Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности (утв. Техническим комитетом по стандартизации N 186 "Молоко и молочные продукты" 10 февраля 1998 г.)

Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности
(утв. Техническим комитетом по стандартизации N 186 "Молоко и молочные продукты" 10 февраля 1998 г.)

УДК 637.132.621.647.004.55 (083.9)
Вступает в силу с момента опубликования

Настоящая инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности введена взамен "Инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности", утвержденной Зам. министра мясной и молочной промышленности СССР 28 апреля 1978 года и согласованной Зам. Главного Государственного санитарного врача СССР 21 ноября 1977 года, N 123-14/4079-7.

Инструкция вступает в силу с момента опубликования.

Все положения настоящей инструкции распространяются на действующие, строящиеся и проектируемые предприятия молочной промышленности, в том числе комбинаты, заводы и цехи по переработке молочного сырья, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности.

1. Общие сведения

1.1. Настоящая инструкция устанавливает порядок санитарной обработки основного и вспомогательного оборудования, арматуры, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности.

1.2. Инструкция содержит сведения о моющих и дезинфицирующих средствах и условиях их применения, определяет режимы санитарной обработки оборудования и трубопроводов, арматуры, инвентаря и тары при производстве молочных продуктов различного назначения.

1.3. Санитарную обработку оборудования, не вошедшего в данную инструкцию, необходимо проводить по специально разработанным ВНИМИ инструкциям по мойке и дезинфекции или согласно правилам по эксплуатации.

1.4. Для санитарной обработки оборудования следует применять моющие и дезинфицирующие средства, разрешенные органами Госсанэпиднадзора РФ для использования в молочной промышленности в соответствии с инструкциями, разработанными ВНИМИ и утвержденными разработчиком или головными организациями отрасли (Минсельхозпрод РФ и РАСХН).

1.5. Санитарную обработку оборудования моющими и дезинфицирующими средствами, не вошедшими в данную инструкцию, следует проводить по специальным инструкциям по применению, утвержденным и согласованным с Госсанэпиднадзором РФ в установленном порядке.

1.6. Санитарную обработку оборудования на предприятиях осуществляют согласно утвержденному графику.

1.7. Моющие и дезинфицирующие растворы готовит в отдельном помещении персонал, специально назначенный приказом директора.

В отделении для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов перед работой необходимо проверить герметичность трубопроводов, подающих моющие растворы, исправность вентилей, насосов, приборов приемных резервуаров.

Перед пуском насоса проверить, открыт ли запорный вентиль на нагнетательной линии трубопровода. Давление нагнетания щелочных растворов в трубопроводе не должно превышать величины, необходимой для технологических нужд.

1.8. Механизированный способ мойки предусматривает многократное применение моющих растворов. Кратность их использования зависит от типа моечной станции, видов оборудования и протяженности трубопроводов и устанавливается индивидуально для каждого предприятия.

1.9. Каждое предприятие должно иметь запас щелочных, кислотных и дезинфицирующих средств не менее чем на 3 месяца, которые необходимо хранить в специально отведенном, сухом, запираемом помещении и использовать в порядке установленном администрацией. Концентрированные кислоты и щелочи (от 10 % основного вещества), как сильно действующие, надо хранить в особых складах или шкафах под замком. Ответственный за хранение этих веществ назначается приказом директора по заводу после прохождения соответствующего инструктажа.

1.10. Для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов, а также ополаскивания необходимо использовать водопроводную воду, соответствующую требованиям СанПиН 2.1.4.559-96 "Питьевая вода" и ГОСТ 2874-82 "Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством".

Температуру теплой воды принять в интервале 25 - 40 °С; в остальных случаях под термином "вода" подразумевают холодную водопроводную воду.

1.11. Емкости для приготовления рабочих моющих и дезинфицирующих растворов промывают горячей водой с помощью щеток 1 раз в неделю во избежание образования на стенках отложения солей жесткости воды.

1.12. Для ручной мойки и дезинфекции деталей оборудования должны быть предусмотрены стационарные или передвижные 2-х или 3-х секционные ванны, столы для запчастей, стеллажи для сушки деталей и инвентаря.

1.13. В отделении для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов необходимо: вывесить инструкции по приготовлению концентрированных и рабочих растворов и правила мойки оборудования, инструкции и плакаты по безопасной эксплуатации моечного оборудования, иметь свою аптечку (приложение N 7).

1.14. Контроль на остаточную щелочность или кислотность (приложение N 5) при ополаскивании оборудования, инвентаря и тары от остатков моющих и дезинфицирующих растворов осуществляют с помощью универсальной индикаторной бумаги (сохранение желтой окраски бумаги свидетельствует об отсутствии щелочности или кислотности):

при механизированном способе мойки - путем погружения универсальной индикаторной бумаги в смывную воду;

при ручном способе мойки - путем прикладывания универсальной индикаторной бумаги к влажной поверхности объекта мойки.

1.15. Отработанные щелочные и кислотные растворы перед сбросом в канализацию подвергают нейтрализации в общей специальной емкости, контролируя pH раствора с помощью лакмусовой бумаги. При нейтральном значении pH смесь отработанных растворов направляют на сброс в канализацию (СанПиН N 4630-88 от 04.07.88 г. МУ по санитарной охране водоемов от СПАВ N 1407-76 от 05.03.76 г.).

При pH выше или ниже нейтрального значения, сначала определяют методом титрования щелочность (кислотность) смеси растворов и, в зависимости от полученного результата, вносят в емкость для смешения расчетное количество кислоты (щелочи) для нейтрализации.

1.16. Снижение концентрации, температуры и времени циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов, а также нарушение периодичности мойки, предусмотренных действующей инструкцией, не допускается.

1.17. При отсутствии устройства для автоматического контроля концентрации моющих растворов, она должна контролироваться лабораторией (химиком-аналитиком) не менее 2 - 3 раз в смену и, по мере необходимости, доводиться до установленной нормы (приложение N 4).

1.18. Оборудование и его детали, инвентарь, тару дезинфицируют после тщательной мойки, так как остатки загрязнения резко снижают эффективность дезинфицирующих средств.

1.19. Оборудование, не использующееся после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично дезинфицируют перед началом работы.

1.20. Дезинфекция паром очень эффективна. При обработке оборудования острым паром (115 - 130 °C) температура поверхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются. Вследствие теплопроводности металла нагреваются и те части оборудования, которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.

Однако при использовании пара не следует допускать образования воздушных пробок, в результате чего нарушается полнота прогрева всех деталей оборудования.

Кроме того, нельзя дезинфицировать паром эмалированные емкости, так как под действием высокой температуры эмаль трескается. В этом случае целесообразно использовать для дезинфекции горячую воду при температуре 90 - 95 °C, циркулирующую в течение 10 - 15 минут.

При дезинфекции оборудования паром необходимо проверить исправность парового вентеля, манометров и не допускать давления в пропариваемых трубопроводах и емкостях более 1,0 атм.

Во избежание гидравлических ударов и ожога рук подачу пара и горячей воды следует проводить медленно и лишь убедившись в полной подготовке линии и оборудования к дезинфекции.

1.21. Для мойки стеклотары механизированным способом в бутылкомоечных машинах рекомендуются каустическая сода, ТМС "Стекломой", "ЕС-Промоль-Супер" и "Катрил-Д", не содержащие в своем составе силикатов, которые образуют окисли кремния на движущихся деталях машин.

1.22. Для мойки стеклотары ручным способом можно применять кальцинированную соду, "Вимол", "МС-37", "Витязь АЛМ", "МСТА" в соответствующей концентрации с последующей дезинфекцией.

При использовании моюще-дезинфицирующих препаратов "МД-1", "ДП-4" и "МСТА" дезинфекцию не проводят.

При работе с дезинфицирующими средствами применяют респираторы РУ-60м, противогазы РПГ-67 с патроном марки "В".

1.23. Контроль качества санитарной обработки оборудования проводят в соответствии с требованиями "Инструкции по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности", утвержденной Госагропромом СССР от 30.12.88 г.

1.24. Микробиологический контроль качества санитарной обработки оборудования проводят в соответствии с требованиями "Инструкции по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности", утвержденной Госагропромом СССР и согласованной Минздравом СССР 28.12.87 г. и "Санитарных правил для предприятий молочной промышленности", СанПиН 2.3.4.551-96, утвержденные ГКСЭН РФ 24.10.96 г.

1.25. Санитарную обработку оборудования, трубопроводов, инвентаря и тары осуществляет персонал не моложе 18 лет, прошедший инструктаж по технике безопасной эксплуатации технологического оборудования и ознакомленный с требованиями "Инструкции по технике безопасности для работающих с вредными веществами".

В последующем названные рабочие обязаны подвергаться профилактическим медицинским осмотрам в соответствии с разделом 17 СанПиН 2.3.4.551-96 и повторным инструктированиям по безопасности труда не реже 1 раза в два года.

1.26. Персонал, выполняющий санитарную обработку оборудования, должен быть обеспечен спецодеждой, обувью и защитными средствами (хлопчатобумажными комбинезонами или халатами, парусиновыми фартуками, респираторами типа ШБ-1 "Лепесток", резиновыми перчатками, очками, резиновыми сапогами, ботинками или другой обувью на деревянном ходу), а также необходимым уборочным инвентарем, который должен быть в исправном состоянии.

К уборочному инвентарю относятся маркированные специальные ведра, емкости для мойки, совки, скребки, шланги с брандспойтами, мусорные ящики, гидропульты, лестницы, тележки-пылесосы, шесты разных размеров, мешалки, щетки (корешковые, волосяные, резиновые), полотенца.

Для исключения возможности использования указанного инвентаря не по назначению последний должен иметь отличительную окраску и надписи.

Инвентарь, выделенный для уборки санузлов, следует хранить отдельно и не использовать для уборки других мест.

1.27. При санитарной обработке молочного оборудования, имеющего электропривод, на пусковых устройствах необходимо вешать таблички с надписью "Не включать - работают люди".

1.28. Дезинфицирующие средства следует хранить согласно ГОСТ 1692 только в стандартной упаковке в закрытых, затемненных и хорошо вентилируемых складских помещениях, недоступных для осадков.

Порошкообразные технические моющие средства (ТМС) типа "МД-1", "РОМ-АЦ-1", "Вимол", кальцинированная сода, а также дезинфицирующие средства типа "СептАбик" и гипохлорита натрия (кальция) относятся к негорючим веществам, однако приготовление их рабочих растворов и работа с ними связаны с выделением в воздух помещений хлора и порошкообразной пыли, поэтому места приготовления следует оборудовать эффективной местной механической вытяжной вентиляцией.

Параметры воздушной среды должны соответствовать требованиям "Санитарных норм микроклимата производственных помещений", "Санитарных требований к проектированию предприятий молочной промышленности" (ВСТП) и СанПиН 2.3.4.551-96.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздух рабочей зоны не должны превышать величин, регламентированных ГОСТ 12.1.05.

Допускается в производственном цехе временное хранение дезинфицирующих средств в закрытых ларях в соответствии с инструкциями по их применению.

Концентрированные моющие и дезинфицирующие растворы следует хранить в таре, изготовленной из материалов, не поддающихся коррозии, не разъедаемых содержимым, не вызывающих его разложения, не образующих с ними вредных или опасных соединений и разрешенных для этих целей органами Госсанэпиднадзора.

1.29. Растворы дезинфектантов на основе хлора и перекиси водорода следует хранить в хорошо закрытой емкости, изготовленной из нержавеющей стали или покрытой эмалью, в темном и прохладном месте: под действием света и тепла хлорорганические дезинфектанты быстро разлагаются. Сухую хлорную известь и порошкообразное средство "СептАбик", кроме того, необходимо хранить в сухом помещении.

1.30. Правила безопасной работы с моющими и дезинфицирующими средствами изложены в приложении N 3.

1.31. Ответственность за выполнение требований данной инструкции несет администрация предприятия.

2. Санитарная обработка оборудования для транспортировки, хранения и обработки молока

2.1. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации при ручном и механизированном способах мойки:

- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,7 - 0,8 %;
- кальцинированная сода, по массе	- 2,0 - 4,0 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 2,0 - 3,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,7 - 0,9 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "Катрил", по объему	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "ДП-4", по массе	- 0,5 - 0,7 %.

2.2. Рекомендуемые щелочные средства и их концентрации только при механизированном способе мойки:

- каустическая сода (в пересчете на 100 % вещества)	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Стекломой", по массе	- 0,5 - 0,6 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 0,7 - 0,9 %;
- ТМС "Ника-2", по объему	- 1,0 - 1,2 %;
- ТМС "ЕС-Промоль Супер", по объему	- 0,8 - 1,2 %;
- ТМС "П3-МИП СИП", по объему	- 0,5 - 0,6 %;
- ТМС "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему	- 0,5 - 0,6 %.

2.3. При использовании воды жесткостью от 6 мг-экв/л и выше и связанное с этим постепенное накопление солей жесткости на поверхности емкостей рекомендуется периодически проводить профилактическую санитарную обработку растворами кислот и комплексонов:

- азотная кислота (в пересчете на 100 % вещество)	- 0,4 - 0,6 %;
- амидосульфоновая (сульфаминовая) кислота,
по массе	- 0,4 - 0,6 %;
- ТМС "РОМ-ФОС", по объему	- 0,4 - 0,6 %;
- ТМС "КСЩ-1", по массе	- 0,4 - 0,6 %.

2.4. Рекомендуемые дезинфицирующие средства:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л (0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК", получаемый на установке "СТЭЛ-60-03"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок) по массе	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л (0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	- 0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	- 0,015 - 0,02 %;
- "Санифект-128", по объему	- 0,1 - 0,2 %;
- "П3-Оксония Актив", по объему	- 1,0 - 2,0 %.

2.5. Санитарная обработка железнодорожных и автомобильных молочных цистерн

Санитарную обработку железнодорожных и автомобильных молочных цистерн проводят после каждого опорожнения от молока.

2.5.1. Механизированный способ санитарной обработки:

- промыть цистерну снаружи с помощью передвижного моечного устройства или пенообразователя, или щеток щелочным раствором при температуре 20 - 45 °C и ополоснуть водой;

- промыть крышку люка с внутренней стороны щелочным раствором с помощью щетки, проершить сливные патрубки;

- установить вместо крышки люка крышку с форсункой и ополоснуть водой внутреннюю поверхность цистерны до полного отсутствия остатков молока (3 - 7 минут в зависимости от объема емкости);

- промыть цистерну внутри щелочным раствором при температуре 60 - 65 °C в течение 2 - 3 минут (для автоцистерн) и 8 - 10 минут (для железнодорожных цистерн) при условии рециркуляции щелочного раствора;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать внутреннюю поверхность цистерны паром в течение 2 - 3 минут или горячей водой (90 - 95 °C) в течение 5 - 7 минут или раствором дезинфектанта при температуре 20 - 30 °C в течение 5 - 7 минут;

в случае применения дезинфектанта ополоснуть внутреннюю поверхность цистерны водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта, по окончании мойки люки закрыть и опломбировать, на сливные патрубки установить заглушки;

- о проведенной мойке на товарно-транспортной накладной ставится соответствующий штамп и подпись мойщика.

2.5.2. Ручной способ мойки (при мойке цистерн вручную на пускателях мешалки повесить плакат "Не включать - идет санитарная обработка", а на цистерне повесить табличку "Человек в цистерне"):

- ополоснуть цистерну снаружи и через верхний люк внутри водой до полного отсутствия остатков молока;

- промыть цистерну снаружи с помощью моечных устройств или щеток щелочным раствором (40 - 45 °C) и ополоснуть водой;

- промыть внутреннюю поверхность цистерны щелочным раствором (40 - 45 °C). Прежде всего промываются детали цистерны: крышка, горловина, сливная труба, патрубки. Для мойки внутренних стенок цистерн мойщик в комбинезоне и резиновых сапогах с помощью укрепленной лестницы (в железнодорожной цистерне) опускается в освещенную цистерну с ведром щелочного раствора. Мойщик должен быть обвязан веревкой со свободным концом 4 - 5 м, который держит страхующий. Проводить санитарную обработку без страхующего запрещается. Освещение цистерны обеспечивается специальным переносным светильником напряжением не выше 12 В. Санитарная обработка внутренней поверхности цистерны осуществляется с помощью щеток (при надобности - на длинных шестах). Особое внимание уделяется промыванию углов и швов цистерны;

- ополоснуть внутреннюю поверхность цистерны и крышку люка водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать поверхность цистерн согласно п. 2.5.1.;

- о проведенной мойке и дезинфекции на товарно-транспортной накладной ставится соответствующий штамп и подпись мойщика.

2.6. Санитарная обработка фляг

2.6.1. Механизированный способ санитарной обработки.

