Часть II. Контроль качества сварных соединений арматурных изделий и узлов примыкания железобетонных конструкций

Часть II. Контроль качества сварных соединений арматурных изделий и узлов примыкания железобетонных конструкций

Контроль качества сварных соединений арматуры и закладных изделий

I. Общие положения

1.1. Производственный контроль качества сварочных работ на стадии изготовления арматурных и закладных изделий и выполнения сварных соединений арматуры и закладных изделий при монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций представлен на рис. 1 и должен осуществляться инженерно-техническими работниками, руководящими сварочными работами, сотрудниками строительных и сварочных лабораторий, отделов технического контроля, главного сварщика (механика, энергетика) и органов технического надзора заказчика, либо независимой организацией, имеющей соответствующий сертификат в соответствии с требованиями действующих стандартов и настоящего раздела РТМ.

1.2. Отступления от требований могут быть допущены по отдельным техническим решениям при согласовании между проектной организацией, заказчиком, производителем работ и Головной организацией по сварке в строительстве, имеющей соответствующую лицензию (сертификат).

1.3. Основные контрольные операции по определению качества в процессе производства и приемки сварочных работ представлены на рис. 2 и подразделяются на:

- входной контроль;

- пооперационный контроль;

- приемочный контроль.

1.4. В результате контрольных операций устанавливается возможность проведения сварочных работ, обеспечивающих качество продукции в соответствии с требованиями настоящего раздела РТМ, выявляются причины появления брака, разрабатываются и осуществляются меры по его устранению и недопущению впредь.

1.5. Результаты контроля должны быть зарегистрированы в соответствующей документации, основные требования к которой изложены в п. 6.

2. Входной контроль

2.1. Входной контроль осуществляется до начала выполнения сварочных работ и включает в себя:

- контроль за наличием рабочей технологической документации (ППР, ППСР);

- контроль квалификации сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих работами по сборке, монтажу, сварке и контролю;

- контроль качества основных свариваемых материалов;

- контроль качества сварочных, вспомогательных материалов и материалов для дефектоскопии;

- контроль качества сборки и подготовки арматурных изделий и элементов железобетонных конструкций под сварку.

2.2. Контроль рабочей технологической документации осуществляется установлением ее наличия и правильности оформления (утверждения) в установленном порядке.

2.3. Контроль квалификации сварщиков и дефектоскопистов.

Требования к инженерно-техническим работникам

2.3.1. К выполнению сварочных работ допускаются дипломированные сварщики, прошедшие специальную практическую и теоретическую подготовку в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков".

Сварщики допускаются к выполнению сварочных работ только тех видов сварных соединений, которые указаны в их удостоверениях. Разряды сварщиков, занятых выполнением разных способов сварки, должны соответствовать разрядной сетке действующих Тарифно-квалификационных справочников.

2.3.1.1. Переаттестация сварщиков осуществляется специализированными учебными комбинатами или квалификационной комиссией предприятия, в состав которой должен входить специалист по сварке, имеющий документ (сертификат) на право быть членом квалификационной комиссии, выданный Головной организацией по сварке в строительстве.

Состав квалификационной комиссии утверждается приказом руководителя предприятия.

2.3.1.2. Сварщики подвергаются испытаниям периодически не реже одного раза в год независимо от стажа работы, а также в случае перерыва в работе более 6 месяцев.

2.3.1.3. Сварщики, работающие не менее года и обеспечивающие качество сварных соединений, регламентированное требованиями настоящего раздела РТМ, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от ежегодных испытаний, но не более чем на 2 года.

Примечание. Рекомендуется ввести в систему оплаты труда дополнительное вознаграждение в зависимости от качества выполнения сварочных работ.

2.3.2. К выполнению работ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаются операторы-дефектоскописты I-го и II-го уровней, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверения (см. приложение 5). Программа подготовки операторов подлежит пересмотру или корректировке по мере совершенствования существующих или разработки новых методик и рекомендаций по контролю сварных соединений железобетонных конструкций.

2.3.2.1. Операторы, допущенные к проведению контроля сварных стыковых соединений арматуры, подлежат ежегодной переаттестации, а также в случае перерыва в работе более 6 месяцев. При проведении переаттестации, назначенная и утвержденная в установленном порядке квалификационная комиссия, устанавливает необходимость и объем испытаний отдельно для каждого оператора в зависимости от качества, опыта и стажа его работы по ультразвуковому контролю (см. пп. 5.3; 5.4 данного раздела РТМ).

2.3.2.2. Операторы, не выдержавшие испытаний, могут быть допущены к повторным испытаниям только после дополнительной подготовки.

2.3.2.3. Операторы, работающие не менее года и обеспечивающие достоверность результатов контроля ультразвуковой дефектоскопией по сравнению с механическими испытаниями не менее 85%, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от ежегодных испытаний, но не более чем на 3 года.

2.3.2.4. При испытании дефектоскопистов материалы и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 23858 и п. 5 данного раздела PТM.

2.3.3. Квалификация инженерно-технических работников, руководящих работами по сборке (монтажу), сварке и контролю качества, устанавливается квалификационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия (организации) на основе проверки их знаний действующих стандартов и положений настоящего раздела РТМ. В состав комиссии должен входить специалист по сварке, имеющий документ (сертификат), выданный Головной организацией по сварке в строительстве.

Переаттестация инженерно-технических работников проводится не реже одного раза в три года, с выдачей соответствующего удостоверения.

2.3.4. Квалификационные испытания сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников должны быть зафиксированы соответствующей документацией (протоколами), на основе которой выдается (продлевается) удостоверение.

2.4. Контроль качества основных материалов

2.4.1. Контроль качества и приемки арматурной стали (стержневой и проволочной) и сортового проката, а также контроль правильности их хранения производится в произвольный момент времени по мере поступления их на предприятие или строительную площадку в соответствии с требованиями настоящего раздела PТM.

2.4.2. Качество свариваемых материалов следует считать удовлетворительным и они могут быть подвергнуты сварке при наличии сертификата (заводской маркировки, бирок, этикеток), если:

- класс и марка арматурной стали и металлопроката соответствуют указанным в проекте;

- результаты внешних обмеров (диаметров арматуры и проволоки, толщины листов, полос и профильного проката) соответствуют указанным в проекте и не выходят за пределы допусков, регламентированных стандартами или техническими условиями на металлопрокат;

- результаты внешнего осмотра удовлетворяют требованиям настоящего раздела РТM (отсутствует ржавчина, бетон, трещины, расслоения, ожоги стержней, рваные и зазубренные кромки, смятие кромок или торцов на глубину более 0,1 толщины элемента или диаметра стержня, вмятины, закаты, отклонение от плоскости поверхностей плоских элементов закладных изделий и др.);

- железобетонные изделия, поступающие на строительную площадку, должны иметь паспорта с указанием соответствия заложенной в них арматурной стали и закладных изделий требованиям стандартов или технических условий и настоящего раздела РТМ.

2.4.3. При отсутствии сертификата или возникновения сомнений в правильности данных, указанных в сертификатах, листовая, полосовая, профильная сталь и арматура должны подвергаться испытаниям с определением основных механических свойств (текучести, прочности, относительного удлинения и на холодный загиб по п. 3.4.10), а при необходимости следует произвести ее химический анализ в лаборатории, имеющей соответствующий сертификат. Механические испытания и химический анализ импортных сталей производят во всех случаях вне зависимости от наличия сертификата. Порядок отбора образцов контрольных механических испытаний, а также методика отбора проб для определения химического состава стали должны приниматься по стандартам или ТУ на металлопрокат.

