Постановление Минтруда РФ от 12 февраля 2004 г. N 13 "Об утверждении Межотраслевых укрупненных нормативов времени на работы, выполняемые на фрезерных станках (Среднесерийное производство)"

1. Общая часть

1.1. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на фрезерных станках (Среднесерийное производство) (далее - Нормативы времени), разработаны на фрезерование плоскостей, уступов, пазов, шлицев, канавок, выпуклых поверхностей полукруглого профиля в деталях из серого чугуна, стали конструкционной углеродистой, легированной, медных и алюминиевых сплавов различных марок и твердости фрезами торцовыми, концевыми, дисковыми, отрезными, фасонными из быстрорежущей стали и с пластинами из твердого сплава (ВК8, ВК6, Р6М5, Т5К10, Т15К6 и др.).

Нормативы времени рекомендованы для расчета норм времени на фрезерные работы, выполняемые в условиях среднесерийного производства в машиностроительных и металлообрабатывающих организациях независимо от организационно-правовых форм, форм собственности и ведомственной принадлежности.

1.2. Нормативы времени содержат нормативные карты основного времени на обработку единицы расчетной длины поверхности для каждого вида выполняемых работ, вспомогательного времени, связанного с переходом, на установку и снятие детали, подготовительно-заключительного времени на партию деталей, на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, а также поправочные коэффициенты на основное время в зависимости от групп обрабатываемых материалов и их твердости, марки режущего инструмента, а также на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ.

1.3. В Нормативы времени включены приложения, содержащие справочный материал:

выбор марок инструментального материала в зависимости от вида, характера, условий обработки и обрабатываемого материала;

приемы, включенные в комплекс вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности,

величины врезания и перебега инструмента;

механические свойства основных конструкционных углеродистых и легированных сталей, чугуна и медных сплавов.

1.4. При разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Том 1. М. Машиностроение, 1991 г.;

данные фотохронометражных наблюдений;

паспортные данные фрезерных станков;

результаты анализа трудового процесса, рациональных методов труда и организации рабочих мест;

действующие ГОСТы;

Федеральный закон от 17 июля 1999 г. N 181-ФЗ "Об основах охраны труда в Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999 г. N 29, ст. 3702);

Рекомендации по организации работы службы охраны труда в организации, утвержденные постановлением Минтруда России от 8 февраля 2000 г. N 14.

1.5 Тип производства в соответствии с ГОСТом 14004-83 характеризуется ковффициентом закрепления операции (К_з.о.), определяемым как отношение всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. При среднесерийном производстве 10< К_з.о. <= 20.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

Обработка деталей производится преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных нормализованных и специальных приспособлений и инструментов.

Детали, сходные по конструктивным и технологическим признакам, закреплены за группой станков, имеющих одинаковые эксплуатационные характеристики. Продолжительность цикла работы станка между двумя переналадками при обработке партии деталей средних размеров составляет по времени 0,25-4 рабочие смены. За рабочим местом закреплено 11-20 операций.

Обработка на станках выполняется на основании подробно разработанных технологических карт с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени.

Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотрены технологией, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту рабочими, обслуживающими производство.

Инструмент затачивается в централизованном порядке.

Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемно-транспортными средствами.

Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени.

Нормативы времени рассчитаны на одноинструментальную обработку в условиях одностаночного обслуживания. При расчете норм времени в условиях многостаночного обслуживания необходимо руководствоваться Общемашиностроительными нормативами времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках. М, "Экономика", 1989 г.

1.6. Норма времени на выполнение станочной операции (Н_ВР) состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (t_П.З.) и нормы штучного времени (Т_Ш) и определяется по формуле:

                    t

                     п.з.

         Н  = Т + -------, мин.                                     (1.1)

          вр   ш     q

Норма штучного времени (Т_Ш) определяется по формуле:

          L                 L                      L

           1                 2                      n

   T = [(--- x to    x i + ---- x to    x i + ...+ --- x to    x i ) +

    ш    100     100    1   100     100    2       100     100    n

                    1                  2                      n

+ (t   + t  x i + t   x i  + ... + t   x i ) x K )] x

    в.у   вп   1   вп    2          вп    n     t

            1        2                n          в

        a   + а

         обс   отл

x (1 + ------------), мин.                                          (2.1)

           100

где:

Н              - норма времени, мин;

 вр

Т              - норма штучного времени, мин;

 ш

Т              - норматив подготовительно-заключительного времени, мин;