Санитарную обработку фляг осуществляют на флягомоечных машинах карусельного или туннельного типа согласно инструкции по эксплуатации и технике безопасной работы оборудования в следующей последовательности:

- ополоснуть фляги водой до полного отсутствия остатков продукта;

- промыть фляги щелочным раствором при температуре 60 - 65 °C, замену раствора в машине следует проводить ежедневно;

- ополоснуть фляги от остатков щелочного раствора водой в течение 1 - 1,5 минут до отсутствия щелочности;

- продезинфицировать фляги острым паром на флягопропаривателе (10 - 15 секунд) или горячей водой (90 - 95 °C) в течение 1 - 2 минут. Если нельзя провести дезинфекцию фляг паром или горячей водой следует продезинфицировать их путем обработки дезинфицирующим раствором в течение 5 - 7 минут;

- в случае применения дезинфектантов ополоснуть фляги водой.

2.6.2. Ручной способ санитарной обработки фляг:

- ополоснуть флягу водой до полного отсутствия остатков молока, флягу из-под сливок ополоснуть теплой водой (40 - 45 °C) и собрать ополоски;

- налить во флягу 2,5 - 3,0 л 0,5 %-ного щелочного раствора (для фляг из-под молока) и 1,0 %-ного - для фляг из-под сливок, температурой 40 - 45 °C, промыть флягу с помощью щетки, резиновые прокладки вынуть и промыть отдельно, опустив в щелочной раствор на 2 - 3 минуты;

- ополоснуть флягу водой до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по лакмусовой бумаге);

- вымытые фляги пропарить в течение 40 - 50 сек и уложить на специальные стеллажи).

2.7. Санитарная обработка трубопроводов

2.7.1. При трехсменной работе цеха (участка) проводить санитарную обработку и дезинфекцию трубопроводов для сырого и пастеризованного молока не менее одного раза в сутки или сразу после окончания рабочего цикла. Санитарную обработку трубопроводов, отходящих к разливочным аппаратам от стояков или работающих линий, проводить одновременно с мойкой разливочных машин.

При двухсменной работе цеха (участка) санитарную обработку всех трубопроводов проводят по окончании работы.

2.7.2. Санитарную обработку молокосчетчиков и насосов проводят одновременно с мойкой трубопроводов, после чего их разбирают и дополнительно моют вручную.

2.7.3. Санитарная обработка труб механизированным (циркуляционным) способом:

- при механизированной мойке трубопроводов убедиться в том, что на трубопроводах нет утечки, проверить наличие защитных кожухов на фланцевых соединениях напорных трубопроводов;

- участок труб, подвергающийся мойке, отсоединить и отделить от остального оборудования заглушками во избежание попадания воды и промывочных жидкостей в продукт;

- подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и промывочных жидкостей (проверить краны, установить, где требуется заглушки);

- промыть вручную краны, заглушки, установленные на промываемом контуре, в щелочном растворе (20 - 45 °C), ополоснуть водой и поставить на место; моющие растворы для этой цели готовят в ведре или специальном передвижном бачке;

- ополоснуть линию водой до полного отсутствия остатков продукта (3 - 7 минут в зависимости от протяженности трубопроводов);

- промыть линию трубопроводов щелочным раствором температурой 55 - 75 °C в течение 8 - 10 мин;

- ополоснуть линию трубопроводов водой в течение 3 - 7 минут (в зависимости от протяженности трассы) до отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать линию трубопроводов в соответствии с таблицей N 1;

- ополоснуть линию трубопроводов водой в течение 3 - 7 мин в случае применения раствора дезинфектанта.

2.7.4. Санитарная обработка труб ручным способом:

- разобрать трубы с помощью специальных ключей, уложить на тележку, закрепить и доставить в моечное отделение;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором при температуре 45 - 50 °C ершом внутреннюю поверхность, щетками наружную поверхность трубы;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- уложить трубы на тележку, закрепить, доставить в цех и собрать;

- продезинфицировать трубы в соответствии с таблицей N 2;

- краны, повороты, муфты, заглушки, установленные на промываемом контуре, промыть в щелочном растворе (20 - 45 °C), ополоснуть водой и поставить на место; моющие растворы для этой цели готовят в ведре или специальном передвижном бачке;

- ополоснуть водой до полного отсутствия щелочного и дезинфицирующего растворов (контроль по индикаторной бумаге).

2.8. Санитарная обработка резервуаров

2.8.1. Санитарную обработку резервуаров для хранения сырого и пастеризованного молока, а также других молочных продуктов проводят после каждого опорожнения.

2.8.2. Отсоединить резервуар от основной магистрали во избежание попадания воды и промывочных жидкостей в продукт; открыть люк, слить остатки продукта, хранившегося в резервуаре, в бачок или флягу; разобрать краны на трубопроводе, пробные краны и краны мерного стекла.

2.8.3. Промыть арматуру, мерное стекло специальным ершом с помощью щелочного раствора при температуре 20 - 45 °C и затем ополоснуть теплой водой;

2.8.4. Механизированный способ санитарной обработки резервуаров:

- обмыть водой, затем промыть щелочным раствором наружную поверхность резервуаров с помощью приспособлений, указанных в п. 2.5.1.;

- подсоединить резервуар к линии подачи воды, щелочных и дезинфицирующих растворов;

- промыть через форсунки, расположенные внутри резервуаров, его внутреннюю поверхность водой до полного отсутствия остатков продукта, хранившегося в резервуаре;

- промыть внутреннюю поверхность резервуаров путем рециркуляции горячего (60 - 65 °C) щелочного раствора в течение 5 - 7 мин;

- ополоснуть водой до полного отсутствия следов щелочного раствора (3 - 7 минут в зависимости от объема резервуара);

- продезинфицировать внутреннюю поверхность резервуаров и арматуру в соответствии с таблицей N 1;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта в течение 3 - 7 минут.

2.8.5. Ручной способ санитарной обработки резервуаров (при мойке резервуаров вручную на пускателях мешалки повесить плакат "Не включать - идет мойка", а на резервуаре повесить табличку "Человек в резервуаре"):

- приготовить щелочной и дезинфицирующий растворы (при химическом способе дезинфекции) в ведрах, а также коврик, специальную одежду, резиновые сапоги, щетки на длинных ручках (температура щелочного раствора должна быть не выше 45 - 50 °C);

- промыть резервуар снаружи с помощью специальных моечных устройств и щеток водой, затем щелочным раствором и ополоснуть водой (п. 2.5.1.);

- промыть через люк внутреннюю поверхность резервуара водой от остатков продукта;

- промыть щелочным раствором внутреннюю поверхность резервуара с помощью щеток (расход щелочного раствора 10 - 12 л на 1 резервуар емкостью 10 т) или распылительных устройств; прежде всего промываются детали резервуара: крышка, горловина, сливная труба, патрубки;

- ополоснуть внутреннюю поверхность резервуара и крышки люка водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать поверхность резервуара согласно таблице N 1;

- ополоснуть резервуар водой (в случае применения дезинфектанта - до полного его отсутствия);

- о проведенной мойке и дезинфекции в специальном журнале санитарной обработки ставится соответствующий штамп и подпись мойщика.

Таблица N 1

Способы дезинфекции, рекомендуемые для резервуаров и трубопроводов, изготовленных из различных материалов, при механизированном способе мойки

Объект мойки	Способы дезинфекции
1	2
Резервуары и трубы из нержавеющей стали и луженые	1. Пропаривание острым паром (115 - 130 °C) в течение 3-5 минут при давлении пара до 1 атм. 2. Циркуляция горячей воды (90 - 95 °C) в течение 7 - 10 - 15 мин. в зависимости от протяженности трассы. 3. Циркуляция растворов дезинфицирующих средств в течение 5 - 7 - 10 мин. в зависимости от протяженности трассы.
Резервуары и трубы алюминиевые	То же, кроме растворов хлорсодержащих дезинфектантов.
Трубы стеклянные	То же, кроме пропаривания острым паром.

Примечание: При дезинфекции паром создание в резервуарах избыточного давления недопустимо.

2.8.6. Санитарная обработка резервуаров от отечественных автоматизированных локальных установок В2-ОЦ2-У, В2-ОЦА, В2-ОЦП.

2.8.6.1. Последовательность санитарной обработки резервуаров указана в таблице N 2.

Таблица N 2

Стадии процесса санитарной обработки	Температура агентов в контуре, °C	Продолжительность стадий сан. обработки, мин
		50 - 100 тн.	6 - 10 тн.
1	2	3	4
Ополаскивание холодной водой	-	4	2
Ополаскивание горячей водой	35 - 40	10	5
Мойка щелочным раствором	60 - 65	8	5
Ополаскивание горячей водой	60 - 65	8	5
Мойка кислотным раствором (2 раза в месяц)	60 - 65	10	4
Ополаскивание горячей водой	60 - 65	5	3
Охлаждение	-	10	4

2.8.6.2. Дезинфекцию проводят в соответствии с таблицей N 1 перед заполнением резервуара продуктом.

2.8.6.3. Кислотную мойку резервуаров проводят 2 - 4 раза в месяц при использовании в качестве щелочных средств кальцинированной или каустической соды. Использование в качестве щелочных средств ТМС "Вимол", "РОМ-АЦ-1", "МД-1", "ДП-4" и прочих ТМС позволяет сократить количество кислотных моек в 2 раза.

2.8.7. Санитарная обработка резервуаров и трубопроводов от автоматизированных систем мойки фирмы "Альфа-Лаваль".

2.8.7.1. Санитарную обработку резервуаров для хранения сырого, пастеризованного молока и сыворотки необходимо проводить после каждого опорожнения.

2.8.7.2. Отсоединить резервуары от основной магистрали во избежание попадания моющих растворов в продукт.

2.8.7.3. Подсоединить резервуары к системе мойки.

2.8.7.4. Провести санитарную обработку резервуаров и трубопроводов согласно режимам, указанным в таблице N 3.

Таблица N 3

Стадии процесса санитарной обработки	Температура агентов в контуре, °С	Продолжительность стадий сан. обработки, мин
		для резервуаров	для трубопроводов
1	2	3	4
Ополаскивание водопроводной водой	-	5	5
Продувка и выдержка	-	2	-
Мойка щелочным раствором (рециркуляция)	80	15	15
Продувка и выдержка	-	2	-
Ополаскивание водой	70	6	6
Продувка и выдержка	-	2	-
Мойка кислотным раствором (рециркуляция)	60	15	15
Продувка и выдержка	-	2	-
Нагрев горячей водой до 90 °С	100	15	15
Дезинфекция горячей водой	100	15	15
Продувка и выдержка	-	4	-

2.8.7.5. По окончании санитарной обработки отсоединить резервуары и трубопроводы от системы мойки.

2.9. Санитарная обработка сепараторов и молокоочистителей

2.9.1. Мойку саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей проводят одновременно с мойкой пастеризационных аппаратов согласно п. 3. Разборку и мойку вручную саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей следует проводить при нарушении режима нормализации и очистки молока, но не реже 1 раза в декаду по п. 2.9.5.

2.9.2. Санитарную обработку сепараторов ручным способом проводят не более, чем через 4 часа работы. Санитарную обработку молокоочистителей проводят вручную не более, чем через 4 часа работы при обработке натурального молока, и не более, чем через 2 часа при обработке восстановленного молока.

2.9.3. По окончании работы сепараторов и молокоочистителей отсоединяют трубы для подачи и отвода молока и сливок, дают стечь остаткам продукта из барабана и труб во флягу или другую емкость, Разборку проводят согласно инструкции по обслуживанию сепараторов и молокоочистителей.

2.9.4. Последовательность санитарной обработки:

- удалить осадок из грязевого пространства;

- ополоснуть теплой водой все детали, соприкасающиеся с продуктом;

- промыть щелочным раствором (45 - 50 °С) с помощью щеток и ершей, тарелки мыть мягкими щетками или ершами, а при наличии тарелкомоечной машины - в ней;

- ополоснуть теплой водой, чистые тарелки надеть на штангу сушильной подставки, остальные детали разложить на стеллажах или передвижных столах;

- сборку сепараторов и молокоочистителей проводить непосредственно перед работой, строго в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

- перед сборкой дезинфицируют детали сепараторов и молокоочистителей раствором дезинфектанта путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (25 - 40 °C) на 2 - 3 мин.;

- обмыть водой до отсутствия остатков дезинфектанта в процессе выхода сепаратора в рабочий режим на воде.

ГАРАНТ:

Нумерация подпунктов приводится в соответствии с источником

2.9.6. Санитарную обработку гомогенизаторов проводят согласно инструкции по эксплуатации аппаратов.

2.9.7. Санитарная обработка объемных счетчиков для молока и жидких молочных продуктов.

2.9.7.1. Циркуляционной санобработке счетчиков с вращающимся поршнем предшествует извлечение поршня, а счетчиков, используемых в установках СМЗ-2П (Словакия), - извлечение поршня и внешнего магнита.

2.9.7.2. При извлечении поршня и внешнего магнита крышку измерительной камеры открывают осторожно, во избежание выпадения и поломки поршня. Извлеченный поршень помещают на специальный стол, покрытый резиновой плитой и имеющий ограждение.

Кольцевой поршень и внешний магнит счетчиков в установках СМЗ-2П (Словакия) подвергают ручной санитарной обработке щелочным и дезинфицирующим растворами при температуре не выше 30 °C с помощью легких щеток и ершей.

2.9.7.3. Счетчики шестеренчатого типа подвергают циркуляционной санитарной обработке щелочным и дезинфицирующим растворами без извлечения шестерен. При этом расход растворов не должен превышать максимальный предел измерения счетчика. Изменение подачи щелочного и дезинфицирующего растворов от минимального значения расхода до максимального значения проводят постепенно.

2.9.7.4. Не реже одного раза в декаду проводят разборную санитарную обработку шестеренчатого счетчика. В этом случае из счетчика изымают шестерни, которые моют аналогично кольцевому поршню.

Санитарную обработку корпуса счетчика проводят механизированным (циркуляционным) способом согласно инструкции по эксплуатации.

3. Санитарная обработка теплообменного оборудования (пастеризаторов, стерилизаторов, вакуум-аппаратов)

3.1. Мойку пастеризаторов и стерилизаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через 6 - 8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки или закольцовывают на балансировочный бачок и моют механизированным (рециркуляционным) способом. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока при пастеризации.

3.2. Особенность мойки аппаратуры для обработки молока при высокой температуре заключается в удалении моющими растворами, кроме остатков молока, еще и молочного камня, который способствует сохранению термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации, стерилизации и вакуумировании.

Различают два вида молочного камня: свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции альбумина и осаждения фосфорно-кальциевых солей, а застарелый - при воздействии на свежий камень щелочей и воды.

3.3. Для предотвращения образования свежего и застарелого молочного камня необходимо:

- избегать тепловой обработки молока повышенной кислотности;

- не допускать длительной работы теплообменного оборудования без промежуточной мойки;

- по окончании процесса тепловой обработки или в случае вынужденного перерыва немедленно прекратить подачу пара и охладить внутренние стенки аппаратов, смыть остатки молока небольшим количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое пространство;

- не пропаривать внутренние стенки аппаратов до устранения следов камня или остатков пригара молока;

- тщательно очищать аппараты от свежего молочного камня;

- контролировать качество мойки и очистки аппаратов;

- не подвергать химической дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор;

3.4. Мойку теплообменных аппаратов осуществляют в два основных этапа: сначала поверхность промывают одним из щелочных растворов, затем после ополаскивания водой от остатков щелочного раствора проводят мойку одним из кислотных растворов.

3.5. Рекомендуемые щелочные и кислотные моющие средства:

Таблица N 4

Средства мойки и очистки	Виды оборудования
	пастеризаторы	стерилизаторы	вакуум-аппараты
1	2	3	4
Щелочные:
- каустическая сода (едкий натрий или калий в пересчете на 100 % вещество)	1,2 - 1,5	1,5 - 2,0	2,0 - 2,5
- смесь компонентов:
каустическая сода	1,5 - 1,9	-	-
триполифосфат натрия	8 - 10	-	-
смачиватель	1,0 - 2,0	-	-
- смесь компонентов:
каустическая сода ТМС "РОМ-АЦ-1" или	0,6 - 0,8	1,4 - 1,6	1,0 - 1,2
ТМС "Вимол"	0,3 - 0,5	0,3 - 0,5	0,3 - 0,5
- ТМС "ЕС-Промоль Супер" (по объему)	3,0 - 3,5	4,0 - 4,5	4,0 - 4,5
- ТМС "П3-МИП СИП"	1,7 - 2,0	2,2 - 2,5	2,2 - 2,5
- ТМС "П3-МИП ЦЕНТРА"	1,7 - 2,0	2,2 - 2,5	2,2 - 2,5
Кислотные:

- азотная кислота (в пересчете на 100 % вещество)	0,5 - 0,7	0,8 - 1,0	0,8 - 1,0
- сульфаминовая кислота (амидосульфоновая) (по массе)	0,5 - 0,7	0,8 - 1,0	0,8 - 1,0
- ТМС "РОМ-ФОС" (по объему)	0,7 - 1,0	1,0 - 1,2	1,2 - 1,5
- ТМС "КСЩ-1" (по массе)	0,5 - 0,7	0,8 - 1,0	0,8 - 1,0

3.6. Мойка и очистка пластинчатых пастеризационных аппаратов

3.6.1. Мойку и очистку пластинчатых пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6 - 8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки или закольцовывают на балансировочный бачок и моют механизированным (рециркуляционным) способом. Направление воды и щелочных растворов такое же, как и движение молока при пастеризации.