2.4.4. Свариваемые материалы, поступившие без сертификата, и импортные стали, испытанные по п. 2.4.3, могут быть использованы, если:

- напряжения и относительные удлинения, полученные при испытании образцов в соответствии с требованиями ГОСТ 12004, 10062, 1497, окажутся не ниже браковочных значений, установленных стандартами или техническими условиями на этот металлопрокат;

- не будут обнаружены трещины, надрывы и расслоения на поверхности образцов, подвергнутых испытанию на холодный загиб, и другие виды дефектов;

- геометрические характеристики проката соответствуют указанным в проекте и не выходят за пределы допустимых отклонений;

- содержание отдельных химических элементов в сталях не выходит за пределы допустимых отклонений.

2.4.5. При несоблюдении требований, предусмотренных пп. 2.4.2 - 2.4.4, вопрос о возможности использования сталей, подлежащих сварке, должен быть согласован с проектной организацией.

Примечание. Допускаются дополнительные или заменяющие методы испытаний сталей, применение которых должно быть согласовано с проектной организацией и Головной организацией по сварке в строительстве.

2.4.6. Сварные плоские и рулонные сетки, поставляемые на строительную площадку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279 (изготовляемых стройиндустрией) и ГОСТ 8478 (изготовляемых метизной промышленностью) и иметь соответствующие паспорта, в которых указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии;

- наименование изделий с указанием их марок и числа в партии;

- дату изготовления.

Документ о качестве должен быть оформлен предприятием-изготовителем.

2.4.7. Арматура и сортовой прокат, закладные и другие изделия должны храниться в крытых помещениях. Пакеты плоских арматурных сеток и каркасов следует хранить раздельно по маркам в штабелях высотой не более 2 м. Рулоны сеток должны складываться не более, чем в три яруса. При складировании между штабелями и бухтами должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.

2.5. Контроль качества сварочных и вспомогательных материалов

2.5.1. Контроль качества и приемку сварочных и вспомогательных материалов, а также контроль правильности хранения материалов проводится специалистами по п. 2.4.1.

2.5.2. Качество сварочных и вспомогательных материалов следует считать удовлетворительным и они могут быть использованы при наличии заводской маркировки (паспорта, ярлыка, бирок, сертификата на баллон с газом) и сохранности упаковки, если:

- тип, марки и диаметры сварочных электродов, марки и диаметры сварочных проволок, марки защитных материалов соответствуют требованиям настоящего раздела РТМ;

- внешний вид (отсутствие сколов, механических повреждений покрытий, коррозии, масляные и другие загрязнения; требуемая грануляция флюса; чистота асбеста) соответствует требованиям ГОСТ 9466, 2246 и ЧМТУ/ЦНИИЧМ 801;

- условия хранения электродов, сварочной проволоки, флюса, газа, а также режимы прокалки соответствуют требованиям настоящего раздела РТМ, ГОСТ 9466, 2246, 9087.

Условия хранения и складирования должны контролироваться визуально, а режимы сушки и прокалки - с помощью термометра или термопары и часов, баллоны с газом проверяются на наличие недопустимой влажности.

2.5.3. В одну партию флюса могут быть объединены флюсы одной марки нескольких плавок (партий), полученных с одного предприятия-изготовителя.

2.5.4. Вспомогательные материалы, необходимые для ультразвуковой дефектоскопии и условия их хранения должны соответствовать требованиям ГОСТ 23858 и п. 5 настоящего раздела РТМ.

2.5.5. Сварочные и защитные материалы, не имеющие документа, удостоверяющего соответствие требованиям данного раздела РТМ, применять не допускается. Возможно по решению проектной организации проведение специальных испытаний, при которых контролируется:

- химический состав наплавленного металла и другие характеристики.

Испытания должны проводиться специализированной организацией, имеющей сертификат испытательной лаборатории. Допускается совмещение настоящих испытаний со сваркой контрольных образцов по пп. 3.4.9.

2.6. Контроль качества сборки и подготовки элементов под сварку

2.6.1. Правильность сборки и подготовки элементов под сварку, крепления в приспособлениях, установки инвентарных форм и скоб-накладок, количества, размеров и качества прихваток, с помощью которых производится сборка свариваемых элементов, подлежат выборочной приемке в произвольный момент времени и на любой операции, проводимой специалистами по п. 1.1 на соответствие требованиям ГОСТ 14098, рабочей технологической документации и настоящего раздела РТМ, при этом проверяются:

- наличие клейма или маркировки отдела технического контроля, подтверждающих приемку полуфабриката, заготовок, закладных изделий (на заводе) и готовых железобетонных конструкций (на монтаже);

- правильность разделки кромок под сварку, чистота поверхности свариваемых кромок и основного металла, отсутствие на них наружных дефектов (расслоений, трещин);

- зазоры в соединениях;

- перелом осей соединяемых элементов;

- соосность выпусков арматуры и их длина;

- длина накладки из стержней и стальной скобы-накладки;

- створность накладок из стержней;

- симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно стыков в продольном направлении;

- правильность сборки деталей под сварку, их крепление в сборочных приспособлениях или формующих устройствах и правильность прихваток;

- соответствие размеров собранного узла требованиям чертежей.

2.6.1.1. Правильность разделки и формы кромок, величины зазоров стыкуемых элементов, угла между поверхностью плоского элемента и анкерным стержнем закладного изделия, а также отклонение размеров не должны превышать предельных, приведенных в ГОСТ 14098 и предыдущих технологических разделах настоящих РТМ, а зазор между стержнями арматуры и элементами закладных изделий при сборке под дуговую сварку с нахлесткой не должен превышать 1 мм.

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

2.5.1.2. Стальные скобы-накладки, круглые арматурные накладки и основной металл на длине не менее 20 мм от будущего сварного шва должны быть зачищены от загрязнений, отслаивающейся ржавчины, окалины и заусениц до чистого металла, кромки плоских элементов закладных изделий должны быть очищены от грата и шлака после огневой резки.

2.6.1.3. Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях (для типов C5-CI9 в плоскости, параллельной стенкам инвентарных форм или стальных скоб-накладок и для соединений типа C21 в плоскости, перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси накладок из стержней) не должны превышать 12 мм на базе 250 мм.

2.6.1.4. Отклонения размеров конструктивных элементов соединений и их взаимного расположения (соосность стержней, створность накладок из стержней, симметричность расположения накладок из стержней, скоб-накладок и формующих устройств, их длины) не должны превышать предельных значений, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Геометрический параметр	Пред. откл.
1	2
1. Соосность стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней, мм:
10-28	0,10 d_н
32-40	0,05 d_н
45-80	0,03 d_н
2. То же, выполненных ванной сваркой в инвентарных формах, ванно-шовной и дуговой на стальной скобе-накладке, а также дуговой сваркой многослойными швами, при номинальном диаметре стержней, мм:
20-28	0,15 d_н
32-40	0,10 d_н
45-60	0,06 d_н
70-80	0,03 d_н
3. То же, выполненных дуговой сваркой швами с накладками из стержней (типов C21 и С22 по ГОСТ 14078), при арматурной стали классов:
A-I, А-II и Ас-II диаметрами 10-40 мм	0,3 d_н
А-II диаметрами 45-80 мм, А-III диаметрами 10-40 мм, А-IV и А-VI диаметрами 10-22 мм, Ат-IVС, Ат-IVК, А-V и Ат-V диаметрами 10-32 мм, Ат-IIIС и Ат-VСК диаметрами 10-28 мм	0,2 d_н
4. Створность накладок из стержней и стыкуемой арматуры в стыковых соединениях типов C21 и С22 при номинальном диаметре стержней, мм:
10-28	0,5 d_н
32-40	0,3 d_н
45-60	0,2 d_н
70-80	0,1 d_н
5. Симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно сварного стыка в продольном направлении (за исключением стыков со смещенными накладками) при длине накладки:
2 d_н	+-0,10 d_н
3 d_н	+-0,15 d_н
4 d_н	+-0,20 d_н
6 d_н	+-0,30 d_H
8 d_н	+-0,40 d_н
10 d_н	+-0,50 d_н
6. Длина накладки из стержня и стальной скобы-накладки	+-0,50 d_н
7. Длина сварного шва и стыковых соединений типа С22 по ГОСТ 14008	+-0,5d_н

ГАРАНТ:

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Имеется в виду "ГОСТ 14098"

8. Длина нахлестки в соединениях типов С23 и H1 по ГОСТ 14098 при длине нахлестки:
3 d_н - 4 d_н	+-0,5 d_н
5 d_н - 6 d_н
8 d_н - 10 d_н
9. Ширина валиковых швов при номинальном диаметре свариваемых стержней, мм:
10 - 16	+-0,2 d_н
18 - 80	+-0,1 d_н

Примечания: 1. При стыковой сварке стержей разного диаметра за номинальный принимают меньший диаметр стержня.

