Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 9359-80 "Массы прессовочные карбамидо- и меламиноформальдегидные. Технические условия" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 28 мая 1980 г. N 2406) (с изменениями и дополнениями)

Информация об изменениях:

Изменением N 4, принятым Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 10 от 4 октября 1996 г.), в настоящий ГОСТ внесены изменения, введенные в действие с 1 июля 1997 г.

См. текст ГОСТа в предыдущей редакции

Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 9359-80
"Массы прессовочные карбамидо- и меламиноформальдегидные. Технические условия"
(утв. постановлением Госстандарта СССР от 28 мая 1980 г. N 2406)

С изменениями и дополнениями от:

21 октября 1980 г., 26 декабря 1990 г., 1 октября 1996 г.

Urea-formaldehyde and melamine-formaldehyde moulding materials (aminop lasts). Specifications

Срок действия установлен с 1 января 1982 г. до 1 января 1987 г.

Взамен ГОСТ 9359-73

ГАРАНТ:

Ограничение срока настоящего ГОСТа действия снято протоколом МГС от 1 марта 1995 г. N 7-95 (ИУС N 11-95)

Настоящий стандарт распространяется на карбамидо- и меламиноформальдегидные прессовочные массы (аминопласты), получаемые на основе аминосмол (термореактивных продуктов конденсации формальдегида с карбамидом или меламином или их сочетанием) с наполнителями (органическим или минеральным или их сочетанием) с добавкой окрашивающих и модифицирующих веществ.

Аминопласты предназначаются для изготовления горячим прессованием различных изделий бытового, технического и электротехнического назначения, а также изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Обязательные требования к продукции, направленные на обеспечение ее безопасности для жизни, здоровья и имущества и охраны окружающей среды, приведены в пп. 20 и 21 (табл. 2), 4.3, 5.1, 5.24, 5.25.

1. Марки

1.1. В зависимости от состава, свойств и назначения минопласты делятся на типы и марки, указанные в табл.1.

Таблица 1

Тип	Код ОКП	Марка	Состав		Рекомендуемое назначение
			связующее	наполнитель
КФА - общего назначения	22 5331 0100	КФА1	Карбамидоформальдегидный олигомер	Органический	Для изготовления просвечивающих изделий технического назначения, а также просвечивающих изделий бытового назначения, не соприкасающихся с пищевыми продуктами
	22 5331 0101	Сорт первый
	22 5331 0102	Сорт второй
	22 5331 0200	КФА2	То же	То же	Для изготовления непросвечивающих изделий технического и бытового назначения
	22 5331 0201	Сорт высший
	22 5331 0202	Сорт первый
	22 5331 0203	Сорт второй
МФБ - технического назначения и для изготовления посуды	22 5332 0100	МФБ1	Меламиноформальдегидный олигомер	Органический	Для изготовления изделий электротехнического назначения и изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами
	22 5332 0101	Сорт высший
	22 5332 0102	Сорт первый
	22 5332 0103	Сорт второй
МФВ - с повышенными электроизоляционными свойствами	22 5332 0200	МФВ1	Меламинофор- мальдегидным олигомер	Органический, неорганический	Для изготовления изделий электротехнического назначения
	22 5332 0700	МФВ3
	22 5332 0300	МФВ4
	22 5332 0900	МФВ5
МФД - с повышенными тепло- и дугостойкостью	22 5332 0400	МФД1	То же	То же	Для изготовления изделий электротехнического назначения, к которым предъявляются требования повышенной дугостойкости и теплостойкости
МФЕ - с повышенными механической прочностью, тепло- и дугостойкостью	22 5332 0500	МФЕ1	"	Неорганический	Для изготовления изделий электротехнического назначения, к которым предъявляются повышенные требования по дуго- и теплостойкости, механической прочности, износостойкости в условиях нормального и влажного тропического климата (при относительной влажности 98 % и 35 °С)

Примечание. Аминопласты второго сорта не используются для изготовления изделий бытового назначения, к внешнему виду которых предъявляются повышенные требования

Пример условного обозначения аминопласта типа КФА, марки КФЛ1, сорта 1, цвета голубого:

Аминопласт КФА1, сорт 1, голубой ГОСТ 9359-80

(Измененная редакция, Изм. N 1)

1.2. Аминопласты марок КФА2 в МФБ1 изготовляют высшего и первого сортов, а аминопласты типов КФА и МФВ в зависимости от внешнего вида отпрессованного образца - высшего, первого и второго сортов.

1.3. Аминопласты изготовляют различных цветов в соответствии с контрольными образцами цвета, утвержденными в установленном порядке.

2. Технические требования

2.1. Аминопласты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2 2. По физико-механическим показателям аминопласты должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма для марки							Метод испытания
	КФА			МФБ		МФД	МФЕ
	КФА1	КФА2		МФБ1		МФД1	МФЕ1
		Высший сорт	Первый сорт	Высший сорт	Первый сорт
1. Внешний вид	Тонкий порошок, окрашенный в широкую гамму тонов					Крошка серого цвета	Рыхлые пучки спутанных отрезков стеклянной нити, равномерно пропитанные. Пучки не должны превышать по толщине 40 мм и по массе 100 г	По п. 5.4
2. Массовая доля связующего, %	-	-	-	-		-	35-40	По п. 5.5
3. Остаток после просева на сите, %, не более:								По п. 5.6
с сеткой N 018К	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	-	-
с сеткой N 0355К	0	0	0	0	0	-	-
4. Массовая доля влаги и летучих веществ, %	-	-	-	-	-	Не более 5,0	2,0-4,0	По п. 5.7
5. Массовая доля влаги, %, не более	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0	-	-	По п. 5 8
6. Текучесть, мм	70-160	90-160	70-160	80-180	80-180	90-150	120-190	По п. 5.9
7. Насыпная плотность, г/см3, не менее	0,3	0,3	0,3	0,25	0,25	Не нормируют		По п. 5.10
8. Исключен с 1 июля 1991 г. Информация об изменениях: См. текст пункта 8
9. Внешний вид, цвет и чистота отпрессованного образца	В соответствии с образцом, утвержденным в установленном порядке					Гладкая, блестящая, без вздутий, допускаются включения, предусмотренные нормативно-технической документацией на сырье, разнотонность (мраморность) на поверхности		По п. 5.12
10. Изгибающее напряжение при разрушении, МПа (кгс/см2), не менее	70,4 (715)	86,7 (880)	81,6 (830)	83,3 (850)	81,6 (830)	40,7 (415)	81,6 (830)	По ГОСТ 4648-71 и п. 5.13 настоящего стандарта

