: один человек, занятый в металлургии, обеспечивает занятость до 7 человек в смежных отраслях экономики. Черная металлургия использует более 5 % электроэнергии, более 8 % природного газа от общего внутреннего потребления в России, ее доля в грузовых железнодорожных перевозках составляет более 15 % [5].

Особенность российской металлургии заключается еще и в том, что более 70 % предприятий являются градообразующими и выполняют функции основного наполнителя местных бюджетов. Поэтому состояние и развитие предприятий комплекса оказывают существенное влияние на экономику и социальную стабильность регионов.

Развитию металлургии в России в немалой степени способствовало наличие крупных месторождений железной руды. По количеству запасов железной руды Россия занимает третье место в мире, уступая по этому показателю Австралии и Бразилии. Объем разведанных запасов железной руды в России около 25 млрд тонн, что в пересчете на чистое железо составляет 14 млрд тонн [5].

Система производства черных металлов охватывает весь процесс - от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката и других изделий дальнейшего передела. Собственно, металлургический цикл производства изделий состоит из последовательности производственных этапов (переделов), в ходе которых изменяются химический состав, физические и механические свойства, агрегатное состояние перерабатываемого материала. При этом выделяют 4 основных передела:

- производство чугуна (первый передел);

- производство стали, включая непрерывную разливку (второй передел);

- производство металлических изделий заданных форм и размеров (третий передел);

- дополнительная обработка изделий для улучшения их свойств, повышения точности размеров, осуществляемая, например, за счет холодной прокатки, волочения, калибровки, профилирования, нанесения защитных покрытий и пр. (четвертый передел).

Существует несколько разновидностей предприятий черной металлургии:

- металлургические предприятия полного цикла (предприятия, производящие чугун, сталь и прокат, например: Магнитогорский металлургический комбинат, Новолипецкий металлургический комбинат, Череповецкий металлургический комбинат, Челябинский металлургический комбинат). В данной группе предприятий отдельное место занимает Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК им. А.А. Угарова) - металлургическое предприятие полного цикла, где реализована так называемая бездоменная технология прямого восстановления железа и выплавка стали в электропечах;

- предприятия "передельной" металлургии - предприятия без выплавки чугуна, а иногда и стали (например, изготовители сортового проката, предприятия трубной отрасли);

- предприятия "малой" металлургии (машиностроительные заводы, осуществляющие выпуск стали и проката);

- особую группу по технико-экономическим признакам составляют предприятия, производящие ферросплавы и электростали.

Конечной продукцией предприятий третьего (следующего после получения чугуна и стали) передела являются изделия разнообразной формы из стали и сплавов, полученные с применением процессов обработки металлов давлением (ОМД), основными из которых являются следующие:

- прокатка - самый высокопроизводительный и наиболее распространенный процесс ОМД, через который проходит примерно 90 % всего выплавляемого металла, заключается в пластической деформации металла в пространстве между двумя или несколькими вращающимися валками. Способы прокатки различаются по направлению обработки (продольная, поперечная, винтовая) и по форме получаемого изделия (листовая, сортовая, прокатка труб). Помимо металлургической промышленности способы прокатки также применяются в машиностроении при производстве специальных видов проката (шаров, роликов, колес и бандажей колес, втулок и пр.). Процесс нашел применение при изготовлении практически всех видов металлопродукции из стали и сплавов;

- прессование представляет собой способ получения сплошных и полых изделий разнообразной формы путем выдавливания металла из контейнера через отверстие матрицы, установленной на его торце. Применяется при изготовлении горячедеформированных труб и фасонных профилей, в первую очередь, из цветных и труднодеформируемых металлов и сплавов;

- волочение - способ обработки давлением, при котором заготовка протягивается путем приложения тянущего усилия на волочильном стане через сужающееся отверстие в инструменте, называемое волокой. При этом поперечное сечение заготовки уменьшается и принимает форму отверстия в волоке. Используется при изготовлении проволоки всех видов, прутков с высокой точностью поперечных размеров (калибровка), фасонных профилей и труб;

- ковка - процесс обжатия заготовки между верхним и нижним байками молота или гидравлического пресса с применением различного инструмента. Ковка является основным металлургическим процессом на машиностроительных предприятиях, где с его помощью изготавливают заготовки и детали массой от нескольких граммов до сотен тонн. В черной металлургии ковка применяется преимущественно для деформации слитков с получением заготовки разнообразного назначения, например, для последующей горячей прокатки сортового металла или изготовления горячедеформированных труб;

- штамповка получила наибольшее распространение в виде объемной и листовой. Объемная штамповка является процессом деформации металла в штампах, форма и размеры внутренней полости которых определяют форму и размеры получаемой поковки. Листовую штамповку осуществляют на холодноштамповочных прессах с помощью пуансона, прижима и матрицы. Толщина листовой заготовки при этом почти не изменяется. Штамповка - высокопроизводительный процесс и применяется при массовом и крупносерийном производстве в машиностроении [6].

Поскольку прокатка является процессом, получившим наиболее массовое применение при производстве изделий дальнейшего передела черных металлов, часто всю продукцию третьего и четвертого металлургических переделов называют прокатом. Отдельно выделяют изделия в виде труб и метизную продукцию.

1.2 Сортамент металлопродукции и объемы производства

Сортамент металлопродукции настолько разнообразен, что, как правило, выделяют его укрупненные группы, классифицируемые по форме изделия:

- сортовой металл простой геометрической формы (сталь круглая, полосовая, квадратная, шестигранная и др.), который в зависимости от размеров сечения делят на заготовку, крупносортный, среднесортный, мелкосортный прокат и катанку (горячекатаную проволоку);

- прокат фасонного сечения, форма которого отличается от сортового проката тем, что касательная хотя бы к одной точке контура поперечного сечения данное сечение пересекает, может быть общего (швеллер, двутавровый, зетовый, угловые профили и др.) и специального назначения (рельсы, арматурные профили, полособульбовые, шпунтовые и др.);

- прокат толстолистовой горячекатаный (толщиной от 4 мм до 160 мм);

- прокат тонколистовой (толщиной до 3,9 мм включительно) горячекатаный и холоднокатаный, в том числе с покрытием;

- трубы бесшовные горяче- и холоднодеформированные;

- трубы сварные (прямошовные, спирально-шовные) различного диаметра;

- специальные виды проката (периодические рессорные профили, гнутые профили, шары, валы, колеса, бандажи и др.);

- проволока различного назначения, получаемая преимущественно волочением.