3.6.2. Последовательность циклов мойки пастеризатора через бак-балансер:

- по окончании технологического процесса пастеризации остатки продукта вытесняют водой со сбросом в канализацию;

- закольцовывают воду на пастеризатор, нагревают ее до температуры 45 - 50 °C и вносят в балансировочный бак расчетное количество одного из щелочных средств для получения требуемой концентрации;

- щелочной раствор рециркулирует в системе установки в течение 45 - 60 минут в рабочем режиме, создаваемом путем подачи пара в установку;

- использованный щелочной раствор сбрасывают на станцию нейтрализации;

- ополаскивают пастеризатор водой до получения нейтральной реакции (15 - 20 минут);

- после промывки водой в установку подается кислотный раствор способом, аналогичным подаче щелочного раствора;

- кислотный раствор рециркулирует в системе пастеризатора в течение 30 - 45 минут;

- использованный кислотный раствор сбрасывают на станцию нейтрализации;

- ополаскивают пастеризационную установку водой до нейтральной реакции (10 - 15 минут);

- непосредственно перед работой пастеризационную установку дезинфицируют горячей водой температурой 90 - 95 °C или растворами дезинфицирующих средств в течение 5 - 7 минут.

3.6.3. Последовательность и продолжительность мойки аппаратов щелочным и кислотным растворами от моечной станции:

- освободить систему от остатков молока путем пропускания воды в течение 3 - 5 - 7 минут (в зависимости от вида и производительности аппарата), одновременно промыть водой рассольную секцию со стороны прохода рассола в течение 2 - 3 минут;

- промыть щелочным раствором при температуре 65 - 80 °C в течение 30 - 50 минут;

- ополоснуть водой в течение 15 - 20 минут, производя разгрузку сепаратора вручную через каждые 5 - 7 минут, если это не предусмотрено в системе сепаратора;

- промыть кислотным раствором средств ("РОМ-ФОС", азотная кислота, "КСЩ-1", сульфаминовая кислота) при температуре 50 - 55 °C в течение 30 - 40 минут;

- ополоснуть водой в течение 7 - 10 минут, производя разгрузку сепаратора вручную через каждые 3 - 4 минуты, если это не предусмотрено в системе сепаратора;

- в случае перерыва в работе аппарата перед пуском необходимо простерилизовать аппарат горячей водой (90 - 95 °C) в течение 10 - 15 минут.

3.6.4. Пластинчатые пастеризационные аппараты разбирают один - два раза в месяц для осмотра пластин и удаления оставшегося молочного камня с помощью щеток.

Категорически запрещается удалять молочный камень ножами, скребками и другими металлическими предметами.

После удаления молочного камня и сборки аппарата необходимо провести дезинфекцию горячей водой (90 - 95 °C) в течение 10 - 15 минут.

3.7. Мойка и очистка трубчатых пастеризационных аппаратов

3.7.1. Мойку и очистку пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6 - 8 часов при непрерывной работе.

3.7.2. Последовательность мойки и очистки трубчатых пастеризаторов:

- ополоснуть систему от остатков продукта путем циркуляции воды в течение 3 - 5 минут;

- промыть раствором высокощелочного средства при температуре 75 - 80 °C в течение 30 - 40 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочи (контроль по фенолфталеину) в течение 7 - 10 минут;

- промыть раствором кислоты при температуре 70 - 75 °C в течение 30 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков кислоты (контроль по метилоранжу) в течение 5 - 7 минут;

- раскрыть крышки для осмотра, в случае наличия пригара в трубках удалить его с помощью ершей и вновь ополоснуть водой;

- перед началом работы собрать аппарат и продезинфицировать горячей водой при температуре 90 - 95 °C в течение 5 - 7 минут.

3.8. Санитарная обработка стерилизационных линий "Элекстер", фирмы "Сторк "и установок "Стеритерм" и "Стеритьюб"

Санитарная обработка указанных стерилизаторов осуществляется через промежуточную емкость или балансировочный бачок, в которых приготавливают моющие растворы.

3.8.1. Санитарная обработка линии "Элекстер".

3.8.1.1. Снять с нижнего конца трубы дозатора фильтровальное сито, поплавковый вентиль, фильтр перед вентилем продукта, промыть вручную с помощью щеток в слабощелочном растворе и ополоснуть водой;

3.8.1.2. Подключить трубы безразборной мойки СИП к наливной трубе расфасовочного автомата и к стерилизатору, включить дозаторы и программу мойки, предусматривающую:

- ополаскивание водой от остатков продукта - 5 - 10 минут;

- обработку щелочным раствором путем его рециркуляции - 30 - 60 минут;

- ополаскивание водой (50 - 70 °C) от остатков щелочного раствора 10 - 12 минут;

- обработку кислотным раствором путем его рециркуляции - 30 - 50 минут;

- ополаскивание водой (50 - 70 °C) от остатков раствора - 10 минут.

3.8.2. Санитарную обработку линии отечественного производства или фирмы "Сторк" осуществляют по двум кольцам:

по большому кольцу, включающему трубчатый стерилизатор, гомогенизатор, подогреватель, буферный резервуар, трубопроводы, так называемая "основная" (окончательная) мойка,

по малому кольцу, включающему только трубчатый стерилизатор, гомогенизатор и трубопроводы, так называемая "промежуточная" мойка.

Таблица N 5

Стадии процесса санитарной обработки	Время, мин
	промежуточная мойка	окончательная мойка
1	2	3
1. Промывка холодной водой	8 - 10	10 - 12
2. Мойка щелочным раствором	30 - 40	50 - 60
3. Промывка водой	8 - 10	10 - 12
4. Мойка кислотным раствором	25 - 30	50 - 60
5. Промывка водой	8 - 10	10 - 12
6. Дезинфекция горячей водой или паром	10 - 15	10 - 15

3.8.3. Санитарная обработка оборудования линии установки "Стеритерм":

- промывка водой от остатков продукта - (5 - 7 минут);

- дозировка щелочного раствора и обработка им путем рециркуляции при температуре (85 - 115 °С) - 15 - 20 минут;

- промывка водой от остатков щелочи и охлаждение установки до 65 °C (вода при этом направляется на слив) - 5 - 7 минут;

- дозировка щелочного раствора и обработка им путем рециркуляции при температуре (65 - 85 °С) - 15 - 20 минут;

- ополаскивание водой от остатков щелочи (на слив) - 5 - 10 минут;

- дозировка кислотного раствора и обработка им путем рециркуляции при 85 °C - 25 - 30 минут;

- промывка водой от остатков кислоты - 5 - 10 минут.

- дезинфекция горячей водой (90 - 95 °C) в течение 10 - 15 минут непосредственно перед пуском на молоке.

3.8.4. Санитарная обработка оборудования линии стерилизатора "Стеритьюб".

3.8.4.1. Санитарная обработка стерилизатора "Стеритьюб" предусматривает две программы: "основную" (окончательную) и "промежуточную" в автоматическом режиме.

Таблица N 6

Стадии процесса санитарной обработки	Время, мин
	промежуточная мойка	основная мойка
1	2	3
Промывка холодной водой	7	10
Дозировка щелочного раствора	6	6
Мойка щелочным раствором при 137 °C	10 - 15	10 - 15
Промывка горячей водой	10	10
Дозировка кислоты	-	6
Мойка кислотным раствором при температуре 85 °C	-	10 - 15
Промывка горячей водой	-	10
Дозировка щелочного раствора	-	6
Мойка щелочным раствором при температуре 85 °C	-	10 - 15
Промывка горячей водой	-	10
Дозировка кислоты	-	6
Мойка кислотным раствором при температуре 85 °C	-	10 - 15
Дезинфекция горячей водой	-	10

3.8.4.2. Санитарная обработка трубопроводов и клапанов в линии стерилизатора "Стеритьюб":

- промывка холодной водой	- 5 - 10 минут;
- мойка щелочным раствором
при температуре 70 - 80 °C	- 10 - 15 минут;
- промывка водой при температуре 40 - 50 °C	- 5 - 10 минут;
- мойка кислотным раствором
при температуре 70 - 80 °C	- 10 - 15 минут;
- промывка водой	- 5 - 10 минут;
- дезинфекция горячей водой при температуре 93 - 97 °C
после выхода на режим	- 10 - 15 минут.

3.8.4.3. Санитарная обработка танков и упаковочных автоматов к стерилизатору "Стеритьюб".

Таблица N 7

Стадии процесса санитарной обработки	Время, мин
	резервуары (танки)	упаковочные автоматы
1	2	3
Промывка холодной водой	10	5
Мойка щелочным раствором при 70 - 80 °C	15	10
Промывка водой при температуре 40 - 50 °C	10	5
Мойка кислотным раствором при температуре 70 - 80 °C	15	10
Промывка холодной водой	10	5

3.9. Санитарная обработка вакуум-аппаратов

3.9.1. Рекомендуемые средства мойки и очистки указаны в п. 3.5.

3.9.2. Очистка циркуляционных вакуум-аппаратов.

3.9.2.1. Очистку циркуляционных вакуум-аппаратов и оборудования, работающего по одной схеме с ним (калоризаторов, трубопроводов) проводят механизированным способом после окончания варки и выпуска продукта, но не реже, чем через 10 - 12 варок (при условии немедленного заполнения после выпуска продукта).

3.9.2.2. Последовательность и продолжительность санитарной обработки:

- удалить остаток продукта из аппарата и ополоснуть водой или конденсатом в течение 15 - 20 минут, ополоски собрать в промежуточную емкость;

- заполнить аппарат щелочным раствором, закрыть люки и краны, отключить трубопроводы и пустить вакуум-насос, одновременно открыть молокопроводный и воздушный краны вакуум-аппарата;

- после начала циркуляции и поступления в нагревательный корпус в последний направить пар для нагрева щелочного раствора до температуры 65 - 80 °C; продолжительность циркуляции зависит от количества проведенных в аппарате варок (после 3 - 5 варок - 30 минут; после 6 - 9 варок - 40 минут; после 10 - 12 - 60 минут);

- ополоснуть аппарат водой до отсутствия остатков щелочного раствора (15 - 20 минут);

- заполнить аппарат раствором одного из указанных выше кислотных средств в таком же порядке, как в случае мойки щелочным раствором;

- промыть аппарат кислотным раствором при температуре 50 - 55 °C, продолжительность рециркуляции кислотного раствора зависит также от количества проведенных варок (от 30 минут до 1 часа);

- слить использованный кислотный раствор и охладить вакуум-аппарат до температуры 20 - 25 °C;

- ополоснуть водой до полного отсутствия следов кислотного раствора (10 - 15 минут);

- открыть люк, при наличии остатков молочного пригара его удаляют с помощью ершей и щеток слабощелочным раствором ("Вимол", "Катрил", "РОМ-АЦ-1");

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (10 - 15 минут);

- продезинфицировать горячей водой (90 - 95 °C) в течение 10 - 15 минут непосредственно перед началом технологического процесса сгущения.

3.9.3. Мойка и очистка пленочных вакуум-аппаратов.

3.9.3.1. Мойку и очистку пленочных вакуум-аппаратов проводят механизированным способом непосредственно после прекращения подачи молока в аппарат, но не реже, чем через 20 часов непрерывной работы.

3.9.3.2. Продолжительность подачи воды и моющих растворов зависит от их системы и производительности и устанавливается согласно указаниям инструкции по эксплуатации.

3.9.3.3. Последовательность и продолжительность санитарной обработки:

- ополоснуть водой в течение 15 - 20 минут, снижая при этом разрежение настолько, чтобы температура воды в последнем корпусе аппарата поднялась до 75 - 80 °C;

- промыть щелочным раствором путем рециркуляции его в течение 30 - 35 минут;

- ополоснуть водой от остатков щелочи в течение 20 - 25 минут;

- промыть кислотным раствором путем рециркуляции его в течение 20 - 30 минут;

- после рециркуляции кислотного раствора прекратить доступ пара в вакуум-аппарат;

- промыть водой от остатков кислоты и с целью охлаждения аппарата в течение 25 - 30 минут.

4. Санитарная обработка оборудования для производства сухих молочных продуктов и молочного сахара

4.1. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации при ручном и механизированном способах мойки:

- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,7 - 0,8 %;
- кальцинированная сода, по массе	- 2,0 - 4,0 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 2,0 - 3,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,7 - 0,9 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "Катрил", по объему	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "ДП-4", по массе	- 0,5 - 0,7 %.

4.2. Рекомендуемые дезинфицирующие средства:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л (0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок), по массе	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л (0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	- 0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	- 0,015 - 0,020 %;
- "Санифект-128", по объему	- 0,1 - 0,2 %;
- "П3-Оксония-Актив", по объему	- 1,0 - 2,0 %.

4.3. Санитарная обработка оборудования линии сушки

4.3.1. В линию сушки входят сушильная камера, циклоны, конвективные вибрационные сушилки, виброконвейеры, ковшовый элеватор, воздуховоды, вибросито.

4.3.2. Санитарная обработка этого оборудования включает два этапа: сухую очистку и влажную обработку (мойку) щелочными растворами с последующей дезинфекцией или стерилизацией горячим воздухом.

4.3.3. Сухую очистку шлюзовых затворов (ротирующих шлюзов) порока, вихревой задвижки, подводящего канала и сита производят по мере необходимости (при ухудшении результатов микробиологического контроля продукта или смывов с оборудования).

4.3.4. Сухую очистку сушильного оборудования проводят ежедневно по окончании работы в следующей последовательности:

- снять распылительный диск и специальными щетками вручную удалить остатки сухого порошка со стенок оборудования, при этом включить всасывающий вентилятор, чтобы полностью удалить остатки порошка;

- освободить фильтры путем встряхивания от частиц сухого молока, если рукава фильтров сильно загрязнены и встряхивание не дает результатов, то они должны быть вымыты (фильтры следует менять не реже, чем через 25 дней или согласно указаниям в инструкции по эксплуатации);

- очистить щетками от частиц сухого молока бункер, жалюзи, шнек, нижнюю часть турбины.

4.3.5. Влажную очистку сушильного оборудования проводят еженедельно моющими растворами через 250 часов работы. Перед мойкой провести подготовительные работы:

- демонтировать роторы в шлюзе и очистить вручную (роторы в системе "кипящего" слоя не демонтируются);

- установить очищающуюся турбину в сушильной камере;

- смонтировать воронки;

- включить двигатели шлюзовых затворов;

- произвести общий проверочный осмотр установки, проверить герметичность установки;

- отключить охладительно-транспортный канал от участка кондиционирования;

- подключить оборудование к моечной установке (станции);

- подать воду через дроссель в камеру (17 °C) в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой (30 °C) в течение 5 - 10 минут;

- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции при 75 - 80 °C в течение 60 - 90 минут;

- ополоснуть водой (30 °C) в течение 10 - 15 минут;

- промыть кислотным раствором путем его рециркуляции при 60 - 65 °C в течение 30 - 40 минут;

- ополоснуть водой (30 °C) в течение 10 - 15 минут;

- продезинфицировать внутреннюю поверхность путем обработки горячей водой (95 °C) в течение 10 - 15 минут или обработать дезинфицирующим раствором (30 - 40 °C) в течение 7 - 10 минут;

- высушить поверхность горячим воздухом (90 - 100 °C) в течение 1 - 2 часов.

Примечание:

1. Очистку по вышеназванным пунктам можно производить каждую в отдельности или все вместе. Многократное использование моющих растворов нежелательно.

2. Мойку кислотным раствором проводить 1 раз в месяц.

4.3.6. Очистка линии подачи. Перед очисткой подсоединить обратную трубу в месте, расположенном непосредственно перед распылителем, очищающая эмульсия проходит через питательный насос и питательный насос байпасной системы, двойной фильтр и линию подачи к резервуару очистки, при этом питательный насос работает. Во время очистки осуществляется переключение с одного параллельно соединенного фильтровального элемента двойного фильтра на другой. Загрязненный фильтр демонтируется и очищается вручную.

4.3.7. После каждого цикла работы сушильной камеры необходимо осуществлять очистку распылителя (Тип СЕ-250). Во время охлаждения в установку подать горячую воду (70 - 80 °C) в течение 10 - 15 минут через питательный насос установки, подводящий трубопровод и распылитель демонтировать, разобрать и промыть вручную с помощью щеток и ершей водой и моющими растворами. Снять рабочее колесо распылителя при помощи съемника и отвинтить стопорное кольцо распределительного устройства для жидкости.