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 29 мая 2014 г. N 461-ст взамен ГОСТ 4648-71 с 1 марта 2015 г. введен в действие ГОСТ 4648-2014 (ISO 178:2010) "Пластмассы. Метод испытания на статический изгиб" для добровольного применения в РФ

11. Водопоглощение, мг, не более:								По ГОСТ 4650-80 и п. 5 14 настоящего стандарта
в холодной воде	200	170	200	-	-	150	20
в горячей воде	-	-	-	110	130	-	-
12. Исключен с 1 июля 1991 г. Информация об изменениях: См. текст пункта 12
13. Электрическая прочность, кВ/мм, не менее:								По ГОСТ 6433.3-71 и п. 5.16 настоящего стандарта
в исходном состоянии	-	-	-	12	12	5	12
после кондиционирования	-	-	-	-	-	4	-
14. Тангенс угла диэлектрических потерь при 50 Гц, не более	-	-	-	0,5	0,5	0,8	-	По ГОСТ 6433.4-71 и п. 5.17 настоящего стандарта
15. Дугостойкость, с, не менее	-	-	-	-	-	180	190	По ГОСТ 10345.1-78 и п. 5.18 настоящего стандарта
16. Внутреннее электрическое сопротивление, Ом, не менее:								По ГОСТ 6433.2-71 и п. 5.19 настоящего стандарта
в исходном состоянии	-	-	-	1 х 10(10)	1 х 10(10)	1 х 10(9)	1 х 10(9)
после кондиционирования	-	-	-	-	-	1 х 10(7)	-
17. Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом, не менее	1 х 10(12)	1 х 10(12)	1 х 10(12)	1 х 10(12)	1 х 10(12)	1 х 10(12)	1 х 10(12)	По ГОСТ 6433.2-71 и п. 5.20 настоящего стандарта
18. Исключен с 1 июля 1991 г. Информация об изменениях: См. текст пункта 18
19. Усадка, %, не более	1,2	0,9	1,2	0,9	1,3	1,2	0,3	По ГОСТ 18616-80 и п. 5.22 настоящего стандарта
20. Стойкость к кипячению в 1 %-ном растворе серной кислоты	-	-	-	Сохранение блеска в соответствии с образцом, утвержденным в установленном порядке, раствор кислоты не должен окрашиваться		-	-	По п. 5.24
21. Массовая концентрация формальдегида в уксуснокислой вытяжке, мг/дм3, не более	-	-	-	3,0	3,0	-	-	По п. 5.25

Примечания

1. Показатель по подпункту 18 для всех марок не нормируют до 01.01.85 г Определение обязательно.

2. Нормы по показателям подпунктов 11 для марки МФД1 и 13, 14, 16, 17 для марок МФБ1 являются факультативными до 01.01.85 г.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается выпускать аминопласт марки МФД1 с текучестью, превышающей 150 мм.

Таблица 3

Наименование показателя	Норма для марки				Meтод испытания
	МФВ
	МФВ1	МФВ3	МФВ4	МФВ5
1. Внешний вид	Порошок от светло- до темно-серого цвета	Порошок зеленого или черного цвета	Порошок от светло- до темно- серого цвета	Порошок серого цвета	По п. 5 4
2. Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	4,5	4,5	4,5	2,0	По п. 5.7
3. Текучесть, мм	140-195	140-195	Не менее 200	100-195	По п. 5.9
4. Внешний вид, цвет и чистота отпрессованного образца	Гладкая блестящая поверхность без вздутий, допускаются включения, предусмотренные нармативно-технической документацией на сырье, разнотонность (мраморность) на поверхности				По п. 5 12
5. Изгибающее напряжение при разрушении, МПа (кгс/см2), не менее.	63,7 (650)	61,0 (622)	63,7 (650)	63,7 (650)	По ГОСТ 4648-71 и п. 5.13 настоящего стандарта
6. Водопоглощение в холодной воде, мг, не (более	150	150	150	150	По ГОСТ 4650-80 и п. 5.14 настоящего стандарта
7. Исключен с 1 июля 1991 г. Информация об изменениях: См. текст пункта 7
8. Электрическая прочность, кВ/мм, не менее	12	14	12	12	По ГОСТ 6433 3-71 и п. 5.16 настоящего стандарта
9. Тангенс угла диэлектрических потерь при 50 Гц, не более	0,5	0,3	0,5	0,3	По ГОСТ 6433 4-71 и п. 5 17 настоящего стандарта
10. Дугостойкость, с, не менее	10	10	10	10	По ГОСТ 10345.1-78 и п. 5.18 настоящего стандарта
11. Внутреннее электрическое сопротивление, Ом, не менее:					По ГОСТ 64332-71 и п. 5 19 настоящего стандарта
в исходном состоянии	1 х 10(11)	1 x 10(11)	1 x 10(11)	-
после кондиционирования	1 х 10(9)	-	-	-
при 90°С	1 х 10(9)	-	-	-
12. Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом, не менее:					По ГОСТ 6433,2-71 и п. 5 20 настоящего стандарта
в исходном состоянии	1 x 10(12)	1 x 10(13)	1 x 10(12)	-
при 90°С	1 х 10(10)	-	-	-
13. Исключен с 1 июля 1991 г. Информация об изменениях: См. текст пункта 13
14. Усадка, %, не более	0,5	0,5	0,5	0,5	По ГОСТ 18616-80 и п. 5.22 настоящего стандарта

Примечания:

1. Исключено с 1 марта 1987 г.

