Изменение N 1 ГОСТ 32694-2014 "Подкладки костыльного скрепления железнодорожного пути. Технические условия" (введено в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 сентября 2023 г. N 955-ст)

МКС 45.080

Дата введения - 1 февраля 2024 г.

Предисловие. Пункт 1 изложить в новой редакции:

"1 Разработан Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИИЖТ")".

Содержание. Исключить слова: "9 Указания по эксплуатации";

дополнить словами:

"Приложение Б (справочное) Метод испытания подкладок на выносливость под действие циклических нагрузок".

Раздел 2. Исключить ссылку: "ГОСТ 14019 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб";

ГОСТ 2.601. Дополнить знаком сноски - " ¹⁾";

дополнить сноской ¹⁾:

"------------------------------

¹⁾_{В Российской Федерации действует ГОСТ Р 2.601-2019 "Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы";}

ГОСТ 12.3.028. Заменить знак сноски: " ¹⁾" на " ²⁾";

сноску ¹⁾ изложить в новой редакции:

"------------------------------

²⁾_{В Российской Федерации действует ГОСТ Р 52588-2011 "Инструмент абразивный. Требования безопасности";}

заменить ссылку: "ГОСТ 18321-73" на "ГОСТ 18321 ³⁾";

дополнить сноской ³⁾:

"------------------------------

³⁾_{В Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.12-2021 "Статистические методы. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции";}

дополнить ссылками:

"ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 32406 Инструмент алмазный и из кубического нитрида бора. Требования безопасности".

Раздел 3 дополнить пунктом 3.5:

"3.5 гамма-процентная наработка (ресурс) до отказа (-процентная наработка): Наработка (в млн т брутто) пропущенного тоннажа партии подкладок при полигонных испытаниях, в течение которой не возникает отказа подкладок с вероятностью , выраженной в процентах".

Пункт 4.1 изложить в новой редакции:

4.1 Подкладки костыльного скрепления подразделяют:

а) по типам:

Д65 - для скрепления рельсов Р65 и Р75 с деревянными шпалами и брусьями, обеспечивающие подуклонку рельсовых нитей внутрь колеи;

Д50 - для скрепления рельсов Р50 с деревянными шпалами и брусьями, обеспечивающие подуклонку рельсовых нитей внутрь колеи;

СД65 - для скрепления стрелочных переводов рельсов Р65 и Р75 с деревянными шпалами и брусьями, не предусматривающие подуклонку рельсовых нитей внутрь колеи;

СД50 - для скрепления стрелочных переводов рельсов Р50 с деревянными шпалами и брусьями, не предусматривающие подуклонку рельсовых нитей внутрь колеи;

ДН6-65 - для скрепления рельсов Р65 и Р75 с деревянными шпалами и брусьями, несимметричные, для кривых участков пути, с шестью отверстиями для костылей, обеспечивающие подуклонку рельсовых нитей внутрь колеи;

б) по точности изготовления и допустимым дефектам внешнего вида:

- нормальной точности;

- повышенной точности".

Пункт 4.2 исключить.

Пункт 4.3. Третий абзац изложить в новой редакции:

"Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, обеспечиваются технологической оснасткой с точностью  1,0 мм и на готовых подкладках контролю не подлежат";

рисунки 1-5 заменить новыми:

"

Рисунок 1 - Подкладка типа Д65

Рисунок 2 - Подкладка типа ДН6-65

Рисунок 3 - Подкладка типа СД65

Рисунок 4 - Подкладка типа Д50

Рисунок 5 - Подкладка типа СД50".

Пункт 5.1.1. Таблицу 1 изложить в новой редакции:

"Таблица 1 - Основные показатели подкладок

В миллиметрах

Наименование показателя	Значение для подкладки типа
	Д65	ДН6-65	СД65	Д50	СД50
1 Геометрические размеры подкладки:
1.1 длина *	360 3	380 3	330 3	310 3	310 3
1.2 ширина *	170 3	185 3	170 3	170 3	170 3
1.3 размер подрельсовой площадки *	151 +2	151 +2	151 +2	133 +2	133 +2
1.4 толщина подкладки на участке между ребордами **	-	-	20 1	-	20 1
2 Размер отверстий *:
2.1 отверстие 18  18:	Два отверстия
длина
ширина
2.2 отверстие 18  25:	Три отверстия	Четыре отверстия	Три отверстия	Три отверстия	Три отверстия
длина
ширина		-
3 Расстояние от торца подкладки до центра отверстия под рельсовый костыль ***:
3.1 первого отверстия	37,5 2,0	37,5 2,0	37,5 2,0	37,5 2,0	37,5 2,0
3.2 второго отверстия	52,5 2,5	45,0 2,5	52,5 2,5	52,5 2,5	52,5 2,5
3.3 третьего отверстия	70 2,5	70 2,5	70 2,5	70 2,5	70 2,5
3.4 четвертого отверстия	115 2,5	115 2,5	115 2,5	115 2,5	115 2,5
3.5 пятого отверстия	132,5 2,5	140 2,5	132,5 2,5	132,5 2,5	132,5 2,5
3.6 шестого отверстия	-	147,5 2,5	-	-	-
* Размеры, необходимые для обеспечения минимально допустимых требований безопасности. ** Знак "-" означает, что размер для подкладки данного типа не нормируется. *** Нумерация отверстий установлена по мере увеличения расстояния от торца подкладки до центров отверстий.