 пз

Т              - норматив вспомогательного времени на установку  и снятие

 ву              детали, мин;

t  , t   , t   - норматив   вспомогательного   времени,   связанного    с

 вп   вп    вп   переходом, мин;

   1    2     n

to          to        , to         - основное время на  обработку  100 мм

  100(10)1,   100(10)2    100(10)n   (10 мм)    длины      обрабатываемой

                                     поверхности, мин;

L , L , L      - расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

 1   2   n

i              - число рабочих ходов;

К              - коэффициент   к    норме   вспомогательного  времени   в

 tв              зависимости   от    характера    серийности   работ    в

                 среднесерийном производстве;

q              - число деталей в партии;

а              - время   на   обслуживание рабочего места в процентах  от

 абс             оперативного времени;

а              - время  на   отдых  и  личные потребности в процентах  от

 отл             оперативного времени.

Необходимым условием, определяющим возможность расчета технически обоснованных норм времени по данным нормативам является наличие предварительно разработанного пооперационного технологического процесса по переходам с указанием в нем обрабатываемых поверхностей, их размеров и характера обработки.

Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ:

получение наряда и технической документации;

ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

подготовка рабочего места, наладка и переналадка оборудования, инструментов и приспособлений;

снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы, связанные с изготовлением данной партии деталей.

Нормативы подготовительно-заключительного времени приведены в виде укрупненных комплексов приемов работы.

Кроме того, в картах приведены нормативы времени на выполнение отдельных приемов подготовительно-заключительной работы, не включенных в комплексы, но которые могут иметь место в отдельных случаях.

В качестве основных факторов, определяющих продолжительность подготовительно-заключительного времени, в нормативах учтены:

- тип и основные размерные характеристики станков;

- вид обработки и наладки;

- число устанавливаемых фрез.

В случаях, когда на отдельных предприятиях доставка инструмента, приспособлений в начале и сдача их после окончания обработки партии деталей производится самим исполнителем, на выполнение такой работы в нормативах предусматривается дополнительное время.

В случае, когда на станке систематически выполняются однотипные операции по обработке конструктивно-сходных деталей, подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по сравнению с нормативным на 30-50 процентов.

В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие детали предусмотрены все типовые способы установки, выверки и крепления детали. В качестве факторов продолжительности времени установки принимаются масса детали и способ ее крепления, тип приспособления, характер выверки установочной поверхности и др.

Время на установку дано укрупненно - на комплексы приемов. При работе с заготовками в комплексы включены приемы: установить деталь, выверить и закрепить ее; включить и выключить станок; открепить деталь; снять ее, очистить приспособление от стружки.

Кроме перечисленных основных приемов, в состав комплексов включены также приемы:

при работе с краном - вызвать кран, застропить деталь и отстропить деталь;

Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Для работ, выполняемых с помощью подъемных механизмов, в нормативах предусматривается применение двух видов подъемных устройств:

подъемника при станке (или группе станков), обслуживаемого самим исполнителем работы;

мостового крана.

В последнем случае нормативами учтено время на вызов крана 1,5 мин.

Основное время рассчитывалось на основе режимов резания по общемашиностроительным нормативам режимов резания с учетом технологических факторов, влияющих на режим и время обработки, размеры обработки.

Принятые при расчете основного времени режимы резания приведены в картах нормативов.

Режимы резания установлены применительно к условиям обработки универсальными режущими инструментами из наиболее часто применяемых марок инструментальных материалов на распространенном в среднесерийном производстве оборудовании. При этом учитывалась мощность оборудования, прочность режущего инструмента, прочность и жесткость системы "станок - приспособление - инструмент - деталь" и другие факторы.

Время на обработку единицы длины поверхности включает в себя основное время на обработку 100 мм расчетной длины обрабатываемой поверхности на один рабочий ход применительно к различным значениям глубины резания.

Режущий инструмент, рациональная глубина резания, величина подачи и частота вращения шпинделя приняты с учетом припуска на обработку в соответствии с Общемашиностроительными нормативами режимов резания. М., Машиностроение, 1991 г. Том 1.

Вспомогательное время, связанное с переходом, приведено на один рабочий ход. Вспомогательное время на приемы, связанные с обработкой поверхности, не включенные в комплексы, приведено отдельно.

Вспомогательное время при расчете нормы штучного времени принимается с коэффициентом в зависимости от характера серийности работ в среднесерийном производстве (К_tВ). Поправочные коэффициенты приведены в карте 1.

При внедрении на предприятии более прогрессивной, чем предусмотрено в настоящем сборнике, организации труда, технологии выполнения работ, более эффективного оборудования, механизмов, оснастки и т.п., следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой производительности труда.