Информация об изменениях:

См. текст примечания 1

2. Показатели 11 и 12, определяемые при 90°С, для марки МФВ1 не нормируют до 01.01.89. Определение обязательно.

3. Допускается для аминопласта марки МФВ1, предназначенного для изготовления дугостойких изделий, норма по усадке 0,7 %.

4. По согласованию с потребителем допускается выпускать аминопласт типа МФВ с текучестью, превышающей верхний предел норм, указанных в табл. 3.

2.3. Дополнительные показатели качества аминопластов приведены в справочном приложении 1.

2.4. Перечень пигментов, допущенных для окрашивания аминопластов, предназначенных для изготовления изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами, и детских игрушек, приведен в приложении 2.

2.5. Соответствие норм показателя "водопоглощение", выраженных в миллиграммах и процентах, приведено в справочном приложении 3.

Соответствие обозначений марок аминопластов по настоящему стандарту и ранее действовавшему приведено в справочном приложении 4.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

2.6. Применение аминопласта марки МФБ1 для изготовления изделий бытового назначения, соприкасающихся с пищевыми продуктами, должно быть согласовано с Госкомсанэпиднадзором в установленном порядке.

2.7. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается аминопласты типов КФА и МФБ выпускать с любой текучестью, находящейся в пределах, указанных в табл. 2, с допуском +-20 мм.

3. Требования безопасности

3.1. Пыль аминопласта раздражающе действует на слизистые оболочки глаз. Концентрация пыли не должна превышать 6 мг/м3. Просыпанный аминопласт следует сразу же аккуратно собрать сухой щеткой и совком, чтобы не допустить его распыления. После этого загрязненное место необходимо протереть влажной тряпкой.

При упаковке порошков аминопластов и при всех работах, связанных с выделением пыли аминопласта в воздухе рабочего помещения, следует пользоваться респираторами. При работе с аминопластом типа МФЕ необходимо пользоваться рукавицами.

3.2. При переработке аминопластов возможно выделение свободного формальдегида. Помещения для работы с аминопластами должны быть обеспечены приточно-вытяжной вентиляцией, а рабочие места должны быть оборудованы местными отсасывающими устройствами.

Предельно допустимая концентрация формальдегида составляет 0,5 мг/м3. Температура воспламенения - 430°С. Область воспламенения - 7-73 об.%. Нижний предел взрываемости пыли аминопластов типа КФА составляет 41-43 г/м3, типа МФБ - 45 г/м3. Аминопласты типов МФВ, МФД и МФЕ к взрывоопасным продуктам не относятся, так как в своем составе имеют неорганический наполнитель.

3.3. Производственные помещения должны быть оснащены техническими средствами контроля состояния окружающей среды. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений осуществляется периодически.

3.4. При работе с аминопластами работающие должны иметь специальную одежду, обувь и индивидуальные средства защиты органов дыхания.

3.5. Тушить аминопласты следует водой и пеной.

4. Правила приемки

4.1. Аминопласты принимают партиями. Партией считают количество аминопласта, полученного от одной операции смешения, одного сорта, одной марки, сопровождаемое одним документом о качестве. Масса партии аминопласта должна быть не менее 500 кг, аминопласта МФВ5 - не менее 30 кг. По согласованию с потребителем масса партии может быть изменена.

Каждая партия аминопласта должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя,

обозначение марки, сорта, цвета и показателя фактической текучести аминопласта,

применяемый краситель (для окрашиваемых аминопластов),

массу нетто,

дату изготовления,

номер партии,

показатели качества аминопластов по проведенным испытаниям или подтверждение о соответствии аминопласта требованиям настоящего стандарта,

обозначение настоящего стандарта.

Документ на партию аминопласта, предназначенного для переработки в детские игрушки и изделия, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, дополняется пунктом, указывающим его состав.

4.2. Для проверки соответствия аминопластов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.

Для аминопластов типа КФА и МФБ проводят испытания:

по показателям 1, 6 и 9 табл. 2 - на каждой партии;

по показателю 17 табл. 2 - не реже одного раза в 6 мес;

по остальным показателям табл. 2 - не реже одного раза в квартал.

При использовании аминопласта марки МФБ1 для изготовления посуды не определяют показатели 13, 14, 16 и 17 табл. 2, а при использовании для изготовления изделий электротехнического назначения - показатели 20 и 21 табл. 2.

Для аминопластов типов МФД и МФЕ проводят испытания:

по показателям 1, 4, 6, 15, 16, 19 табл. 2 - на каждой партии;

по остальным показателям табл. 2 - не реже одного раза в квартал.

Для аминопластов типа МФВ проводят испытания:

по показателям 1, 2, 3 табл. 3 - на каждой партии;

по показателям 10 и 11 табл. 3 - на каждой пятой партии;

по остальным показателям табл. 3 - не реже одного раза в квартал.

Показатели 11 и 12 при 90°С для марки МФВ1 определяют по требованию потребителя.

4.3. Для проверки качества аминопластов по всем видам испытаний отбирают 10% единиц упаковки, но не менее трех.

4.4 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, проверяемых на каждой партии, или периодически по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний поставка аминопластов потребителю прекращается до выяснения и устранения причин несоответствия их требованиям, настоящего стандарта и получения удовлетворительных результатов испытаний новых партий.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

5. Методы испытаний

5.1. Пробы отбирают от каждой упаковочной единицы, отобранной по п. 4.3.