2. - номинальный диаметр стержня.

2.6.2. Проверка правильности линейных размеров по пп. 2.6.1.1 - 2.6.1.4 производят измерительными инструментами: рулетками по ГОСТ 7502, линейками по ГОСТ 427, штангенциркулями по ГОСТ 166, поверенными в установленном порядке. Погрешность измерений - до 1,0 мм.

Примечание. Допускается применять специальные линейки, рейки, шаблоны, скобы и другие измерительные приспособления, отвечающие требованиям ГОСТ 8.326 и обеспечивающие измерение с указанной погрешностью, например, шаблоны ШСД-1,2, разработанные главным сварщиком Мурманского ДСК Демчуком В.Г.

ГАРАНТ:

Согласно постановлению Госстандарта РФ от 27 сентября 2001 г. N 394-ст взамен ГОСТ 8.326-89 с 1 декабря 2001 г. на территории РФ действуют ПР 50.2.009-94

2.6.3. Расстояние между парой стержней измеряется в свету. Номинальное расстояние между стержнями определяют как сумму расстояний между ними в свету и полусумму номинальных диаметров этих стержней. Расстояние между стержнями измеряют в трех точках: у концов стержней и в средней их части.

2.6.4. Отклонение от линейных размеров выпусков арматуры проверяют путем измерения наибольшего и наименьшего расстояния от торцов стержней - выпусков до ближайшей точки на поверхности стержня другого направления.

2.6.5. Отклонение от номинального расстояния между наружными поверхностями плоских элементов закладных изделий закрытого типа проверяют в четырех точках по углам плоских элементов.

2.6.6. Отклонение от плоских наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий проверяют путем измерения наибольшего расстояния от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости инструмента.

2.6.7. Отклонение от перпендикулярности анкерных стержней проверяют путем измерения наибольшего зазора между ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749, установленного на плоский элемент, и ближайшей точкой на поверхности стержня.

2.6.8. Размер партии и объем выборки при проверке качества сборки и подготовки элементов под сварку следует принимать по проектной и технологической документации.

2.6.9. Если окажется, что качество подготовки и точность сборки элементов хотя бы для одного соединения не соответствуют требованиям проекта и настоящего раздела РТМ, следует провести повторный осмотр и обмер удвоенного количества подготовленных к сварке соединений. Если и в этом случае хотя бы одно подготовленное к сварке соединение выполнено с отступлениями от требований, то все подготовленные к сварке соединения подлежат поштучному обследованию, а дефектные - исправлению. Все недопустимые дефекты сборки и подготовки элементов под сварку должны быть устранены до выполнения сварных работ.

2.6.10. Качество подготовки к сварке собранных соединений должно обязательно контролироваться в случае длительного (свыше 2 недель) перерыва между сборкой и сваркой, а также после выпадения на поверхность соединений атмосферных осадков в виде дождя, инея, снега или конденсата.

2.7. Контроль состояния сварочного и лабораторного оборудования, инструмента, формующих устройств и приспособлений

2.7.1. Контроль состояния сварочного, газорезательного, лабораторного оборудования и приборов ультразвукового контроля, инструмента, формующих устройств и приспособлений производится в произвольный момент времени сотрудниками службы главного механика (энергетика, сварщика) совместно с производителями работ на соответствие требованиям настоящего раздела. При этом контролируется:

- правильность выбора оборудования, форм, устройств и приспособлений;

- состояние оборудования, его пригодность к выполнению процесса сварки и контроля с помощью заданной технологии (работоспособность оборудования, наличие необходимых контрольно-измерительных приборов);

- проведение регулярных технических осмотров, при которых необходимо руководствоваться данными, содержащимися в табл. 2;

- проведение ежегодной паспортизации оборудования, его ремонт (текущий, средний и капитальный) и наличие свидетельства метрологической аттестации контрольно-измерительных приборов, разрывных машин и ультразвуковых дефектоскопов;

- состояние сварочных проводов (отсутствие перегибов, скруток, нарушение изоляции) и их длина.

Таблица 2

Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели	Технические требования	Допускаемые отклонения от требований
1	2	3
I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки
1. Напряжение первичного тока	380 В	-15 В +25 В
2. Рабочее давление сжатого воздуха	5,5 ати	-1 ати
3. Герметичность системы охлаждения	Полная	-
4. Циркуляция воды в системе охлаждения	Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте машины	-
5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом	При сварке арматурной стали класса А-IV не менее 1200 мм	-
6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин	Не менее 500 мм	-
7. Установка электродов	а) В машинах для стыковой сварки - соосное расположение свариваемых стержней	-
	б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока - соосное расположение верхнего и нижнего электродов	-
	в) То же, с односторонним подводом тока - оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу	-
8. Закрепление электродов и чистота поверхности	Надежное, без люфтов, до металлического блеска	-
9. Наличие измерительных приборов	Метрологически аттестованные	По паспорту
II. Оборудование для дуговой сварки
1. Тип источника питания током	В зависимости от способа сварки	-
2. Подключение источника питания током постов	К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста	-
3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора	380 В	-15В +25 В
4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической ванной сварке	На 2-5 В выше начального напряжения сварки	-
5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т.п. )	Плотное с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт	-
6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей	В зависимости от сварочного тока в А: до 200 - 25 мм2	2x10 мм2
	200-300 - 50 мм2 300-400 - 70 " 400-600 - 95 "	2x10 мм2 2x25 " 2x35 "
7. Длина гибкого кабеля	Не более 30 м	-
8. Гибкие кабели	Без нарушения изоляции, скруток	-
9. Полярность дуги при сварке постоянным током	В соответствии с требованиями настоящих технологических разделов РТМ	-
10. Наличие измерительных приборов	Метрологически аттестованные	По паспорту
11. Скорость подачи сварочной проволоки	В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней	По паспорту
12. Равномерность подачи сварочной проволоки	Подача без рывков и задержек	-
13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата	Наконечник выбирается в зависимости от диаметра свариваемой проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм	По паспорту
14. Выработка канала в наконечнике держателя	Местная выработка не более 1,5 мм	Наконечник может быть повернут так, чтобы про - волока прижималась к невыработанному участку канала
III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки
1. Геометрические размеры	В зависимости от диаметра свариваемых стержней	При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм
2. Форма электродов для точечной сварки	В зависимости от вида свариваемых элементов	-
3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык	В зависимости от класса арматурной стали, соблюдение размеров	-
4. Состояние рабочей поверхности электродов	а) Чистые до металлического блеска б) Отсутствие вмятины - желобка в месте контакта со стержнями в) Требуемая форма поверхности	Вмятины глубиной не более 1,5 мм
IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки
1. Тип и размеры инвентарных форм	В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней	-
2. Износ инвентарных форм	Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d_н	-
3. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм	Свободна от шлака	-
4. Струбцины и зажимы	Специальные	Иной конструкции при условии обеспечения заданной технологии сварки
V. Оборудование, приспособления и инструмент для контроля качества
1. Разрывные машины с приспособлениями	В зависимости от величины разрывного усилия и метода испытания. Метрологически аттестованные	-
2. Измерительный инструмент, шаблоны	Метрологически аттестованные	Погрешность - до 1,0 мм специализированные, имеющие сертификат
3. Ультразвуковые дефектоскопы с механическими устройствами	В зависимости от диаметра арматуры, метода контроля, метрологически аттестованные	Специализированные, имеющие сертификат

2.8. Размер партии, объем выборки и периодичность проверки качества при входном контроле должны быть указаны в проектной и технической документации.