Производственные мощности предприятий российской черной металлургии составляют около 85 млн т/год. В структуре производства стали и изделий черных металлов за последние 25 лет значительно обновились основные производственные фонды, доля производства стали электродуговым способом увеличилась до 34,0 % в 2019 г. (в 2020 году произошло снижение до 33,2 %), а доля производства стали мартеновским способом сократилась до 2,0 % в 2019 г. (увеличение в 2020 г. до 2,2 %). Баланс производства и потребления продукции отечественной черной металлургии в 2020 г. приведен в таблице 1.1.

В 2020 году пандемия Covid 19 оказала заметное влияние на мировой рынок металлопродукции, во многих странах начались проблемы с логистикой, сократились производство и спрос. Эффективность российских экспортных операций и объемы выручки зависели от ситуации на мировом рынке и ценовой конъюнктуры.

В целом экспорт готового проката в 2020 году составил 26 млн тонн, или 42 % от общего объема произведенного готового проката, что оказалось ниже показателей 2019 г. (44 % от общего объема производства). Объем экспорта готового проката в страны дальнего зарубежья сократился на 3 %, а в страны СНГ вырос на 1 % [7].

Таблица 1.1 - Баланс производства и потребления продукции черной металлургии РФ в 2020 г. [1, 2, 7, 8]

Продукция	Производство, млн т	Потребление, млн т	Экспорт, млн т	Импорт, млн т
Сталь В том числе:	73,6	42,5	26,5	4,5
- сталь нелегированная в слитках или прочих первичных формах	58,8
- сталь легированная в слитках или прочих первичных формах	14,8
Готовый прокат черных металлов В том числе:	61,8
- листовой холоднокатаный стальной прокат без дополнительной обработки шириной не менее 600 мм	7,9
- листовой прокат из нелегированных сталей плакированный, с гальваническим или иным покрытием, шириной не менее 600 мм	5,7
- сортовой прокат и горячекатаная стальная катанка	16,4
Трубы, профили пустотелые и их фитинги стальные	10,9	9,4	1,9	0,4

В общем стоимостном объеме экспорта в 2020 г. доля металлов и изделий из них составила 10,4 % (в 2019 году - 8,9 %). В товарной структуре экспорта в страны дальнего зарубежья доля этих товаров составила 9,8 % (в 2019 году - 8,2 %), в страны СНГ - 13,8 % (в 2019 году - 13,5 %). Стоимостной объем экспорта товаров с 2019 г. до 2020 г. снизился на 7,2 %, а физический - на 1,4 %. При этом сократились физические объемы экспорта полуфабрикатов из железа или нелегированной стали на 11,9 %, ферросплавов - на 10,5 %, чугуна - на 1,6 %.

В 2020 году произошло снижение отгрузок стальных труб российскими трубными компаниями на внутренний рынок. Объем экспорта российских стальных труб в целом сократился по итогам 2020 г. по сравнению с 2019 г. на 8,9 % до 1,9 млн тонн, в том числе бесшовных - до 524 тыс. т (спад на 18,6 % относительно объемов 2019 г.). Сократились отгрузки труб большого диаметра вследствие приостановок ряда проектов, например "Северный поток" [7].

В 2020 г. ввоз в страну импортной стальной продукции составил 4,4 млн тонн, снизившись на 22 %. Доля импортной металлопродукции во внутреннем потреблении проката в 2020 г. составила 10-11 %. Объем импорта листового проката с покрытиями по итогам 2020 г. составил порядка 1 млн тонн.

Физический объем импорта стальных труб в 2020 г. сократился на 57 % до 425,6 тыс. тонн и не превысил 5 % потребности внутреннего рынка РФ. Значительному снижению доли импорта труб способствовали высокое качество продукции, производимой российскими предприятиями, а также применяемые в рамках ЕАЭС защитные меры в отношении импортной продукции [7].

Удельный вес металлов и изделий из них в товарной структуре импорта в 2020 году составил 6,8 % (в 2019 году - 7,3 %). В товарной структуре импорта из стран дальнего зарубежья доля этих товаров составила 6 % (в 2019 году - 6,2 %), из стран СНГ - 13,7 % (16,4 %).

Доля импортных поставок на рынке черной металлургии в целом на протяжении последних 5 лет уменьшалась, и 2020 год не стал исключением. Так стоимостный объем импортируемых черных металлов и изделий из них сократился год к году на 11,5 %, а физический - на 23,9 %. Снизились физические поставки продукции на 27,2 %, металлоконструкций из черных металлов - на 17,8 %, проката плоского из железа и нелегированной стали - на 15,8 %. Однако доля импортных товаров все еще остается значительной в сегментах с высокой добавленной стоимостью: 16 % в сегменте холоднокатаного проката, 19 % в сегменте оцинкованной стали, 27 % в сегменте проката с полимерными покрытиями.

Характерным примером продукции, спрос на которую удовлетворяется за счет импорта, является прокат из нержавеющих марок стали. Объем выплавки нержавеющей стали в 2020 году составил 107,3 тыс. тонн, что соответствует росту на 1,3 % относительно 2019 г., производство проката прибавило 5,4 % и достигло 139,6 тыс. т. Из отечественной нержавеющей стали было произведено 92,8 тыс. т продукции. Наибольший прогресс по итогам года показал сектор сварных труб из нержавеющей стали, где рост составил 4 тыс. т, или 132 %. Экспорт нержавеющей продукции в страны ЕАЭС составил 31,6 тыс. т, импорт продукции для дальнейшего передела - 56,3 тыс. т. Предложение готовой товарной продукции из нержавеющих марок стали в 2020 г. на рынке РФ составило 433-438 тыс. т, что на 3-4 % больше, чем годом ранее. Большая часть спроса на нержавеющую продукцию в России удовлетворяется за счет импорта. В общем по рынку доля импорта нержавеющей продукции в РФ в 2020 году достигла 77 %, причем объем импорта холоднокатаного листового проката составил 93 % [8].

Одной из причин низких темпов импортозамещения является большой срок окупаемости новых производственных мощностей для производства продукции с высокой добавленной стоимостью. Однако рост внутреннего спроса на такую продукцию и планы компаний по увеличению объемов поставок на внутренний рынок являются предпосылками дальнейшего снижения уровня импортных поставок.

В таблице 1.2 приведены данные об объемах производства различных видов продукции дальнейшего передела черных металлов в 2020 г.