Точечную пробу аминопластов в виде порошка и крошки отбирают в равных количествах щупом или другим способом, а волокнистых - вручную из верхнего, среднего и нижнего слоев. Отобранные точечные пробы соединяют и тщательно перемешивают. При отборе пробы из контейнера щуп погружают на 2/3 его высоты.

Масса пробы, отобранной для контроля, должна быть не менее 0,5 кг.

5.2. Полученную пробу аминопласта помещают в чистую сухую плотно закрывающуюся металлическую или стеклянную банку или полиэтиленовый пакет, который запаивают или завязывают с двойным перегибом. На банку наклеивают, а в пакет вкладывают этикетку с обозначением наименования продукта, марки, номера партии, даты отбора пробы.

5.3 Образцы, применяемые для испытаний, режимы их прессования указаны в табл. 4.

За температуру пресс-формы принимают температуру на ее оформляющих поверхностях. Бруски и диски прессуют на поршневых пресс-формах так, чтобы усилие передавалось на пресс-материал без значительных потерь до окончания цикла прессования. Усилие при прессовании должно быть приложено перпендикулярно широкой части бруска (120x15, 110x10, 80x10 мм). Загрузочная камера пресс-формы должна быть таких размеров, чтобы пресс-материал вводился в нее в один прием.

Таблица 4

Наименование показателя	Образец	Марка	Режим прессования
			Подогрев в термошкафу		Удельное давление, МПа (кгс/см2)	Температура, °С	Время выдержки, мин
			температура, °С	время, мин
Внутренее электрическое сопротивление	Брусок (120+-2) х (10+-0,5) х (15+-0,5) мм	КФА1, КФА2	- 105+-5	- 5-10	29,4+-4,9 (300 + 50) 39,2+-4,9 (400+-50)	137+-3 145+-3	10 10
		МФБ1	105+-5	5-10.	39,2+-4,9 (400+-50)	160+-5	10
Усадка	Брусок (120+-2) Х.(10+-0,2) х Х(15+-0,5) мм	МФВ1*, МФВ3, МФВ4, МФВ5	105+-5	5-20	29,4+-4,9 (300+50)	165+-5	15
		МФД1	105+-5	5-10	29,4+-4,9 (300+-50)	150+-10	10
		МФ.Е1*	-	-	49,0 +-4,9 (500 +-50)	150+-5	20
Изгибающее напряжение при разрушении, температура размягчения при изгибе	Брусок длиной не менее 80 X (10,0 +- 0,5) X (4,0 +- 0,2) мм	КФА1, КФА2*	- 105+-5	- 5-10	29,4+-4,9 (300+50) 39,2+-4,9 (400+-50)	137+-3 145+-5	6 10
		МФБ1	105+-5	5-10	39,2+-4,9 (400+-50)	160+-5	10
		МФВ1*, МФВ3, МФВ4, МФВ5	105+-5	2,5-10	29,4+-4,9 (300+-50)	165+-5	4-8
		МФД1	105+-5	2,5-5"	29,4 +-4,9 (300 +-50)	150+-10	4
		МФЕ1*	-	-	49,0 +-4,9 (500 +-50)	150+-;5	8
Внешний вид, цвет, чистота поверхности отпрессованного образца, стойкость к кипячению в 1%-ном растворе серной кислоты, массовая концентрация формальдегида в уксусной вытяжке	Диск диаметром 100 +-1,0; толщиной 2+-0,2 мм	КФА1, КФА2*	-	-	29,4+4,9 (300+-50)	137+-3	4
		МФБ1	105+-5	5-10	39,2 +-4,9 (400 +-50)	160+-5	5
Водопоглощение в горячей и холодной воде	Диск диаметром 50+-1,0, толщиной 3+-0,2 мм	КФА1, КФА2*	-	-	29,4+-4,9 (300+-50)	137+-3	5
		МФБ1	105+-5	10	39,2 +-4,9 (400 +-50)	160+-5	7
		МФВ1*, МФВ3, МФВ4, МФВ5	105+-5	10	29,4+-4,9 (300+-50)	165+-5	10
		МФД1	105+-5	10	29,4+-4,9 (300+-50)	150+-10	10
		МФЕ1*	-	-	49,0+-4,9 (500+-50)	150+-5	12
Электрическая прочность, тангенс угла диэлектрических потерь, удельное поверхностное электрическое сопротивление, внешний вид отпрессованного образца (для типов МФВ, МФД и МФЕ)	Диск диаметром 100+-1,0, толщиной 2,8+-0,2 мм	КФА1, КФА2*	-	-	29,4+-4,9 (300+-50)	137+-3	5
		МФБ1	105+-5	5-10	39,2+-4,9 (400+-50)	160+-5	7
		МФВ1*, МФВ3, МФВС МФВ5	105+-5	10-15	29,4+-4,9 (300+-50)	165+-5	10
		МФД1	105+-5	10	29,4+-4,9 (300+-50)	150+-10	10
		МФЕ1*	-	-	49,0 +-4,9 (500 +-50)	160+-5	12
Дугостойкость	Диск диаметром 50-100+-1, толщиной 4 +-0,2 мм	МФВ1*, МФВ3, МФВ4, МФВ5	105+-5	10-15	29,4 +-4,9 (300 +-50)	165+-5	13
		МФД1	103+-5	10	29,4 +-4,9 (300 +-50)	150 +-10	10
		МФЕ1*	-	-	49,0+-4,9 (500+-50)	150+-5	20

______________________________

* - допускается высокочастотный подогрев.

Примечания

1. При прессовании образцов допускаются от 1 до 5 подпрессовок

2. Отпрессованные образцы из аминопласта марки МФД1 подлежат термообработке в течение 5-6 ч при 150+5 °С

3. При прессовании образцов для определения показателей "стойкость к кипящей воде", "стойкость к кипячению в 1 %-ном растворе серной кислоты" и "массовая концентрация формальдегида в уксуснокислой вытяжке", а также всех показателей типа МФВ допускается таблетирование аминопластов.

