Раздел 1. Общая информация об отрасли минеральных удобрений

Раздел 1. Общая информация об отрасли минеральных удобрений

Отрасль минеральных удобрений в России является системообразующей для российского химического комплекса. Отрасль включает производство всех видов агрохимического сырья (апатитовый концентрат, хлористый калий, брусит) и полного ассортимента минеральных удобрений - односторонних азотных и калийных, сложных и комплексных удобрений.

Применение основной продукции промышленности минеральных удобрений в конечном итоге направлено на обеспечение продовольственной безопасности Российской Федерации. В соответствии с указом Президента Российской Федерации от 31 декабря 2015 г. N 683 "О Стратегии национальной безопасности Российской Федерации" обеспечение продовольственной безопасности осуществляется, в частности, за счет:

- достижения продовольственной независимости Российской Федерации;

- повышения плодородия почв, предотвращения истощения и сокращения площадей сельскохозяйственных земель и пахотных угодий.

Производство серной и азотной кислот имеет высокую важность в деле обеспечения обороноспособности страны, ибо названные кислоты используются при производстве взрывчатых веществ.

В настоящее время в России имеются мощности по производству более 23 млн. т минеральных удобрений (в пересчете на 100 % питательных веществ).

Российские компании полностью обеспечены основным сырьем для производства всех видов минеральных удобрений, таким как природный газ, сера, апатитовый концентрат и хлористый калий. В 2018 году объем выпуска минеральных удобрений составил 22,8 млн. т, в том числе азотных - 10,4 млн. т, фосфорных - 4,0 млн. т, калийных - 8,4 млн. т.

Потребление минеральных удобрений отечественными сельскохозяйственными товаропроизводителями составляет порядка 22-25 % от произведенного в РФ.

Основным сырьем для отрасли производства минеральных удобрений являются: природный газ, сера, фосфатное сырье и хлористый калий.

Структура производства минеральных удобрений в России представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Структура производства минеральных удобрений

Минеральные удобрения традиционно занимают лидирующие позиции в экспорте отечественной продукции химического комплекса (около 35 %).

В 2018 году потребление минеральных удобрений в России составило 3,1 млн т в действующем веществе, что стало рекордом за последние 25 лет.

Одним из основных направлений получения добавленной стоимости и коммерциализации основных видов сырья является получение широкой гаммы химической продукции отрасли, в том числе аммиака, метанола, их производных, включая производство минеральных удобрений, меламина и др.

1.1 Перспективы развития рынка минеральных удобрений в России

Сегмент минеральных удобрений является одним из наиболее развитых в структуре российской химической промышленности и сохранит свое развитие в дальнейшем, укрепляя свои экспортные позиции, с одновременным развитием внутреннего рынка и повышением эффективности компаний.

В сегменте калийных и фосфорных удобрений преимущество отечественных производителей будет обеспечено широким доступом к сырью (калийная и фосфорная руда). Модернизация существующих предприятий в сегменте азотных удобрений с целью повышения энергоэффективности, ресурсосбережения и экологической безопасности позволит сохранить конкурентоспособность на глобальном рынке. Модернизация мощностей также позволит снизить негативное воздействие производств минеральных удобрений на окружающую среду при ужесточении и общей гармонизации экологических требований с международными экологическими стандартами.

Важным фактором конкурентоспособности российских производителей станет расширение производства сложных и комплексных удобрений, адаптированных под современные потребительские предпочтения. Рост данных продуктовых направлений потребует от компаний собственных научно-исследовательских разработок и технологий в области производства и применения минеральных удобрений.

Сохранение позиций на экспортных рынках должно сопровождаться развитием внутреннего рынка посредством стимулирования потребления минеральных удобрений и увеличения доли использования сложных удобрений в сельском хозяйстве. Для реализации потенциала внутреннего рынка должна оказываться более активная государственная поддержка сельхозтоваропроизводителей в виде доступа к дешевым источникам финансирования и (или) предоставления дотаций на развитие инфраструктуры по транспортировке, хранению и внесению минеральных удобрений, в том числе сложных, и последующей интенсификацией сельского хозяйства.

1.2 Перечень предприятий, относящихся к сфере распространения справочника НДТ

В таблице 1.1 приведен перечень предприятий, относящихся к сфере распространения настоящего справочника НДТ, и их географическое расположение.

ГАРАНТ:

Нумерация таблиц приводится в соответствии с источником

Таблица 1.1 - Перечень предприятий, относящихся к сфере распространения настоящего справочника НДТ