Таблица 1.2 - Производство стали, некоторых видов готового проката, труб и проволоки [7, 9]

Продукция	2020 г.	В % к 2019 г.
Сталь, млн т	73,6	101,4
В том числе:
- нелегированная сталь в слитках и прочих первичных формах, а также полуфабрикат из нелегированной стали	58,8	100,7
- легированная сталь в слитках и прочих первичных формах, а также полуфабрикат из нелегированной стали	14,8	97,0
Готовый прокат черных металлов, млн т	61,8	100,3
В том числе:
- листовой холоднокатаный стальной прокат без дополнительной обработки шириной не менее 600 мм	7,9	104,6
- листовой прокат из нелегированных сталей плакированный, с гальваническим или иным покрытием, шириной не менее 600 м	5,7	99,5
- сортовой прокат и горячекатаная стальная катанка	16,4	104,6
Стальные трубы и профили пустотелые и их фитинги, тыс. т	10,944	87,7
В том числе:
- сварные большого диаметра	2 635	74,0
- обсадные	1 572	98,4
- насосно-компрессорные	659	95,5
- бурильные	53,5	115,1
- нефтепроводные бесшовные	526	81,8
- нефтепроводные и профильные электросварные (до 406,4 мм)	1 646	90,2
- катаные общего назначения	974	86,5
- электросварные тонкостенные (круглые и профильные)	2 435	106,0
- водогазопроводные	155	119,2

1.3 Ведущие предприятия черной металлургии и их размещение на территории России

На территории России выделяются четыре металлургические базы - группы металлургических предприятий, использующих общие рудные и топливные ресурсы и обеспечивающие главные потребности хозяйства страны в металле [10]: Центральная, Уральская, Сибирская и Дальневосточная, находящаяся в стадии формирования. Они различаются масштабами, специализацией и структурой производства, транспортно-географическим положением, обеспеченностью сырьевыми и топливно-энергетическими ресурсами, характером размещения предприятий, уровнем развития, концентрации и комбинирования, технико-экономическими показателями и другими признаками (см. рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Металлургические базы Российской Федерации.
2 - Металлургические базы Российской Федерации:
1 - Центральная; 2 - Уральская; 3 - Сибирская; 4 - Дальневосточная

Уральская металлургическая база является самой крупной и старейшей в России. На ее долю приходится больше половины выпускаемых в России объемов чугуна, стали и проката черных металлов. Местные металлургические предприятия используют привозное топливо (коксующиеся угли Кузнецкого и Карагандинского бассейнов). Значительная часть сырья ввозится из Северного Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии (КМА) и Карелии. Укрепление собственной сырьевой базы связано с разработкой Качканарского и Бакальского месторождений. На Урале очень высок уровень концентрации металлургического производства. Крупнейшими металлургическими предприятиями Уральской металлургической базы являются:

- предприятия полного цикла: Магнитогорский металлургический комбинат, Челябинский металлургический комбинат, Нижнетагильский металлургический комбинат, металлургический комбинат "Уральская сталь", Белорецкий металлургический комбинат, Ашинский металлургический завод, Надеждинский металлургический завод, Чусовской металлургический завод;

- передельные и ферросплавные предприятия: Виз-Сталь, Ижсталь, Челябинский трубопрокатный завод, Челябинский ферросплавный завод, Серовский завод ферросплавов, Первоуральский новотрубный завод, Северский трубный завод, Синарский трубный завод, Златоустовский металлургический завод, Нижнесергинский метизно-металлургический завод.

Центральная металлургическая база, будучи старым районом черной металлургии, развивалась в двух направлениях: выплавка литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула, Липецк) и производство стали и проката главным образом из металлического лома (Москва, Электросталь, Нижний Новгород и др.). Черная металлургия Центра существенно зависит от привозного топлива (коксующиеся угли Кузнецкого и Печорского бассейнов). В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия севера европейской части России, на который приходится более 5 % балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21 % добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия - Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Сырьевые ресурсы, представленные месторождениями КМА, Кольского полуострова, Карелии (Костомукша), практически не ограничивают производство на предприятиях центральной металлургической базы. Почти вся железная руда разрабатывается открытым способом. Кроме того, большое значение имеет металлический лом. Крупнейшими центрами черной металлургии в Центральной металлургической базе являются Череповец, Липецк, Тула, Старый Оскол, Санкт-Петербург.

В пределах КМА на Оскольском электрометаллургическом комбинате им. А.А. Угарова (ОЭМК) было создано производство металлизированных окатышей, на основе которого развивается электрометаллургия бездоменного производства.

Крупнейшими металлургическими предприятиями Центральной металлургической базы являются:

- предприятия полного цикла: Череповецкий металлургический комбинат, Новолипецкий металлургический комбинат, Тулачермет, Косогорский металлургический завод, Оскольский электрометаллургический комбинат;

- передельные предприятия: металлургический завод "Электросталь", Липецкая трубная компания "Свободный сокол", Ярцевский металлургический завод, НЛМК-Калуга, Орловский сталепрокатный завод, Ижорский трубный завод, металлургический завод "Петросталь", Выксунский металлургический завод.

На долю Сибири и Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимого в России чугуна и готового проката и 15 % стали. Эти металлургические базы характеризуются сравнительно крупными балансовыми запасами железных руд. Они оценены в 12 млрд т. Это составляет примерно 21 % общероссийских запасов, в том числе около 13 % приходится на долю Сибири и 8 % - на Дальний Восток [10].

Сибирская металлургическая база представлена двумя мощными металлургическими комбинатами полного цикла - Новокузнецким и Западно-Сибирским (Новокузнецк), с 2011 года объединенными в единое предприятие АО "ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат" (ЕВРАЗ ЗСМК), а также несколькими передельными заводами, расположенными в крупных промышленных центрах региона, которыми являются Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Ангарск. Сырьевой базой региона служат железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна (Кормуновский ГОК). Топливной базой являются угольные месторождения Кузбасса, Канско-Ачинского и Южно-Якутского бассейна [10, 11].

Крупнейшими металлургическими предприятиями Сибирской металлургической базы являются:

- предприятия полного цикла: Новокузнецкий металлургический комбинат, Западно-Сибирский металлургический комбинат;

- передельные и ферросплавные предприятия: Новокузнецкий ферросплавный завод, Новосибирский металлургический завод имени Кузьмина, Гурьевский металлургический завод.

Дальневосточная металлургическая база, находящаяся в стадии формирования, обладает значительными ресурсами для развития отрасли. Данный кластер позволит стабильно и надежно контролировать источники топлива и сырья, а также внутренний и внешний рынки металла в регионе. По мере своего развития Дальневосточная металлургическая база обеспечит минерально-сырьевую и экономическую безопасность не только удаленного от центра Дальнего Востока, но и в целом национальную безопасность и обороноспособность страны. Черная металлургия в данном регионе развивается на основе якутских углей и железорудных месторождений Алданской провинции [12]. Крупнейшим металлургическим предприятием Дальнего Востока является электрометаллургический завод "Амурсталь".