Поверхность стенок оформляющей части пресс-формы должна быть, хромирована и тщательно отполирована до величины шероховатости Ra от 0,160 до 0,125 мкм по ГОСТ 2789-73, а пресс-формы для определения текучести - до Ra от 0,080 до 0,063 мкм по ГОСТ 2789-73. При прессовании применяют пресс, развивающий и поддерживающий удельное давление в пределах, указанных в табл. 4.

Бруски из пресс-формы рекомендуется выталкивать по всей площади образцов. Зазор вертикальных стенок пуансона и матрицы не должен превышать 0,1 мм. Допускаются более широкие зазоры, не влияющие на результаты прессования. Конусность стенки должна быть не более 3°. Регулирование температуры должно - быть обеспечено так, чтобы она была постоянной в пределах, указанных в табл. 4 и 5.

Интервал между временем прессования образцов и их испытанием должен составлять не менее 16 ч, включая время кондиционирования.

Перед определением показателей "Плотность" и "Изгибающее напряжение при разрушении" проводят кондиционирование образцов по ГОСТ 12423-66 при стандартной атмосфере 23 в течение 3 ч.

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 22 ноября 2013 г. N 1069-ст взамен ГОСТ 12423-66 с 1 января 2015 г. введен в действие ГОСТ 12423-2013

5.4. Внешний вид аминопластов на отобранной пробе определяют визуально без применения увеличительных приборов.

5.5. Определение массовой доли связующего

5.5.1. Аппаратура, приборы и посуда

Термошкаф, поддерживающий температуру 100-120°С.

Тигель по ГОСТ 9147-80, низкий, с крышкой.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88 2-го класса точности с наибольшим пределам взвешивания 200 г или другие с аналогичными метрологическими характеристиками.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 24104-88 постановлением Госстандарта РФ от 26 октября 2001 г. N 439-ст с 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001

Печь муфельная, поддерживающая температуру 450-500°С, по нормативно-технической документации.

5.5.2. Чистый предварительно прокаленный тигель взвешивают, помещают в него (5,000 +- 0,001) г аминопласта и снова взвешивают. Тигель с навеской помещают в термошкаф, нагретый до (105+-5)°С, и выдерживают в нем в течение 2 ч, затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают на тех же весах.

После этого тигель помещают в муфельную печь и содержимое тигля сжигают при 450-500°С. Сжигание прекращают после того, как остаток в тигле станет белого цвета. Затем тигель охлаждают в эксикаторе и взвешивают на тех же весах.

5.5.3. Обработка результатов

Массовую долю связующего (X) в процентах вычисляют по формуле

                                (m - m ) x 100

                                      1

                             X = --------------,

                                     m  - m

                                      2    3

     где

     m   - масса тигля с навеской после сушки, г;

     m   - масса тигля с навеской после прокаливания, г;

      1

     m   - масса тигля с навеской до сушки; г;

      2

     m   - масса пустого тигля, г.

      3

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений, результат каждого из которых, должен быть в пределах нормы, указанной в табл. 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

5 6. Определение остатка после просева на сите

Остаток после просева на сите определяют просеиванием через сито с сеткой N 018К или N 0355К по ГОСТ 6613-86 50 г аминопласта, взвешенного с погрешностью не более 0,1 г.

Остаток после просева на сите (X_1) в процентах вычисляют по формуле

                                  (m - m ) x 100

                                        1

                              X  = --------------,

                               1          m

     где m - масса аминопласта до просеивания на сите, г;

     m     - масса аминопласта после просеивания на сите, г.

      1

За результат испытания принимают среднее арифметическое из двух определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 5%.

5.7. Определение массовой доли влаги и летучих веществ

5.7.1. Аппаратура, посуда и реактивы

Термошкаф электрический мощностью 500 Вт, поддерживающий температуру до 200°С.

Стаканчик СН-34/12 по ГОСТ 25336-82. Эксикатор по ГОСТ 25336-82. Кальций хлористый плавленный.

Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г или другие с аналогичными метрологическими характеристиками.

5.7.2. В предварительно взвешенный стаканчик помещают 3,000-5,000 г аминопласта.

Стаканчик с навеской помещают в термошкаф и выдерживают в нем при (150 +- 2) °С аминопласт типа МФД - в течение 60 мин, типа МФЕ - в течение 30 мин, остальных типов - в течение 15 мин.

Затем стаканчик с аминопластом вынимают из термошкафа и охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе с прокаленным хлористым кальцием, после чего взвешивают.

5.7.3. Обработка результатов

Массовую долю влаги и летучих веществ (Х_2) в процентах вычисляют по формуле

                                  (m - m ) x 100

                                        1

                              X  = --------------,

                               2          m

                                           2

     где

     m   - масса стаканчика с аминопластом до сушки, г;

     m   - масса стаканчика с аминопластом после сушки, г;

      1

     m   - навеска аминопласта, г.

      2

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений, результат каждого из которых должен быть в пределах нормы, указанной в табл 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

5.8. Определение массовой доли влаги по методу Дина и Старка

5.8.1. Аппаратура, посуда и реактивы

Аппарат для количественного определения массовой доли воды в нефтяных, пищевых и других продуктах (ловушка) типа АКОВ-10.

Баня песчаная электрическая мощностью 300 Вт.

Цилиндр измерительный с носиком по ГОСТ 1770-74, вместимостью 250 мл.

Бензол по ГОСТ 5955-75, ч.д.а., насыщенный водой при температуре окружающего воздуха.

Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 500 г или другие с аналогичными метрологическими характеристиками.