Очистить нижнюю часть распылителя и соприкасающиеся лицевые поверхности распределительных устройств и сами распределительные устройства (до установки рабочего колеса) и смонтировать заново.

4.3.8. Турбины для мойки следует периодически проверять и при появлении отложений промывать их в растворе азотной кислоты (2 %-ной концентрации) или кислотным моющим средством и тщательно ополаскивать водой.

4.3.9. Сухую очистку инстантайзеров и вибросита осуществляют по требованию микробиологии (по результатам микробиологического контроля продукта).

4.3.10. Влажную санитарную обработку инстантайзеров и вибросита проводят одновременно с влажной обработкой сушильной камеры.

4.4. Санитарная обработка сушильного оборудования фирмы "Альфа-Лаваль"

4.4.1. Сухую очистку сушильного оборудования осуществляют 1 - 2 раза в месяц в зависимости от результатов микробиологического контроля продукта.

4.4.2. Последовательность сухой очистки сушильного оборудования изложена в п. 4.3.4. настоящей инструкции.

4.4.3. Влажную обработку сушильного оборудования осуществляют с помощью гидропистолета в следующем порядке:

- ополоснуть поверхность камеры водой (20 - 35 °C) до удаления максимального количества остатков сухого продукта, ополоски собрать для вторичной переработки или использования в сельском хозяйстве;

- промыть поверхность камеры щелочным моющим раствором в течение 15 - 30 минут в зависимости от вида загрязнения;

- ополоснуть поверхность камеры водой до получения нейтральной реакции ополосков;

- высушить поверхность камеры путем подачи сухого горячего воздуха (100 - 110 °C) из калорифера 15 - 20 минут.

4.4.4. Пневмотранспорт, используемый для готового продукта подвергают сухой очистке по мере необходимости (по результатам микробиологического контроля продукта).

4.4.5. Пневмотранспорт, используемый для подачи основы на смешение подвергают сухой очистке и влажной обработке после каждой сушки:

- очистить с помощью щеток поверхность пневмотранспорта от частиц сухого продукта;

- ополоснуть с помощью гидропистолета поверхность пневмотранспорта водой до максимального удаления остатков сухого продукта;

- промыть поверхность пневмотранспорта щелочным моющим раствором в течение 20 - 30 минут;

- ополоснуть поверхность пневмотранспорта водой до получения нейтральной реакции ополосков.

4.5. Санитарная обработка сироповарочных котлов

4.5.1. Санитарную обработку сироповарочных котлов проводят ручным способом.

4.5.2. Последовательность санитарной обработки сироповарочных котлов:

- ополоснуть котел теплой водой и с помощью корешковых щеток удалить остатки продукта с внутренней поверхности котла;

- залить в котел щелочной раствор 45 - 50 °C и щетками тщательно вымыть всю внутреннюю поверхность котла;

- ополоснуть котел теплой водой до полного отсутствия щелочи;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 2 - 3 минут с помощью щеток или специального распылительного устройства;

- ополоснуть котел водой до отсутствия остатков дезинфектанта и просушить.

Примечание:

В случае применения моюще-дезинфицирующих средств "МД-1", "ДП-4", "МСТА" стадию дезинфекции исключают.

4.6. Санитарная обработка охладительных ванн, вакуум-кристаллизаторов и разливочных машин

4.6.1. Охладительные ванны и вакуум-кристаллизаторы моют после каждого опорожнения, а разливочные машины - в конце работы, но не реже, чем через 2 смены при непрерывной работе.

4.6.2. Последовательность мойки и дезинфекции оборудования ручным способом:

- ополоснуть оборудование теплой водой, ополоски собрать в промежуточную емкость;

- промыть с помощью щеток щелочным раствором (40 - 50 °C) до полного отсутствия остатков сгущенного молока;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия щелочи;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

-

5. Санитарная обработка оборудования для производства творога и творожных изделий, сливочных и плавленых сыров

5.1. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации при ручном и механизированном способах мойки:

- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,7 - 0,8 %;
- кальцинированная сода, по массе	- 2,0 - 4,0 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 2,0 - 3,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,7 - 0,9 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "Катрил", по объему	- 0,9 - 1,0 %;
- ТМС "ДП-4", по массе	- 0,5 - 0,7 %.

5.2. Рекомендуемые дезинфицирующие средства:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	- 0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	- 0,015 - 0,020 %;
- "Санифект-128", по объему	- 0,1 - 0,2 %;
- "Р3-Оксония Актив", по объему	- 1,0 - 2,0 %.

5.3. Полную мойку творожных ванн с применением щелочных моющих и дезинфицирующих средств проводят после каждого опорожнения, остального оборудования (охладителей, тележек для творога, месильных машин, столов самопрессования, котлов, вальцовок, волочков, смесительных ванн) - после окончания каждого рабочего цикла.

5.4. Санитарная обработка ванн для изготовления творога

5.4.1. Санитарную обработку ванн для изготовления творога проводят вручную с помощью щеток или передвижного моечного устройства.

5.4.2. Последовательность санитарной обработки:

- ополоснуть водой для удаления от остатков творожного сгустка;

- промыть щелочным раствором, нагретым до температуры 45 - 50 °C, с помощью щеток (расход щелочного раствора - 8 - 20 л на одну ванну, в зависимости от ее размеров);

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C перед началом работы, из расчета 8 - 20 л на одну ванну;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта.

5.5. Санитарная обработка охладителей и месильных машин

5.5.1. Санитарную обработку охладителей и месильных машин для творожных изделий проводят вручную с помощью щеток или передвижного моечного устройства.

5.5.2. Последовательность санитарной обработки:

- разобрать разъемные узлы, соприкасающиеся с продуктом;

- удалить остатки продукта;

- ополоснуть теплой водой;

- промыть щелочным раствором при температуре 20 - 50 °C с помощью щеток;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- непосредственно перед началом работы продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 6 мин;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

5.6. Санитарная обработка сепаратора для производства творога (типа А1-ОДБ/2)

5.6.1. Санитарную обработку сепаратора для производства творога осуществляют ручным способом по окончании процесса обработки творожного сгустка.

Разборку, санитарную обработку и сборку сепаратора следует проводить согласно инструкции по эксплуатации с соблюдением мер безопасности.

5.6.2. Подготовка сепаратора к санитарной обработке:

- для обслуживания сепаратора предусмотреть специальный стол складирования деталей барабана, приемно-приводного устройства и инструмента;

- по окончании сепарирования, не останавливая сепаратор, провести промывку барабана и приемно-выводного устройства путем подачи теплой воды в течение 3 - 5 минут;

- отключить электродвигатель, при этом воду подавать в барабан до полной остановки сепаратора;

- по истечении 5 минут включить тормоз;

- после полной остановки приступить к разборке сепаратора.

5.6.3. Санитарную обработку деталей осуществляют в следующей последовательности:

- фильтры, краны, съемные детали сепаратора, соприкасающиеся с продуктом, погрузить в ванну с теплой водой и удалить с них остатки продукта;

- слить из ванны загрязненную воду в канализацию, ополоснуть ванну теплой водой;

- во второй ванне приготовить щелочной раствор температурой 55 - 60 °C (из расчета приготовления, например, 0,5 - 1,0 %-ных растворов "РОМ-АЦ-1" необходимо 5 - 10 г препарата на 1 л раствора) и промыть в нем все съемные детали сепаратора, детали подводящих и отводящих устройств с помощью щеток и ершей;

- подготовить специальный стол для деталей (промыть щелочным раствором, ополоснуть теплой водой, протереть марлей, смоченной в дезинфицирующем растворе);

- ополоснуть проточной теплой водой все съемные детали сепаратора от остатков щелочного раствора, сложить на приготовленный чистый специальный стол и накрыть пленкой или марлей;

- непосредственно перед сборкой сепаратора предварительно вымытую ванну (емкостью 50 - 100 л) наполнить наполовину теплой водой, внести в нее концентрированный раствор дезинфицирующего средства;

- перед сепарированием чистые детали сепаратора продезинфицировать путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором;

- собрать сепаратор, промыть от остатков дезинфицирующего раствора путем подачи воды в процессе выхода на режим.

5.7. Санитарная обработка оборудования линии производства творога типа Я9-ОПТ

5.7.1. Санитарную обработку оборудования линии Я9-ОПТ проводят механизированным способом по отдельным маршрутам после окончания технологического процесса, но не реже, чем через 2 смены непрерывной работы линии.

5.7.2. Маршруты мойки линии Я9-ОПТ-2,5:

- 1-ый маршрут - кольцо мойки резервуаров сквашивания;

- 2-ой маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию и насосы подачи сгустка;

- 3-ий маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи молока и закваски;

- 4-ый маршрут - кольцо аппарата тепловой обработки сгустка (ТОС);

- 5-ый маршрут - кольцо обезвоживателя сгустка;

- 6-ой маршрут - кольцо трубопроводов сыворотки.

Примечание:

- резервуары по маршруту N 1 моют по мере их опорожнения;

- маршруты мойки N 4, 5, 6 используют после завершения работы линии;

- маршруты N 2 и N 3 используют после заполнения резервуаров.

5.7.3. Маршруты мойки линии Я9-ОПТ-5:

- 1-ый маршрут - кольцо мойки резервуаров для сквашивания;

- 2-ой маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию и насосы подачи сгустка и линию отвода сыворотки;

- 3-ий маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи молока;

- 4-ый маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи закваски;

- 5-ый маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи сгустка от резервуаров к насосам;

- 6-ой маршрут - кольцо мойки аппаратов тепловой обработки сгустка (предусмотрена раздельная и последовательная мойка каналов аппарата ТОС);

- 7-ой маршрут - кольцо мойки обезвоживателя сгустка;

- 8-ой маршрут - кольцо трубопроводов, обвязывающих резервуары маршрута N 1.

Примечание:

- резервуары моют по мере их опорожнения (маршруты 1, 8);

- маршруты мойки NN 2, 6, 7 используют после завершения работы линии;

- маршруты NN 3, 4, 5 используют после заполнения резервуаров, т.к. молоко и закваска частично поступают к резервуарам по трубопроводам подачи сгустка.

5.7.4. Санитарную обработку охладителя творога осуществляют вручную с помощью передвижной моечной установки, или шланга с брандспойтом, или специального распылительного устройства.

5.7.5. Санитарную обработку мелкого инвентаря (лотков подачи сгустка и творога, совков) осуществляют вручную в специальных передвижных ваннах со штуцерами для слива растворов согласно п. 5.6.3.

5.7.6. Рекомендуемые щелочные и кислотные средства и их концентрации для мойки и очистки аппаратов тепловой обработки сгустка.

Щелочные:
- каустическая сода (едкий натрий или
калий) в пересчете на 100 %-ное вещество	- 1,2 - 1,5 %;
- ТМС "ЕС-Промоль-Супер", по объему	- 3,0 - 3,5 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 3,0 - 3,5 %;
- ТМС "Ника-2", по объему	- 3,0 - 3,5 %;
- "П3-МИП СИП", по объему	- 2,0 - 2,5 %;
- "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему	- 2,0 - 2,5 %;
Кислотные:
- азотная кислота в пересчете на
100 %-ное вещество	- 0,5 - 0,7 %;
- амидосульфоновая кислота, по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "РОМ-ФОС", по объему	- 0,7 - 1,0 %;
- ТМС "КСЩ-1", по массе	- 0,7 - 1,0 %.

5.7.7. Моющие и дезинфицирующие средства и их концентрации для санитарной обработки резервуаров, трубопроводов, обезвоживателей, охладителей творога и заквасочников применяют согласно п. 5.1.

5.7.8. Санитарная обработка резервуаров (1-ый маршрут).

5.7.8.1. Отсоединить резервуар от основной магистрали молокопроводов с помощью заглушек во избежание попадания воды и моющего раствора в продукт.

5.7.8.2. Промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток арматуру резервуара (кран-пробоотборник, мерное стекло) и его внешнюю поверхность.

5.7.8.3. Подсоединить резервуар к автоматизированной системе мойки и промыть в следующей последовательности:

- ополоснуть поверхность резервуара водой - 3 - 5 мин;

- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции в системе - 15 - 20 мин;

- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 5 - 10 мин;

- продезинфицировать дезинфицирующим раствором 5 - 7 минут или горячей водой 90 - 95 °C в течение 10 - 15 минут;

- ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора в течение 5 - 7 минут.

5.7.9. Санитарная обработка трубопроводов и насосов (2-ой, 3-ий и 6-ой маршруты).

5.7.9.1. Участок труб, подвергающийся мойке, отсоединить от остального оборудования с помощью заглушек во избежание попадания воды и моющих растворов в продукт.

5.7.9.2. Краны, заглушки, установленные на промываемом контуре, промыть отдельно вручную с помощью щеток, ершей в щелочном растворе, ополоснуть водой и поставить на место.

5.7.9.3. Подсоединить трубопровод к автоматизированной системе мойки:

- ополоснуть водой до полного отсутствия продукта - 5 - 7 минут;

- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции 15 - 20 минут;

- ополоснуть от остатков щелочного раствора теплой водой - 5 - 10 мин;

- продезинфицировать линию путем подачи дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут или горячей воды (90 - 95 °C) - 10 - 15 минут;

- в случае применения дезинфектанта ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут.

Примечание:

1) Для предотвращения образования минеральных отложений на поверхности оборудования, выполненного из нержавеющей стали, следует 1 раз в неделю проводить промывку оборудования кислотным раствором (после стадии ополаскивания водой от остатков щелочного раствора) в течение 5 - 10 минут с последующим ополаскиванием водой от остатков кислоты.

2) Во избежание образования в трубопроводах и на днище резервуаров застоя остатков воды и щелочных растворов необходимо после окончания мойки обеспечить дренирование с помощью дренажных клапанов.

5.7.10. Санитарная обработка аппарата тепловой обработки сгустка (4-ый маршрут).

5.7.10.1. Отсоединить аппарат от остального оборудования с помощью заглушек во избежание попадания щелочных растворов в продукт и подсоединить к автоматизированной системе мойки:

- ополоснуть водой 5 - 10 минут;

- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции - 30 - 40 мин;

- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 7 - 10 минут;

- промыть кислотным раствором путем его рециркуляции - 10 - 15 мин;

- ополоснуть теплой водой от остатков кислотного раствора - 7 - 10 минут;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта путем его рециркуляции - 5 - 10 мин или обработать горячей водой (90 - 95 °C) - 15 минут;

- в случае применения дезинфектанта ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут.

Примечание:

Не реже 2-х раз в неделю промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток патрубок, соединяющий выдерживатель с трубопроводом, подающим моющий раствор.

5.7.11. Санитарная обработка обезвоживателя сгустка (5-ый маршрут).

5.7.11.1. Ополоснуть водой с помощью специального распылительного устройства или шланга с брандспойтом ткань обезвоживателя; места защемления фильтрующей ткани протереть ершами и смыть остатки продукта водой.

5.7.11.2. Подсоединить обезвоживатель к автоматизированной системе мойки и провести мойку в следующей последовательности:

- ополоснуть водой (с помощью душирующих устройств обезвоживателя) - 5 - 10 минут;

- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции в системе - 10 - 15 минут (в процессе рециркуляции щелочного раствора промыть с помощью ершей на длинных ручках ткань обезвоживателя, особенно в местах защемления фильтрующей ткани);

- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 5 - 10 минут;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта - 5 - 7 мин;

- ополоснуть водой от остатков дезинфектанта - 5 - 10 минут.

5.7.12. Санитарная обработка охладителя творога, тележек для творога и мелких видов оборудования (лотков подачи сгустка и творога, поддонов).

Санитарная обработка охладителя творога, тележек для творога и мелкого вида оборудования осуществляется ручным способом:

- ополоснуть водой от остатков продукта с помощью шланга, подсоединенного к водопроводной сети - 3 - 5 минут;

- промыть щелочным раствором (45 - 50 °C) путем нанесения его с помощью щеток и ершей (расход щелочного раствора - 3 - 8 л на одну тележку для творога, в зависимости от ее размеров) или с помощью распылительного устройства - 5 - 10 минут;

- ополоснуть водой с помощью шланга до отсутствия щелочи на поверхности оборудования - 3 - 5 минут;

- обработать дезинфицирующим раствором с помощью распылительного устройства или щеток - 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой от остатков дезинфектанта - 5 - 10 минут.

5.7.13. Санитарная обработка заквасочников.

5.7.13.1. Санитарную обработку заквасочников проводят после каждого опорожнения механизированным или ручным способами.

5.7.13.2. Отсоединить резервуар от основной магистрали во избежание попадания воды и моющих растворов в продукт, открыть люк, слить остатки продукта, хранившегося в резервуаре, в бачок или флягу, разобрать краны на трубопроводе, пробные краны и краны мерного стекла.