Сведения о крупнейших в Российской Федерации предприятиях-производителях проката представлены в таблице 1.3, изготовителей труб - в таблице 1.4, изготовителей метизов - в таблице 1.5.

Таблица 1.3 - Крупнейшие предприятия-производители металлопроката в РФ

Наименование предприятия	Месторасположение (город/область)	Холдинг	Специализация при производстве металлопроката	Объем выпуска в 2020 г., млн т
Уральская металлургическая база
Магнитогорский металлургический комбинат (ММК), включая ММК-Метиз	Магнитогорск, Челябинская обл.	Группа ММК	Сортовой прокат, арматура, катанка, фасонный прокат, строительный прокат, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями, проволока, канаты, гвозди, лента, гнутые профили	10,5
Челябинский металлургический комбинат (ЧМК)	Челябинск, Челябинская обл.	Мечел	Сортовой прокат, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, фасонный прокат, строительный прокат (балки, арматура), рельсы	3,1
Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК)	Нижний Тагил, Свердловская обл.	ЕВРАЗ	Строительный прокат (двутавр, швеллер, уголок, шпунт), прокат транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи и др.)	4,2
Уральская сталь	Новотроицк, Оренбургская обл.	Металлоинвест	Сортовой прокат, трубная заготовка, листовой прокат: мостосталь, штрипс, судосталь, толстый лист	1,3
Нижнесергинский метизно-металлургический завод	Ревда, Нижние Серги, Березовский, Свердловская обл.	Группа НЛМК	Сортовой прокат, арматура, катанка	1,5
Центральная металлургическая база
Череповецкий металлургический комбинат	Череповец, Вологодская обл.	Северсталь	Сортовой прокат, арматура, катанка, уголок, горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями	10,5
Новолипецкий металлургический комбинат	Липецк, Липецкая обл.	Группа НЛМК	Горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат, в том числе с покрытиями, электротехническая сталь	11,0
Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова	Старый Оскол, Белгородская обл.	Металлоинвест	Сортовой прокат, квадратная заготовка, трубная заготовка, прецизионно-катаный прокат	2,0
Сибирская металлургическая база
Объединенные Западно-Сибирский и Новокузнецкий металлургические комбинаты	Новокузнецк, Кемеровская обл.	ЕВРАЗ	Сортовой прокат, строительный прокат (двутавр, швеллер, уголок), арматура, проволока, электроды, сетка, шары, рельсы всех типов	7,2

Таблица 1.4 - Крупнейшие предприятия-производители труб в РФ [9]

Наименование предприятия	Место расположения	Холдинг	Специализация	Объем выпуска в 2020 г., млн т
Волжский трубный завод	Волжский, Волгоградская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, котельные, подшипниковые, электросварные большого диаметра, в том числе спиралешовные	0,82
Таганрогский металлургический завод	Таганрог, Ростовская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, сварные трубы	0,60
Северский трубный завод	Полевской, Свердловская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, электросварные	0,71
Синарский трубный завод	Каменск-Уральский, Свердловская обл.	ТМК	Бесшовные нефтяного сортамента, котельные, общего назначения холоднодеформированные	0,57
Первоуральский новотрубный завод	Первоуральск, Свердловская обл.	ТМК (с 2021 г.)	Бесшовные нефтяного сортамента, подшипниковые, котельные, общего назначения, холоднодеформированные, прецизионные, профильные, переменного сечения, электросварные, баллоны	0,86
Челябинский трубопрокатный завод	Челябинск, Челябинская обл.	ТМК (с 2021 г.)	Бесшовные нефтяного сортамента, подшипниковые, котельные, общего назначения, сварные большого диаметра, холоднодеформированные	0,72
Выксунский металлургический завод	Выкса, Нижегородская обл.	ОМК	Электросварные малого, среднего и большого диаметров, электросварные обсадные	1,37
Загорский трубный завод	Загорск, Московская обл.	-	Электросварные большого диаметра для нефте- и газопроводов	0,44
Ижорский трубный завод	Колпино, Ленинградская обл.	Северсталь	Электросварные большого диаметра, общего назначения	0,20

Таблица 1.5 - Крупнейшие предприятия-производители метизов в РФ [13-16]

Наименование предприятия	Место расположения	Холдинг	Специализация	Объем выпуска в 2020 г., млн т
Орловский сталепрокатный завод (ОСПАЗ)	Орел, Орловская обл.	Северсталь	Крепежные изделия, металлокорд, проволока стальная, электроды сварочные	70,0
Северсталь-метиз	Череповец, Вологодская обл.		Проволока стальная, прокат калиброванный, крепежные изделия, сетка, фасонные профили, канаты	460,0
Волгоградский завод "Северсталь-канаты"	Волгоград, Волгоградская обл.		Проволока стальная, металлокорд, канаты	56,0
Магнитогорский метизно-калибровочный завод	Магнитогорск, Челябинская обл.	Группа ММК	Проволока стальная, сетка, канаты, прокат калиброванный, болты, гайки, гвозди	426,0
Белорецкий металлургический комбинат	Белорецк, Республика Башкортостан	Мечел	Проволока стальная, в том числе из нержавеющей стали, канаты, лента, крепежные изделия	более 400 *
Вяртсильский метизный завод	Сортавала, п. Вяртсила, Республика Карелия		Проволока стальная, сетка, в том числе с покрытием, крепежные изделия	более 80 *
Западно-Сибирский металлургический комбинат	Новокузнецк, Кемеровская обл.	ЕВРАЗ	Проволока стальная, сетка, в том числе с покрытием, крепежные изделия	более 200 *
Уральский завод прецизионных сплавов	Березовский, Свердловская обл.	Группа НЛМК	Проволока стальная, в том числе из нержавеющей стали, сетка, крепежные изделия	260
Ревдинский метизно-металлургический завод	Ревда, Свердловская обл.		Проволока стальная, в том числе из нержавеющей стали, сетка, крепежные изделия
Нижнесергинский метизно-металлургический завод	Нижние Серги, Свердловская обл.		Проволока стальная, крепежные изделия
Примечание: * - оценочные данные

Из данных, приведенных в таблицах 1.3 и 1.4, видно, что в черной металлургии РФ сформировалось восемь крупных вертикально и горизонтально интегрированных холдингов (ЕВРАЗ, Северсталь, Группа НЛМК, Группа ММК, Мечел, Металлоинвест, ТМК, ОМК), объединяющих предприятия по всей технологической цепочке производства, что позволяет уменьшить риски как на внутреннем, так и на внешнем рынках, оптимизировать инвестиционную политику и обеспечивать собственную сырьевую безопасность. Суммарно на долю этих холдингов приходится порядка 90 % производимых в России металлургических изделий дальнейшего передела черных металлов.