5.8.2. Проведение испытания

30,00-50,00 г аминопласта взвешивают и помещают в колбу аппарата, затем наливают цилиндром 100-150 см3 бензола и тщательно перемешивают. После этого в колбу вставляют ловушку, соединенную с холодильником, и собранный прибор устанавливают вертикально на песчаную баню, обогрев которой включают в электросеть.

Подогрев колбы ведут так, чтобы пары растворителя доходили до середины холодильника и чтобы в приемник-ловушку падало 2-4 капли конденсата в секунду. Допускается возврат конденсата в колбу слабой струей.

Если в трубке холодильника задерживаются капли воды, то их смывают в нижнюю часть приемника-ловушки более интенсивным кипячением.

Перегонку прекращают после того, как объем воды в приемнике-ловушке перестанет увеличиваться и верхний слой растворителя будет прозрачным. После охлаждения колбы прибор разбирают.

Воду, осевшую на стенках ловушки, собирают в градуированную часть ловушки при помощи тонкой стеклянной палочки или встряхивая ловушку.

Если растворитель в приемнике-ловушке окажется мутным, ловушку помещают на 20-30 мин в горячую воду (80-90°С) для осветления, после этого ловушке дают остыть до комнатной температуры и отмечают объем воды в ней.

Массовую долю влаги в бензоле-растворителе определяют по этой же методике.

5.8.3. Обработка результатов

Массовую долю влаги (Х_3) в процентах вычисляют по формуле

                                  (V - V ) x 100

                                        1

                              X  = --------------,

                               3          m

     где m - масса аминопласта, г;

     V     - объем воды в ловушке при кипячении аминопласта, мл;

     V     - объем воды в ловушке при кипячении растворителя, мл.

      1

За результат испытания принимают среднее арифметическое из двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,4%.

5.9. Определение текучести

Текучесть определяют в пресс-форме (черт. 1). Навеску аминопласта предварительно таблетируют и прессуют по режимам, указанным в табл 5. Допускается определение текучести на нетаблетированном порошке. Время с момента загрузки испытуемого материала в матрицу до достижения требуемого давления не должно превышать 20 с.

Длина отпрессованного стержня от основания до конца его плотной (отпрессованной) части, выраженная в миллиметрах, является мерой текучести.

Таблица 5

Марка аминопласта	Навеска, г	Режим прессования
		Удельное давление, МПа (кгс/см2)	Температура, °С	Время выдержки, мин
КФА1, КФА2	7,5	29,4+-2,45 (300+-25)	143+-2	3
МФБ1	7,5	29,4+-2,45 (300+-25)	150+-2	3
МФВ1, МФВ3, МФВ4, МФВ5	7,5	29,4+-2,45 (300 +-25)	165+-5	3
МФД1	7,5	29,4+-2,45 (300+-25)	150+-10	3
МФЕ1	15,0	49,0+-2,45 (500+25)	150+-5	5

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений, результат каждого из которых должен быть в пределах нормы, указанной в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

5.10. Определение насыпной плотности проводится по ГОСТ 11035-64, разд. А.

5.11. Исключен с 1 июля 1991 г.

Информация об изменениях:

См. текст пункта 5.11

5.12. Для определения внешнего вида, цвета и чистоты поверхности отпрессованного образца прессуют два диска, которые сравнивают визуально при дневном освещении или при свете лампы накаливания мощностью 100 Вт с непрозрачным абажуром с образцом, утвержденным в установленном порядке.

5.13. Изгибающее напряжение при разрушении определяют по ГОСТ 4648-71.

Для аминопластов типов КФА и МФБ нагрузку прикладывают к стороне образца, обращенной при прессовании к пуансону.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.14. Водопоглощение определяют по ГОСТ 4650-80.

5.15. Исключен с 1 июля 1991 г.

Информация об изменениях:

См. текст пункта 5.15

5.16. Определение электрических показателей проводят в комнатных условиях по ГОСТ 6433.1-71 при 15-35 °С и относительной влажности 45-75% после предварительной выдержки образцов:

а) в исходном состоянии - в комнатных условиях по ГОСТ 6433.1-71 в течение 1 сут., а для всех марок аминопластов типа МФВ - после нормализации при температуре (50+-2)°С и относительной влажности не более 20% в течение 24 ч;

б) после кондиционирования - при (23+-2) °С и относительной влажности (93+-2) % в течение 2 ч.

5.16 1. Электрическую прочность определяют по ГОСТ 6433.3 - 71 при переменном напряжении 50 Гц с плавным подъемом его до пробоя в трансформаторном масле (ГОСТ 982-80), применяя электроды из латуни диаметром 25 и 75 мм. Допускается применение двух соосных электродов диаметром 25 мм.

При определении электрической прочности аминопластов марок, МФБ1, МФД1, МФЕ1 и всех марок типа МФВ образцы подготавливают по п. 5.16а, марки МФД1 - по п. 5.16б.

За результат измерений принимают среднее арифметическое результатов трех измерений на трех образцах.

5.17. Тангенс угла диэлектрических потерь определяют по ГОСТ 6433.4-71 на образцах, подготовленных по п. 5.16а. Применяют резино-фольговые электроды, используя алюминиевую, оловянную или свинцовую фольгу. Диаметр измерительного электрода (50+-0,2) мм.

За результат измерений принимают среднее арифметическое результатов трех измерений на трех образцах.

5.18. Дугостойкость определяют по ГОСТ 10345.1-78 при силе тока 10 мА и расстоянии между концами электродов 8 мм. Допускается проводить определение дугостойкости в соответствии с обязательным приложением 5.

5.19. Внутреннее электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2-71 на трех образцах при постоянном напряжении 1030  В. При этом образцы марок МФБ1, МФД1, МФЕ1 и всех марок типа МФВ, кроме МФВ5, подготавливают в соответствии с п. 5.16а, марок МФД1 и МФВ1 - в соответствии с п. 5.16б. Используют электроды из латуни, меди или нержавеющей стали.