5.7.13.3. Моющие и дезинфицирующие средства и их концентрации используют в соответствии с п.п. 5.1., 5.2., 5.7.4. и таблицы N 1 в зависимости от способа мойки.

5.7.13.4. Последовательность циклов мойки заквасочников при механизированном способе мойки:

- предварительно обмыть заквасочник снаружи теплой водой, затем промыть щелочным раствором с помощью щеток и ополоснуть водой;

- подсоединить заквасочник к линии подачи воды, щелочного раствора (в случае применения дезинфицирующих средств - к линии подачи дезинфицирующего раствора);

- промыть с помощью форсунок, расположенных внутри заквасочника, их внутреннюю поверхность водой в течение 1 - 2 минут;

- промыть внутреннюю поверхность заквасочника путем рециркуляции щелочного раствора в течение 15 - 20 минут;

- промыть внутреннюю поверхность заквасочника водой от остатков щелочного раствора до получения нейтральной реакции смывной воды (2 - 4 минуты в зависимости от щелочности используемого раствора).

Примечание:

Необходимо учесть, что щелочные растворы, содержащие каустическую соду, смываются медленнее, чем растворы, не содержащие ее.

5.7.13.5. Последовательность мойки заквасочника при ручном способе мойки:

- после опорожнения заквасочника промыть его водой от остатков продукта;

- заполнить заквасочник теплой водой на 1/8 - 1/10 объема, внести расчетное количество щелочного средства, необходимого для получения требуемой концентрации (например: для приготовления 10 л 0,7 - 0,8 %-ного раствора ТМС "РОМ-АЦ-1" необходимо 70 - 80 г средства);

- промыть с помощью щеток или ершей внутреннюю поверхность заквасочника щелочным раствором до полного отсутствия остатков загрязнения;

- слить использованный щелочной раствор в специальное для санитарной обработки ведро, промыть в этом растворе внешнюю поверхность заквасочника;

- промыть внутреннюю поверхность заквасочника водой от остатков щелочного раствора до получения нейтральной реакции смывной воды (3 - 5 минут в зависимости от напора воды).

5.7.13.6. Перед началом работы продезинфицировать внутреннюю поверхность заквасочника путем обработки ее раствором дезинфектанта в течение 5 - 6 минут, а затем промыть водой внутреннюю поверхность емкости от остатков дезинфектанта в течение 5 - 7 минут.

Примечание:

1 раз в две недели провести профилактическую мойку внутренней поверхности заквасочника раствором кислоты или комплексона после щелочной мойки и ополаскивания водой от остатков щелочного раствора.

5.7.13.7. Мойки трубопроводов подачи молока осуществляют по тем же режимам одновременно с заквасочником.

5.8. Санитарная обработка оборудования для производства плавленых сыров (котлов, вальцовок, волчков, смесительных ванн)

5.8.1. Санитарную обработку вальцовок, волчков и смесительных ванн проводят после окончания технологического процесса ручным способом:

- разобрать разъемные узлы, соприкасающиеся с продуктом;

- удалить остатки продукта с помощью совков;

- ополоснуть водой температурой 45 - 50 °C от остатков продукта;

- промыть щелочным раствором при температуре 45 - 50 °C с помощью распылительного устройства или щеток;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 15 - 25 °C в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

5.8.2. Санитарная обработка плавильных котлов.

5.8.2.1. Санитарную обработку плавильных котлов проводят непосредственно после выгрузки продукта.

5.8.2.2. Последовательность санитарной обработки:

- удалить вручную остатки продукта со стенок котла в специальную емкость (ведро);

- залить горячую воду в котел на 50 % объема, внести расчетное количество щелочного средства, закрыть котел;

- включить перемешивающее устройство, подать, при необходимости, внутрь котла пар и осуществить мойку в рабочем режиме в течение 30 - 40 минут;

- слить использованный щелочной раствор в специальную емкость для щелочного раствора и использовать для мытья полов;

- ополоснуть внутреннюю поверхность котла от остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- непосредственно перед началом технологического процесса плавления продезинфицировать поверхность котла путем смачивания ее раствором дезинфектанта с помощью распылительного устройства или щеток.

Примечание:

Для обеспечения легкого удаления остатков расплавленного продукта с поверхности котла дезинфекцию рекомендуется проводить одним из дезинфектантов, обладающих антиприлипающим действием: "СептАбик", "Септодор", "Санифект-128" или пользоваться моюще-дезинфицирующими средствами: "МД-1", "Катрил-Д" или "Ника-2".

5.9. Санитарная обработка оборудования для производства сыров

5.9.1. Санитарную обработку сырных ванн, сыроизготовителей, формовочных аппаратов, отделителей сыворотки проводят после каждого опорожнения ручным или механизированным способами.

5.9.1.1. Механизированный способ заключается в использовании передвижных моечных или распылительных устройств в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

5.9.1.2. Ручным способом санитарную обработку проводят в следующей последовательности:

- ополоснуть водой до отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором (смотри п. 5.1.) температурой 45 - 50 °C (5 - 12 л на единицу оборудования) в течение 10 - 15 минут;

- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 35 - 40 °C (5 - 10 л на единицу оборудования) в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

5.9.2. Санитарную обработку сырных форм механизированным способом осуществляют на машинах туннельного или карусельного типа в следующей последовательности:

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором температурой 45 - 50 °C;

- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- пропарить острым паром (115 - 130 °C) при давлении 0,3 атм в течение 2 - 3 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 мин;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

5.9.3. Ручной способ санитарной обработки сырных форм:

- ополоснуть формы от остатка продукта в ванне с теплой водой;

- перенести формы в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) и промыть их с помощью щеток и ершей в течение 10 - 15 минут;

- ополоснуть от остатков щелочного раствора путем погружения в ванну с водой (25 - 45 °C);

- продезинфицировать путем погружения форм в ванну с дезинфектантом на 5 - 6 мин;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта и высушить на специальных стеллажах.

5.9.4. Санитарную обработку солильных бассейнов проводят механизированным или ручным способами при замене рассола в последовательности, указанной в п. 5.9.1.

5.9.5. Санитарную обработку столов, прессов, полок и стеллажей проводят ежедневно по окончании технологического процесса на производстве:

- ополоснуть горячей водой (55 - 60 °C);

- промыть щелочным раствором температурой 45 - 50 °C с помощью щеток и ершей в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5 - 7 мин;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

6. Санитарная обработка оборудования для производства масла

6.1. При санитарной обработке оборудования, соприкасающегося со сливками, первое ополаскивание от остатков жира проводят горячей водой (50 - 55 °C).

6.2. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации:

- ТМС "Вимол", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- кальцинированная сода, по массе	- 2,0 - 4,0 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 2,0 - 2,5 %;
- ТМС "ДП-4", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "Катрил", по объему	- 1,5 - 1,8 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 0,7 - 1,0 %;
- ТМС "Ника-2", по объему	- 0,8 - 1,0 %.

6.3. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	- 0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	- 0,015 - 0,020 %;
- "Санифект-128", по объему	- 0,1 - 0,2 %;
- "П3-Оксония-Актив", по объему	- 1,0 - 2,0 %.

Примечание:

1) Применение моющих дезинфицирующих средств "МД-1 ", "Катрил-Д" и "Ника-2" исключает использование антиприлипающего (антистатического) вещества и проведение дезинфекции.

2) Применение в качестве дезинфектантов "СептАбика", "Септодора" и "Санифекта-128" обеспечивает антиприлипающий эффект.

3) В качестве антиприлипающего вещества рекомендуется раствор "Антиколь" в концентрации 0,8 - 1,0 %.

6.4. Санитарная обработка поточной линии производства масла

6.4.1. Схема мойки: ванны ВЖ-насос для высокожирных сливок - маслообразователь - ванны ВЖ, (насос для высокожирных сливок при мойке устанавливается на максимальную производительность).

6.4.2. Механизированный способ мойки осуществляют в следующей последовательности:

- промыть систему горячей водой температурой 55 - 60 °C в течение 10 - 15 минут до отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором при температуре 55 - 60 °C в течение 10 - 15 минут;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

6.5. Санитарная обработка линии фирмы "Симон-Фрер"

6.5.1. Подготовка линии к мойке:

- удалить из блока обезвоживателя подъемник пласта масла;

- установить вместо двухдорожной насадки на выходе масла из "Контимаб" приспособление для механизированной (рециркуляционной) мойки;

- прикрепить над правой шнековой камерой прямоугольную приставку;

- установить между выходным торцом сбивального цилиндра и переходным патрубком металлическую прокладку в таком положении, чтобы проходное сечение ее находилось вверху;

- установить патрубок для подачи раствора от бачка для пахты к выходной части обработника;

- поставить сифоны для выхода пахты и промывной воды в верхнее положение (предварительно выпускаются остатки воды из обработника).

6.5.2. Рабочие поверхности маслоизготовителя и съемные детали "Контисток" и "Супер-128" (соприкасающиеся со сливками и продуктом) подвергают санитарной обработке в следующей последовательности:

- залить в поплавковый бачок емкостью 120 л горячую воду при температуре 55 - 60 °C и внести расчетное количество щелочного средства (например, 1,2 кг препарата "РОМ-АЦ-1" для получения 1 %-ного раствора);

- установить минимальные обороты мешалок (550 об/мин), а шнеков обработника - максимальные обороты (63 об/мин), раствор при температуре 55 - 60 °C перекачивается винтовым насосом (подача - восьмое деление) в обработник, при этом внутренняя поверхность цилиндра сбивания и мешалка сбивателя обмываются щелочным раствором;

- по окончании перекачивания раствора выключить винтовой насос и мешалку сбивателя, а включить насос для пахты, одновременно опустить сифон для пахты в нижнее положение, при этом раствор из обработника направляется в бачок для пахты;

- обеспечить рециркуляцию щелочного раствора в течение 10 минут по замкнутому контуру в направлении, обратном движению продукта в обработнике, по схеме: бачок для пахты - насос - блок нормализации и обработки - шнековая камера отделений промывной воды - блок промывки пласта - блок обезвоживателя - шнековая камера отделений пахты - бачок для пахты;

- по окончании рециркуляции щелочного раствора выпустить его через сливные сифоны в передвижной бак емкостью 300 - 400 л, где смачивают раствором съемные детали машин для наполнения ящиков и автомата по расфасовке масла в брикеты;

- использованный раствор сохранить для вторичного использования в качестве щелочного средства в конце смены (с предварительным подогревом);

- смыть остатки щелочного раствора из маслоизготовителя струей воды;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 мин;

- слить раствор дезинфектанта через сифоны в трап, ополоснуть маслоизготовитель водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта;

- перед началом сбивания сливок удалить воду из маслоизготовителя через сифоны, выпустить также остатки воды из нижней части вакуум-камеры путем отсоединения поддона;

- удалить из маслоизготовителя съемные приспособления для мойки и провести окончательную сборку машины "Контисток" и автомата "Супер-128", а также продуктовых трубопроводов и воздуховодов.

6.6. Санитарная обработка маслоизготовителя "Контимаб"

Санитарная обработка маслоизготовителя "Контимаб" в конце работы:

- выключить электродвигатель обработника и извлечь вручную остатки продукта из двухрожковой выходной насадки, блоков обезвоживания промывки и других доступных мест;

- в поплавковый бачок залить 120 л горячей воды 55 - 60 °C и подать винтовым насосом через сбивальный цилиндр (П била - 550 об/мин) в обработчик (П шнеков = 63 об/мин) для последующей 5-минутной рециркуляции в нем по замкнутому циклу, обеспечивающей смыв жировых остатков. Одновременно с этим вторую и третью шнековые камеры прогреть снаружи струей горячей воды, смывную воду с жировыми остатками слить в отдельную емкость и просепарировать;

- произвести вторичную промывку маслоизготовителя горячей водой путем 5-минутной рециркуляции по замкнутому циклу, после промывки воду слить в трап, для мойки использовать подогретый до температуры 45 - 50 °C щелочной раствор, применявшийся для мойки маслоизготовителя перед выработкой продукта;

- подать щелочной раствор винтовым насосом (подача соответствует восьмому делению) через цилиндр сбивания (П била = 550 об/мин) в обработчик (П шнеков - 63 об/мин) и обеспечить рециркуляцию его по замкнутому контуру в течение 10 минут.

7. Санитарная обработка разливо-укупорочных и расфасовочных автоматов

7.1. Для розлива и расфасовки в молочной промышленности используют расфасовочные автоматы марок АПН, М6-ОРЗ-Е, ФИН-ПАК, ТЕТРА-РЕКС, ТЕТРА-БРИК и ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК (для молока, кисломолочных продуктов, соков и напитков); автоматы ОФЗ, ОЗК, APT, ЧАН и АРС (для творога); М6-ОРБ (для сметаны и майонеза); М6-ОРП (для сметаны, йогуртов, десертов, творожных паст, плавленых сыров и т.п.); АРМ (для масла, творога, сырковых масс, сливочного масла); "Хассия" (для сливочных сыров и йогуртов).

7.2. Санитарную обработку расфасовочных и разливо-укупорочных автоматов осуществляют непосредственно после окончания процесса розлива (расфасовки) продуктов.

7.3. Съемные детали автоматов подвергают мойке и дезинфекции ручным способом.

7.4. Несъемную часть автоматов моют и дезинфицируют (стерилизуют) механизированным способом путем рециркуляции моющих и дезинфицирующих растворов в системе автомата (где это предусмотрено) или с помощью передвижного (распылительного) устройства.

7.5. Рекомендуемые щелочные и дезинфицирующие растворы:

Щелочные:
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,3 - 0,5 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,3 - 0,5 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 0,4 - 0,6 %;
- ТМС "Ника-2", по объему	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Катрил", по объему	- 0,6 - 0,8 %;
Дезинфицирующие:
- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	- 0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	- 0,015 - 0,020 %;

- "Санифект-128", по объему	- 0,1 - 0,2 %;
- "П3-Оксония-Актив", по объему	- 1,0 - 2,0 %;

7.6. Ручной способ мойки съемных деталей автоматов.

7.6.1. Детали расфасовочных автоматов промывают вручную в специальных двух-, трехсекционных моечных ваннах, снабженных сливными штуцерами в нижней части секции.

7.6.2. Последовательность мойки и дезинфекции деталей автоматов:

- заполнить секции моечных ванн на 1/2 объема теплой водой, погрузить в первую секцию детали автоматов на 2 - 3 минуты для отмачивания;

- внести во вторую секцию ванны расчетное количество щелочного средства (30 - 50 г ТМС "Вимол" или ТМС "МД-1" на 10 л воды или 60 - 80 мл ТМС "Катрил" на 10 л воды), перемешать до полного растворения;

- промыть детали и резиновые прокладки от остатков продукта с помощью щеток и ершей теплой водой в первой секции, переложить во вторую секцию с щелочным раствором;

- промыть детали автоматов и резиновые прокладки внутри и снаружи с помощью щеток, выдержав их предварительно в щелочном растворе в течение 3 - 5 минут;

- слить через штуцер воду из первой секции, ополоснуть ее водой и щелочным раствором с помощью щеток, вновь ополоснуть водой;

- переложить промытые щелочным раствором детали из второй секции в первую;

- ополоснуть промытые детали водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора на внутренней и наружной поверхностях деталей и резиновых прокладок;

- слить использованный щелочной раствор из второй секции ванны, промывая стенки щетками или ершами, ополоснуть водой от остатков щелочного раствора, заполнить на 1/2 водой и внести расчетное количество дезинфектанта (10 мл гипохлорита натрия концентрированного на 10 л воды или 2,5 - 5 г "СептАбика" на 10 л воды);

- продезинфицировать детали автоматов путем погружения в дезинфицирующий раствор на 10 - 15 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта;

- уложить детали разливо-укупорочных и расфасовочных автоматов и прокладки на стеллажи.

7.7. Санитарная обработка расфасовочных автоматов марки АПН

7.7.1. Подготовка автомата к очистке и мойке:

- удалить из автомата аппликаторную ленту и остатки бумаги;

- удалить струей воды остатки бумаги, бракованных пакетов и прочее из-под нижней станины автомата с целью предотвращения попадания их в цепь транспортера укладчика пакетов;

- принять меры защиты от попадания воды и моющих растворов на электродвигатель и т.д.

7.7.2. Санитарную обработку линии трубопроводов наполнительной трубы автомата проводить после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену при непрерывной работе:

- подготовить линию для беспрепятственной рециркуляции щелочных растворов (проверить краны);

- установить клапан регулятора уровня в положение, обеспечивающее подачу щелочного раствора и воды в наполнительную трубу (наливной патрубок);

- ополоснуть линию теплой водой до полного отсутствия остатков молока (2 - 5 мин);

- краны, заглушки, насосы, муфты, установленные на промываемом контуре, промыть отдельно вручную с помощью щеток и ершей в соответствии с п. 7.6.2.;

- подсоединить линию к баку с щелочным раствором, пропустить щелочной раствор, нагретый до температуры 60 - 65 °C, в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть линию теплой водой в течение 5 - 7 минут до отсутствия щелочного раствора;

- продезинфицировать линию раствором дезинфектанта в течение 5 - 6 минут;

- ополоснуть линию водой до полного отсутствия остатков раствора дезинфектанта.