3. Текущий пооперационный контроль

3.1. Пооперационный контроль, осуществляемый в процессе сварки, должен обеспечивать не только выявление и своевременное устранение обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер с целью недопущения возникновения повторных дефектов.

3.2. Пооперационный контроль проводится специалистами в произвольный момент времени методом случайного (непреднамеренного) отбора на любой операции для проверки соблюдений требований настоящего раздела РТМ.

3.3. Контроль качества подготовки и точности сборки элементов арматуры и закладных изделий (чистота кромок и поверхностей под сварку, величины зазоров и разделок, точность сборки элементов), соблюдение последовательности подготовительных и сварочных операций, размеров изделий, узлов и конструкций, применяемых основных сварочных и вспомогательных материалов, квалификации сварщиков, исправности сварочного оборудования и оснастки должен осуществляться в соответствии с требованиями пп. 1.1-1.5 и 2.1-2.8 настоящего раздела РТМ.

3.4. Правильность выбора режима сварки должна контролироваться путем:

- проверки паспортов сварочного оборудования и его настройки на выбранный режим (п. 2.7);

- внешнего осмотра и обмера сваренных пробных образцов сварных соединений, выполняемых на выбранных режимах;

- механических испытаний на прочность пробных образцов сварных соединений при удовлетворительных результатах их внешнего осмотра.

3.4.1. Правильность выбранного режима определяется на пробных образцах, которые изготавливаются в количестве 3 штук в присутствии инженерно-технического работника, ответственного за производство работ, из отрезков делового материала (арматурной стали, листового или профильного проката) до начала сварки деловых соединений.

Элементы образцов по сочетанию классов и марок стали, по диаметру и толщине должны точно повторять элементы деловых соединений. Условия сборки и сварки пробных образцов (применяемое оборудование, приспособления, сварочные материалы, положение в пространстве, условия погоды и др.) должны соответствовать условиям сборки деловых соединений.

Конструкцию и основные размеры пробных образцов, изготовляемых для проверки выбранного режима сварки в зависимости от типа сварного соединения, следует принимать согласно ГОСТ 14098, рис. 3 и табл. 3.

3.4.2. Контроль внешним осмотром и измерениями осуществляется для установления геометрических размеров швов, их длины, наличия грата, венчика наплавленного металла, шлака и наружных дефектов. Для осмотра и обмера должны быть выбраны худшие по внешнему виду соединения из числа выполненных. Выбранное соединение должно быть тщательно очищено от загрязнений, отслаивающейся окалины, шлака и брызг. Очистке подлежит как весь наплавленный, так и основной металл на участках не менее 20 мм от краев шва.

3.4.3. Правильность выбора режима контактной стыковой сварки характеризуется следующими внешними признаками сварного соединения:

а) переход от поверхности стержней к утолщению в месте стыка должен быть крутым;

б) сварное соединение по периферии должно быть окружено гратом с ярко выраженными рваными зубцами по краям;

в) наружный диаметр венчика грата должен составлять не менее 1,5 диаметра свариваемых стержней, но не более 1,5 диаметра плюс 10 мм.

Таблица 3

Вид сварки	Тип соединения	Тип образца по рис. 3	Вид испытаний на:	Диаметр стержней, d_н, мм	Основные размеры образцов, мм
					l_1	l_2	l_3
Контактная стыковая	Стыковое	а	Растяжение	10-25 25-40	-	-	>= 10 d_н >= 20 d_н
Контактная точечная	Крестообразное	б в	срез растяжение (ослабление)	3-10 12-25 28-40 3-8	15-50 25-40 40-60 >= 10 d_н	80 80 100 50	>= 20 d_н >= 15 d_н >= 10 d_н >= 10 d_н
	Нахлесточное	г	срез	10-25	100	5d+20	>= 5 d_н
Ванная или дуговая (под флюсом, швами либо точками)	Тавровое	д	отрыв	10-25 25-40	100 100	100 (2+2,5) d_н +20	>= 10 d_н >= 10 d_н
	Стыковое Нахлесточное	а г	растяжение срез	8-40 8-40	- 100	- (3+5) d_н	>= 10 d_н >= 10 d_н
	Крестообразное	в	растяжение (ослабление)	10-22	250	50	>= 10 d_н

Примечания: 1. Диаметр , а также длина швов в образцах типа г и д при выполнении их дуговой сваркой должны приниматься в соответствии с требованиями проекта или настоящего раздела РТМ.

2. Общая длина стержня диаметром в образцах типа б и в должна приниматься в зависимости от конструкции испытательной машины.

3. При испытании на срез должно быть обеспечено прочное закрепление стержня диаметром , исключающее возможность его поворота вокруг своей оси. При испытании должна быть обеспечена также возможность свободного перемещения стержня диаметром под действием усилия Р. Отгибание ненагруженного конца стержня диаметром в сторону, противоположную сварному соединению, не должно превышать 0,5-1,0 мм. Клиновый захват, расположенный со стороны нагруженного усилием Р стержня, должен иметь вырез, обеспечивающий свободное перемещение стержня диаметром под действием этого усилия, зазор между боковыми стенками выреза и гратом в сварном соединении принимают 2-3 мм.

4. Испытания других типов сварных соединений, не регламентированных ГОСТ 14098, но приведенных в технических разделах настоящих РТМ, в данной главе не приведены.

3.4.4. При правильно выбранном режиме контактной точечной сварки арматурных стержней вкрест величина осадки стержней друг в друга не должна выходить за пределы величин осадки, указанных в технологических разделах настоящих РТМ и сварное соединение должно быть по периферии окружено гратом, а стержней с плоскими элементами закладных изделий внахлестку - на последних должна остаться вмятина (след) от электрода глубиной до 1 мм. Подплавление и поджоги ребер периодического профиля не допускаются.

3.4.5. Тавровое соединение арматурных стержней с плоскими элементами проката, выполненное дуговой сваркой под флюсом, при правильно выбранном режиме, должно иметь следующие внешние признаки:

- отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм, угол между поверхностью плоского элемента и анкера должен быть в пределах установленных ГОСТ 14098, а его кромки - очищены от грата и шлака после огневой резки;

- расплавленный металл в виде венчика сравнительно равномерно расположен вокруг стержня и без разрывов;

- высота венчика металла составляет от 0,4 до 0,6 диаметра привариваемого стержня, допускается разность высоты венчика в любых точках по его окружности до 7 мм и несимметричное расположение венчика относительно анкерного стержня при условии, что расстояние от края венчика до ближайшей точки на поверхности стержня должно быть не менее 0,5 мм для анкеров диаметром до 14 мм включительно и не менее 2 мм для больших диаметров стержней;

- на обратной (по отношению к расположению стержня) стороне плоского элемента (при мм и отсутствии окалины) должно быть пятно с цветами побежалости, прожоги плоских элементов не допускаются.

3.4.6. Правильность выбора режима в соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, характеризуется следующими внешними признаками:

- геометрические размеры наплавленного металла должны соответствовать ГОСТ 14098;

- наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин, а переход между ними должен осуществляться без подрезов;

- размеры и число наружных дефектов не должны превышать приведенных в табл. 4;

- не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковое включение, поверхностные поджоги, свищи и непровары. Все кратеры должны быть заварены;

- перелом осей в стыкуемых стержнях (в плоскости параллельной стенкам инфентарной формы и скобы-накладки или перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси круглых накладок из стержней) не должен быть более 12 мм на базе 250 мм;

- отклонение размеров конструктивных элементов и их взаимного расположения не должны превышать предельных приведенных в табл. 1.