На современном этапе российский рынок метизов консолидирован пятью крупными производителями-холдингами, перечисленными в таблице 1.5. В сортаменте метизного производства более 50 % выпускаемой продукции приходится на проволоку из углеродистой стали и около 14 % - на проволоку из легированных, коррозионно-стойких марок стали. Проволока используется при производстве канатов, различного крепежа, гвоздей, сетки и электродов и т.п. Около 25 % российского рынка метизов занимают крепежные изделия.

1.4 Экологические аспекты производства изделий дальнейшего передела черных металлов

Производство изделий дальнейшего передела черных металлов невозможно рассматривать в отрыве от всего металлургического производства, поскольку этот передел является неотъемлемой составной частью непрерывного металлургического цикла. С точки зрения негативного воздействия на окружающую среду именно это производство характеризуется наименьшими удельными значениями потребления ресурсов и эмиссий загрязняющих веществ [17].

Воздействие на окружающую среду предприятий отдельных отраслей экономической деятельности получает отражение в Государственных докладах "О состоянии и охране окружающей среды Российской Федерации", ежегодно публикуемых Министерством природных ресурсов и экологии РФ [18], далее - Госдоклады. Переход к описанию вклада различных источников в загрязнение ОС на основе ОКВЭД сказался на подходах к анализу и систематизации информации, однако металлургическому производству в Госдокладах по-прежнему уделяется значительное внимание. Это обстоятельство следует учитывать при идентификации НДТ, так как восприятие заинтересованных сторон (и в первую очередь - уполномоченных органов исполнительной власти) нельзя не принимать во внимание при ранжировании приоритетных факторов воздействия на окружающую среду. Вместе с тем процессы дальнейшего передела черных металлов в Госдокладах практически не обсуждаются, а выделить их вклад из массива информации, посвященной черной металлургии, в целом весьма затруднительно и, зачастую, не представляется возможным.

Известно, что все крупные предприятия черной металлургии, которые обеспечивают более 90 % выпуска металлургической продукции РФ, внедрили и сертифицировали системы экологического и энергетического менеджмента. Это обстоятельство позволяет сделать вывод о том, что компании ставят цели в области повышения экологической результативности и энергоэффективности производства и планомерно их достигают.

Ведущие компании, производящие продукцию дальнейшего передела черных металлов, предоставляют в Министерство природных ресурсов и экологии РФ (Минприроды) информацию, которая отражается в Госдокладах "О состоянии и охране окружающей среды Российской Федерации", а также публикуют в открытых источниках официальную информацию о результатах своей деятельности.

Так в Госдокладе, выпущенном по итогам 2020 г., отмечено, что на долю хозяйствующих субъектов по виду экономической деятельности "Обрабатывающие производства" в 2020 г. пришлось 22,7 % выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух стационарными источниками; 16 % суммарного объема сточных вод, сброшенных в водные объекты, 6,2 % суммарного образования отходов производства и потребления.

Предприятия черной металлургии при реализации собственных программ развития существенное внимание уделяют экологическим аспектам. Значительная часть инвестиционных средств предприятиями отрасли в 2020 году была направлена на мероприятия по сокращению различных видов воздействий на окружающую среду в регионах присутствия, а также развитие логистической структуры. Суммарный объем инвестиций в 2020 г. в отраслях черной и цветной металлургии составил 61,9 млрд руб.

УК "Металлоинвест" в 2019 г. была утверждена и начата реализация Экологической программы с бюджетом в 22,5 млрд руб., целью которой является снижение к 2025 г. выбросов в атмосферу, снижение объемов образования отходов пустых и вскрышных пород, снижение выбросов парниковых газов, а также утилизация и переработка всех отходов. В 2020 году утверждены ключевые направления Экологической программы до 2025 года, а также продолжилась реализация Программы энергоэффективности, которая стартовала в 2019 году. Суммарный объем инвестиций в рамках программ до 2025 года составит около 46 млрд рублей.

Согласно утвержденным параметрам Климатической стратегии компании, до 2025 года планируется сократить собственные выбросы в CO ₂-эквиваленте на 6 %, а к 2036 году - на 77 %. К 2050 году "Металлоинвест" рассчитывает достичь углеродной нейтральности за счет завершения перехода на чистый водород в технологическом процессе, а также приобретения углеродных офсетов на выбросы, которые нельзя сократить на основном горно-металлургическом производстве. Ближайшая задача на период до 2025 года - это сокращение прямых и косвенных энергетических выбросов парниковых газов на 1,8 % по отношению к уровню суммарных выбросов 2019 года.

Общие затраты компании на природоохранную деятельность в 2020 г. составили 9,2 млрд рублей, что на 21,3 % больше по сравнению с аналогичным показателем 2019 г.

Общий объем выбросов парниковых газов в 2020 году составил 69,3 млн. тонн СО ₂-эквивалента, что на 2,5 млн тонн ниже по сравнению с 2019 годом.

В 2020 г. компанией был успешно завершен совместный проект с ПАО "Мегафон", в рамках которого были разработаны решения по реализации проекта "Системы автоматического контроля выбросов и сбросов загрязняющих веществ".

В 2020 г. предприятиями Компании было забрано 155,3 млн м ³ воды из различных источников. По сравнению с 2019 г. объемы водозабора увеличились на 0,6 %. Компания не оказывает существенного влияния на водные объекты, в том числе расположенные в особо охраняемых территориях [18, 19].

В ПАО "Северсталь" реализует масштабную программу мероприятий, направленных на снижение негативного воздействия производственной деятельности на окружающую среду и повышение эффективности использования ресурсов. Среди целей компании до 2025 г.: снизить массу сброса загрязняющих веществ в составе сточных вод в водные объекты, превышающих НДС, на 12 %; снизить массу размещаемых отходов на 20 %; достигнуть снижения выбросов в атмосферу загрязняющих веществ на 13 %.

Затраты предприятий ПАО "Северсталь" в 2020 г. на природоохранную деятельность, включая текущие затраты и инвестиции, выросли на 48,6 % по сравнению с 2019 годом, до 5,6 млрд руб. (в 2018 г. - 3,4 млрд руб., 2019 г. - 3,8 млрд руб.). Затраты на инвестиционные мероприятия по экологии составили 2,4 млрд руб., в том числе по Череповецкому металлургическому комбинату - 2,3 млрд руб. В структуре расходов на природоохранные мероприятия около половины средств (42 %) направлено на охрану атмосферного воздуха, 27,3 % - на обращение с отходами. Объем расходов на мероприятия по охране и рациональному использованию водных ресурсов составил 24,8 %.