Пункт 5.1.2. Таблица 2. Заменить наименование графы: "Степень точности подкладки" на "Точность изготовления подкладок".

Пункт 5.1.3 изложить в новой редакции:

"5.1.3 Допустимые размеры дефектов внешнего вида подкладок в зависимости от степени точности указаны в таблице 3";

таблица 3. Наименование. Заменить слово: "дефекты" на "размеры дефектов";

заменить наименование графы: "Степень точности подкладок" на "Точность изготовления подкладок".

Пункт 5.1.6. Заменить слова: "под углом 45°" "на угол 45°".

Подраздел 5.1 дополнить пунктом 5.1.7:

"5.1.7 По согласованию изготовителя с потребителем могут быть проведены испытания на выносливость подкладок под действием циклических нагрузок частотой от 5 до 10 Гц при максимальной нагрузке в цикле (30  0,3) кН и минимальной нагрузке в цикле (6  0,06) кН".

Пункт 5.2.3 изложить в новой редакции:

"5.2.3 Химический состав стали подкладок должен соответствовать приведенному в таблице 3а.

Таблица 3а - Химический состав стали подкладок

Наименование химического элемента	Массовая доля химического элемента, %
Углерод	0,18 - 0,37
Марганец	0,40 - 0,80
Кремний	Не более 0,30
Фосфор	Не более 0,040
Сера	Не более 0,050

Пункт 5.3.1. Заменить ссылку: "ГОСТ 12.3.028 ¹⁾" на "ГОСТ 12.3.028, ГОСТ 32406";

сноску ¹⁾ исключить.

Пункт 5.3.2 изложить в редакции:

"5.3.2 Гамма-процентная наработка подкладок до отказа должна составлять 100 млн т брутто с вероятностью , равной 97,5 %".

Пункт 5.3.3 исключить.

Пункт 5.4.3 изложить в новой редакции:

"5.4.3 На две подкладки от каждой партии прикрепляют металлические ярлыки с маркировкой на государственном языке изготовителя и на русском языке, содержащей следующие данные:

- наименование изготовителя и (или) товарный знак (при наличии), условное обозначение предприятия-изготовителя;

- наименование продукции и (или) обозначение в соответствии с конструкторской документацией, сорт;

- марка стали или ее условное обозначение;

- единый знак обращения продукции на рынке;

- год и месяц изготовления подкладок;

- масса партии в тоннах;

- номер партии;

- точность изготовления подкладок;

- клеймо службы технического контроля и представителя владельца инфраструктуры.

Ярлыки должны быть надежно прикреплены к подкладкам.

Допускается изготовление ярлыков из пластика при условии обеспечения сохранности идентификационных признаков, наносимых на ярлык, до момента получения продукции потребителем".

Пункт 6.3 изложить в новой редакции:

6.3 "Гамма-процентную наработку подкладок до отказа (см. 5.3.1) определяют по результатам полигонных испытаний при постановке на производство.

Выносливость подкладок под действием циклических нагрузок определяют по согласованию изготовителя с потребителем".

Пункт 6.5. Первый абзац после слова "подкладки" дополнить словами: "нормальной точности изготовления".

Пункт 6.7 изложить в новой редакции:

"6.7 При приемо-сдаточных испытаниях от партии отбирают не менее 1 % подкладок методом отбора "вслепую" по ГОСТ 18321 для проверки внешнего вида, качества поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале (см. 5.1.2), не менее 3 % - для контроля вогнутости и выпуклости поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале, а также одну подкладку для испытания на изгиб (см. 5.1.6)".

Пункт 6.9. Второе перечисление. Заменить слова: "подкладок и степень точности" на "и точность изготовления подкладок".

Пункт 6.10 изложить в новой редакции:

"6.10 Испытания подкладок в целях подтверждения соответствия проводят по 7.1, 7.2, 7.4, 7.5 на 20 подкладках, по 7.3 - на одной, отобранных методом отбора "вслепую" по ГОСТ 18321 из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания".