В случае возникновения разногласий испытания проводят с применением латунных электродов.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов трех измерений на трех образцах.

5.20. Удельное поверхностное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2-71 на трех образцах, подготовленных по п. 5.16а, при постоянном напряжении 1000 В. Применяют резино-фольговые электроды, используя алюминиевую, оловянную или свинцовую фольгу. Диаметр измерительного электрода (50+-0,2) мм.

За результат измерений принимают среднее арифметическое результатов трех измерений на трех образцах.

5.20.1. Внутреннее и удельное поверхностное электрическое сопротивление при 90°С для марки МФВ1 определяют на образцах, подготовленных по п. 5.16а, в нагревательной камере, предварительно прогретой до 90°С.

Образец помещают в нагревательную камеру между электродами и прогревают: диск - в течение 15 мин., брусок - в течение 35 мин.

5.21. Исключен с 1 июля 1991 г.

Информация об изменениях:

См. текст пункта 5.21

5.22. Усадку определяют по ГОСТ 18616-80 на брусках типа 1.

5.23. Исключен с 1 марта 1987 г.

Информация об изменениях:

См. текст пункта 5.23

5.24. Определение стойкости к кипячению в 1%-ном растворе серной кислоты

Два диска погружают в кипящий 1 %-ный раствор серной кислоты (ГОСТ 4204-77) и кипятят 10 мин. Диски должны иметь вертикальное положение и не соприкасаться между собой и с греющей поверхностью. Уровень раствора кислоты над ними должен быть не менее 20 мм. По истечении 10 мин образцы вынимают, охлаждают, промывают водой и протирают чистой сухой тканью.

Поверхность образцов сравнивают с поверхностью образца, утвержденного в установленном порядке, не ранее, чем через 24 ч после кипячения. Она должна соответствовать поверхности этого образца, раствор кислоты не должен окрашиваться.

5.25. Определение массовой концентрации формальдегида в уксуснокислой вытяжке

5.25.1. Сущность метода

Метод основан на образовании окрашенного соединения формальдегида с хромотроповой кислотой или ее динатриевой солью в сильнокислой среде и измерении его светопоглощения на фото- электроколориметре.

5.25.2. Приборы, посуда и реактивы

Фотоэлектроколориметр тип ФЭК-56 или другого типа, дающего аналогичные результаты.

Пластинки стеклянные размером 150 x 150 мм.

Стакан Н-1-400 ТХС по ГОСТ 25336-82.

Колбы конические по ГОСТ 25336-82, типа Кн, вместимостью 250, 500 см3.

Палочки стеклянные.

Колбы мерные по ГОСТ 1770-74, типа 1, вместимостью 250, 500 мл.

Пипетки градуированные с временем ожидания 15 с вместимостью 0,5; 1; 5 и 25 см3 по ГОСТ 29229-91.

Бюретки без установленного времени ожидания вместимостью 50 см3 по ГОСТ 29252-91.

Пробирки колориметрические диаметром около 15 мм с притертыми пробками.

Формалин технический по ГОСТ 1625-89, марка ФМ.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 1625-75 постановлением Госстандарта СССР от 13 декабря 1989 г. N 3704 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 1625-89

Йод по ГОСТ 4159-79, 0,1 н. раствор.

Калий йодистый по ГОСТ 4232-74.

Натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77, 30%-ный раствор.

Кислота уксусная по ГОСТ 61-75, 1%-ный раствор.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77, концентрированная и 10%-ный раствор. Кислота соляная по ГОСТ 3118-77, 10%-ный раствор.

Натрий серноватистокислый (тиосульфат натрия) по ГОСТ 27068-86, 0,1 н раствор.

Крахмал водорастворимый по ГОСТ 10163-76, 0,5%-ный раствор, свежеприготовленный и отфильтрованный.

Кислота хромотроповая или ее динатриевая соль, 1%-ный раствор, свежеприготовленный и отфильтрованный.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

5.25.3. Подготовка к испытанию

5 мл формалина помещают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доводят содержимое до метки дистиллированной водой и хорошо перемешивают (раствор 1).

5 мл раствора 1 переносят пипеткой в коническую колбу с притертой пробкой вместимостью 250 мл, добавляют из бюретки 40 мл 0,1 н раствора йода и сразу по каплям прибавляют 30%-ный раствор гидроокиси натрия до образования устойчивой слабо-желтой окраски. Колбу помещают в темное место и оставляют на 10 мин. Затем подкисляют 5 мл 10%-ного раствора соляной или серной кислоты и вновь оставляют на 10 мин, в темном месте. По истечении этого времени в раствор наливают 150 мл дистиллированной воды и титруют 0,1 н. раствором серноватистокислого натрия до слабо-желтого цвета раствора. Далее в ту же колбу приливают 1 мл 0,5%-ного раствора крахмала и продолжают титрование до исчезновения синей окраски.

Одновременно проводят контрольный опыт с теми же реактивами и в тех же условиях без добавки раствора формальдегида.

Массовую концентрацию формальдегида (Х_4) в миллиграммах в 1 мл разбавленного раствора формалина (раствор 1) вычисляют по формуле

                                (V - V ) x 1,5

                                      1

                            X  = --------------,

                             4          5

где

     V   - объем точно    0,1 н   раствора   серноватистокислого  натрия,

           израсходованный на титрование в контрольном опыте, мл;

     V   - объем   точно   0,1 н раствора    серноватистокислого  натрия,

      1    израсходованный на титрование испытуемого раствора, мл;

1,5 - количество формальдегида, соответствующее 1 мл точно 0,1 н раствора серноватистокислого натрия, мг. Исходя из полученных данных, готовят раствор формальдегида с массовой концентрацией 0,1 мг/мл (раствор 2).