Став участником национального проекта "Чистый воздух", компания обязалась реализовать 16 проектов стоимостью 10,5 млрд руб. Это позволит снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу Череповца на 22,5 % к 2025 году. Одно из этих мероприятий реализуется на железорудном активе "Олкон", остальные в г. Череповце.

К 2023 году компания намерена уменьшить интенсивность выбросов парниковых газов на 3 % по сравнению с уровнем 2020 года. Это позволит снизить к 2023 г. интенсивность удельных выбросов СO ₂ с 2,063 до 2,001 тонн на тонну стали.

В 2020 г. суммарный выброс загрязняющих веществ на предприятиях компании снизился на 9 % по сравнению с 2019 г. Всего к 2025 году компанией поставлена цель сократить объем выбросов в атмосферу на 13 % (66,5 тыс. т) от объема выбросов в 2017 году.

Основной объем воды, забираемой из поверхностных водных объектов на производственные цели, потребляет ЧерМК (97,2 %). Забор пресной воды на производственные цели по компании в 2020 г. составил 51,5 млн м ³, что соответствует уровню 2019 г. В настоящее время достигнут оптимальный баланс водопотребления и водоотведения, что подтверждается удельными показателями безвозвратного водопотребления [18, 20, 21].

ПАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ММК) за 20 лет направил на природоохранную деятельность 13,4 млрд USD. Общие затраты ММК в 2020 г. на реализацию инициатив Экологической программы составили 74,6 млн долл., включая 55,9 млн долл. на капитальное строительство. Всего программа включала 105 мероприятий, из которых было выполнено 98, а по 7 проектам работы продолжаются в 2021 году. Больше половины этих средств было потрачено на строительство новых и реконструкцию существующих природоохранных объектов. Основные направления стратегии компании связаны со снижением углеродоемкости первого передела, максимальной утилизацией вторичных энергоресурсов и реализацией проектов в области зеленой энергетики.

К 2025 году ММК стремится к достижению следующих целей:

- снижение валовых выбросов загрязняющих веществ на 14 % по сравнению с базовым 2019 годом;

- сокращению удельных выбросов СO ₂-эквивалента до 1,8 тонн на тонну стали.

Всего же к 2025 году планируется достичь снижения валовых выбросов загрязняющих веществ в два раза по отношению к 2000 году, а удельных выбросов - в три раза.

Общие инвестиции в природоохранные объекты ММК в 2020-2025 годах составят 38,1 млрд руб., из которых 5,5 млрд руб. планируется затратить на водоохранные мероприятия, 10,9 млрд руб. - на мероприятия по утилизации отходов и рекультивации, 21,7 млрд руб. - на воздухоохранные мероприятия.

В 2020 г. совокупный объем затрат на охрану окружающей среды внутри Группы составил 109,3 млн долл., или 1,5 % от выручки Группы. В 2020 г. относительно 2019 г. произошло снижение валовых выбросов Группы почти на 15 % и удельных выбросов загрязняющих веществ ММК - на 3 %. В 2020 г. удельная углеродоемкость жидкой стали составила 2,18 тонн СO ₂-эквивалента на тонну стали. Благодаря мероприятиям программы развития ММК, реализованным с 2015 по 2020 год, валовые выбросы в атмосферу были сокращены на 14,9 тыс. тонн в год, в том числе на 8,9 тыс. тонн пыли, 5,3 тыс. тонн диоксида серы и 700 тонн окислов азота.

В 2020 году ММК продолжил реализацию мероприятий в направлении снижения комплексного индекса загрязнения атмосферы (КИЗА) г. Магнитогорска. В 2019 году г. Магнитогорск был исключен Министерством природных ресурсов и экологии Российской Федерации из списка городов с наиболее высоким уровнем загрязнения атмосферы, за период с 2017 г. по 2020 г. произошло снижение показателя КИЗА почти на 60 %.

В 2019 г. ММК полностью в полном объеме перешел на систему оборотного водоснабжения, полностью исключив сбросы в Магнитогорское водохранилище. В 2020 г. произошло повышение общего объема водосброса по Группе на 4,8 % по сравнению с прошлым годом, при этом водосброс в поверхностные воды сократился на 4,1 %.

В 2020 г. общий объем образования отходов уменьшился на 28,4 % по сравнению с аналогичным показателем 2019 г. В отчетном периоде доля опасных отходов в их общем объеме составила 0,54 % (в 2019 г. - 0,47 %) [18, 22-25].

Начиная с 2000 года Группа НЛМК инвестировала на природоохранные мероприятия более 1,3 млрд долл. (более 51 млрд руб.). В 2020 году из них было затрачено 82 млн USD (около 6 млрд руб.). За это время благодаря внедрению современных технологий и модернизации оборудования объем производства удвоился, а воздействие на окружающую среду существенно сократилось. Показатель удельных суммарных выбросов в атмосферу снижен в два раза.

За последние пять лет на фоне роста производства компания сократила уровень эмиссии СO ₂ на 3 % - с 2,04 тонн в 2015 г. до 1,98 в 2019 г. на тонну стали - и ставит цель дальнейшего сокращения до 1,91 тонны (еще на 3,5 %) к 2023 г. В рамках Стратегии - 2022 в Компании установлен целевой ориентир по снижению удельной суммарной эмиссии в атмосферу по Группе НЛМК до 18,0 кг/т к 2023 году. Снижение удельной суммарной эмиссии предприятий Группы НЛМК с 43,4 кг/т стали в 2000 г. до 18,6 кг/т стали в 2020 г. было достигнуто за счет комплекса управленческих мер и инвестиционных проектов: реконструкции производственных агрегатов, установки высокоэффективных пылегазоочистных систем, модификации фильтровального оборудования, внедрения технологии нейтрализации, улавливания и рециклинга вторичных ресурсов в производственный оборот.

По данным Росгидромета и оценке Минприроды, комплексный индекс загрязнения атмосферы в г. Липецке, где расположен ключевой актив компании, в 2019 году составил 3 единицы. Город был официально признан самым чистым центром российской металлургии, опередив по чистоте воздуха Череповец (3,9 единицы), Нижний Тагил (7 единиц), Магнитогорск (13 единиц) и Новокузнецк (17 единиц), где находятся основные площадки крупных металлургических холдингов.

В 2009 году Липецкая производственная площадка НЛМК, на которую приходится около 80 % производства Группы НЛМК, внедрила технологию замкнутого водооборота и полностью прекратила промышленные стоки в водоемы. На большинстве остальных предприятий Группы НЛМК также организовано оборотное водоснабжение: доля оборотного водоснабжения в Группе НЛМК находится на высоком уровне - 97 %. Благодаря мероприятиям по контролю за водопотреблением в 2020 году отмечен самый низкий за пять лет объем потребления воды.

В 2020 году на Липецкой площадке завершен проект по модернизации локальных очистных сооружений хозяйственно-бытовых стоков. По итогам года объем хозяйственно-бытовых стоков в реку Воронеж сокращен на 73 % (промышленные стоки прекращены еще в 2009 году) по сравнению с проектными показателями до модернизации. Объем инвестиций составил 118 млн рублей. За последние 40 лет (начиная с 1980 г.) забор свежей воды из реки Воронеж на основной площадке Группы НЛМК в г. Липецке сокращен в девять раз.

Показатель удельного безвозвратного водопотребления предприятий Группы НЛМК в 2020 году был сокращен на 0,2 м ³/т относительно 2019 г. и составил 5,1 м ³ на тонну стали, что также практически в 3 раза меньше показателя 2005 года.

Применение современных технологий по переработке вторичных ресурсов, а также реализация различных инициатив по рециклингу позволяют предприятиям группы НЛМК эффективно использовать вторичные ресурсы. В 2020 году доля повторного использования железосодержащего сырья на предприятиях без учета отходов горной добычи составила 99 %. В 2020 году Новолипецкий металлургический комбинат полностью переработал шлаковый отвал с общим весом накопленных вторичных ресурсов более 5 млн тонн [18, 26-28].

В 2020 г. Группой ЕВРАЗ на природоохранную деятельность уральских предприятий было направлено более 2,3 млрд руб. До 2024 г. на реализацию экологических мероприятий в рамках нацпроекта "Экология" будет направлено 3,4 млрд руб.

Ключевыми мероприятиями ЕВРАЗ в области охраны окружающей среды явились работы по модернизации и реконструкции оборудования первого и второго переделов. На предприятии ЕВРАЗ НТМК была запущена после технического перевооружения доменная печь N 6 и остановлена выработавшая свой ресурс домна N 5. С учетом запущенной ранее домны N 7 предприятие позиционирует себя как самое чистое доменное производство в России.

В 2020 году снижение общего количества выбросов в атмосферу предприятиями ЕВРАЗ при сталеплавильном производстве составило 3,7 %, уровень эмиссии СO ₂-эквивалента составил 1,97 тонны на тонну сырой стали. Согласно новым целям, до 2030 года компанией запланирован нулевой сброс сточных вод при сталеплавильном производстве, утилизация 95 % металлургических и общих отходов, повторное использование 50 % отходов горного производства, снижение общего количества выбросов в атмосферу на 33 % при сталеплавильном производстве, снижение пылевыделения в 1,5 раза при добыче угля, снижение на 20 % выбросов парниковых газов, утилизация 75 % выбросов метана (СН ₄), образующегося при дегазации от подземной добычи угля [29].

Затраты Группы "Мечел" за период 2011-2020 года на экологические проекты составили 14 млрд рублей, и инвестиции в объеме 9,8 млрд руб. запланировано вложить в экологические мероприятия до конца 2024 г. Суммарные валовые выбросы Группы за 2020 год сокращены на 8,4 % относительно 2019 г.

Одной из целей природоохранной деятельности Группы ЧМК на челябинской производственной площадке является снижение к 2025 г. массы загрязняющих веществ в составе сточных вод, направляемых в водные объекты, на 10 % и снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на 17 %.

Компанией было заключено соглашение о взаимодействии с Министерством природных ресурсов и экологии РФ, Федеральной службой по надзору в сфере природопользования, Правительством Челябинской области по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух в г. Челябинске на 2019-2024 годы. Целями природоохранной деятельности Группой ЧМК к 2025 г. являются снижение на челябинской производственной площадке массы сброса загрязняющих веществ в составе сточных вод в водные объекты на 10 %, снижение выбросов в атмосферу загрязняющих веществ на 17 % [30].

ПАО "Трубная металлургическая компания" за последние 15 лет инвестировала более 160 млрд рублей в реорганизацию производств, из которых 19 млрд были вложены в мероприятия, непосредственно касающиеся повышения экологичности действующих производственных объектов. В настоящее время на всех заводах компании действуют долгосрочные экологические программы по четырем основным направлениям: вода, атмосфера, рекультивация земель, промышленные отходы.

С 2018 года ТМК реализует в целях сокращения выбросов парниковых газов вторую пятилетнюю программу по повышению энергоэффективности и экономии топливно-энергетических ресурсов. В 2021 году компания планирует разработать корпоративную программу сокращения выбросов парниковых газов до 2030 года.

В рамках реализации масштабных инвестиционных проектов по модернизации и реконструкции технологических процессов и оборудования за последние годы достигнуты значительные результаты снижения негативного воздействия на окружающую среду.

Вдвое были сокращены валовые выбросы сталеплавильного производства, в настоящее время эффективность очистки отходящих газов на предприятиях Группы ТМК составляет более 90 %.

Общий объем многократно и повторно используемой воды предприятиями компании в 2019 году составил 502 млн м ³. Объем стоков на российских заводах Компании сокращен 1,4 раза, а водопотребление на производство снижено в 1,3 раза, доля водооборотного цикла доведена до 95,7 %. Высокий процент обращения воды в оборотных циклах позволяет снизить объемы забираемой воды и уменьшить объемы сбросов.

За последние 5 лет объем выбросов предприятиями Группы ТМК сократился на 22 %. В 2020 году суммарные выбросы сократились на 3,4 % по сравнению с 2019 г.

Предприятиями компании достигнуты хорошие результаты в обращении с отходами. Большая часть отходов, образующихся в процессе производства, используется повторно и только 7 % размещается на специализированных полигонах. [31].

АО "Объединенная металлургическая компания" (ОМК) в 2017-2019 годах инвестировала более 3 млрд рублей в защиту окружающей среды Выксунского района Нижегородской области, где расположен АО "Выксунский металлургический завод" (ВМЗ). Компания продолжает инвестировать в развитие и обновление мощностей по производству труб.

Реализованные мероприятие позволили снизить сбросы сточных вод в пять раз. Валовые выбросы в атмосферу за период 2017-2019 гг. снизились в 2,5 раза. Основным фактором, который обеспечил данный эффект, стало закрытие в марте 2018 года мартеновского цеха. В сентябре 2020 года на ВМЗ компания "Эколант", аффилированная с ОМК, начала проект строительства нового металлургического комплекса мощностью 1,8 млн тонн стали в год стоимостью 150 млрд руб. со сроком реализации до 2025 г., в работе которого будет внедрена технология бездоменного производства стали из железной руды методом прямого восстановления железа.

В настоящее время более 50 % отходов ВМЗ не попадает на полигон благодаря действующей на предприятии с 2013 года программе раздельного сбора отходов [32, 33].

Приведенная в данном разделе информация, равно как и представленные в ходе анкетирования предприятий данные, детально проанализированы в ходе выбора технологических показателей НДТ (см. разделы 3 - 5).

1.5 Развитие производства металлопродукции из стали и сплавов

Важнейшим аспектом развития производства металлопродукции из стали и сплавов является его модернизация в направлении применения более эффективных технологических процессов и оборудования.

Инвестиции ведущих металлургических предприятий России, производящих 98 % российского чугуна, около 90 % стали и российского проката, более 60 % труб, а также значительную долю сырья для металлургической промышленности, входящих в Ассоциацию "Русская Сталь", за 2000 - 2020 гг. достигли 3,0 трлн руб. В 2020 году, несмотря на кризис, связанный с короновирусной инфекцией и введением жестких ограничительных мер, черной металлургии удалось достигнуть показателя инвестиций в 279 млрд рублей, что на 37 % выше пикового показателя 2008 года [34] (см. рисунок 1.3). Сложная рыночная ситуация в 2019 году и трех кварталах 2020 года не стала препятствием, отрасль продолжила восходящий инвестиционный тренд и держит фокус на устойчивом развитии, конкурентоспособности и социальной ответственности.

ГАРАНТ:

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Вместо слов "рисунок 1.3" следует читать "рисунок 1.2"

Рисунок 1.2 - Динамика инвестирования предприятий черной металлургии России - членов Ассоциации "Русская сталь" в период с 2000 по 2020 г.

Таким образом, за период с 2000 по 2020 год включительно ежегодные капиталовложения в основные фонды предприятий - членов Ассоциации "Русская сталь" выросли более чем в 10 раз, налоговые отчисления в бюджеты всех уровней увеличились в 8 раз (до 420 млрд руб.) при росте производства стали за аналогичный период всего на 25 % - с 59 млн тонн до 74 млн тонн.

На предприятиях черной металлургии РФ за последние 20 лет введены в действие 9 крупнотоннажных электродуговых печей, 18 машин непрерывного литья заготовок различного назначения, 13 комплексов внепечной обработки стали, а также реконструированы и продолжаются работы по техническому перевооружению основных металлургических агрегатов в действующих доменных и кислородно-конвертных цехах.

Для производства изделий дальнейшего передела черных металлов запущены в эксплуатацию новые и капитально реконструированные производственные объекты:

- 3 стана 5 000 по производству листа;

- 18 сортовых и листовых прокатных станов;

- 12 агрегатов непрерывного горячего цинкования и установок по нанесению полимерных покрытий;

- 5 линий по производству сварных труб большого диаметра с линиями финишной отделки;

- 2 трубопрокатных агрегата с непрерывными станами для производства бесшовных труб;

- 2 комплексно-модернизированных цеха по производству железнодорожных колес.

В последнее десятилетие в ряде секторов металлургии были созданы новые передовые производственные мощности, загрузка которых в настоящее время находится на низком уровне в связи с сокращением внутреннего спроса. Например, отечественные производители (Выксунский металлургический завод, Ижорский трубный завод, Волжский трубный завод, Челябинский трубопрокатный завод) за период 2004 - 2020 гг. без государственной поддержки создали современные мощности по производству сварных прямошовных труб большого диаметра, которых достаточно для обеспечения потребности топливно-энергетического комплекса даже с учетом пикового спроса при реализации сразу нескольких крупных магистральных трубопроводных проектов (в 2016 г. эти мощности были загружены всего на 50 %). На Таганрогском металлургическом заводе, Северском трубном заводе установлены современные высокопроизводительные трубопрокатные агрегаты с непрерывными станами, обеспечивающие с максимальной степенью автоматизации изготовление высококачественных бесшовных труб нефтяного сортамента. На финишной стадии находится проект строительства ТПА 73-273 с непрерывным станом FQT на Выксунском металлургическом заводе. Технологии изготовления труб, используемые на вышеупомянутых предприятиях, являются наиболее передовыми в мировой практике и автоматически попадают в категорию НДТ.

Для уменьшения разрыва между имеющимися производственными мощностями предприятий черной металлургии и спросом на металлопродукцию необходима активизация деятельности ведущих отраслей отечественной промышленности, являющихся основными потребителями этой продукции. Это качественно повлияет на структуру отрасли: вырастет доля продукции с высокой добавленной стоимостью и уменьшится доля экспорта в структуре отечественного производства.

Российскими предприятиями черной металлургии до 2024 г. запланирована реализация ряда инновационных мероприятий, направленных на техническое развитие производства изделий дальнейшего передела черных металлов, наиболее крупными среди которых являются [34]:

- модернизация Группы ЕВРАЗ рельсобалочного цеха ЕВРАЗ НТМК и строительство нового производства железнодорожных колес в ОЭЗ "Титановая долина";

- модернизация сталепроволочно-канатного производства на Белорецком металлургическом комбинате;

- строительство Группой ТМК автоматизированной линии контроля муфт на Северском трубном заводе, реконструкция оборотного цикла водоснабжения на Синарском трубном заводе, модернизация установки вакуумной дегазации и МНЛЗ в ЭСПЦ АО "ВТЗ" с целью обеспечения потребности предприятия в непрерывнолитых заготовках из нержавеющих и коррозионно-стойких марок стали и техническое развитие трубопрессового цеха, реализация совместно с АО "ЧЭМК" масштабного, не имеющего аналогов в новейшей истории РФ, проекта строительства металлургического комплекса по производству плоского проката из нержавеющих и коррозионно-стойких марок стали;

- строительство ПАО "Северсталь" стана 170, непрерывно-травильного агрегата, модернизация ЛПЦ-3, реконструкция и строительство нагревательных печей;

- строительство АО "ОМК" цеха по выпуску бесшовных труб повышенных групп прочности с полупремиальными и премиальными высокогерметичными соединениями, модернизация мощностей по выпуску сварных труб, строительство завода по выпуску стали по технологии прямого восстановления железа (DRI проект "Эколант") мощностью 1,8 млн тонн в год;

- строительство дуговой сталеплавильной печи N 5 и агрегата комплексной обработки стали на ОЭМК им. А.А. Угарова.

Дальнейшая модернизация предприятий отрасли и внедрение НДТ обеспечат производство современной и качественной металлургической продукции на основе экологически чистых технологий, позволяющих уменьшить объем выбросов загрязняющих веществ и парниковых газов, сбросов и образования отходов производства, увеличить объемы выпуска продукции и освоить производство изделий с новыми перспективными эксплуатационными характеристиками, развивать внутреннюю инфраструктуру.