1.7. Примеры расчета нормы времени

1.7.1. Пример расчета нормы времени на вертикально-фрезерном станке.

Рис. 1.1. Исходные данные

1.7.1.1. Определение подготовительно-заключительного времени

Определение подготовительно-заключительного времени производится по карте 3 поз. 2г в зависимости от длины стола и числа фрез в наладке t_П.З. = 19 мин.

1.7.1.2. Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по карте 4.

При установке детали массой 45 кг на столе с креплением 4-мя болтами и планками с простой выверкой по контуру неразмеченной поверхности.

t_В.У. = 4,5 мин - поз. 61б.

Переустановить деталь t_ В.У. = 4,5 мин - поз. 61б.

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по карте 5.

Обработка поверхности 1, R_Z 80 производится за 1 рабочий ход фрезой, установленной на размер.

t_В.П1 = 0,21 мин - поз.2г.

Обработка поверхности 2, R_Z 20 производится за 2 рабочих хода.

При черновом рабочем ходе R_Z 80

t_В.П. = 0,21 мин - поз. 2г.

При чистовом рабочем ходе R_Z 20 со взятием одной пробной стружки

t_в.п. = 0,80 мин - поз. 6г.

Итого вспомогательное время на операцию составит:

t_в.y + t_в.у + t_в.п1 + t_в.п2 + t_в.п3 = 4,5 + 4,5 + 0,21 + 0,21 + 0,80 = 10,22 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент ка вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время К_tв = 1,0

t_в=10,22 x 1,0 = 10,22 мин.

1.7.1.3. Определение основного времени

Для поверхности 1. R_Z 80; 1 = 450 мм; В = 100 мм по карте 8 поз. 30а при обработке фрезой D=200 мм, ширине фрезерования В = 100 мм и глубине резания t = 6 мм с шероховатостью поверхности R_Z 80, to_100 1 = 0,52 мин.

Основное время на обработку поверхности определяется по формуле:

           tО   (l + l )

             100      1        0,52(450 + 200)

      tО = ------------- x i = --------------- x 1,0 = 3,38 мин.

        1       100                  100

Для поверхности 2. R_Z 20; 1 = 450 мм; В = 140 мм.

Черновой рабочий ход (по карте 8 поз. 29а) при обработке фрезой D = 200 мм, ширине фрезерования В = 140 мм, глубине резания t = 5 мм, с шероховатостью поверхности R_Z 80, tО_100 2 = 0,33 мин.

Чистовой рабочий ход (по карте 9 поз. а) при обработке фрезой D = 200 мм, ширине фрезерования В=140 мм и глубине резания t=2 мм с шероховатостью поверхности R_Z 20, tО_100 3=0,33 мин.

           tО   (l + l )

             100      1        0,33(450 + 200)

                2

      tО = ------------- x i = --------------- x 1 = 2,15 мин.

        2       100                  100

           tО   (l + l )

             100      1        0,33(450 + 200)

                3

      tО = ------------- x i = --------------- x 1 = 2,15 мин.

        3       100                  100

        tО     = 3,38 + 2,15 + 2,15 = 7,68 мин.

          1...3

При разработке партии деталей в количестве 20 штук и трудоемкости обработки одной детали 18 мин., число смен будет < 2.

1.7.1.4. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Время на обслуживание рабочего места определяется по карте 3 и составляет 4% оперативного времени. Время на отдых и личные потребности определяется по карте 2 и составляет 4% оперативного времени.

1.7.1.5. Определение нормы штучного времени

Норма штучного времени определяется по формуле:

                                   а   + а

                                    абс   отл

       T = (to + tв x K  ) x (1 + ------------), мин.

        ш              tв              100

                                 4 + 4

       Т = (7,68 + 10,32) x (1 + ----- ) = 19,45 мин.

        ш                         100

1.7.1.6. Определение нормы времени

                  t

                   п.з           19

       Н   = Т + ----- = 19,45 + -- = 19,45 +0,95 = 20,4 мин.

        вр    ш    q             20

1.7.1. Карта примера расчета нормы времени

         Т  = 18,0 х 1,08 = 19,45 мин.

          ш

                 t

                  п.з.           19

       Н   = Т + ----- = 19,45 + -- = 19,45 +0,95 = 20,4 мин.

        вр    ш    q             20

1.7.2. Пример расчета нормы времени на продольно-фрезерном станке.