Например, для приготовления 500 мл раствора 2 надо взять V_2 мл раствора 1

                                      50

                                V  = ----,

                                 2    X

                                       4

     где Х  - массовая концентрация формальдегида, мг/мл раствора 1.

          4

Раствор хранят 1,5 месяца.

Из полученного раствора 2 готовят соответствующим разбавлением рабочие растворы с массовой концентрацией 0,01 (раствор 3) и 0,001 (раствор 4) мг формальдегида в 1 мл (растворы должны быть свежеприготовленными).

5.25.4. Проведение испытания

Испытание проводят на четырех дисках не ранее, чем через 124 ч после их изготовления. Перед испытанием диски промывают чистой тканью теплой водопроводной водой и ополаскивают дистиллированной водой. В два стакана помещают по два диска. Во избежание соприкосновения их друг с другом и дном стакана между дисками и на дно стакана помещают стеклянные палочки. Диски заливают 300 мл 1%-ного раствора уксусной кислоты, нагретой до 80°С, стакан закрывают стеклянной пластинкой и оставляют на 2 ч при комнатной температуре. По истечении этого времени диски вынимают, а 1%-ный раствор уксусной кислоты анализируют на содержание в нем формальдегида.

Для этого 2 мл уксуснокислой вытяжки переносят в стеклянную пробирку с притертой пробкой. В шести таких же пробирках готовят шкалу по табл. 7. Во все пробирки шкалы и к анализируемой вытяжке добавляют по 0,4 мл 1%-ного раствора хромотроповой кислоты или ее динатриевой соли, перемешивают и добавляют 1,7 мл концентрированной серной кислоты.

Пробирки закрывают пробками, содержимое пробирок перемешивают и помещают их на 30 мин в кипящую водяную баню, после чего пробирки вынимают из бани и оставляют при комнатной температуре в течение 40-60 мин.

В зависимости от массовой концентрации формальдегида образуется более или менее интенсивное красно-фиолетовое окрашивание. Параллельно ставят контрольный опыт с реактивами и 1% -ным раствором уксусной кислоты при тех же условиях.

Определение проводят, измеряя оптическую плотность содержимого пробирок шкалы и анализируемой пробы на фотоэлектроколориметре в кювете с толщиной поглощающего свет слоя 10 мм при длине волны 540 нм.

Для построения градуировочного графика измеряют оптические плотности растворов шкалы сравнения, как указано в табл. 7.

Таблица 7

Наименование компонента	Номер пробирки шкалы сравнения
	0	1	2	3	4	5
Стандартный раствор формальдегида N 4, мл	0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,0
Уксусная кислота, 1%-ный раствор, мл	2	1,8	1,6	1,4	1,2	1,0
Массовая концентрация формальдегида, мкг	0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,0

При высоких величинах массовой концентрации формальдегида готовят вторую шкалу сравнения, как указано в табл. 8.

Таблица 8

Наименование компонента	Номер пробирки шкалы сравнения
	0	1	2	3	4	5	6
Стандартный раствор формальдегида N 3, мл	0	0,05	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5
Уксусная кислота, 1 %-ный раствор, мл	2,0	1,95	1,9	1,8	1,7	1,6	1,5
Массовая концентрация формальдегида, мкг	0	0,5	1,0	2,0	3,0	4,0	5,0

Для построения градуировочного графика по оси ординат откладывают значения оптической плотности, а по оси абсцисс - массовую концентрацию формальдегида в пересчете на 1 л вытяжки.

6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

6.1. Аминопласты упаковывают в четырех-пяти слойные бумажные мешки марки НМ по ГОСТ 2226-75, бумажные мешки с полиэтиленовым мешком-вкладышем или ламинированным покрытием, изготовленные по нормативно-технической документации.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 2226-75 постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. N 2501 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 2226-88

Аминопласты марок КФА1, КФА2, МФБ1, МФВ1, МФВ3, МФВ4, упакованные в бумажные мешки марки НМ (ГОСТ 2226-88), дополнительно вкладывают в мешки из влагонепроницаемого материала.

Допускается аминопласты упаковывать в мягкие контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, а аминопласт марки МФВ5 - в оцинкованные (ГОСТ 5799-78) или алюминиевые (ГОСТ 5037-78) фляги по согласованию с потребителем.

ГАРАНТ:

Постановлением Госстандарта России от 25 марта 1998 г. N 82 взамен ГОСТ 5037-78 с 1 января 1999 г. введен в действие ГОСТ 5037-97 "Фляги металлические для молока и молочных продуктов. Технические условия" с правом досрочного введения для применения в РФ

Масса нетто упаковочной единицы должна быть (25 +- 5) кг, аминопластов типа МФВ - (30 +- 5) кг. При упаковывании в мягкие контейнеры масса нетто упаковочной единицы должна быть не более 1 т.

6.2. Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-96 с указанием следующих дополнительных данных:

условного обозначения аминопласта,

номера партии,

даты изготовления,

обозначения настоящего стандарта,

применяемого красителя (для окрашиваемых аминопластов).

На мешки наносится манипуляционный знак "Боится сырости".

Аминопласты, предназначенные для экспорта, маркируют и упаковывают в соответствии с требованиями внешнеторгового объединения и настоящего стандарта.

Аминопласты не являются опасными грузами, по ГОСТ 19433-88 не классифицируются.

6.3. Аминопласты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Пакетирование аминопластов - по ГОСТ 26663-85. Транспортирование аминопластов речным транспортом производят в контейнерах или пакетами;

6.1-6.3 (Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4. Аминопласты хранят в крытом помещении при температуре не выше 25°С.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие аминопластов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения.

7.2. Гарантийный срок хранения аминопластов всех типов 5-месяцев, а типа МФЕ - 3,5 месяца со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. N 1).