Таблица 4

Наименование дефекта	Допускаемые дефекты при диаметре свариваемых стержней, мм
	10-28	32-40
1. Число отдельных пор диаметром до 2 мм в соединениях, выполненных:
дуговой сваркой протяженными швами на длине шва 100 мм	2	4
при сварке другими способами	4	5
2. Цепочки пор диаметром до 2 мм и длиной до 50 мм в соединениях, выполненных:
дуговой сваркой протяженными швами	Не допускаются	2
при сварке другими способами		1
3. Глубина усадочных раковин наплавленного металла при выполнении стыковых соединений ванной, ванно-шовной и дуговой сваркой, мм	2	3

3.4.7. Внешний осмотр производится невооруженным глазом, в сомнительных местах - с помощью лупы 4-кратного увеличения по ГОСТ 25708, а измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями п. 2.6.2 настоящего раздела РТМ. Отклонение от соосности измеряется металлической рейкой, имеющей вырез для обхода грата, утолщения наплавленного металла для стальной скобы-накладки в месте сварки, перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях - линейкой, осадку стержней, и их смятие электродами в крестообразных соединениях и уменьшение исходного диаметра стержня в месте разрыва при испытании образцов стыковых соединений из арматурной стали класса Ат-V - штангенциркулем.

3.4.8. Если хотя бы в одном из образцов, подвергнутых внешнему осмотру, будут обнаружены отступления от требований пп. 3.4.6 и 3.4.7, работы по сварке должны быть прерваны, а дефектные швы и соединения исправлены.

Причины возникновения дефектов в соединениях и причины отклонения размеров швов от заданных необходимо выявить и устранить.

Перечень наиболее часто встречающихся дефектов, причины их возникновения и методы устранения приведены в Приложении А.

Режимы сварки необходимо уточнить и при новом режиме должны быть сварены заново три пробных образца для повторного их обследования. При удовлетворительных результатах внешнего осмотра пробных образцов они должны быть подвергнуты последующим механическим испытаниям на прочность.

3.4.9. Механические испытания пробных образцов (см. п. 3.4.1) на прочность должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922 и табл. 3 настоящего раздела РТМ с использованием разрывных машин любых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855, скорость нагружения образцов - по ГОСТ 12004, а также необходимых устройств и приспособлений. Все оборудование ежегодно должно быть метрологически аттестовано.

3.4.10. При механических испытаниях стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностью определяются значения предела прочности ; ; и размах этих значений , подсчитывается среднее арифметическое значение пределов прочности , которое должно быть не ниже средних значений С, приведенных в табл. 5. Размах значений предела прочности сварных соединений R не должен превышать 118 (12 ).

3.4.11. Стыковые соединения стержней из термически упрочненной арматурной стали класса Ат-V, выполненные контактной сваркой, при механических испытаниях на растяжение должны разрушаться вне зоны сплавления. При уменьшении исходного диаметра % стержней в месте разрыва не должно быть менее 20%, где - исходный диаметр стержня до сварки; - диаметр стержня в месте его разрыва.

3.4.12. Крестообразные сварные соединения с нормируемой прочностью проволоки класса Вр-I со стержневой арматурой или с такой же проволокой при испытании на срез должны выдерживать без разрушения нагрузку не менее, гН (кгс):

	35(355)	-	при номинальном диаметре проволоки				3 мм;
	62(630)	-	"	"	"	"	4 мм;
	97(985)	-	"	"	"	"	5 мм.

3.4.13. В тавровых соединениях, выполненных дуговой механизированной сваркой под флюсом, когда анкерные стержни расположены под углом к плоскости или торцу плоского элемента закладного изделия, а также в сварных соединениях других типов при арматуре диаметром 36 мм и более средние значения предела прочности (С), указанные в табл. 5, могут приниматься уменьшенными на 5%.

Таблица 5

()

Размах значений предела прочности сварных соединений в выборке		Средние значения предела прочности С сварных соединений стержней, по оси которых действует испытательная нагрузка, из арматурной стали класса
		A-I	А-II и Ас-II	А-III и Ат-IIIС	А-IV	А-V	А-VI
До 39(4)	включ.	314(32)	432(44)	530(54)	785(80)	942(96)	1060(109)
Св.39(4) до 78(8)	"	334(34)	461(47)	559(57)	814(83)	961(98)	1100(112)
78(8) до 118(12)	"	373(38)	491(50)	589(60)	844(86)	981(100)	1128(115)

Примечания: 1. Для арматурной стали классов A-I, А-II и Ас-II значения С приведены для крестообразных соединений при их испытании на срез. Сварные соединения стержней из этой арматурной стали других типов должны быть равнопрочны основному металлу стержней.

2. Для арматурной стали класса А-III марки 25Г2С с временным сопротивлением разрыву 560 Н/мм2 (57 кгс/мм2) по ГОСТ 5781 и класса Ат-IIIС с временным сопротивлением разрыву 540 Н/мм2 (55 кгс/мм2) по ГОСТ 10884 среднее значение предела прочности сварных соединений С допускается уменьшать соответственно на 30 и 50 Н/мм2 (3 и 5 кгс/мм2).

3. Для соединений типов KI-K3, С1-С4 стержней из арматурной стали классов Ат-IVС и Ат-IVК, а также для соединений типов C14-C19 стержней из арматурной стали классов Ат-IVС значения С должны соответствовать указанным для арматурной стали класса А-IV.

4. Для соединений типов C1-C4 стержней из арматурной стали классов Ат-V и Aт-VСК с последующей локальной термической обработкой значения С должны соответствовать указанным для арматурной стали класса А-V.

5. При сварке встык разных диаметров арматуры значения прочности следует рассчитывать по стержню меньшего диаметра.

3.4.14. Контактная точечная сварка соединений с ненормируемой прочностью не должна вызывать разупрочнение проволоки класса Bp-l, применяемой в качестве рабочей арматуры железобетонных конструкций.

При испытании проволоки на растяжение она должна выдерживать нагрузку не менее , указанной в п. 3.4.12.

3.4.15. Стержни рабочей арматуры классов А-III, Ат-IIIС, Ат-IVС, Ат-IVК и Ат-V,- имеющие по длине крестообразные соединения типа КЗ по ГОСТ 14098, не должны разупрочняться и при испытании на растяжение иметь предел прочности, равный или превышающий временное сопротивление разрыву арматурной стали соответствующего класса по ГОСТ 5781 и ГОСТ 10884.

3.4.16. Для сварных соединений, перечисленных в п. 3.4.10, режим сварки считается выбранным правильно, если соблюдены условия:

1. ().

2.

3. (для Ат-V).

При несоблюдении первого условия к выпуску продукции не приступают, а технологию сварки доводят до требуемой стабильности. При несоблюдении второго или третьего условий проводят сварку удвоенного количества пробных образцов (6 шт.) и их испытание. Если и в этом случае произойдет нарушение одного из трех условий, следует изменить режим сварки, изготовить три пробных образца, вновь подвергнуть их внешнему осмотру и последующему испытанию на прочность.

3.4.17. Для крестообразных соединений по п. 3.4.12 независимо от характера и места разрушения должны быть определены:

1. Разрушающие нагрузки ; и .

2. Минимальное значение .

Режим сварки считается выбранным правильно, если . При несоблюдении этого условия проводят сварку удвоенного количества образцов и их испытание. Если в результате повторных испытаний указанное условие не соблюдается, режим сварки уточняется.

3.4.18. Для крестообразных соединений по пп. 3.4.14; 3.4.15 при испытаниях на разупрочнение арматурной стали сваркой должны быть определены:

1. Разрывное усилие для проволоки класса Вр-I - ; ; .

2. Минимальное значение

3. Предел прочности ; ; .

4. Минимальное значение

Режим сварки считается выбранным правильно, если и ( - по п. 3.4.14; - по п. 3.4.15).

При несоблюдении этих условий проводят сварку удвоенного количества пробных образцов. Если в результате повторных испытаний указанное условие не соблюдается, режим сварки уточняется.

4. Приемочный контроль

4.1. Арматурные и закладные изделия, сварные соединения арматуры и закладных изделий, выполненные при изготовлении и монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций, должны быть приняты службой контроля с использованием следующих методов:

- внешний осмотр и измерения;

- лабораторные механические методы испытаний;

- ультразвуковая дефектоскопия.

Примечание. В случаях, особо предусмотренных технической документацией, допускается применять дополнительные методы контроля (стилоскопия, замеры твердости и др.). Объем контроля дополнительными методами и категории оценки качества должны быть оговорены в проектной документации.

4.2. Контролируемыми признаками при приемочном контроле являются:

- размер сварного изделия, узла, конструкции;

- наличие наружных и внутренних дефектов;

- механические свойства сварных соединений;

- наличие маркировки и клеймения;

- правильность ведения выходной документации.

4.3. Приемку производят партиями, которая должна состоять из изделий одного типоразмера (одной марки), изготовленной по единой технологии одним сварщиком, а для выпусков арматуры - из арматурной стали одного класса и диаметра.

Примечание. Допускается включать в одну партию:

- крестообразные соединения с ненормируемой прочностью типов K1-K2 по ГОСТ 14098 (сетки или каркасы независимо от классов и диаметров стержней при рабочей арматуре периодического профиля; плоские каркасы из проволоки класса Вр-I с продольными стержнями одинакового диаметра; плоские или рулонные сетки из проволоки класса Вр-I, рабочая арматура которых не отличается по диаметру), типа КЗ по ГОСТ 14098 (сетки или плоские каркасы со стержнями рабочей арматуры из арматурной стали одного класса и диаметра);

- крестообразные соединения с нормируемой прочностью (плоские или пространственные каркасы с поперечными стержнями (хомутами) из арматурной стали одного класса, диаметры которых могут отличаться, но не более чем на один номер профиля арматуры и сетки из арматурной стали класса A-I, в которых более тонкие стержни имеют одинаковый диаметр);

- отдельные стержни из арматурной стали одного класса с соединениями типов C1-C4 по ГОСТ 14098 с постоянным поперечным сечением по длине, отличающиеся не более чем на один номер профиля;

- закладные изделия с однотипными соединениями типа Т9 по ГОСТ 14098 и других типов - с диаметрами анкеров, отличающихся не более чем на один номер профиля;

- выпуски арматуры, сваренные несколькими сварщиками при наличии исполнительной схемы или их личного клейма на соединениях, а также соединения стержней, отличающиеся по диаметру, но не более чем на один номер профиля;

- соединения, выполненные дуговой сваркой протяженными швами независимо от класса и диаметра свариваемой арматуры.

4.4. Объем партии для заводов стройиндустрии не должен превышать числа изделий, изготовленных в течение одной смены.

Примечание. Допускается увеличить число изделий, изготовленных в течение двух смен работы при производстве продукции на автоматических линиях с применением оборудования, обеспечивавшего автоматизацию цикла сварки.

4.5. Объем партии для монтажных строительных площадок не должен превышать 200 соединений. В случае приемки подряд таких партий с первого предъявления объем партии может быть увеличен до 400 соединений.

4.6. Приемочный контроль по времени должен производиться выборочно методом случайного отбора на соответствие требованиям настоящего раздела РТМ:

- при изготовлении товарных арматурных и закладных изделий - до передачи их на склад готовой продукции;

- при изготовлении для собственных нужд - до установки изделия в опалубку;

- при выполнении сварки на строительных площадках - до бетонирования монолитных конструкций или выпусков арматуры в стыках сборных железобетонных конструкций.

4.7. Для контроля внешним осмотром и измерениями всех типов сварных соединений объем выборки составляет 3 шт. для заводов и 10% выпусков арматуры - для строительной площадки.

4.8. Контроль внешним осмотром и измерениями и приемка качества производится в соответствии с требованиями пп. 3.4.2-3.4.5 настоящего раздела РТM.

4.9. Результаты визуального осмотра и намерений должны быть оформлены актом.

4.10. Механическим испытаниям контрольных образцов, отбираемых от партий изделий, принятых по результатам визуального контроля, подвергаются все типы соединений (кроме типов K1-K3 с ненормируемой прочностью; C21, С23, H1, Т8 и Т9, принимаемых визуально и типов С5-С20, принимаемых по п. 4.11) в количестве 3 шт., руководствуясь требованиями п. 4.6.

4.11. Сварные стыковые соединения, выполненные ванной под флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типы С5-С20) следует принимать ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 23858 и требованиям пп. 5.1-5.6.

4.12. Контроль механическими испытаниями и приемка качества производятся в соответствии с требованиями пп. 3.4.9-3.4.18, а результаты испытаний должны быть оформлены соответствующими протоколами (см. Приложение Б).

5. Ультразвуковая дефектоскопия

5.1. Общие положения

5.1.1. Сварные соединения, выполненные ванной под флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типов С5-С20 по ГОСТ 14098) должны приниматься по результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 23858 и требованиям данного раздела РТМ.

Примечания: 1. Этот метод контроля не распространяется на дефектоскопию сварных стыков арматуры, выполненных контактной сваркой и сваркой протяженными швами.

2. По согласованию с проектной организацией допускается вырезка контрольных образцов из возводимых конструкций для механических испытаний их до разрушения.

3. КТБ НИИЖБ Госстроя РФ и МГТУ им. Баумана разработана методика приемочного неразрушающего ультразвукового контроля качества тавровых соединений типов T1-Мф; Т2-Рф арматурных стержней классов AI-АIII и Ат-IVС диаметром от 8 до 40 мм с плоскими элементами из листового, полосового - профильного проката спокойных и полуспокойных сталей взамен механических испытаний на отрыв.

5.1.2. Ультразвуковой метод контроля следует применять для соединений арматуры диаметром от 20 до 80 мм стали классов, регламентированных табл. 6.

5.1.3. Термины и пояснения - по ГОСТ 2601 и Приложению В.

5.1.4. Ультразвуковому контролю подлежат соединения с отношением диаметров 0,5-1,0, внешний вид и размеры которых соответствуют требованиям пп. 3.4.2 и 3.4.6.

Таблица 6

Класс арматурной стали	Тип сварных соединений по ГОСТ 14098, подлежащих ультразвуковому контролю
	C5-C13, С20	C14-C19
АI-АIII по ГОСТ 5781	+	+
Ат-IIIС - Ат-IVС по ГОСТ 10084	-	+

Примечание. При отклонении от требуемых размеров выпусков арматуры возможно проведение контроля в соответствии с Приложением Г.

5.1.5. Применяемые методы ультразвукового контроля предназначены для выявления внутренних дефектов сварного шва и ориентировочного определения места дефекта (краевой или центральный) без расшифровки их характера и точных координат.

5.1.6. Качество сварных соединений следует контролировать следующими методами: теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (рис. 5); зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках (рис. 4), спаренных стержней (рис. 6) и соединений всех типов по Приложению Г.

Технологические выступы соединений типов C8-C10 и фланговые швы в соединениях типов C14-C19 ультразвуковому контролю не подлежат.

5.1.7. Характеристикой качества соединения служит ослабление амплитуды прошедшего через сварной шов ультразвукового сигнала, измеряемое в децибеллах.

5.1.8. Ультразвуковой контроль следует проводить при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 20°С.

5.1.9. Требования к квалификации операторов-дефектоскопистов приведены в п. 2.3.2 и Приложении Д.

5.2. Средства контроля

5.2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп общего назначения, позволяющий проводить контроль по раздельной схеме, или импульсный малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп специального назначения.

Дефектоскоп должен обеспечивать уровень опорного сигнала со специальными пьезопреобразователями (ПЭП) не ниже значений, приведенных в табл. 7, или гарантировать установку необходимого уровня для приборов с цифровой индикацией.

Таблица 7

Диаметр стержня d_н, мм	20-32	36-40	45-80	20/40-32/40
Уровень опорного сигнала А_о, дБ	20	26	30	26

5.2.2. Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт предприятия-изготовителя. Работоспособность аппаратуры проверяют по п. 5.2.1: дефектоскопист - в начале смены; лицо, назначенное приказом по предприятию (организации) ответственным за состояние аппаратуры - не реже одного раза в квартал. Дефектоскопы всех типов должны проходить периодическую метрологическую поверку через каждые 12 мес. (после истечения гарантийного срока), а также после ремонта дефектоскопа с заменой элементов принципиальной схемы. Результаты проверки аппаратуры и метрологической аттестации должны быть зафиксированы в паспорте прибора.

5.2.3. При температуре окружающей среды ниже минимальных значений, приведенных в паспортных данных к дефектоскопу, он должен быть снабжен подогревом или упакован в теплый чехол; при температуре окружающей среды ниже минус 10°С необходимо помещение для обогрева операторов.

5.2.4. Параметры электрической силовой сети или автономных источников питания должны соответствовать требованиям, указанным в паспорте дефектоскопа.

5.2.5. В состав механико-акустической системы входят специальные нестандартизированные пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) и механические устройства, несущие систему ПЭП.

Основные параметры применяемых для контроля ПЭП должны соответствовать приведенным в табл. 8.

Таблица 8

Тип преобразователя	Частота f, мГп +-0,5	Угол ввода альфа, град. +-2	Стрела h, мм +-2	Размер пьезоэлемента а, мм	Радиус кривизны* R_n, мм
П323Н	2;5	50; 60; 65	10	6	а < R_n < 1,66а
	1,8	60	12	9

______________________________

* Шероховатость рабочей поверхности должна быть не более 20 мм.

ПЭП следует устанавливать в механические устройства, выбираемые в соответствии с приложением Е и обеспечивающие:

- фиксацию и соосную установку ПЭП относительно друг друга и продольной оси стыкуемых стержней;

- настройку точки ввода;

- постоянное расстояние l в соответствии с рис. 7, 8 между ПЭП при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между ПЭП при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- возможность перемещения ПЭП вдоль и вокруг стержня.

5.2.6. Набор стандартных образцов предприятия (СОП) (рис. 8) из стержней разного диаметра предназначен для контроля соединений с соотношением диаметров арматуры 0,5-0,8 и замера опорного сигнала . Набор СОП должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению и обеспечивать качество в соответствии с ГОСТ 10922 и пп. 3.4.9 - 3.4.16.

5.2.7. Акустическое контактное вещество должно быть изготовлено в соответствии с приложением Ж и обеспечивать заполнение впадин профиля при любом пространственном положении сварного соединения и в диапазоне температур по п. 5.1.8.

5.3. Подготовка к контролю

5.3.1. Перед началом контроля оператор обязан получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения, диаметра стержней, клейма сварщика и схему расположения стыков на контролируемом объекте.

5.3.2. Места проведения контроля должны быть подготовлены заблаговременно. При необходимости следует установить леса, подмости, лестницы и ограждения. Для работы в труднодоступных местах в помощь оператору должен быть выделен вспомогательный персонал.

5.3.3. Перед проведением контроля необходимо:

- очистить сварные соединения от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнений;

- подвергнуть их внешнему осмотру и обмерам в соответствии с требованиями пп. 3.4.2 и 3.4.6 настоящего раздела РТМ, при этом забракованные соединения до исправления обнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат;

- подготовить механическое устройство, установить расстояние между ПЭП в соответствии с требованиями табл. 9 при соотношении диаметров стыкуемых стержней 0,8-1,0 или табл. 10 при других соотношениях диаметров арматуры, зафиксировать точки ввода ПЭП на середине впадины профиля и проверить работоспособность дефектоскопа и ПЭП согласно требованиям п. 5.2.1.

5.3.4. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 20°С следует осуществить предварительный нагрев контролируемого соединения до температуры 30-50°С или применить контактную смазку типа АКВ-2, изготовленную в соответствии с приложением Ж. Сварное соединение можно подогреть любым источником нагрева (газовая горелка, керосинорез, индуктор и т.п. ), либо вести контроль непосредственно после выполнения сварки. Степень подогрева соединения определяют приблизительно, на ощупь.

Таблица 9

Размеры, мм
Типы сварных соединений по ГОСТ 14098	Схема контроля	Угол ввода альфа, град.	Установочные расстояния l+-5 между ПЭП для стержней диаметром d_н
			20	22	25	28	32	36	40	45	50	60	70	80
С5-С20	Зеркальнотеневая	65	88	96	104	117	140	156	176	-	-	-	-	-
		60	64	72	80	90	100	120	132	150	165	195	225	255
		50	-	-	-	-	-	-	-	105	120	150	175	195
С5-С7, С20	Теневая	65	80	80	88	90	100	108	-	-	-	-	-	-
C8-C10			96	104	112	117	130	132	144	-	-	-	-	-

Таблица 10

Сварные соединения типов С5-С20 по ГОСТ 14098; зеркально-теневая схема контроля

Размеры, мм
Диаметры стержней d_н	Установочные расстояния l+-5 между ПЭП для стержней диаметром
	22		25		28		32		36		40
	Угол ввода альфа, град.
	65	60	65	60	65	60	65	60	65	60	65	60
20	85	65	90	70	95	70	100	75	105	80	110	80
22	-	-	95	70	100	75	105	80	110	80	115	85
25	-	-	-	-	110	75	115	85	120	90	125	95
28	-	-	-	-	-	-	125	90	130	95	135	100
32	-	-	-	-	-	-	-	-	140	105	145	110
36	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	160	120

5.4. Проведение контроля

5.4.1. Характеристикой качества сварного стыкового соединения служит разность амплитуды сигнала , прошедшего через сварной шов, в сравнении с амплитудой опорного сигнала , полученной на основном металле в соединениях с соотношением диаметров арматуры 0,8-1,0 (рис. 7) или на СОП - при соотношении меньше 0,8 (рис. 8).

5.4.2. Измерение опорного сигнала производится на основном металле арматурного стержня, аналогичного по классу и диаметру контролируемым соединениям непосредственно на рабочем месте перед контролем каждой сдаваемой партии:

- нанести акустическое контактное вещество на участках контроля под оба ПЭП;

- провести подготовительные операции по п. 5.3;

- провести необходимые замеры и подсчеты.

5.4.3. При контроле стыков с соотношением диаметров арматуры 0,8-1,0 выполнить по три измерения максимальных амплитуд опорных сигналов , , на продольном и поперечных ребрах. Среднее арифметическое значение определить по формуле:

(1)

5.4.4. При использовании механико-акустических систем в соответствии с приложением Г (рис. 12) проводят один замер на поперечных ребрах основного металла.

5.4.5. При контроле соединений с соотношением диаметров арматуры менее 0,8 замеры проводят согласно требованиям п. 5.4.2 только с использованием СОП, причем излучающий ПЭП должен быть установлен на стержне меньшего диаметра.

5.4.6. При использовании дефектоскопов с цифровой индикацией выполняют операции по п. 5.4.2 до установления на табло нулевого уровня ("0" дБ).

5.4.7. Контроль деловых сварных соединений проводится после завершения работ по определению опорного сигнала:

- на подготовленное (см. п. 5.3) контролируемое сварное соединение нанести акустическое контактное вещество. Измерение максимальной амплитуды сигналов необходимо проводить не менее чем в трех точках по схемам, указанным на рис. 9 и 10, сканируя систему вдоль продольной оси соединения с шагом сканирования, кратным шагу профиля. Допускается для соединений, доступ к которым ограничен, проводить меньшее число измерений в соответствии с требованиями табл. 11 или проводить измерения, исходя из требований приложения Г. В крайних положениях один из ПЭП следует помещать вплотную к сварному шву, а в среднем положении ПЭП следует располагать симметрично сварному шву:

- определить разность амплитуды прошедших сигналов , дБ, по формуле

(2)

Примечание. Приборы с цифровой индикацией покажут сразу разницу амплитуд .

- провести приемку в соответствии с требованиями п. 5.5.

5.5. Приемка

5.5.1. Качество стыковых соединений стержней должно быть проверено органами контроля предприятия-изготовителя или службами контроля строительно-монтажных объединений, трестов и приравненных к ним организаций (см. п. 1.1).

5.5.2. Соединения следует принимать партиями по ГОСТ 10922 и пп. 4.3-4.5 настоящего раздела РТМ. Объем партии стыковых соединений выпусков стержней должен включать соединения стержней арматуры одного класса и диаметра, выполненные по единой технологии одним или несколькими сварщиками к началу бетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

В зависимости от характера и порядка комплектования строящегося объекта, особенностей монтажа конструкций и других специфических условий, объем партии сварных соединений допускается устанавливать по решению проектной организации.

5.5.3. Объем выборки от партии стыковых соединений стержней, подлежащих ультразвуковому контролю, в зависимости от числа измерений следует принимать по табл. 11, но быть не менее 3 штук в выборке.

Качество сварных стыковых соединений стержней следует оценивать (в соответствии с табл. 12 при применении механико-акустических систем по приложению И и рис. 10 и 11 и табл. 13 - по приложению Е и рис. 12 по максимальному значению разности амплитуд

(3)

Оценку производят по трехбалльной системе, при этом устанавливают следующие категории качества контролируемых соединений:

балл 3 - годные, предел прочности которых выше 540 МПа с обеспеченностью 0,9;

балл 2 - ограниченно годные, подлежат исправлению путем усиления (приложение 3), после которого предел прочности должен быть выше 540 МПа с обеспеченностью 0,8;

балл 1 - негодные, подлежат вырезке.

Таблица 11

Число измерений амплитуды прошедшего сигнала	4 и более	3	2
Объем выборки соединений, %	10	15	20

5.5.4. При контроле сварных стыковых соединений со стержнями разных диаметров качество соединений оценивают в соответствии с требованиями табл. 12 и 13 по стержням меньшего диаметра.

5.5.5. Если в выборке все соединения оценены баллом 3 или не более двух соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, оценены баллом 2, то партия сварных соединений подлежит приемке.

5.5.6. Если в выборке одно соединение оценено баллом 1 или два соединения в одном узле сопряжения оценены баллом 2, или от трех до пяти соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, также оценены баллом 2, назначают повторную выборку в объеме, регламентированном табл. 11.

5.5.7. Если в повторной выборке качество соединений отвечает требованиям п. 5.5.5, то партию принимают после ремонта в соответствии с приложением З.

5.5.8. Если число соединений, оцененных баллом 1 или 2, превышает значения, указанные в п. 5.5.6, или повторная выборка не отвечает требованиям п. 5.5.5, то партия сварных соединений подлежит сплошному контролю.

Таблица 12

Диаметр стержней d_н, мм	Баллы	Разность амплитуд Дельта А_i = А_о - А_i min, дБ сварных соединений типов
		C5-C13, С20		C14-C19
		Положения системы искателей
		1-1; 3-3	2-2	1-1; 3-3	2-2
20-25	1 2 3	>= 14 14>Дельта А_i >= 5 < 6	>=16 16>Дельта А_i>= 8 <8	>=16 16>Дельта A_i>=12 <12	>=13 13>Дельта А_i>=9 <9
28-32	1 2 3	>= 15 15>Дельта А_i >= 7 <7	>=18 18>Дельта А_i>=10 <10	>=16 16>Дельта А_i>=12 <12	>=15 15> Дельта А_i>=9 <9
36-40	1 2 3	>= 16 16>Дельта А_i >=8 <8	>= 20 20>Дельта А_i>=12 <12	>=20 20>Дельта А_i>=16 <16	>=17 17>Дельта А_i>=11 <11
45-80	1 2 3	- -	- -	>=26 26>Дельта А_i>=14 <14	>=24 24>Дельта А_i>=12 <12

Таблица 13

Диаметры стержней d_н, мм	Баллы	Разность амплитуд Дельта A_i = A_о - A_i min , дБ сварных соединений типов
		C5-C13, С20	C14-C19
20-25	1 2 3	>14 14>= Дельта А_i >= 8 <8	>16 16 > Дельта А_i >= 10 <10
28-32	1 2 3	>16 16>= Дельта А_i >= 10 <10	>18 18> Дельта А_i >= 12 <12
36-40	1 2 3	>18 18>Дельта А_i >= 12 <12	>20 20> Дельта А_i >= 14 <14
45-80	1 2 3	- - -	>22 22>Дельта A_i >= 16 <16

5.6. Оформление результатов контроля

5.6.1. Результаты контроля каждого сварного соединения должны быть зафиксированы в рабочих журналах и заключениях (протоколах), а также отражены в журнале сварочных работ.

Журнал по ультразвуковому контролю является первичным документом, в котором операторы-дефектоскописты регистрируют результаты контроля. Журналы должны храниться на предприятии, проводящем контроль в соответствии с установленным порядком. Заключение (протокол) является неотъемлемой частью акта скрытых работ, которые могут составляться как на одну, так и на несколько групп сварных соединений контролируемого объекта или узла. Формы заключения и журналов устанавливает предприятие, проводящее контроль, обязательная форма журнала приведена в приложении И.

5.6.2. В документации по п. 5.6.1 должны быть отражены следующие данные:

наименование организации, проводящей контроль;

наименование объекта;

номинальный диаметр, класс и марка стали сваренных элементов, тип сварного соединения, его индекс (номер) по чертежу или схеме;

ф.и.о. сварщика и клеймо;

схема контроля;

тип дефектоскопа и его номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

параметры ПЭП;

измерения амплитуд сигналов, уровень опорного сигнала , уровень прошедшего сигнала , ослабление сигнала ;

оценка качества сварных соединений и решение о годности;

ф.и.о. и подпись дефектоскописта, дата последней аттестации;

дата проведения контроля и выдачи заключения;

фамилия и подпись руководителя службы контроля.

5.6.3. Бетонирование конструкций до получения результатов ультразвуковой дефектоскопии к акту скрытых работ не допускается (СНиП 3.03.01).

6. Учетная документация по контролю

6.1. Учетная документация разрабатывается предприятием, выполняющим сварку с соблюдением требований настоящих РТМ, и должна содержать следующие основные сведения:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- наименование изделий с указанием их марок и числа в партии или производственный шифр;

- сведения о бригадах, мастерах и сотрудниках отдела технического контроля или лаборатории, руководящих сборкой, сваркой и контролем;

- сведения о сварщиках и операторах-дефектоскопистах (ф.и.о., номер диплома, дата последней аттестации, номер личного клейма или другое обозначение для швов, выполняемых ими);

- сведения о заготовительном, сборочно-сварочном и испытательном оборудовании, оснастки, приспособлений и аппаратуры, в том числе с указанием даты последней метрологической аттестации;

- дату изготовления, номер и дату выдачи документа;

- сведения о результатах контроля каждым методом, предусмотренным технологическим процессом;

- сведения об отклонениях от технологии и дефектах, обнаруженных при контроле, и о мероприятиях по их устранению.

6.2. Документация, рекомендуемая для фиксирования результатов контроля при производстве сварочных и контрольных работ:

- копии протоколов аттестационных испытаний сварщиков и дефектоскопистов на допуск к работе;

- журнал сварочных работ;

- журнал и копии протоколов результатов механических испытаний (см. приложение Б настоящего раздела РТМ);

- журнал и копии протоколов результатов ультразвуковой дефектоскопии (см. п. 5.6 и приложение И настоящего раздела РТМ).

6.3. Срок хранения документации - 5 лет после пуска объекта в эксплуатацию.

7. Требования безопасности

7.1. Требования безопасности должны соответствовать стандартам системы безопасности труда.