N п/п	Наименование организации	Наименование группы, ассоциации, холдинга	Регион Российской Федерации	Город (населенный пункт)
1	АО "Апатит" (Вологодская область)	ФосАгро, ПАО	Вологодская обл.	Череповец
2	Балаковский филиал АО "Апатит"	ФосАгро, ПАО	Саратовская обл.	Балаково
3	Волховский филиал АО "Апатит"	ФосАгро, ПАО	Ленинградская обл.	Волхов
4	"НАК Азот", АО	МХК ЕвроХим, АО	Тульская обл.	Новомосковск
5	АО "Невинномысский Азот" (г. Невинномысск)	МХК ЕвроХим, АО	Ставропольский край	Невинномысск
6	"ПГ Фосфорит", ООО	МХК ЕвроХим, АО	Ленинградская обл.	Кингисепп
7	"Еврохим-Северо-Запад", АО	МХК ЕвроХим, АО	Ленинградская обл.	Кингисепп
8		МХК ЕвроХим, АО	Краснодарский край	Белореченск
9	"Акрон", ПАО	Акрон, ПАО	Новгородская об л.	Великий Новгород
10	"Дорогобуж", ПАО	Акрон, ПАО	Смоленская обл.	Верхнеднепровский
11	Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	ОХК Уралхим, АО	Кировская обл.	Кирово-Чепецк
12	Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	ОХК Уралхим, АО	Пермский край	Березники, Соликамск
13	"Воскресенские минеральные удобрения", ОАО	ОХК Уралхим, АО	Московская обл.	Воскресенск
14	Филиал "ПМУ" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Перми	ОХК Уралхим, АО	Пермский край	Пермь
15	"Уралкалий", ПАО	-	Пермский край	Березники
16	"Минудобрения", АО г. Россошь	-	Воронежская обл.	Россошь
17	"Азот", Кемеровское АО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Кемеровская обл.	Кемерово
18	"Капролактам Кемерово", ЗАО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Кемеровская обл.	Кемерово
19	"Ангарский азотно-туковый завод", ООО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Иркутская обл.	Ангарск
20	"Титановые инвестиции", ООО, Армянский филиал	-	Респ. Крым	Армянск
21	"КуйбышевАзот", ПАО	-	Самарская обл.	Тольятти
22	ООО "Линде Азот Тольятти"		Самарская обл.	Тольятти
23	АО "Аммоний"	-	Респ. Татарстан	Менделеевск
24	"Тольяттиазот", АО	-	Самарская обл.	Тольятти
25	"Газпром нефтехим Салават", ООО	Газпром, ПАО	Респ. Башкортостан	Салават
26	"Гидрометаллургический завод", АО	-	Ставропольский край	Лермонтов
27	"Мелеузовские минеральные удобрения", АО	-	Респ. Башкортостан	Мелеуз
28	"Арви НПК", ООО	-	Калининградская обл.	Черняховск
29	"РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат", АО	РУСАЛ, ОК	Красноярский край	Ачинск
30	"Щекиноазот", АО	ОХК Щекиноазот, ООО	Тульская обл.	Первомайский
31	"Щекиноазот", АО, Ефремовский филиал	ОХК Щекиноазот, ООО	Тульская обл.	Ефремов

1.3 Перечень продукции и применяемых технологий

В таблице 1.2 приведен перечень продукции и технологий к настоящему справочнику НДТ.

Таблица 1.2 - Перечень продукции и технологий к настоящему справочнику НДТ

Наименование продукции				Способы производства
	Аммиак	1.1	Аммиак	1.1.1	Производство аммиака из природного газа мощностью 1360-2100 т в сутки в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 210-300 ати по циркуляционной схеме
				1.1.2	Производство аммиака из природного газа мощностью 1240-1300 т в сутки в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в противоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 200-300 ати по циркуляционной схеме
				1.1.3	Производство аммиака (в том числе совмещенное с производством метанола) из природного газа на базе парового каталитического риформинга и паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 128,7 190 ати по циркуляционной схеме
				1.1.4	Производство аммиака из природного газа по технологии Linde Ammonia Concept
				1.1.5	Производство аммиака из природного газа мощностью до 3000 т в сутки в однолинейном агрегате на базе технологии KBR (с применением технологии Purifier)
2	Серная кислота	2.1	Серная кислота	2.1.1	Сернокислотные системы одинарного контактирования с системой очистки хвостовых газов
				2.1.2	Сернокислотные системы ДК-ДА (двойное контактирование - двойная абсорбция) малой производительности (< 500 000 т мнг/год)
				2.1.3	Сернокислотные системы ДК-ДА большой производительности (более 500 000 т мнг/год)
3	Фосфорная кислота	3.1	Фосфорная кислота	3.1.1	Производство экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК) полугидратным (ПГ) либо дигидратным (ДГ) способом посредством сернокислотного разложения фосфатного сырья с возможностью последующего концентрирования ЭФК
4	Азотная кислота	4.1	Азотная кислота	4.1.1	АК-72 (АК-72М): каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,412 МПа (4,2 кгс/см 2) (абс.) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 1,0791 МПа (11 кгс/см 2) (абс.)
				4.1.2	УКЛ-7: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см 2) (абс.) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см 2) (абс.)
				4.1.3	1/3,5 ата: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см 2) (абс.)
5	Удобрения на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	5.1	NP/NPS	5.1.1	По схеме САИ (скоростной аммонизатор-испаритель) - БГС (барабанный гранулятор сушилка) или САИ-ТР (трубчатый реактор) - БГС с упаркой и без упарки аммонизированных пульп
				5.1.2	По схеме ТР-БГС
				5.1.3	По схеме ТР - АГ (аммонизатор-гранулятор) - СБ (сушильный барабан)
				5.1.4	По схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием и сушкой NP пульп в АГ - СБ/БГС
		5.2	NPK	5.2.1	По схеме САИ - ТР - БГС/ТР - БГС
				5.2.2	По схеме ТР - АГ - СБ
				5.2.3	По схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием и сушкой NPK пульп в АГ - СБ или БГС
		5.3	PK	5.3.1	Разложение поташа фосфорной кислотой
				5.3.2	На основе фосфатов кальция и хлористого калия с грануляцией в БГС
		5.4	ЖКУ	5.4.1	Нейтрализация суперфосфорной кислоты аммиаком в трубчатом реакторе
6	Удобрения на основе азотнокислотной переработки фосфатного сырья	6.1	NP	6.1.1	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотно-фосфорнокислого раствора, упариванием пульпы и грануляцией в БГС
				6.1.2	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотно-фосфорнокислого раствора, упариванием пульпы и грануляцией в грануляционной башне
		6.2	NP (азотофосфат, сульфонитрат)	6.2.1	Грануляция смеси концентрированных растворов аммиачной селитры (АС) и аммонизированного азотно-фосфорнокислого раствора
		6.3	NPK	6.3.1	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотно-фосфорнокислого раствора, упариванием пульпы, смешением с хлористым калием и грануляцией в БГС
				6.3.2	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотно-фосфорнокислого раствора, упариванием пульпы, смешением с хлористым калием и грануляцией в грануляционной башне
		6.4	Другое	6.4.1	Получение нитрата кальция из пульпы нитрата кальция, полученной вымораживанием нитрата кальция из азотно-фосфорнокислого раствора
7	Удобрения на основе переработки аммиака и азотной кислоты	7.1	Аммиачная селитра	7.1.1	АС-72: нейтрализация азотной кислоты (58-60 %) газообразным аммиаком Н под давлением, близким к атмосферному, с последующей упаркой полученного раствора до состояния высококонцентрированного плава, который подается на грануляцию в гран-башню, охлаждение гранул и обработка антислеживателем
				7.1.2	АС-67: подача плава на грануляторы самотеком; охлаждение гранул в "кипящем" слое перемешивания, расположенном по всему сечению гранбашни; для охлаждения используется один дутьевой воздушный вентилятор высокой производительности
				7.1.3	АС-60: нейтрализации 46-48 % азотной кислоты газообразным аммиаком с последующей упаркой полученного раствора до состояния высококонцентрированного плава. Подача плава на грануляторы специально разработанным насосом плава; охлаждение гранул в выносном секционированном аппарате "кипящего" слоя (или в аппарате КС, размещенном в нижней части гран-башни); для охлаждения гранул используются воздушные вентиляторы
		7.2	Известково-аммиачная селитра	7.2.1	Упаривание раствора АС до плава, смешивание плава АС и карбоната кальция, грануляция суспензии плава АС и карбоната кальция в барабане с "кипящим" слоем, охлаждение гранул, обработка антислеживателем
				7.2.2	Упаривание раствора АС, смешивание упаренного раствора АС с карбонатом кальция, грануляция пульпы и сушка гранул в БГС, охлаждение гранул и обработка антислеживателем
		7.3	NK-удобрения	7.3.1	Калиевая селитра конверсионным методом с использованием нитрата натрия и хлористого калия
				7.3.2	NK-удобрения по схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием продуктов взаимодействия плава АС, хлористого калия и аммиака
8	Карбамид	8.1	Карбамид	8.1.1	Из аммиака и диоксида углерода при высоком давлении и температуре
9	Смесь растворов карбамида и аммиачной селитры (КАС)	9.1	Смесь растворов КАС	9.1.1	Смешение растворов карбамида и АС
10	Калийные удобрения	10.1	Хлористый калий	10.1.1	Галлургический способ
				10.1.2	Флотационный способ
		10.2	Сульфат калия	10.2.1	Разложение карбоната калия серной кислотой
		10.3	Калимаг	10.3	Смешение хлористого калия с магнезитом и сульфатом натрия, разложение смеси серной кислотой с последующей грануляцией и сушкой.
11	Сульфат аммония	11.1	Сульфат аммония	11.1.1	Процесс производства кристаллического сульфата аммония из водного раствора сульфата аммония с упариванием, кристаллизацией, отделением продукта и грануляцией (в некоторых схемах). Процесс производства гранулированного сульфата аммония методом компактирования
12	NS-удобрения: азотосульфат (сульфонитрат, нитросульфат, сульфат-нитрат аммония), удобрение азотное жидкое N:S	12.1	Азотосульфат (сульфонитрат, сульфат-нитрат аммония)	12.1.1	Раздельное получение растворов сульфата и нитрата аммония, их смешение, упарка, грануляция и сушка. Смешение водных растворов карбамида, аммиачной селитры и сульфата аммония (для производства удобрения азотного жидкого N:S)
13	Другие	13.1	Кальций азотосульфат	13.1.1	Смешение нитрата кальция, раствора сульфата и нитрата аммония с дальнейшей упаркой, смешением с карбонатом кальция и грануляцией
		13.2	Аммиак водный	13.2.1	Абсорбция аммиака водой

1.4 Мощности производства

В таблицах 1.3-1.24 представлены мощности предприятий по производству продукции.

Таблица 1.3 - Мощности производства аммиака (1.1), тыс. т ф. м./год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	1023 1
НАК "Азот", АО	1695 2
"Невинномысский Азот", АО	1352 2
"Акрон", ПАО	1900 3
"Дорогобуж", ПАО	600 3
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	1162 1
Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	860 3
Филиал "ПМУ" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Перми	590 3
"Минудобрения", АО (г. Россошь)	900 3
"Азот", Кемеровское АО	1140 3
"Куйбышев Азот", ПАО	660 2
ООО "Линде Азот Тольятти"	489,1 3
"Тольяттиазот", АО	3150 3
"Газпром нефтехим Салават", ООО	450 3
"Щекиноазот", ПАО	137 3
АО "Аммоний"	522,2 3/717,5 4
АО "Еврохим-Северо-Запад" (г. Кингисепп)	963 3
1 Достигнутая мощность. 2 Утвержденная мощность. 3 Проектная мощность. 4 Проектная мощность при производстве аммиака без выпуска метанола.

Таблица 1.4 - Мощности производства серной кислоты (2.1), тыс. т/год (в пересчете на моногидрат-мнг)

Предприятие	Мощность производства
"Апатит", АО, Череповецкий филиал	3360 1
"Апатит", АО, Балаковский филиал	2300 2
"Апатит", АО, Волховский филиал	246 1
"ПГ Фосфорит", ООО	1132 1
"ЕвроХим, Белореченские минудобрения", ООО	770 1
"Воскресенские минеральные удобрения", АО	500 2
"Азот", Кемеровское АО	280 1
"Титановые инвестиции", ООО, Армянский филиал	960 2
"Щекиноазот", АО, Ефремовский филиал	700 2
1 Достигнутая мощность. 2 Проектная мощность.

Таблица 1.5 - Мощности производства фосфорной кислоты (3.1), тыс. т P ₂O ₅/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	1180 1
"Апатит", АО, Балаковский филиал	850 1
Волховский филиал АО "Апатит"	100 1
"ПГ Фосфорит", ООО	490 1
"ЕвроХим, Белореченские минудобрения", ООО	300 1
"Воскресенские минеральные удобрения", АО	160 1
"Титановые инвестиции", ООО, Армянский филиал	53 1
1 Достигнутая мощность.

Таблица 1.6 - Мощности производства азотной кислоты (4.1), тыс. т/год (в пересчете на моногидрат)

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	367 1
"НАК Азот", АО	1246 2
"Невинномысский Азот", АО	1324 2
"Акрон", ПАО	1505 1
"Дорогобуж", ПАО	1231 1
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	1409 1
Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	1200 3
"Минудобрения", АО, г. Россошь	760 3
"Азот", Кемеровское АО	890 3
"Ангарский азотно-туковый завод", ООО	225 3
"КуйбышевАзот", ПАО	585 2
АО "Аммоний"	360 3
"Мелеузовские минеральные удобрения", АО	600 3
1 Достигнутая мощность. 2 Утвержденная мощность на 2019 год. 3 Проектная мощность.

Таблица 1.7 - Мощности производства NP/NPS-удобрений на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья (5.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	1300 (МАФ) 1
"Апатит", АО, Балаковский филиал	1367 (МАФ) 1
"ПГ Фосфорит", ООО	1000 (МАФ) 2
"ЕвроХим - Белореченские минудобрения", ООО	680 (МАФ) 2
"Воскресенские минеральные удобрения", АО	480 (МАФ) 2 (420 NPK) 1
"Титановые инвестиции", ООО, Армянский филиал	100 (МАФ) 1
"Гидрометаллургический завод", АО
"Арви НПК", ООО
1 Достигнутая мощность. 2 Проектная мощность.

Таблица 1.8 - Мощности производства PK/NPK-удобрений на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья (5.2), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	1800 (NPK) 1
Волховский филиал АО "Апатит"	80 (PK) 2 100 (NPK) 2
"Воскресенские минеральные удобрения", АО	480 (МАФ) 2 (420 (NPK)) 1
"Невинномысский Азот", АО	600 (NPK) 2
"Гидрометаллургический завод", АО
"Арви НПК", ООО
1 Достигнутая мощность. 2 Проектная мощность.

Таблица 1.9 - Мощности производства ЖКУ на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья (5.4), тыс. т P ₂O ₅/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	50 1
1 Проектная мощность.

Таблица 1.10 - Мощности производства NP/NPK/NPKS-удобрений на основе азотнокислотной переработки фосфатного сырья (6.1-6.3), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"Минудобрения", АО (г. Россошь)	1100 (NPK) 1
"Акрон", ПАО	1550 (NPK) 1
"Дорогобуж", ПАО	600 (NPK) 1
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	850 (NPK) 2
1 Проектная мощность. 2 Достигнутая мощность.

Таблица 1.11 - Мощности производства прочих удобрений на основе азотнокислотной переработки фосфатного сырья (6.4), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	147 (нитрат кальция) 1
1 Проектная мощность.

Таблица 1.12 - Мощности производства аммиачной селитры (7.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	471 1
"НАК Азот", АО	1618 2
"Невинномысский Азот", АО	1549 2
"Акрон", ПАО	1200 3
"Дорогобуж", ПАО	935 3
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	1218 1
Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	1162 3
"Минудобрения", АО (г. Россошь)	520 3
"Азот", Кемеровское АО	957 3
"Ангарский азотно-туковый завод", ООО	270 3
"КуйбышевАзот", ПАО	680 2
АО "Аммоний"	380 3
"Мелеузовские минеральные удобрения", АО	450 3
1 Достигнутая мощность. 2 Утвержденная мощность. 3 Проектная мощность.

Таблица 1.13 - Мощности производства известково-аммиачной селитры (7.2), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"НАК Азот", АО	420 1
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	428,5 (совместно с азото-сульфатом, сульфонитратом и кальций-азото-сульфатом) 2
1 Утвержденная мощность на 2015 год. 2 Достигнутая мощность.

Таблица 1.14 - Мощности производства NK-удобрений (7.3), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
Невинномысский Азот, АО	600 (NK 21:21) 2
Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	22 (калиевая селитра) 2
1 Утвержденная мощность. 2 Проектная мощность.

Таблица 1.15 - Мощности производства карбамида (8.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
АО "Апатит" (Вологодская область)	891 1
"НАК Азот", АО	1453 4
"Невинномысский Азот", АО	980,7 2
"Акрон", ПАО	1134,3 4
Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Березники	544,95 4
Филиал "ПМУ" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Перми	660,6 4
"Азот", Кемеровское АО	560 3
"КуйбышевАзот", ПАО	380 2
"ТольяттиАзот", АО	960 1
"Газпром нефтехим Салават", ООО	360 1
"Аммоний", АО	735,5 4
1 Достигнутая мощность. 2 Утвержденная мощность. 3 Проектная мощность. 4 Факт производства в 2018 году.

Таблица 1.16 - Мощности производства КАС (9.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"НАК Азот", АО	450 1
"Невинномысский Азот", АО	1095 1
"Акрон", ПАО	1420 3
"КуйбышевАзот", ПАО	300 1
КАО "Азот"	106 2
1 Утвержденная мощность. 2 Проектная мощность. 3 Достигнутая мощность.

Таблица 1.17 - Мощности производства хлористого калия (10.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"Уралкалий", ПАО	12 201 1
1 Факт производства в 2014 году.

Таблица 1.18 - Мощности производства сульфата калия и калимага/калимага с сульфатом натрия (10.2; 10.3), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
Волховский филиал АО "Апатит"	90 1 (по сульфату калия) 38,6 (по калимагу/калимагу с сульфатом натрия)
"РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат", АО	-
1 Проектная мощность.

Таблица 1.19 - Мощности производства фосфата калия (10.3), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"Гидрометаллургический завод", АО	-

Таблица 1.20 - Мощности производства сульфата аммония (11.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"Капролактам Кемерово", ЗАО	321 1
"КуйбышевАзот", ПАО	650 2
СП ПАО "КуйбышевАзот" и ООО "СП "Граниферт"	140 (гран) 3
"Щекиноазот", АО	-
1 Факт производства в 2014 году. 2 Утвержденная мощность. 3 Проектная мощность.

Таблица 1.21 - Мощности производства сульфат-нитрат аммония (11.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"КуйбышевАзот", ПАО	366,67
1 Проектные данные.

Таблица 1.22 - Мощности производства азотосульфата (сульфонитрата) (12.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	428,5 (совместно с известково-аммиачной селитрой, сульфонитратом и кальций-азото-сульфатом) 1
1 Достигнутая мощность.

Таблица 1.23 - Мощности производства удобрения азотного жидкого N:S, тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
"КуйбышевАзот", ПАО	30,0
Утвержденные на 2019 г.

Таблица 1.21 - Мощности производства аммиака водного технического (14), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
КуйбышевАзот, ПАО	36,0 1
"Апатит", АО	95,04 2
"Акрон", ПАО	30 3
1 Утвержденная на 2019 год. 2 При суточной мощности 288 т/сутки и работе 330 дней в году. 3 Проектная мощность.

Таблица 1.225 - Мощности производства кальций азотосульфата (13.1), тыс. т/год

Предприятие	Мощность производства
Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" в городе Кирово-Чепецке	428,5 (совместно с известково-аммиачной селитрой и азотосульфатом/сульфонитратом) 1
1 Достигнутая мощность.

1.5 Анализ приоритетных проблем отрасли

1.5.1 Охрана окружающей среды

К факторам негативного воздействия на окружающую среду при производстве аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот относятся:

- выбросы в атмосферу;

- сточные воды;

- крупнотоннажные побочные продукты

- прочие факторы негативного воздействия.

При сопоставлении значений выбросов/сбросов аналогичных производств следует обратить внимание на возможные погрешности, связанные с различным объемом обрабатываемого массива данных, использованием разных методов анализа, приборного парка, алгоритма пересчета в необходимые величины и т.д.

Существует проблема с отнесением уровня эмиссий к конкретному производству/марке продукта (объединенная отчетность нескольких производств, раздельная отчетность одного производства, объединенные источники выбросов и сбросов, общие очистные сооружения, широкий ассортиментный ряд продукции), а также в связи с тем, что различные марки продукции могут производиться на одном и том же оборудовании и эмиссии в воздух осуществляются (могут осуществляться) через один источник выброса.

Для обеспечения сопоставимости результатов должен быть принят ряд документов в развитие Федерального закона N 102-ФЗ "Об обеспечении единства измерений".

В перспективе данные проблемы могут решаться путем обеспечения единства измерений (развитие положений предусмотренных ГОСТ Р 8.589-2001. "Контроль загрязнений окружающей среды. Метрологическое обеспечение. Основные положения"), но в данный момент, представленные в справочнике данные по эмиссиям, необходимо рассматривать с учетом показателей погрешностей приведенных в Приказе министерства природных ресурсов и экологии РФ N 425 от 07.12.2012 г. "Об утверждении перечня измерений, относящихся к сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений и выполняемых при осуществлении деятельности в области охраны окружающей среды, и обязательных метрологических требований к ним, в том числе показателей точности измерений".

1.5.1.1 Выбросы в атмосферу

К основным загрязняющим веществам (поллютантам), выбрасываемым в атмосферу, относятся NO _x, SO ₂, SO ₃, H ₂SO ₄, CO, NH ₃, соединения фтора, NH ₄NO ₃.

Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот требует больших затрат энергии, получаемой обычно за счет сжигания органического топлива с выделением значительных объемов парниковых газов. При этом некоторые предприятия (к примеру, по производству карбамида) частично используют образующийся CO ₂ в качестве исходного сырья, что позволяет уменьшить эмиссию диоксида углерода. Тем не менее работа большинства предприятий сопровождается выбросами в атмосферу, связанными со сжиганием природного газа или дизельного топлива в турбинах, котлах, компрессорах и других системах для выработки энергии и тепла. Данные выбросы нельзя считать показателями, корректно определяющими уровень развития технологий, так как они зачастую зависят от используемого сырья и вида топлива и определяют в большей степени технику и технологию получения энергии, что не является предметом настоящего справочника НДТ.

В результате абсорбционной очистки отходящих газов, содержащих SiF ₄, образуется кремнефтористоводородная кислота (H ₂SiF ₆), которая является побочным продуктом. Ее использование зависит от спроса на продукцию, получаемую на ее основе. При отсутствии спроса кремнефтористоводородная кислота нейтрализуется с использованием дополнительных ресурсов.

1.5.1.2 Сточные воды

Рассматривая эмиссии в виде сточных вод (сбросов) от описываемых в настоящем справочнике НДТ технологий, следует отметить, что в большинстве случаев прямой сброс в водные объекты отсутствует. Существующий уровень технологий позволяет минимизировать количество технологических сточных вод путем их использования после очистки в водооборотных системах предприятия, исключить их образование путем внедрения бессточных систем или удаления в изолированные водовмещающие пласты горных пород. При определенных климатических условиях (преобладание среднегодовых испарений над среднегодовыми осадками) имеется техническая возможность полностью уйти от сброса сточных вод во внешние источники, используя всю оборотную воду в технологических целях.

Наличие на предприятиях установок для очистки сточных вод позволяет предупредить попадание загрязняющих веществ в водоемы. Кроме того, очищенная вода может быть возвращена в производство путем организации водооборотных циклов (далее - ВОЦ), в результате чего сократится потребление воды. Потребление свежей воды будет обусловлено восполнением потерь в результате ее испарения и каплеуноса в системах ВОЦ, а также переходом воды в продукцию и (или) отходы (в том числе в виде кристаллогидратной влаги).

На ряде предприятий исторически сложились такие схемы водопользования, когда на свои очистные сооружения поступают неочищенные сточные воды других предприятий (абонентов), в том числе водоканалов, где эти стоки смешиваются со своими производственными и хозяйственно-бытовыми сточными водами для очистки и последующего сброса в водный объект.

Следует отметить, что оценить влияние на окружающую среду технологических сточных вод отдельных цехов в составе общего стока химического комбината практически не представляется возможным и не целесообразно с учетом того, что обычно сточные воды не попадают напрямую в водный объект, а проходят стадии очистки. Поэтому целесообразнее рассматривать обращение со сточными водами всего химического комбината в целом. Такой подход не только позволяет выявить наилучшие доступные технологии по сходным предприятиям, но и определить технологические показатели сбросов загрязняющих веществ в водный объект там, где это представляется возможным.

Технологические сточные воды от производств, рассматриваемых данным справочником, содержат следующие компоненты: фторид-анион (F ^-), фосфаты (по фосфору); сульфат-ион (SO ₄ ^2-), аммоний-ион (NH ₄ ⁺), нитрат-анион (NO ₃ ^-) (для предприятий азотных предприятий), хлорид-ион (Cl ^-). Наличие названных компонентов в сточных водах обусловлено составом потребляемых предприятием вод (содержание загрязняющих вещество в потребляемой предприятием воде), составом сырья, осуществлением технологических процессов, составом промежуточных продуктов, либо составом готовых продуктов.

Способы снижения эмиссий:

- очистка сточных вод перед сбросом во внешние источники;

- снижение образования сточных вод за счет вторичного использования в производственных процессах, организации и (или) модернизации водооборотных циклов (в частности, внедрение бессточных систем);

- передача третьим лицам для вторичного использования, либо с целью более глубокой очистки на сторонних очистных сооружениях;

- удаление сточных вод в изолированные водовмещающие пласты горных пород.

На всех рассматриваемых производствах технологические сточные воды собираются, очищаются от загрязняющих веществ и направляются на повторное использование в производстве, дебалансные воды, которые не могут быть использованы, после очистки сбрасываются в поверхностные водные объекты, или удаляются в водовмещающие пласты горных пород, или передаются сторонним организациям для дальнейшего использования или очистки, или могут быть дополнительно очищены на собственных очистных сооружениях.

В настоящее время закачивание сточных вод в водовмещающие пласты горных пород в отрасли производства удобрений широко не распространено, но тем не менее может использоваться там, где это необходимо в связи со специфичными условиями совместного водопользования предприятий, относящихся к различным отраслям промышленности, при деятельности которых образуются объединенные воды, для которых отсутствуют эффективные и экономически целесообразные способы очистки. Так, биологическая очистка может быть не приемлема в связи с токсическим воздействием на биологические объекты компонентов сточных вод, образующихся в производстве, не связанном с выпуском аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот; использование прудов-испарителей невозможно из-за климатических, географических и геологических особенностей региона (обводнение, осадки, возможное попадание загрязняющих веществ в водный объект, служащий для водоснабжения крупного населенного пункта). В отрасли производства удобрений есть опыт успешного использования закачки сточных вод с применением наилучшего (на момент строительства) мирового опыта, в том числе с применением сети наблюдательных скважин, мониторинг которых подтверждает выполнение требований промышленной и экологической безопасности.

1.5.1.3 Крупнотоннажные побочные продукты

Вследствие крупнотоннажности рассматриваемых производств основные проблемы переработки и использования вторичных материальных ресурсов связаны с тем, что они образуются в больших количествах. Это приводит к ограниченности рынка сбыта указанных ниже продуктов:

- фосфогипс, который образуется при производстве ЭФК;

- конверсионный мел (карбонат кальция), получаемый в результате конверсии нитрата кальция, образующегося в процессе азотнокислотной переработки фосфатного сырья;

- галитовые отходы, которые образуются при производстве хлористого калия.

При производстве фосфорной кислоты сернокислотным способом на 1 т P ₂O ₅ в ЭФК в зависимости от типа используемого фосфатного сырья образуется 4,2-6,5 т фосфогипса (в пересчете на сухой дигидрат сульфата кальция). Производство 1 т хлорида калия сопровождается образованием 2,7-2,9 т галитовых отходов. При производстве 1 т азофоски (нитроаммофоски) получают 0,2-0,39 т конверсионного мела.

Избыток образованных материалов направляют на специально организованные объекты сухого складирования или посредством гидроудаления направляют в гидротехнические сооружения (шламонакопители, гипсонакопители и пр.).

1.5.1.4 Прочие факторы негативного воздействия

К прочим факторам негативного воздействия на окружающую среду относятся физические факторы.

Источниками физических воздействий от деятельности предприятий является динамическое и другое оборудование.

Однако следует отметить, что при соблюдении действующих норм и правил данные воздействия не выходят за пределы санитарно-защитной зоны объекта негативного воздействия.

1.5.2 Источники общей опасности

Наиболее значительная опасность связана с обращением и хранением NH ₃ (летучий и ядовитый в высоких концентрациях), каустической соды, азотной, серной, фосфорной кислоты и органических соединений, а также горючих газов, таких как природный газ, CO, H ₂ и др. Их влияние может быть связано с существенным острым воздействием на персонал и, возможно, на местное население, в зависимости от количества и типа выброшенных при аварии химических веществ, а также условий для возникновения реакции или катастрофического события, включая пожар и взрыв.

Предприятия рассматриваемой отрасли могут выделять и (или) перерабатывать большие количества горючих газов, таких как природный газ, H ₂, CO. Синтез-газ, содержащий H ₂, образующийся на установках по производству аммиака, может вызывать струйное горение или приводить к взрыву парового облака, образованию "огненного шара" или вспышке облака газовоздушной смеси.

1.5.3 Специфические источники опасности

1.5.3.1 Карбамид

Типичные источники выброса аммиака на стадии синтеза - это неконденсируемые отработанные газовые потоки, поступающие из отделений улавливания аммиака и сепараторов. Такие технологические отработанные газовые потоки образуются в результате присутствия инертных газов в CO ₂ и воздухе для пассивации в целях предотвращения коррозии. Эти газовые потоки состоят из водорода (H ₂), кислорода (O ₂), азота (N ₂), аммиака (NH ₃) и углекислого газа (CO ₂). Определенное количество H ₂, O ₂ и NH ₃ может привести к образованию взрывчатой газовой смеси. Риск уменьшается посредством каталитического сжигания H ₂, содержащегося в CO ₂, до величины ниже 300 ppm или путем разбавления отработанных газовых потоков углекислым газом или азотом.

1.5.3.2 Аммиачная селитра, NP/NPK-удобрения или жидкие комплексные удобрения на ее основе

Самоподдерживающееся разложение (СПР) - это явление, когда удобрения на основе нитратов начинают самопроизвольно разлагаться, и этот процесс распространяется по всей массе удобрения без воздействия внешних источников тепла (однако в большинстве случаев разложение начинается при воздействии некоторого внешнего источника тепла).

Для СПР АС при атмосферном давлении требуется фиксированная матрица, на которой протекает реакция СПР расплавленной АС, а также катализатор СПР NPK-удобрений не вызывает детонацию. СПР может привести к выделению большого количества токсичных газов и паров, таких как NO _x.

1.5.3.3 Погрузка/разгрузка и складирование элементарной серы при производстве серной кислоты

Существует ряд опасностей, связанных с использованием элементной (жидкой или твердой) серы, которая является сырьем для производства серной кислоты:

- выделение сероводорода (H ₂S) - очень токсичный газ, содержащийся в элементарной сере, полученной по методу Клауса, с последующим его окислением до диоксида серы (SO ₂) кислородом воздуха;

- горючесть серы, которая легко воспламеняется в присутствии кислорода, при этом выделяется диоксид серы (SO ₂) - также очень токсичный газ. Точка возгорания жидкой серы - 168-187 °C, самовозгорание происходит при 248-266 °C. Самовозгорание пылевого облака из твердых частиц происходит при температуре выше 191 °C.

1.5.3.4 Гидротехнические сооружения и отвалы при размещении вторичных материалов

Очень важно выдерживать параметры размещения фосфогипса/фосфомела как при влажном удалении (гидротранспорт) в шламонакопителях, так и при сухом размещении. При размещении фосфогипса/фосфомела в гидротехнических сооружениях и отвалах существует опасность (при неправильной эксплуатации) обрушения склона дамбы.

1.5.4 Энергоэффективность

Длительный этап восстановления и модернизации производственных мощностей, введенных в эксплуатацию в 1970-1980-х годах в российской отрасли минеральных удобрений, завершился к концу 2010 года. Дальнейшее увеличение действующих мощностей и более глубокая модернизация сопряжены с резким увеличением капитальных затрат. Что касается энергоэффективности, то основные принципы регулирования в области энергосбережения и повышения энергетической эффективности заложены в Федеральном законе от 23 ноября 2009 г. N 261 ФЗ "Об энергосбережении и повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской Федерации" и ГОСТ Р ИСО 50001-2012.

1.5.4.1 Потребление энергоресурсов и выброс парниковых газов

Потребление энергоресурсов неразрывно связано с проблемой экологического воздействия на окружающую среду, которое оказывают выработка энергии и транспорт, а также выбросы парниковых газов в результате сжигания углеводородного топлива. При производстве азотных удобрений расходуется значительная часть энергии, в частности на связывание атмосферного азота, необходимого для производства аммиака.

При производстве нитрата аммония, азотной кислоты из аммиака, серной кислоты из серы вырабатываются полезные энергоресурсы, которые можно использовать для производства электроэнергии, применяя для этого паровые турбины. При нейтрализации аммиака азотной кислотой в целях получения нитрата аммония также вырабатывается энергия. Для выпуска фосфорсодержащих удобрений требуется энергия для производства фосфорной кислоты, ее дальнейшей переработки в готовые продукты.

Несмотря на то что в промышленности по производству удобрений всегда расходуются большие количества энергии в процессах, которые проходят при высоких температурах и давлении, эти производства стали более энергосберегающими благодаря усовершенствованию применяемых технологий. Предприятия по выпуску аммиака, построенные в 1990 году, потребляли приблизительно на 30 % меньше энергии на тонну азота по сравнению с теми, которые были введены в эксплуатацию в 1970 году.

1.5.4.2 Поставки энергоресурсов сторонним потребителям

Среди предприятий рассматриваемой отрасли промышленности те предприятия, которые выпускают серную кислоту (из серы) и азотную кислоту, являются поставщиками энергоресурсов, таких как пар высокого, среднего или низкого давления или горячая вода. Если всю тепловую энергию преобразовать в электроэнергию посредством паровой турбины, тогда поставки на сторону полезных энергоресурсов значительно сократятся, но при этом выработанная электроэнергия будет использована непосредственно в производстве.

1.5.5 Управление и организация производства

Основная масса предприятий рассматриваемой отрасли промышленности была создана в 1970-1980-х годах. При этом в значительной степени применялся принцип интеграции производств различной продукции. В связи с этим зачастую необходимые производственные мощности (и не только производства по выпуску удобрений) сосредоточены на одной интегрированной площадке. В настоящее время данный принцип применим далеко не везде из-за особенностей распределения собственности после проведения приватизации предприятий.

1.5.5.1 Интегрированные производственные площадки

Помимо движущей силы экономики, интеграция предлагает различные преимущества в области экологии, такие как:

- увеличение возможностей эффективной переработки материальных потоков;

- эффективное долевое участие в приобретении оборудования;

- эффективное производство и использование энергоресурсов;

- повышение тепловой интеграции;

- эффективное долевое участие в приобретении очистных сооружений, например станции нейтрализации или биологической очистки сточных вод;

- сокращение продолжительности хранения продукции навалом и, следовательно, снижение выбросов при хранении продукции;

- сокращение времени на погрузку/разгрузку сырья и, следовательно, снижение выбросов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ;

- увеличение возможностей при рецикле конденсатов, технологической и скрубберной жидкости, что позволяет более эффективно использовать скрубберные жидкости (в том числе на смежных производствах), например кислотные растворы вместо воды;

- сокращение транспортных операций позволяет уменьшить выбросы в атмосферу и снизить риск возникновения несчастных случаев на производстве.

Однако указанные преимущества частично нивелируются следующими обстоятельствами:

- интеграция снижает эксплуатационную гибкость производств;

- проблемы одного производства могут затронуть смежные производственные мощности;

- остановка одного цеха для проведения технического обслуживания может вызвать остановку всех зависимых от него цехов;

- интеграция повышает требования к управлению, контролю и логистике.