Примечание:

Один раз в неделю снять наливные патрубки и промыть вручную, согласно п. 7.6.2.

7.7.3. Порядок очистки автомата (корпус, узлы и детали) в конце каждой смены:

- выключить автомат, на пускателе повесить плакат "Не включать - работают люди";

- обесточить нагреватель;

- тщательно прочистить спиральный паз корпуса нагревателя продольного шва деревянной лопаткой от остатков парафина и полиэтилена (в случае обнаружения повреждений паза следует немедленно их устранить при помощи тонкого напильника или натфиля. При невозможности их устранения необходимо заменить корпус нагревателя, так как поврежденный паз вызовет нарушение полиэтиленового слоя комбинированного упаковочного материала, что приведет к течи пакетов);

- очистить от остатков парафина и полиэтилена ролики формующих колец, прижимной ролик и резиновую обойму нижнего формующего кольца с помощью лопатки (если ролики вращаются с трудом, необходимо их снять и прочистить оби, на которых они сидят);

- очистить нагревательные элементы поперечных швов от нагара при помощи специальных медных и латунных щеток, входящих в комплект принадлежностей к автомату (от чистоты нагревателей зависит качество сварки поперечных швов пакета).

Примечание:

Отсутствие тщательного ухода за сваривающими прижимами (носителем нагревателя и носителем подкладки) приводит к низкому качеству сварки швов пакета.

- в случае применения аппликаторного устройства тщательно очистить его от остатков парафина и полиэтиленовой стружки деревянной лопаткой.

7.7.4. Мойку автомата проводят по окончании рабочего цикла, но не реже, чем после 2-х смен непрерывной работы.

Мойка автомата вручную с помощью передвижного или распылительного устройства:

- удалить парафин из ковшей подъемного транспортера и желоба механизма распределения пакетов с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды;

- промыть рамы с носителем с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды;

- промыть горячей водой (в случае необходимости - спиртом) маркировочные штампики механизма датировки;

- очистить волосяной щеткой корпус автомата;

- протереть все части автомата насухо материей или струей теплого воздуха.

7.7.5. Мойка автомата с помощью передвижного моечного или распылительного устройства:

- на время мойки принять меры защиты от попадания воды и моющего раствора на электродвигатель, станцию управления автомата, так как это может вызвать выход из строя комплектующих изделий;

- подсоединить моечное устройство к линии подачи воды;

- тщательно вымыть емкости для рабочих моющих растворов, установленные на платформе моечной установки или емкость распылительного устройства;

- заполнить емкость концентрированным щелочным раствором (от 10 % основного вещества);

- установить регулировочный вентиль на подачу воды и надеть на струйный пистолет форсунку с щелевым сечением 2 мм ²;

- удалить струей воды высокого давления остатки парафина из ковшей подъемного транспортера и желоба механизма распределения пакетов;

- ополоснуть водой изнутри и снаружи все части автомата (боковины подъемного устройства, станину, дверцу автомата, ковши транспортера укладчика и т.д.);

- установить регулировочный вентиль на подачу щелочного раствора;

- промыть щелочным раствором (60 - 65 °C) изнутри и снаружи все части автомата в течение 2 - 3 мин;

- ополоснуть все части автомата водой до отсутствия остатков щелочного раствора (3 - 5 мин);

- выключить насос, снять форсунку, отсоединить трубки от линии подачи воды;

- протереть все части автомата насухо материей или струей теплого воздуха.

Примечание:

Кроме работ, предусмотренных в п.п. 7.7.3., 7.7.4, 7.7.5. 1 раз в месяц производится генеральная очистка и осмотр автомата. Проверяются и тщательно моются с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды роторы механизма рубки пакетов, производится полная разборка рам транспортеров носителей, проверка состояния механизма поворотного стола укладчика с мальтийским крестом и роликов механизма распределения пакетов.

7.7.6. По окончании мойки автомата смазать маслом все движущиеся части.

7.7.7. По окончании смазки автомата смыть остатки масла с поверхности пола с помощью растворов щелочных средств и воды во избежание падения работников.

7.8. Санитарная обработка расфасовочных автоматов марки М6-ОРЗ-Е и фирмы ФИН-ПАК

7.8.1. Очистку деталей автомата проводят аналогично п. 7.7.3. настоящей инструкции.

7.8.2. Мойка трубопроводов:

- закрыть кран подачи молока и слить остатки продукта из бачка;

- выключить автомат, на пускатель повесить плакат: "Не включать - работают люди";

- подключить молокопровод к централизованной системе мойки (согласно п. 7.7.2);

7.8.3. Мойка съемных деталей автомата:

- снять все съемные части, соприкасающиеся с молоком;

- опустить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 2 - 3 мин. и тщательно промыть с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть теплой водой путем погружения в бак до полного отсутствия щелочного раствора;

- продезинфицировать все съемные детали в баке с дезинфицирующим раствором в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта.

7.8.4. Мойка несъемных деталей автоматов (поршня дозатора, направляющих роликов, рукавообразователя наружной поверхности формовочной трубы):

- промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток;

- ополоснуть водой от остатков щелочного раствора;

- просушить струей воздуха, используя обдувочный клапан;

- промыть теплой водой с помощью ершей и щеток ленточный транспортер для пакетов молока, корпус машин, транспортер для ящиков с молоком.

7.9. Санитарная обработка расфасовочных автоматов ТЕТРА-РЕКС, ТЕТРА-БРИК и ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК

Санитарную обработку внешней поверхности расфасовочных автоматов осуществляют вручную с использованием препаратов низкощелочного типа.

В системе автоматов типа ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК предусмотрен автоматизированный способ мойки внешней поверхности с применением жидкого моющего средства ТМС "Катрил" (Россия) или US-118 (Германия).

Мойку и очистку автоматов следует проводить не реже, чем после 2-х смен непрерывной работы.

7.9.1. Подготовка автомата к мойке:

- отрезать бумагу выше формующих колец и вытянуть толчками остаток бумаги из машины;

- снять регулятор уровня (поплавкового типа);

- подсоединить наливную трубу с помощью отвода к централизованной циркуляционной системе мойки;

- снять кожухи фальцующего устройства и предохранительные дверцы узла образования пакета;

- боковую крышку фальцующего устройства снимать 1 раз в неделю;

- снять спусковой желоб узла образования пакетов и лоток;

- закрыть предохранительной шторкой пульт управления автомата;

- закрыть дверцы электрошкафа и отключить электроэнергию;

- на время мойки на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";

- при санитарной обработке принять меры защиты от попадания воды и моющих растворов на электродвигатель и т.д.;

7.9.2. Мойка и очистка верхней части автомата:

- очистить нагревательные элементы аппликаторного устройства и обдуть воздухом из пневмопистолета (предварительно обесточить нагревательные элементы);

- снять датирующий барабан и протереть растворителем, очистить растворителем ролики датирующего устройства, удалив остатки краски, после чего датирующий барабан установить на место;

- очистить растворителем ролики формующих колец и обдуть воздухом из пневмопистолета основание формующих колец;

- очистить нагреватель продольного шва и обдуть воздухом.

7.9.3. Мойка узла образования пакета (система щек):

- безразборную часть автомата очищают и промывают с помощью ершей, щеток и щелочного раствора (узлы изготовлены из сплавов, подвергаемых воздействию кальцинированной соды);

- на время очистки и мойки нагревательные элементы обесточить;

- очистить прижимной ролик продольного шва от аппликаторной ленты;

- вымыть водой нижнюю часть площадки для обслуживания верхней части автомата, поддерживающие колена, рычаги с валом, щеки и станину в зоне системы щек;

- очистить нагревательные элементы поперечного шва латунной щеткой;

- ополоснуть вышеперечисленные узлы теплой водой и обдуть воздухом из пневмопистолета.

7.9.4. Мойка узла окончательной фальцовки:

- на время чистки и мойки нагревательный элемент обесточить;

- промыть транспортер фальцовки щелочным раствором и ополоснуть теплой водой;

- очистить нагревательные элементы латунной щеткой;

- промыть спускной механизм;

- просушить перечисленные узлы воздухом из пневмопистолета.

Примечание:

Спускной механизм мыть с разборкой 1 раз в неделю.

7.9.5. Мойка съемной части автомата:

- промыть все съемные части автомата щелочным раствором (45 - 50 °C) вручную с помощью щеток и ершей в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать путем погружения в бачок с раствором дезинфектанта на 5 - 7 минут;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта;

- установить съемные части автомата на место.

7.9.6. Очистка и мойка туннельной машины:

- выключить машину, на пускатель повесить плакат: "Не включать - работают люди";

- снять все съемные детали машин (толкатели, предохранительные кожухи и т.д.);

- погрузить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 3 - 5 мин.;

- тщательно промыть с помощью ершей и щеток;

- ополоснуть теплой водой путем погружения в ванну и промыть проточной водой до полного отсутствия щелочного раствора;

- очистить группу клапанов, подающий механизм с пальцами с помощью металлических скребков, а переднюю часть корпуса туннельной машины с помощью металлической щетки, обработать сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;

- обесточить нагревательный элемент;

- очистить устройство для разрезания и склеивания пленки (нагревательный элемент) сжатым воздухом с помощью пневмопистолета, в случае пригара поверхность нагревательных элементов очистить с помощью деревянных скребков, а затем сжатым воздухом;

- протереть влажной материей корпус автомата и кассеты для усадочной пленки, после чего осушить сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;

- промыть щелочным раствором с помощью щеток (волосяных, капроновых) транспортер подачи пакетов к туннельной машине, ополоснуть водой (при санитарной обработке машины принять меры защиты от попадания воды и щелочных растворов на электродвигатель и т.д.);

- установить детали на место и подготовить машину к работе.

7.9.7. Очистка и мойка палетоукладчика:

- выключить палетоукладчик, на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";

- снять предохранительные кожухи, погрузить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 3 - 5 мин., тщательно промыть с помощью ершей и щеток;

- ополоснуть теплой водой путем погружения в ванну и промыть проточной водой до полного отсутствия щелочного раствора;

- все остальные детали и узлы палетоукладчика обработать сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;

- установить съемные детали на место и подготовить палетоукладчик к работе.

7.10. Санитарная обработка автоматов ОФЗ, ОЗК, АРС, APT, М6-ОРБ, М6-ОРП, АРМ, ЧАП, "Хассия" и машин для розлива молока и кисломолочных продуктов в стеклянные бутылки

7.10.1. При одно-, двухсменной работе мойка разливочных машин и расфасовочных автоматов осуществляется сразу после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену при непрерывной работе.

7.10.2. Выключить автомат, на пускатель повесить плакат: "Не включать - работают люди".

7.10.3. Механизированный способ санитарной обработки несъемных деталей автоматов с помощью передвижной моечной установки (устройства):

- при санитарной обработке автоматов принять меры защиты от попадания воды и щелочных растворов на электродвигатель и т.д.;

- подсоединить моечную установку (устройство) к линии подачи воды (см. паспорт на устройство);

- тщательно вымыть емкости, установленные на платформе установки;

- заполнить емкости концентрированным щелочным и дезинфицирующим раствором (от 10 % основного вещества);

- установить регулировочный вентиль на подачу воды;

- надеть на струйный пистолет форсунку с щелевым сечением 1,5 мм;

- ополоснуть водой изнутри и снаружи все несъемные части машины и автоматов (молочный резервуар, станину, стол и т.д.);

- установить регулировочный вентиль на подачу щелочного раствора;

- промыть щелочным раствором (60 - 65 °C) изнутри и снаружи все части разливочной машины и автоматов в течение 3 - 5 мин;

- ополоснуть водой до отсутствия остатков щелочного раствора;

- установить регулировочный вентиль на подачу дезинфицирующего раствора, и продезинфицировать изнутри детали, соприкасающиеся с продуктом, путем подачи раствора в течение 5 - 7 минут;

- установить регулировочный вентиль на подачу воды и ополоснуть изнутри и снаружи все несъемные детали разливочной машины и расфасовочных автоматов до отсутствия остатков дезинфектанта;

- собрать машину и автоматы.

Примечание:

При продолжительном перерыве в работе перед эксплуатацией указанные автоматы и оборудование необходимо продезинфицировать раствором дезинфектанта.

7.10.4. Санитарную обработку съемных деталей автоматов ручным способом проводят в соответствии с п. 7.6.

8. Санитарная обработка оборудования для производства регенерированного молока и заменителя цельного молока (ЗЦМ)

8.1. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для механизированного способа мойки:

- каустическая сода (едкий натрий
или калий в пересчете на 100 % вещество)	- 1,0 - 1,5 %;
- ТМС "Стекломой", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "ЕС-Промоль Супер", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- "П3-МИП СИП", по объему	- 0,6 - 0,8 %;
- "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему	- 0,6 - 0,8 %.

8.2. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для ручного способа мойки:

- ТМС "Катрил", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Витязь АДМ", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- Кальцинированная сода, по массе	- 1,5 - 3,5 %.

8.3. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	0,025 - 0,05 %;
- "Септодор", по объему	0,015 - 0,02 %;
- "Санифект-128", по объему	0,1 - 0,2 %;
- "П3-Оксония-Актив", по объему	1,0 - 2,0 %.

8.4. Санитарная обработка комплекса проводится по следующим основным участкам:

- участок приемки, хранения и подготовки жировых компонентов, включающий такие виды оборудования, как насосы, фильтры для очистки жиров, резервуары для хранения жидких жиров, трубопроводы с пневматическими клапанами;

- участок плавления жиров и составления жиро-фосфатидной смеси, включающий подогреватель и плавитель для твердых жиров и фосфатидов, плавитель для МГД, приспособление для вымывания фосфатидов, насосы, фильтры, трубопроводы и тара (бочки, фляги);

- участок приемки и подготовки молочной основы, включающий емкости для хранения молочного сырья, трубопроводы, насосы и пастеризационную установку;

- участок приготовления молочно-жировой смеси, включающий дозировочные емкости, весы, резервуары для молочно-жировой смеси, эмульсор, трубопроводы и насосы;

- участок сгущения молочно-жировой смеси, включающий вакуум-выпарную установку с подогревателями, трубопроводы и резервуары для сгущенной смеси;

- участок высушивания и транспортировки смеси, включающий распылительную сушильную камеру, циклоны, воздуховоды, виброконвейеры, инстантайзеры и вибросито;

- участок дозирования, смешения сухих компонентов и фасования готового продукта, включающий смесители и дозаторы для порошкообразных компонентов, ковшовый элеватор (нория), бункеры для хранения порошкообразных компонентов и готового продукта, виброконвейер и расфасовочный автомат.

8.5. Перед очисткой и мойкой оборудования необходимо его отсоединить (заглушками, заслонками) от остальных видов оборудования во избежание попадания моющих растворов и воды в продукт.

8.6. Очистка и мойка оборудования по участкам осуществляется ручным или механизированным способом. Для механизированной мойки трубопроводов и оборудования (резервуаров, теплообменных аппаратов, эмульсоров) рекомендуются моечные станции типа В2-ОЦА, В2-ОЦП. Ручной способ проводится с помощью ершей, щеток или устройств, работающих под давлением (передвижные моечные установки типа РФМ-3-С, форсуночно-щеточные устройства, гидропистолеты и т.п.).

8.7. Санитарная обработка оборудования участка приемки, хранения и подготовки жировых компонентов

8.7.1. Оборудование, соприкасающееся с жирами и жироподобными веществами, которые способны окисляться при контакте с воздухом, металлом, при воздействии температуры и влажности, подвергают периодической очистке и мойке, не реже одного раза в месяц.

8.7.2. Фильтры и насосы очищают и моют вручную по мере их загрязнения, но не реже 1 раза в месяц в следующей последовательности:

- съемные и несъемные детали очистить скребками и щетками от грязи и масла;

- промыть горячей водой (50 - 55 °C);

- промыть щелочным раствором (50 - 55 °C) с помощью ершей и щеток;

- ополоснуть горячей водой.

8.7.3. Санитарную обработку трубопроводов, емкостей проводят после их освобождения, но не реже 2-х раз в месяц. Перед мойкой трубопроводы следует продувать паром или сжатым (нагретым) воздухом для выдавливания остатков жира.

8.7.4. Механизированный способ мойки емкостей и трубопроводов осуществляют в следующей последовательности:

- ополоснуть горячей водой (70 - 80 °C) - 5 - 10 минут, со сливом в канализацию через жироловушку;

- промыть щелочным раствором (65 - 70 °C) - 15-20 минут;

- ополоснуть горячей водой до нейтральной среды;

- обработать паром 10 - 15 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта 7 - 10 минут с последующим ополаскиванием водой (40 - 50 °C).