Рис. 1.2. Исходные данные

1.7.2.1. Определение подготовительно-заключительного времени

Определение подготовительно-заключительного времени производится по карте 37 в зависимости от длины стола и числа фрез в наладке t_П.З. = 29 мин. Дополнительно следует добавлять время на получение и сдачу инструмента и приспособлений 10 мин. Итого t_П.З = 29 + 10 = 39 мин.

1.7.2.2. Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по карте 38. При установке детали на столе с креплением четырьмя болтами и планками, простой выверкой по контуру и массой детали 145 кг.

t_В.У = 5,0 мин - поз. 61в.

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется из карты 39 (поз. 1в).

При фрезеровании плоскости фрезой, установленной на размер и длине стола 4000 мм, вспомогательное время будет равно 0,33 мин.

Итого вспомогательное время на операцию составит:

t_В.У + t_В.П= 5,0 + 0,33 = 5,33 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время Kt_в=1,0.

t_В = 5,33 х 1,0 = 5,33 мин.

1.7.2.3. Определение основного времени

Для поверхности 1 t = 1550 мм; В = 130 мм.

По карте 42 поз. 14б при обработке фрезой D = 200 мм, ширине фрезерования В=140 мм и глубине резания t=5 мм с шероховатостью поверхности R_Z 40 to_100 = 2,08 мин. Основное время на обработку поверхности 1 определяется по формуле:

          to   (l + l )

            100      1         2,08(1550 + 200)

    to = -------------- x i = ----------------- x 1 = 36,4 мин.,

              100                    100

     где: l - длина обработки;

     l   - величина врезания и перебега (равна диаметру фрезы);

      1

     i   - число рабочих ходов.

При обработке партии деталей в количестве 50 штук и трудоемкости обработки одной детали 41,8 мин. число смен будет > 4.

1.7.2.4. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Время на обслуживание рабочего места определяется по карте 37 и составляет 5% оперативного времени. Время на отдых и личные потребности составляет 4% оперативного времени (карта 2).

1.7.2.5. Определение нормы штучного времени

Норма штучного времени определяется по формуле:

                                 а   + а

                                  абс   отл

     T = (to + tв x K  ) x (1 + ------------), мин.

      ш              tв              100

                              5 + 4

     T = (36,4 + 5,33) x (1 + -----) = 45,5, мин.

      ш                        100

1.7.2.6. Определение нормы времени

                  t

                   п.з          29 + 10

         H  = Т + ---- = 45,5 + ------- = 46,3 мин.

          вр   ш    q             100

1.7.2. Карта примера расчета нормы времени

       T  = 41,73 x 1,09 = 45,5 мин;

        ш

                  t

                   п.з.          29 + 10

         H  = Т + ----- = 45,5 + ------- = 45,5 + 0,78 = 46,3 мин.

          вр   ш    q              100

2. Характеристика применяемого оборудования и технология работы

2.1. Нормативы времени рассчитаны для применения при нормировании работ, выполняемых на оборудовании широко распространенных на предприятиях конструкций отечественного производства. К числу распространенных конструкций относятся станки: широкоуниверсальные 6Т82-1; 6Т83-1; горизонтально-фрезерные 6Р82Г; 6Р83Г; продольно-фрезерный 6640 и др.

Технической и технологической характеристикой этих моделей станков является то, что они имеют полный набор подач и достаточную мощность.

Приведенные в сборнике нормативы времени на выполнение технологических операций рассчитаны на характерную для среднесерийного производства организацию труда и рабочих мест.

Таблица 2.1.1

2.2. Уровень режимов резания был установлен с учетом использования режущих свойств инструмента и для обработки на современном, наиболее распространенном оборудовании. При этом учитывались также возможности инструмента по его прочности и мощности станка.

Обработку плоских поверхностей торцовыми фрезами проводят за один-четыре перехода, в зависимости от способа получения заготовки, ее точности и требуемой точности детали, а также при предельных минимальных глубинах резания l (приложение N 2).

Таблица 2.2.1

3. Организация труда

3.1. На участке станочных работ рабочее место должно быть оснащено всем необходимым в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работы с соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.

Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и поиски.

При рациональной организации рабочих мест рекомендуется придерживаться существующих общих положений (см. Типовые проекты организации труда на рабочих местах станочников, Оргстанкинпром).

Освещенность рабочего места должна быть достаточной и правильной. Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими санитарными нормами. При местном освещении свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую деталь.

На рабочем месте имеется инструкционно-эксплуатационная карта для выбора режимов резания.

Инструменты и приспособления располагаются на рабочем месте в определенном, удобном для пользования порядке.

Участок обработки тяжелых деталей оснащен подъемно-транспортными устройствами. Ниже приведены примеры типовой планировки рабочих мест станочников: фрезеровщиков на вертикально-фрезерном, горизонтально-фрезерном и продольно-фрезерном станках.

3.2. Типовая планировка рабочих мест станочников

3.2.1. Рабочее место фрезеровщика, работающего на вертикально-фезерном станке

3.2.2. Рабочее место фрезеровщика, работающего на горизонтально-фрезерном станке.

3.2.3. Рабочее место фрезеровщика, работающего на продольно-фрезерном станке.

3.3. Оргостастка рабочих мест

Оснащение рабочих мест станочников оргоснасткой (инструментальными тумбочками, приемными столами и т.п.) должно проводиться на основе типовых конструкций. Специальная оргоснастка проектируется в исключительных случаях, если по тем или иным причинам не подходит типовая. Ниже в качестве примера приведены отдельные конструкции типовой оргоснастки.

Тумбочка предназначена для хранения необходимого инструмента на рабочих местах станочников, документации и средств по уходу за оборудованием. Каждая отдельная тумбочка закрывается дверцей и закрепляется за одним рабочим. В каждом отделении имеются ящики для инструмента и полки для хранения документации, небольших принадлежностей и приспособлений, масленок, обтирочных материалов и др. Съемный планшет для крепления чертежей, изготовляемый из декоративного древесноволокнистого пластика, закрепляется в кронштейнах.

4. Нормативная часть

 
 /-----\
      | 1,0 |    
      \-----/    
                 
 

 
 /-------\
         |  1,0  |        
         \-------/        
                          
 

 
 /-----\
     | 1,0 |    
     \-----/    
                
 

 
 /---\
     |1,0|   
     \---/   
             
 

 
 /----\
   |1,0 |    
   \----/    
             
 

 
 
 /----\
      |1,0 |     
      \----/     
                 
 

 
 
 /----\
       |1,0 |   
       \----/   
                
 

 
 
 /----\
    |1,0 | 
    \----/ 
           
 

 
 
 /----\
      |1,0 |     
      \----/     
                 
 

 
 
 /-----\
                | 1,0 |             
                \-----/             
                                    
 

 
 /---\
   |1,0|  
   \---/  
          
 

 
 /----\
    |1,0 |   
    \----/   
             
 

 
 /---\
    |1,0|  
    \---/  
           
 

 
 /-------\
                  |  1,0  |              
                  \-------/              
                                         
 

 
 /---\
     |1,0|   
     \---/   
             
 

 
 /-----\
      | 1,0 |   
      \-----/   
                
 

 
 /---\
     |1,0|   
     \---/   
             
 

 
 /----\
     |1,0 |    
     \----/    
               
 

 
 /-----\
     | 1,0 |     
     \-----/     
                 
 

 
 
 /----\
  |1,0 |  
  \----/  
          
 

 
 
 /----\
  |1,0 |  
  \----/  
          
 

 
 
 /----\
             |1,0 |             
             \----/             
                                
 

 
 
 /---\
   |1,0|  
   \---/  
          
 

 
 
 /----\
   |1,0 | 
   \----/ 
          
 

 
 /------\
    | 1,0  |     
    \------/     
                 
 

 
 /----\
    |1,0 |  
    \----/  
            
 

 
 /----\
     |1,0 |   
     \----/   
              
 

 
 /-------\
                  |  1,0  |                  
                  \-------/                  
                                             
 

 
 /-------\
                  |  1,0  |                  
                  \-------/                  
                                             
 

 
 /-------\
                  |  1,0  |                  
                  \-------/                  
                                             
 

 
 /-------\
                  |  1,0  |                  
                  \-------/                  
                                             
 

 
 /----\
     |1,0 |     
     \----/     
                
 

 
 /---\
  |1,0|  
  \---/  
         
 

 
 /---------\
        |   1,0   |       
        \---------/       
                          
 

 
 /-----\
                      | 1,0 |                      
                      \-----/                      
                                                   
 

 
 /-----\
                      | 1,0 |                      
                      \-----/                      
                                                   
 

 
 /-----\
                      | 1,0 |                      
                      \-----/                      
                                                   
 

 
 /-----\
                      | 1,0 |                      
                      \-----/                      
                                                   
 

 
 /-----\
        | 1,0 |      
        \-----/      
                     
 

 
 /------\
      | 1,0  |       
      \------/       
                     
 

 
 /------\
      | 1,0  |       
      \------/