Пункт 6.11. Заменить ссылку: "5.3.2" на "7.7";

заменить слова: "(методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321-73 (пункт 3.4)" на "по ГОСТ 18321".

Пункт 6.12 изложить в новой редакции:

"6.12 Химический состав стали по 7.6 контролируют по результатам анализа ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки".

Раздел 6 дополнить пунктом 6.14:

"6.14 Подкладки повышенной точности изготовления первого сорта предназначены для использования на железнодорожных путях общего пользования.

Подкладки нормальной точности изготовления первого и второго сортов могут быть использованы только на железнодорожных путях необщего пользования".

Пункт 7.1. Заменить слова: "штангенциркуля типа II по ГОСТ 166 и линейками типа ШД длиной 630 и 1000 мм по ГОСТ 8026" на "универсальных средств измерений по ГОСТ 166 и ГОСТ 8026, обеспечивающих требуемую точность измерений".

Пункт 7.3 изложить в новой редакции:

"7.3 Испытание подкладки на изгиб на угол 45°

7.3.1 Испытание подкладки на изгиб на угол 45° проводят с использованием испытательной машины, имеющей изгибающее устройство с V-образной выемкой и оправкой. Схема установки подкладки на опоры испытательной машины для проведения испытаний приведена на рисунке 6. Расстояние между центрами опор установки должно быть (200  2) мм, расстояние от центра опоры до места приложения нагрузки оправкой в виде ролика радиусом (10  1) мм - (100  1) мм. Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладки.

P - нагрузка; h - перемещение оправки; - угол, равный угла между наклонными плоскостями; - угол изгиба

Рисунок 6 - Схема установки подкладки на опоры испытательной машины для проведения испытания на изгиб на угол 45°

7.3.2 Испытание проводят при нормальных значениях климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150:

- температура - плюс (25  10) °C;

- относительная влажность воздуха - от 45 % до 80 %;

- атмосферное давление - от 84,0 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).

7.3.3 При испытании на изгиб подкладку устанавливают нижней поверхностью в соответствии с рисунком 6. Подкладку изгибают при помощи оправки на угол а, который должен быть равен 45°. Скорость перемещения оправки или опор не должна превышать 15 мм/мин. Угол между наклонными плоскостями устройства должен составлять 135°. Угол изгиба определяют без снятия усилия по перемещению оправки h или измеряют другими поверенными средствами измерений с погрешностью не ниже установленной. Перемещение h, соответствующее углу изгиба 45, рассчитывают по формуле h=100/tg, где =(180°-)/2, и оно составляет (41,5  0,1) мм".

Пункт 7.5. Заменить слова: "визуальным осмотром" на "визуально".

Пункт 7.7 изложить в новой редакции:

"7.7 Для определения гамма-процентной наработки подкладок до отказа на опытном участке протяженностью 25 м укладывают 100 шт. подкладок, которые испытывают в условиях, близких к условиям эксплуатации".

Раздел 7 дополнить пунктом 7.8:

"7.8 Испытания подкладок на выносливость под действием циклических нагрузок частотой от 5 до 10 Гц при максимальной и минимальной нагрузках в циклах (30  0,3) кН и (6  0,06) кН (см. 5.1.7) проводят по методу, приведенному в приложении Б".

Раздел 9 исключить.

Приложение А. Таблица А.1. Графа "Масса, кг". Подкладка типа ДН6-65. Заменить значение: "7,78" на "8,44".

Стандарт дополнить приложением Б:

"Приложение Б
(справочное)

Метод испытания подкладок на выносливость под действием циклических нагрузок

Б.1 Испытания подкладок на выносливость под действием циклических нагрузок проводят в климатических условиях, аналогичных установленным в 7.3.2, при циклическом нагружении на испытательной машине в соответствии с 7.3.1 на трех подкладках, прошедших приемо-сдаточные испытания. Схема нагружения - плоский симметричный трехточечный изгиб. Перед испытанием допускается проведение абразивной обработки кромок подкладок.

Б.2 Испытуемые подкладки устанавливают нижней поверхностью на две опоры испытательной машины и к верхней поверхности подкладки в точке, соответствующей середине подкладки, прикладывают циклическую нагрузку с частотой от 5 до 10 Гц. Максимальная и минимальная нагрузки в цикле должны соответствовать (30  0,3) кН и (6  0,06) кН соответственно, количество циклов нагружения должно составлять не менее 5,0 млн.

Б.3 После испытаний на поверхности подкладок не должно быть изломов, трещин и надрывов, видимых невооруженным глазом".

(ИУС N 1 2024 г.)

------------------------------

^*_{Дата введения в действие на территории Российской Федерации - 1 февраля 2024 г.}