При ручном способе мойки резервуары тщательно промывают горячей водой (60 - 70 °C) с помощью устройства, работающего под давлением. Промыть внутреннюю поверхность резервуара с помощью щеток на длинных ручках моющим раствором (45 - 50 °С), ополоснуть горячей водой, затем обработать паром в течение 15 минут.

8.8. Санитарная обработка оборудования и тары участка плавления жиров и составления жиро-фосфатидной смеси

8.8.1. После опорожнения фляг остатки фосфатидных концентратов удаляют путем заполнения фляг щелочным моющим раствором (на 1 - 2 часа) или с помощью приспособления для вымывания фосфатидов горячим жиром ("Устройство для мойки бочек" - авт. свид. N 997857, 14.04.81 г. В 08, В 9/14).

8.8.2. Мойку фляг вручную осуществляют в соответствии с "Временными рекомендациями по санитарной обработке средств доставки фосфатидных концентратов":

- слить загрязненный щелочной моющий раствор (через жироловушку);

- ополоснуть горячей водой (55 - 65 °C);

- залить во флягу 3 - 5 литров щелочного моющего раствора (45 - 50 °C) и промыть с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть горячей водой (55 - 65 °C) от остатков щелочного моющего раствора.

8.8.3. Мойку фляг механизированным способом проводят на флягомоечных машинах в следующей последовательности:

- ополоснуть горячей водой (70 - 75 °C) 2 мин. со сливом через жироловушки;

- промыть щелочным раствором при 70 - 75 °C (3 мин.);

- ополоснуть горячей водой (60 - 70 °C) до отсутствия щелочности;

- обработать острым паром (1 - 2 мин.) с использованием флягопропаривателя или раствором дезинфектанта в течение 7 - 10 минут.

8.8.4. Мойку деревянной тары осуществляют вручную в соответствии с п. 11 настоящей инструкции.

8.8.5. Мойку ванн-плавителей, плавителей для МГД осуществляют 2 раза в месяц ручным способом в следующей последовательности:

- очистить скребками внутреннюю поверхность;

- ополоснуть горячей водой (50 - 60 °C) из шланга от остатков продукта;

- залить в ванну щелочной моющий раствор (1/10 объема ванны) температурой 45 - 50 °C и промыть этим раствором с помощью щеток и ершей поверхность ванны;

- ополоснуть горячей водой до нейтральной реакции.

8.9. Санитарная обработка оборудования для хранения и обработки молочного сырья

8.9.1. Санитарную обработку резервуаров, насосов и трубопроводов для молочного сырья осуществляют ежедневно по мере их опорожнения в следующей последовательности:

- ополоснуть водой (45 - 50 °C) - 5 - 7 минут;

- промыть щелочным моющим раствором (65 - 75 °C) - 10 - 12 минут;

- ополоснуть водой (65 - 75 °C) - 5 - 7 минут (до нейтральной среды);

- промыть кислотным раствором (55 - 60 °C) - 8 - 10 минут не реже 1 раза в 15 - 20 дней по мере образования минеральных отложений;

- ополоснуть водой (55 - 60 °C) - 5 минут (до нейтральной среды);

- обработать горячей водой (90 - 95 °C) в течение 15 минут или дезинфицирующим раствором (20 - 40 °C) в течение 7 - 10 минут;

- ополоснуть водой (55 - 60 °C) от остатков дезинфицирующего раствора (5 - 7 мин.).

8.9.2. Санитарную обработку пастеризационной установки для молочного сырья осуществляют в соответствии с п. 3 настоящей инструкции.

8.10. Санитарная обработка оборудования для приготовления молочно-жировой смеси

8.10.1. Санитарную обработку резервуаров, насосов и трубопроводов для молочно-жировой смеси проводят ежедневно по мере опорожнения в следующей последовательности:

- ополоснуть горячей водой (70 - 80 °C) - 5 - 10 минут, со сливом в канализацию через жироловушку;

- промыть щелочным раствором (65 - 70 °C) - 15 - 20 минут;

- ополоснуть горячей водой до нейтральной среды;

- обработать паром 5 - 10 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта 7 - 10 минут с последующим ополаскиванием водой (40 - 50 °C).

8.10.2. Санитарную обработку дозировочных емкостей, насосов, эмульсора, трубопроводов для жиро-фосфатидной смеси проводят не реже 1 раза в 10 - 15 дней механизированным способом в следующей последовательности:

- ополоснуть горячей водой (70 - 75 °C) 5 - 7 минут со сливом в течение 1 - 2-х минут через жироловушку;

- промыть щелочным раствором 15 - 20 минут при 70 - 75 °C;

- ополоснуть горячей водой (60 - 70 °C) до отсутствия щелочности 5 - 10 минут;

- обработать паром (5 - 7 мин.), горячей водой (90 - 95 °C) в течение 15 минут или раствором дезинфектанта (7 - 10 минут).

Примечание:

По мере образования минеральных отложений оборудование следует промыть кислотным раствором (не реже 1 раза в 15 - 20 дней) с последующим ополаскиванием водой до нейтральной среды.

8.11. Санитарная обработка оборудования участка сгущения молочно-жировой смеси

8.11.1. Санитарную обработку вакуум-выпарной установки с подогревателями проводят не реже, чем через 14 - 16 часов непрерывной работы в последовательности, указанной в п. 3.9. настоящей инструкции.

8.11.2. Санитарную обработку резервуаров, насосов и трубопроводов для сгущенной молочно-жировой смеси проводят ежедневно механизированным способом в той же последовательности и продолжительности, как и санитарная обработка эмульсора и дозировочных емкостей (п. 8.10.2. настоящей инструкции), однако мойку кислотным раствором проводят чаще, т.е. 1 - 2 раза в неделю.

8.12. Санитарная обработка сушильного оборудования

8.12.1. Распылительные сушильные камеры и системы для сухого регенерированного молока непрерывного использования (циклоны, инстантайзеры, ковшовый элеватор, вибросита, воздуховоды) подвергают периодически сухой очистке с помощью щеток или вакуумного устройства после процесса сушки, но не реже 1 раза в 7 - 10 дней в соответствии с п.п. 4.3., 4.4. настоящей инструкции.

8.12.2. Влажную очистку или мойку сушильной камеры и системы для сухого продукта осуществляют после сухой очистки в случаях: накапливания порошкообразного продукта на поверхности оборудования; простоя оборудования более 1 - 2 суток; перехода с выработки одного вида продукта на другой; если оборудование является причиной ухудшения бактериального состояния продукта, но не реже 1 раза в 10 - 15 дней в последовательности, указанной в п. 4.3. настоящей инструкции.

8.12.3. Мойку инстантайзеров, виброконвейеров и воздуховодов проводят с помощью устройств, работающих под давлением, не реже 1 раза в 1 - 2 месяца в той же последовательности и продолжительности, что и сушильную камеру (см. п.п. 4.3., 4.4. настоящей инструкции).

8.12.4. Мойку бункеров для порошкообразных продуктов проводят с помощью переносных устройств, работающих под давлением, не реже 1 раза в 3 - 4 месяца в той же последовательности и продолжительности, что и сушильную камеру (см. п.п. 4.3., 4.4. настоящей инструкции).

8.12.5. После завершения каждого цикла сушки проводят мойку распылителя и вибросита (1 раз в месяц с заменой рукава) ручным способом в последовательности, указанной в п. 4.3. настоящей инструкции.

8.13. Мойка и очистка оборудования участка смешения, транспортирования и фасования сухого продукта

8.13.1. После окончания работы по фасованию продукта проводят сухую очистку расфасовочного автомата (ежедневно).

8.13.2. Очистку внутренних поверхностей бункера, питателя (шнеков) и приемной горловины аппарата для фасования и упаковки осуществляют через эксплуатационные и специальные люки с помощью щетки, обернутой чистой простерилизованной марлей. Чистку приемной горловины проводят при надетом мешке, открытых створках и ковшовой заслонке. Порошкообразный продукт, собранный при сухой очистке, ссыпают в отдельный мешок.

8.13.3. Сухую очистку ковшового элеватора, виброконвейера проводят ручным способом после окончания процесса сушки (не реже 1 раза в 7 дней); смесителей и бункеров для порошкообразных продуктов - не реже 1 раза в месяц.

8.13.4. Мойку смесителей, бункеров, ковшовых элеваторов и расфасовочных автоматов осуществляют ручным способом или с помощью переносных моечных устройств по мере необходимости и в случаях, перечисленных в п. 8.12.2. настоящей инструкции (не реже 1 раза в 4 - 5 месяцев) в следующей последовательности:

- ополаскивают водой (40 - 50 °C);

- мойка щелочным раствором (45 - 50 °C) в течение 15 - 20 минут (при накоплении минеральных отложений поверхность оборудования очищают кислотным раствором);

- ополаскивают водой (40 - 50 °C) от остатков моющих растворов до нейтральной реакции воды;

- просушивают оборудование горячим воздухом (95 - 110 °C).

9. Мойка стеклотары (бутылок и банок)

9.1. Мойку стеклянной тары проводят механизированным способом согласно инструкций по эксплуатации на каждый тип машины; стеклянная тара с остатками белка, механическими загрязнениями и др. предварительно замачивают в растворе щелочного средства и промывают вручную.

9.2. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для механизированного способа мойки стеклотары:

- каустическая сода (едкий натрий или
калий в пересчете на 100 % вещество)	- 1,0 - 1,5 %;
- ТМС "Стекломой", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Катрил-Д", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "ЕС-Промоль Супер", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- "П3-МИП СИП", по объему	- 0,6 - 0,8 %;
- "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему	- 0,6 - 0,8 %.

9.3. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для ручного

- ТМС "Катрил", по объему	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Вимол", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	- 0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	- 0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МСТА", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	- 0,8 - 1,0 %;
- Кальцинированная сода, по массе	- 1,5 - 3,5 %.

9.4. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	0,025 - 0,05 %
- "Септодор", по объему	0,015 - 0,02 %
- "Санифект-128", по объему	0,1 - 0,2 %
- "П3-Оксония Актив", по объему	1,1 - 2,0 %

9.5. Мойка стеклотары механизированным способом требует соблюдения следующих правил:

- емкости бутылкомоечных и банкомоечных машин, предназначенные для щелочных растворов, перед использованием необходимо освободить от остатков загрязненного отработанного щелочного раствора, очистить от стеклобоя и вымыть с помощью ершей на длинных ручках;

- концентрированные растворы каустической соды, ТМС "Катрил-Д", ТМС "ЕС-Промоль-Супер", ТМС "П3-МИП СИП", ТМС "П3-МИП ЦЕНТРА" из емкости для хранения подают в бак машины для рабочего щелочного раствора по трубам с помощью насоса или непосредственно из тары поставщика (полиэтиленовых канистр или бочек);

- при использовании ТМС "Стекломой" предварительно готовят в отдельной емкости концентрированный раствор этого средства (до 8 - 10 % основного вещества), а затем перекачивают в моечный бак машины;

- подачу щелочных средств или их концентрированных растворов желательно проводить при температуре воды в моечном баке в пределах 35 - 45 °C (для обеспечения полного и равномерного перемешивания с водой).

- санитарную обработку стеклотары осуществляют согласно режимам, заложенным в инструкции по эксплуатации моечных машин, поддерживая температуру щелочного раствора не ниже 47 2 °C на протяжении всего процесса мойки стеклотары;

- дважды в смену осуществляют контроль концентрации рабочих щелочных растворов в химической лаборатории путем титрования и при снижении концентрации ниже рекомендуемой проводят их подпитку путем добавления концентрированного раствора одного из щелочных средств;

- один раз в семь дней осуществляют замену загрязненного щелочного раствора свежеприготовленным после опорожнения, очистки от стеклобоя и тщательной мойки бака;

- периодически в течение смены контролеры проверяют стеклянную тару на остаточную щелочность (по фенолфталеину);

- перед заполнением молоком или другой продукцией стеклянную тару тщательно проверяют с помощью светофильтра на визуальную чистоту и отсутствие посторонних предметов, особенно осколков стекла. Для этой работы необходимо подбирать контролеров с хорошим проверенным зрением (непрерывная работа контролеров у светофильтра не должна превышать 1,5 - 2,0 часа).

Примечание:

В процессе эксплуатации моечных машин с использованием каустической соды на форсунках, носителях и транспортере откладывается слой солей жесткости воды. При переходе на применение технических щелочных средств (ТМС) "Стекломой", "Катрил-Д", "ЕС-Промоль-Супер" и других, содержащих комплексообразователи и поверхностно-активные вещества, часть солей растворяется и переходит в раствор, а часть в виде частиц могут засорять форсунки. Поэтому в первые дни при использовании ТМС необходимо периодически прочищать форсунки для обеспечения циркуляции воды и полноты ополаскивания стеклотары от остатков щелочных растворов.

9.6. Ручной способ мойки стеклянной тары:

- замочить стеклотару в щелочном растворе при температуре 45 - 50 °C в течение 5 - 8 мин;

- перенести стеклотару в бачок с теплой водой и вымыть внутри и снаружи щетками и ершами;

- ополоснуть стеклотару водой до отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- погрузить стеклотару для дезинфекции в раствор дезинфектанта температурой 20 - 40 °C на 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до отсутствия дезинфицирующего раствора.

10. Очистка и мойка разливочных и бутылкомоечных машин

10.1. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для ручного способа мойки стеклотары:

- ТМС "Катрил", по объему	0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Вимол", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МСТА", по массе	0,8 - 1,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	0,8 - 1,0 %;
- Кальцинированная сода, по массе	1,5 - 3,5 %.

10.2. Санитарная обработка разливочных машин (типа "ЮДЕК", ОМГ)

10.2.1. При одно-, двухсменной работе мойку разливочных машин осуществляют непосредственно по окончании работы.

Перед началом мойки разливочную машину отсоединяют от линии подачи молока или другого жидкого молочного продукта и моют, соблюдая следующую последовательность:

- снять и разобрать разливочные патроны, ополоснуть теплой водой и погрузить в щелочной раствор (40 - 45 °C), находящийся в специальном бачке или ванне, на 5 - 7 минут;

- в другой бачок налить теплую воду и каждую деталь патрона промыть сначала в щелочном растворе, переложить в бачок с водой, ополоснув в ней, затем использованную воду слить, а детали патрона промыть проточной водой от остатков щелочи;

- разобрать молочный резервуар, промыть все детали в бачке с щелочным раствором и ополоснуть теплой водой в другом бачке, крышку молочного резервуара промыть с помощью щеток этим же щелочным раствором и ополоснуть водой;

- слить щелочной раствор из бачка, хорошо промыть его и приготовить в нем дезинфицирующий раствор;

- патроны и мелкие детали погрузить на 5 - 7 минут в дезинфицирующий раствор (25 - 40 °C), этим же раствором обработать внутреннюю поверхность молочного бака и крышки;

- все детали ополоснуть проточной водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

Собрать машину.

10.3. Санитарная обработка бутылкомоечных машин типа ОМГ, "ЮДЕК", АММ, ОМД

10.3.1. Санитарную обработку бутылкомоечных машин проводят через каждые 5 - 6 смен работы в следующем порядке:

- по окончании работы закрыть все паровые и водяные вентили;

- открыть постепенно люки во всех баках для слива отработанных щелочных растворов и воды;

- удалить стеклянный бой из баков через люки и затем обмыть их водой до полного отсутствия загрязнений;

- вынуть и промыть шприцевальные трубки и форсунки (с помощью специальных игл) в щелочном растворе при температуре 45 - 50 °C. При образовании накипи на форсунках шприцевальные трубки протравить в 45 - 50 %-ном растворе специальной азотной кислоты с ингибиторами. Раствор кислоты наливать в ванну в таком количестве, чтобы шприцевальную трубку можно было полностью погрузить в нее;

- после протравливания трубку тщательно промыть водой;

- промыть лотки над третьим и четвертым баками с помощью корешковых щеток, накипь с лотков удалить с помощью металлических скребков;

- ополоснуть третий и четвертый баки водопроводной водой, вымыть баки с помощью щеток и металлических скребков и ополоснуть водопроводной водой;

- по окончании мойки люки во всех баках закрывают, баки заполняют водой.

10.3.2. При использовании воды жесткостью свыше 3,5 мг-экв./л. трубопроводы оборотной и чистой воды, шприцевальные трубки и сопла, а также гнезда носителей необходимо периодически освобождать от отложений солей жесткости промывкой в 5 %-ном растворе ингибиторной соляной кислоты с последующей нейтрализацией и промывкой в чистой воде. Допустимый слой отложений солей - не более 1 мм.

Примечание:

Процесс протравливания, сопровождающийся выделением в воздух ядовитых газов, необходимо производить только в специальном помещении с вытяжной вентиляцией. Рабочим, занятым на этой операции, должны предоставляться противогаз с коробкой марки "В", специальная обувь, резиновые перчатки, комбинезон с пропиткой "ВП" (ГОСТ 5518-66).

11. Санитарная обработка деревянной тары, деревянных мешалок и другого мелкого инвентаря

11.1. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации:

- ТМС "Катрил", по объему	0,8 - 1,0 %;
- ТМС "Вимол", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	0,5 - 0,7 %;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МД-1", по массе	0,6 - 0,8 %;
- ТМС "МСТА", по массе	0,8 - 1,0 %;
- ТМС "МС-37", по массе	0,8 - 1,0 %;
- Кальцинированная сода, по массе	1,5 - 3,5 %.

11.2. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	0,025 - 0,05 %
- "Септодор", по объему	0,015 - 0,02 %
- "Санифект-128", по объему	0,1 - 0,2 %
- "П3-Оксония Актив", по объему	1,0 - 2,0 %.

11.3. Мойка новых кадок и чанов

Мойку новых кадок и чанов проводят ручным способом в следующей последовательности:

- промыть горячей водой (55 - 60 °C);

- замочить в теплой воде на 1 - 2 суток;

- смазать внутреннюю поверхность свежеприготовленной кашицей негашеной извести и выдержать не менее 3 - 4 ч;

- обмыть горячей водой (55 - 60 °C);

- непосредственно перед заполнением продуктом наполнить кипящей водой, а затем сразу же охладить водой.

11.4. Санитарная обработка кадок и чанов, бывших в употреблении

11.4.1. Кадки и чаны моют после каждого опорожнения.

11.4.2. Последовательность санитарной обработки кадок и чанов:

- замочить в воде на 10 - 12 ч (до прекращения течи);

- промыть теплой водой для удаления остатков продукта;

- промыть щелочным раствором (45 - 50 °C) с помощью щеток в течение 7 - 10 минут;

- ополоснуть горячей водой (55 - 60 °C) до отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать внутреннюю поверхность раствором дезинфектанта путем протирания щеткой или с помощью распылительного устройства в течение 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до отсутствия остатков дезинфектанта.

11.5. Санитарная обработка деревянных мешалок и другого мелкого инвентаря

11.5.1. Санитарную обработку деревянных мешалок и другого мелкого инвентаря проводят после каждого употребления.

11.5.2. Санитарную обработку мелкого инвентаря осуществляют в следующей последовательности:

- промыть горячей водой (55 - 60 °C);

- опустить инвентарь в щелочной раствор (45 - 50 °C) на 5 - 10 минут, а затем промыть щетками;

- ополоснуть водой до отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- опустить в раствор дезинфектанта температурой 25 - 40 °C на 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта.

12. Санитарная обработка металлических и пластмассовых (пластиковых) корзин и ящиков

12.1. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации:

- ТМС "Катрил", по объему	0,8 - 1,0 %
- ТМС "Вимол", по массе	0,6 - 0,8 %
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе	0,5 - 0,7 %
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе	0,6 - 0,8 %
- ТМС "МД-1", по массе	0,6 - 0,8 %
- ТМС "МСТА", по массе	0,8 - 1,0 %
- ТМС "МС-37", по массе	0,8 - 1,0 %
- Кальцинированная сода, по массе	1,5 - 3,5 %.

12.2. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
концентрированная 150 - 170 г Cl в 1 л)	(0,1 - 0,11 %);
- нейтральный анолит "АНК"	- 130 - 160 мг акт. Cl/1 л
- хлорамин Б (порошок),	- 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
по массе	(0,1 - 0,11 %);
- "СептАбик" (порошок), по массе	0,025 - 0,05 %
- "Септодор", по объему	0,015 - 0,02 %
- "Санифект-128", по объему	0,1 - 0,2 %.
- "П3-Оксония Актив", по объему	1,0 - 2,0 %.

12.3. Механизированный способ мойки металлических корзин.

12.3.1. Мойку корзин осуществляют на корзиномоечных машинах.

12.3.2. Подготовку машины к работе и мойку корзин проводят согласно инструкциям по эксплуатации и технике безопасности.

12.3.3. Последовательность мойки корзин:

- промывка щелочным раствором (60 °C) в течение 5 - 7 минут;

- ополаскивание горячей водой (55 - 60 °C) от остатков щелочи.

12.4. Санитарная обработка пластмассовых (пластиковых) ящиков.

12.4.1. Санитарную обработку ящиков механизированным способом осуществляют с использованием машины для мойки и обдувки ящиков марки Б2-ОМГ/2-01.

12.4.2. Подготовка ящикомоечной машины к работе:

- перед пуском необходимо проверить наличие всех кожухов и ограждений приводных и других вращающихся механизмов, надежность работы контрольно-измерительных приборов заземления;

- ежедневно проводить технический осмотр для выявления следующих неисправностей: течи щелочного раствора и воды из ванн 1, 2, 3 и из фланцевых соединений трубопроводов, недостаточный обмыв ящика щелочным раствором, горячей и холодной водой;

- ванны 1 и 2 наполнить водой и внести концентрированный раствор щелочного средства с таким расчетом, чтобы концентрация рабочего раствора в ваннах находилась в пределах, указанных в п. 12.1.;

- проверить наличие в бачке концентрированного раствора щелочного средства;

- проверить уровень щелочного раствора в ванне и при необходимости долить горячей воды до уровня 100 - 150 мм от верхнего края ванны;

- повернуть на пол-оборота кран паровой магистрали для подачи пара в ванны 1, 2 и 3 и в калорифер;

- довести температуру щелочных растворов в ваннах 1 и 2 до 60 - 70 °C, воды в ванне 3 до 40 - 50 °C;

- проверить отсутствие посторонних предметов на движущихся механизмах машины;

- открыть кран для пуска холодной воды в ванну 4 (при остановке линии на период обеденного перерыва, к концу смены и на период более, чем на 15 минут - закрыть кран облива ящиков холодной водой);

- включить насосы, убедиться в нормальной работе всех щелочных и водяных форсунок.

12.4.3. Механизированный способ мойки ящиков:

- ящики, поступающие на санитарную обработку, должны быть визуально чистыми, допускают на поверхности следы естественной грязи и запыленность;

- остатки стекла, наклейки и прочее должны быть удалены из ячеек ящика перед поступлением в ящикомоечную машину;

- ящики подаются к машине по цепному транспортеру;

- при прохождении через первую и вторую секции ящики обмываются горячим (60 - 70 °C) щелочным раствором (0,5 0,1 %) с помощью шприцевальной системы в течение 30 секунд;

- при прохождении через третью секцию ящики ополаскиваются горячей водой (40 - 50 °C) с помощью шприцевальной системы в течение 30 секунд.

12.5. Ручной способ санитарной обработки ящиков и корзин.

12.5.1. Тщательно проверить оборотную тару на чистоту, целостность и на отсутствие в ней посторонних предметов.

12.5.2. Последовательность санитарной обработки:

- загрузить ящики в ванну с щелочным раствором (55 - 60 °C) и выдержать в течение 5 - 7 минут;

- промыть отмоченные ящики щелочным раствором (45 - 50 °C) с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть ящики водой от остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать ящики путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (25 - 40 °C) на 5 - 7 минут;

- ополоснуть водой от остатков дезинфектанта.

Примечание:

Рекомендуемые моющие и дезинфицирующие средства, а также режимы их применения обеспечивают требуемое санитарно-гигиеническое состояние пластмассовых (пластиковых) ящиков в течение действия гарантийного срока эксплуатации указанной тары.

13. Санитарная обработка текстильных изделий

13.1. Под текстильными изделиями, применяемыми на предприятиях молочной промышленности, понимают фильтрующие материалы (серпянку, марлю, фланель, байку и т.д.) и используемые для прессования творога мешочки.

13.2. Для механизированного способа стирки фильтрующих материалов или мешочков из-под творога целесообразно использовать стиральную машину с автоматической сушкой в целях предотвращения вторичного бактериального обсеменения ткани после стирки.

13.3. Объем загрузки щелочных моющих средств (150 - 300 г) и стирка текстильных изделий осуществляется в соответствии с инструкцией по эксплуатации стиральной машины. При этом необходимо учесть, что расход кальцинированной соды ввиду ее слабых моющих свойств должен быть в 2 - 3 раза выше, чем технических моющих средств (ТМС) "Вимол", "РОМ-АЦ-1".

13.4. При отсутствии машины с автоматической сушкой просушку текстильных изделий необходимо проводить в сушильных камерах или в специальном помещении, оборудованном бактерицидными лампами (боксе).

13.5. Санитарную обработку фильтрующих материалов осуществляют непосредственно после приемки молока от каждого сдатчика.

При непрерывной приемке молока через автоматические счетчики мойку и дезинфекцию фильтров в них проводят не реже одного раза в смену. При периодической приемке молока мойку и дезинфекцию фильтров проводят после каждого перерыва в приемке молока.

13.6. Последовательность санитарной обработки фильтрующих материалов.

13.6.1. Механизированный способ:

- тщательно прополоскать в теплой воде (35 - 45 °C) для удаления остатков продукта и механических загрязнений;

- загрузить фильтрующие материалы в стиральную машину и провести стирку щелочными моющими растворами не менее 20 минут, согласно инструкции по эксплуатации машины;

- прополоскать изделия до нейтральной реакции (по лакмусовой бумаге);

- провести обработку отстиранных материалов в стиральной машине в дезинфицирующем растворе в течение 10 - 15 минут, если использовались моющие средства, не обладающие дезинфицирующим действием;

- прополоскать изделия в течение 10 - 15 минут от остатков дезинфектанта;

- просушить фильтрующие материалы в сушильной камере или в помещении бокса.

13.6.2. Ручной способ:

- тщательно прополоскать в теплой воде (35 - 45 °C) для удаления остатков продукта и механических загрязнений;

- простирать в щелочном моющем растворе при температуре 45 - 50 °C в течение 10 - 15 минут (расход ТМС "Вимол", "РОМ-АЦ-1", кальцинированной соды - 150 - 350 г на 10 л воды);

- тщательно прополоскать изделия в теплой воде до нейтральной реакции (по лакмусовой бумаге);

- выдержать в дезинфицирующем растворе (концентрации по п. 12.2. настоящей инструкции) в течение 10 - 15 минут, если использовались моющие средства, не обладающие дезинфицирующим действием;

- прополоскать изделия в течение 10 - 15 минут от остатков дезинфектанта;

- просушить фильтрующие материалы в сушильной камере или в помещении бокса.

13.7. Использованные для прессования творога мешочки тщательно очищают от остатков продукта и стирают непосредственно после окончания технологического процесса.

Санитарную обработку мешочков проводят в отдельном помещении, обработка их в общей прачечной не допускается.

13.8. Последовательность санитарной обработки мешочков из-под творога.

13.8.1. Механизированный способ:

- тщательно прополоскать в теплой воде (35 - 45 °C) для удаления остатков продукта;

- загрузить мешочки в стиральную машину и провести стирку щелочными моющими средствами не менее 20 минут, согласно инструкции по эксплуатации машины;

- прополоскать до нейтральной реакции (по лакмусовой бумаге);

- прокипятить мешочки в течение 10 - 15 минут или провести обработку в стиральной машине в дезинфицирующем растворе В течение 10 - 15 минут, если использовались моющие средства, не обладающие дезинфицирующим действием;

- прополоскать мешочки в теплой воде в течение 10 - 15 минут от остатков дезинфектанта, если проводилась обработка дезинфицирующими средствами;

- просушить мешочки в сушильной камере или в помещении бокса.

13.8.2. Ручной способ:

- тщательно прополоскать в теплой воде (35 - 45 °C) для удаления остатков продукта;

- простирать в щелочном моющем растворе при температуре 45 - 50 °C в течение 10 - 15 минут (расход ТМС "Вимол", "РОМ-АЦ-1", кальцинированной соды - 150 - 350 г на 10 л воды);

- тщательно прополоскать мешочки в теплой воде до нейтральной реакции (по лакмусовой бумаге);

- прокипятить в течение 10 - 15 минут или выдержать в дезинфицирующем растворе (концентрации по п. 12.2. настоящей инструкции) в течение 10 - 15 минут, если использовались моющие средства, не обладающие дезинфицирующим действием;

- прополоскать мешочки в течение 10 - 15 минут от остатков дезинфектанта, если проводилась обработка дезинфицирующими средствами;

- просушить фильтрующие материалы в сушильной камере или в помещении бокса.

Примечание:

При использовании в процессе стирки моющих дезинфицирующих средств "МД-1", "МСТА", "Катрил-Д" и т.п. (концентрации по п.п. 9.2., 12.1.), кипячение и выдержка в дезинфицирующем растворе текстильных изделий (фильтрующих тканей и мешочков из-под творога) исключается.

14. Мойка и дезинфекция рук

14.1. Работники производственных цехов должны мыть руки и дезинфицировать их:

перед началом работы, после каждой отлучки из цеха и при возвращении в него; при посещении санузла мойка рук в туалетной комнате недостаточна - необходимо вторично мыть руки при возвращении в цех; в случае соприкосновения в цехе с предметами, которые могут загрязнить руки, их моют в каждом случае дополнительно.

14.2. Для мойки рук используют:

- мыло кусковое;
- раствор ТМС "Вега", 3 %-ный	- 3 - 5 мл;
- мыло жидкое с дезинфицирующим действием	- 3 - 5 мл;
- раствор дезинфектанта с содержанием
активного хлора	- 50 - 75 мг/л.

14.3. Последовательность мойки и дезинфекции рук:

- нанести мыло или мыльный раствор на ладони, промыть до локтевого сгиба, тщательно оттирая ладони и тыльную часть рук; причем особое внимание обращать на неровности кожи и пространства под ногтями;

- промыть мыльным раствором вентили водопроводного смесителя, ополоснуть водой;

- смыть водой мыльную пену с рук, намылить вторично, протереть им руки и вновь смыть водой;

- ополоснуть руки раствором дезинфектанта, протирая им руки в течение 30 - 40 секунд, затем остатки раствора тщательно смыть водой;

- при использовании моюще-дезинфицирующего средства типа "Вега" смачивают руки его раствором (15 - 20 °C), тщательно оттирают до локтевого сгиба в течение 1 - 2-х мин и смывают водой от остатков раствора.

СОГЛАСОВАНО:

Начальник Департамента Госсанэпиднадзора Министерства здравоохранения Российской Федерации

А.А. Монисов

Письмо N 1100/100-98-115

от "09" февраля 1998 г.

УТВЕРЖДАЮ:

Заместитель председателя технического комитета по стандартизации N 186 "Молоко и молочные продукты"

В.В. Калугин

"10" февраля 1998 г.

Список использованной литературы

1. "Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности", ЦНИИТЭИ, 1979 г.

2. "Инструкция по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности", ЦНИИТЭИ, 1986 г.

3. "Инструкция по микробиологическому контролю производства жидких и пастообразных детских молочных продуктов", ЦНИИТЭИ, 1986 г.

4. "Технические условия" на производство ТМС "Катрил".

5. "Технические условия" на производство ТМС "Катрил-Д".

6. "Технические условия" на производство ТМС "Ника-2".

7. Инструкции по безразборной мойке и дезинфекции оборудования цеха по производству жидких и пастообразных молочных продуктов (производительность 15 т молока/смену), 1995 г.

8. Санитарные правила для предприятий молочной промышленности, 1978 г.

9. "Временная инструкция по применению натриевой соли дихлоризоциануровой кислоты для дезинфекции молочного оборудования", 1989 г.

10. "Перечень веществ, разрешенных главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства Здравоохранения СССР для использования в рецептурах чистящих средств (по состоянию на 1 июня 1987 г.), Москва, 1987 г.

11. "Инструкция по применению технического моющего средства "РОМ-ФОС" кислотного типа", 1991 г. согласована с МЗ РСФСР 11.11.91 г.

12. "Инструкция по применению технического моющего средства (ТМС) "РОМ-АЦ-1" для мойки молочного оборудования и тары", 1985 г., согласованная с МЗ РСФСР 06.02.85 г.

13. "Инструкция по применению технического моющего средства "КСЩ-1", 1989 г., согласованная с Башкирской СЭС 16.06.89 г.

14. "Инструкция по применению технического моющего средства "Вимол".

15. "Методические указания по применению смачивающего вещества для перекиси водорода", 1992 г.

16. Инструкция по "Р3-МИП-СИП".

17. Инструкция по "Р3-МИП-ЦЕНТРА".

18. Инструкция по "СептАбик".

19. Инструкция по "Септодор".

20. Инструкция по "Санифект-128".

21. Инструкция по "Стекломой".

22. Инструкция по "МД-1".

23. Инструкция по "Витязь АЛМ".

24. Инструкция по "МС-37".

25. Инструкция по "МСТА".

26. Инструкция по "ДП-4".

27. Инструкция по санитарной обработке разливочных автоматов.

28. Изменение N 1 к "Инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности".

29. Изменение N 2 к "Инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности".

30. Изменение N 3 к "Инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности".

31. Изменение N 4 к "Инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности".