Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 5949-75* "Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия" (введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16 сентября 1975 г. N 2406) (утратил силу)

Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 5949-75*
"Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия"
(введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16 сентября 1975 г. N 2406)

Sorted and gauged corrosion-resistant, heat-resistant and high-temperature steel. Specifications

Срок введения установлен с 1 января 1977 г.

Взамен ГОСТ 5949-61 и ГОСТ 10500-63,
кроме теплоустойчивой стали

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. Классификация

1.1. По виду изготовления сталь делится:

горячекатаная и кованая;

калиброванная;

со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная - Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. Сортамент

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591-88; отраслевого стандарта Минчермета СССР;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой - ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590-71, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки (подгруппа б):

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 2590-71 постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. N 2519 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 2590-88

             40 - В ГОСТ 2590-71

     Круг ------------------------

          12Х18Н9 - б ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-71, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 2591-71 постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. N 2518 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 2591-88

                   48-В ГОСТ 2591-71

     Квадрат ------------------------------

             13X11Н2В2МФ-а-2-Т ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

               32x120-Б-2 ГОСТ 103-76

     Полоса ----------------------------

            10Х17Н13М2Т-6-Т ГОСТ 5949-75

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по ГОСТ 8560-78, марки 07X16Н6:

                   12 - h  ГОСТ 8560-78

                         11

     Шестигранник ----------------------

                  07 Х 16Н6 ГОСТ 5949-75

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм, класс точности 3а по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:

               9,8-3а ГОСТ 14955-77

     Круг --------------------------------

          08Х18Н10Т - В - Т - ГОСТ 5949-75

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3. Технические требования

3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. N 2)

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситно-ферритного класса, изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии с 01.01.89.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

Таблица 1

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Диаметр отпечатка, мм	Число твердости НВ
1-6	40X10С2М	3,7-4,3	269-197
1-7	15X11МФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-8	18Х11МНФБ	Не менее 3,8	Не более 255
1-9	20Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
1-10	11Х11Н2В2МФ	Не менее 3,'6	Не более 285
1-21	13Х11Н2В2МФ	Не менее 3,7	Не более 269
1-11	16Х11Н2В2МФ	Не менее 3,6	Не более 285
1-12	20X13	4,3-5,3	197-126
1-13	30X13	4,1-5,2	217-131
1-14	40X13	4,0-5,0	229-143
1-16	13Х14Н3Б2ФР	Не менее 3,5	Не более 302
1-18	20Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
1-19	95X18	Не менее 3,7	Не более 269
1-20	09X16Н4Б	Не менее 3,4	Не более 321
2-2	15Х12ВНМФ	Не менее 4,0	Не более 229
2-3	18Х12ВМБФР	Не менее 4,0	Не более 229
2-4	12X13	4,4-5,4	197-121
2-5	14Х17Н2	Не менее 3,6	Не более 285
3-2	08X13	4,5-5,5	179-116
3-3	12X17	4,3-5,3	197-126
6-8	45Х14Н14В2М	3,6-4,3	285-197
6-13	08Х16Н13М2Б	4,5-5,0	179-143

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 40 до 140 мм - 5% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 140 до 200 мм - 8% размера (диаметра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера.

Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методой горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 80 до 150 мм - 4% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 150 мм - 5% размера (диаметра или толщины).

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной - ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок 30X13, 40X13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов	Твердость HRC, не менее
1-13	30X13	Закалка с 950-1050°С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле	48
1-14	40X13	Закалка с 1000-1050°С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле	50
1-19	95X18	То же	55

Таблица 3

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марки стали	Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов	Временное сопротивление , ()	Предел текучести , ()	Относительное удлинение , %	Относительное сужение , %	Ударная вязкость, KCU, ()
			не менее
1-5	40Х9С2	Отжиг при 850-870°С, охлаждение на воздухе или без термической обработки	740 (75)	440 (45)	15	35	-
1-6	40X10С2М	Закалка с 1010-1050°С охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 720-780°С, охлаждение в масле	930 (95)	735 (75)	10	35	20 (2)
1-7	15X11МФ	Закалка с 1030-1060°С, охлаждение в масле, отпуск при 700-740°C, охлаждение в масле	690 (70)	490 (50)	15	55	59 (6)
1-8	18Х11МНФБ	Закалка с 1080-1130°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770°С, охлаждение на воздухе	740 (75)	590 - 735 (60 - 75)	15	50	59 (6)
1-9	20Х12ВНМФ	Закалка с 1010-1060°С, охлаждение в масле, отпуск при 660-770°С, охлаждение на воздухе	740 (75)	590 (60)	15	50	59 (6)
1-10	11Х11Н2В2МФ	I вариант
		Нормализация с 1000-1020°С, закалка с 1000-1020°С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590°С, охлаждение на воздухе	980 (100)	835 (85)	10	50	59 (6)
		II вариант
		Нормализация с 1000-1020°С, закалка с 1000-1020°С, охлаждение в масле или на воздухе. Отпуск при 640-680°С, охлаждение на воздухе	835 (85)	735 (75)	12	55	69 (7)
1-11	16Х11Н2В2МФ	I вариант
		Нормализация с 1000-1020°С, закалка с 1000-1020°С, охлаждение в масле, отпуск при 660-710°С, охлаждение на воздухе	По согласованию
		II вариант
		Нормализация с 1000-1020°С, закалка с 900-1020°С, охлаждение в масле, отпуск при 550-590°С, охлаждение на воздухе	По согласованию
1-12	20X13	I вариант
		Закалка с 1000-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	650 (66)	440 (45)	16	55	78 (8)
		II вариант
		Закалка с 1000-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-700°С, охлаждение на воздухе или в масле	830 (85)	635 (65)	10	50	59 (6)
1-15	30X13H7C2	Закалка с 1040-1060°С, охлаждение в воде, отжиг при 860-880°С, охлаждение до 700°С в течение 2 ч и затем с печью, отжиг при 660-680°С-30 мин, охлаждение на воздухе, закалка с 790-810°С, охлаждение в масле	1180 (120)	785 (80)	8	25	20 (2)
1-16	13Х14Н3В2ФР	I вариант
		Закалка с 1040-1060°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 640-680°С, охлаждение на воздухе	930 (95)	735 (75)	14	55	88 (9)
		II вариант
		Закалка с 1040-1060°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 540-580°С, охлаждение на воздухе	1130 (115)	885 (90)	12	50	69 (7)
1-18	20X17H2	По соглашению
1-20	09X16Н4Б	I вариант
		1. Нагрев при 1140-1160°С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620°С, охлаждение на воздухе	980 (100)	835 (85)	8	45	59 (6)
		2. Закалка с 1030-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620°С, охлаждение на воздухе
		3. Закалка с 1030-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620°С, охлаждение на воздухе
		II вариант
		1. Нагрев при 1140-1160°С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620°С, охлаждение на воздухе	1180 (120)	930 (95)	8	40	59 (6)
		2. Закалка с 1030-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620°С, охлаждение на воздухе
		3. Закалка с 970-980°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 300-370°С, охлаждение на воздухе
1-21	13Х11Н2В2МФ	I вариант
		Закалка с 1000-1020°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-710°С, охлаждение на воздухе	800 (90)	735 (75)	15	55	88 (9)
		II вариант
		Закалка с 1000-1020°С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590°С, охлаждение на воздухе	1080 (110)	930 (95)	13	55	88 (9)
2-1	15Х6СЮ	Отжиг при 750-800°С, охлаждение на воздухе или в масле	440 (45)	245 (25)	20	40	-
2-2	15Х12ВНМФ	Отжиг при 900-950°С, охлаждение с печью, закалка с 1000-1020°С, охлаждение в масле, отпуск при 600-700°С, охлаждение на воздухе	740 (75)	590 (60)	15	45	59 (6)
2-3	18Х12ВМБФР	Закалка с 1050-1150°С, охлаждение в масле, отпуск при 650-700°С, охлаждение на воздухе	740 (75)	490 (90)	12	145	39 (4)
2-4	12X13	Закалка с 1000-1050°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 700-790°С, охлаждение на воздухе.	590 (60)	410 (42)	20	60	88 (9)
2-5	14Х17Н2	I вариант
		Закалка с 975-1040°С, охлаждение в масле, отпуск при 275-350°С, охлаждение на воздухе	1080 (110)	835 (85)	10	30	49 (5)
		II вариант
		Закалка с 1000-1030°С, охлаждение в масле, отпуск при 620-660°С, охлаждение на воздухе	835 (85)	635 (65)	16	55	75 (8)
3-1	10X13СЮ	Отжиг при 800-850°С, охлаждение на воздухе или в масле	490 (50)	345 (35)	15	60	-
3-2	08X13	Закалка с 1000-1050°С, охлаждение в масле, отпуск при 700-800°С, охлаждение в масле	5910 (60)	410 (42)	20	60	98 (10)
3-3	12X17	Отжиг при 760-780°С, охлаждение на воздухе или в воде	390 (40)	245 (25)	20	50	-
3-4	08Х17Т	Отжиг при 760-780°С, охлаждение на воздухе	По согласованию
3-5	15Х18СЮ	Отжиг при 800-860°С, охлаждение на воздухе или в воде	490 (50)	295 (30)	20	50	-
3-6	15Х25Т	Отжиг при 730-770°C, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки	440 (45)	295 (30)	20	45	-
3-7	15X28	Отжиг при 680-720°С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки	440 (45)	295 (30)	20	45	-
4-1	20Х13Н4Г9	Закалка с 1070-1130°С, охлаждение на воздухе	640 (65)	24 (25)	35	55	-
4-3	07X16H6	Закалка с 975-1000°С, охлаждение в воде, на воздухе, или в масле, последующая обработка холодом при -70°С, выдержка 2 ч или при-50°С выдержка 4 ч, старение при 350-400°С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе	1080 (110)	880 (90)	12	50	69 (7)
4-5	09Х17Н7Ю1	Закалка с 1030-1070°С, охлаждение на воздухе, двухкратный первый отпуск при 740-760°С, охлаждение на воздухе или в воде, повторный отпуск при 550-600°С, охлаждение на воздухе	830 (85)	735 (75)	12	40	49 (5)
5-1	08X20H114C2	Закалка с 1000-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	540 (55)	245 (25)	40	50	98 (10)
5-2	20X20H14C2	Закалка с 1000-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	590 (60)	295 (30)	35	55	-
5-3	08X22H6T	Закалка с 950-1050°С, охлаждение на воздухе или в воде	590 (60)	345 (35)	20	45	-
5-4	12Х21Н5Т	I вариант
		Закалка с 950-1050°С, охлаждение на воздухе	690 (70)	315 (32)	16	45	59 (6)
		II вариант
		Закалка с 1000-1050°С, охлаждение на воздухе, последующая обработка холодом от - 60 до - 100°С, в течение 4 ч, отпуск при 100-200°С 2-3 ч, охлаждение на воздухе	690 (70)	345 (35)	16	45	59 (6)
5-5	08Х21Н6М2Т	Закалка с 950-1050°С, охлаждение на воздухе	590 (60)	345 (35)	25	45	-
5-6	20Х23Н13	Закалка с 1100-1150°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	296 (30)	35	50	-
5-8	15Х18Н12С4ТЮ	Закалка с 950-1050°С, охлаждение в воде	720 (73)	375 (38)	25	40	78 (8)
6-2	10X11Н20Т3Р	Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 700-750°С 15-25 ч, охлаждение на воздухе	880 (90)	590 (60)	10	15	29 (3)
6-3	10Х11Н23Т3МР	I вариант
		Закалка с 1100-1170°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800°С 16-25 ч, охлаждение на воздухе	880 (90)	590 (60)	8	10	29 (3)
		II вариант
		Закалка с 950-1050°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-780°С в течение 16 ч, дополнительное старение при 600-650°С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе	980 (100)	685 (70)	10	12	29 (3)
6-6	10Х14Г14Н4Т	Закалка с 1000-1080°С, охлаждение на воздухе, в масле или воде	640 (65)	245 (25)	35	50	-
6-8	45Х14Н14В2М	Высокий отпуск при 810-830°С, охлаждение на воздухе	710 (72)	315 (32)	20	35	-
6-9	09Х14Н16Б	Закалка с 1110-1130°С, охлаждение на воздухе	490 (50)	196 (20)	35	50	-
6-10	09Х14Н19В2БР	Закалка с 1140-1160°С, охлаждение на воздухе	510 (52)	215 (22)	35	50	-
6-11	09X14Н19B2БP1	Закалка с 1120-1140°С, охлаждение на воздухе, отпуск при 740-760°С 5 ч, охлаждение на воздухе	510 (52)	215 (22)	30	44	-
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	Закалка с 1170-1190°С, охлаждение в воде или на воздухе, старение при 780-820°С, 8-10 ч, охлаждение на воздухе	880 (90)	590 (60)	15	15	29 (3)
6-13	08Х16Н13М2Б	Закалка с 1100-1130°С, охлаждение на воздухе	550 (56)	215 (22)	40	50	118 (12)
6-14	08Х15Н24В4ТР		По согласованию
6-19	12Х17Г9АН4	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	690 (70)	345 (35)	45	55	-
6-20	03Х17Н14МЗ	Закалка с 1070-1100°С, охлаждение в воде	490 (50)	196 (20)	40	-	-
6-21	08Х17Н13М2Т	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	196 (20)	40	30	-
6-22	10X17Н13М2Т	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	510 (52)	215 (22)	40	55	-
6-23	10Х17Н13М3Т	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	530 (54)	196 (20)	40	55	-
6-24	08X17H15M3T	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	196 (20)	35	45	-
6-25	12Х18Н9	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	196 (20)	45	55	-
6-26	17Х18Н9	Закалка с 1050-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	570 (58)	215 (22)	40	55	-
6-27	12Х18Н9Т	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	540 (55)	196 (20)	40	55	-
6-28	04Х18Н10	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	440 (45)	155 (16)	40	55	-
6-29	08Х18Н10	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	470 (148)	196 (20)	40	55	-
6-30	08Х18Н10Т	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	196 (20)	40	55	-
6-31	12X18H10T	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	510 (52)	196 (20)	40	55	-
6-33	03Х18Н11	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масла или в воде	440 (45)	155 (16)	40	55	-
6-37	12Х18Н12Т	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле, или в воде	540 (55)	196 (20)	40	55	-
6-38	08Х18Н12Б	Закалка с 1020-1100°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	490 (50)	175 (18)	410	65	-
6-39	31Х19Н9МВБТ	Закалка с 1140-1180°С, охлаждение в воде, старение при 750-800°С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе	590 (60)	295 (30)	30	40	-
6-40	36Х18Н25С2	Закалка с 1000-1150°С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде	640 (65)	345 (35)	25	40	-
6-42	07X21Г7АН5	Закалка с 1000-1050°С, охлаждение на воздухе или в воде	690 (70)	365 (37)	40	50	127 (13)
6-45	10X23H18	Закалка с 1100-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	490 (50)	196 (20)	35	50	-
6-46	20Х23Н18	Закалка с 1100-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	490 (50)	196 (20)	35	50	-
6-47	20Х25Н20С2	Закалка с 1100-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	590 (60)	295 (30)	35	50	-
6-48	12Х25Н16Г7АР	Закалка с 1050-1150°С, охлаждение на воздухе	690 (70)	325 (33)	40	45	-
7-6	06ХН28МДТ	Закалка с 1100-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	По согласованию
7-7	03ХН28МДТ	Закалка с 1050-1080°С, охлаждение на воздухе или в воде	По согласованию

Примечания:

1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 (0,5 ) при норме менее 78,4 (8 ) и на 9,8 (1 ) при норме 78,4 (8 ) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 (1 ) при норме менее 78,4 (8 ) и на 14,7 (1,5 ) при норме 78,4 (8 ) и более. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80-100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае, должны соответствовать указанным в табл. 3.

2. Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более; круга и шестигранника размером 16 мм и более.

3. Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допускается снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 07X21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 (3 ).

4. Для стали марок 15Х6СЮ, 10Х13СЮ, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 12X17 и 15X28 механические свойства прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50 - 60 мм.

(Измененная редакция. Изм. N 1, 2).

Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе, а при отсутствии указания выбирается изготовителем.

3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл. 4.

Таблица 4

Способ выплавки стали	Макроструктура в баллах, не более
	Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Общая пятнистая ликвация	Краевая пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация	Подкорковые пузыри	Межкристаллитные трещины
Металл открытой и вакуумно-индукционной выплавки	2	3	2	2	1	1	Не допускается
Металл электрошлакового или вакуумно-дугового переплава	1	2	1	1		Не допускается

Примечания:

1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава или вакуумно-дугового переплава, допускается светлый контур не более балла 3.

2. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является браковочным признаком.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.12. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии марок 20Х13Н4Г9, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х17Н13М2Т, 10X17H13M2T, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08X18H10T, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН4, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ;

б) с травленой поверхностью;

в) с проверкой длительной прочности стали марок 10Х11Н23Т3МР, 10Х11Н20Т3Р, 45Х14Н14В2М, 40Х15Н7Г7Ф2МС, 12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72	Марка стали	Рекомендуемые режимы термической обработки	Температура испытания, °С	Предел длительной прочности, (), за время, ч, не менее
				50	75	100
6-2	10Х11Н20Т3Р	Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 740-760°С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе	700	392 (40)	-	-
6-3	10Х11Н23Т3МР	1. Закалка с 1100-1170°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800°С, выдержка 16-25 ч, охлаждение на воздухе	700	-	-	392 (40)
			750	294 (30)	-	-
		2. Закалка с 950-1050°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-750°С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе, дополнительное старение при 600-650°С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе	600	569 (58)	-	-
6-8	45Х14Н14В2М	Отжиг при 810-830°С охлаждение на воздухе	600	-	-	275 (28)
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	Закалка с 1170-1190°С, выдержка 30-45 мин, охлаждение в воде или на воздухе, старение при 790-810°С, выдержка 8-10 ч, охлаждение на воздухе	800	-	137 (14)	-
6-48	12Х25Н16Г7АР	Закалка с 1050-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	800	-	-	98 (10)
			900	49 (5)		З9 (4)

Примечание. Режим термической обработки образцов для стали марки 10X11Н23Т3МР указывается в заказе, а при отсутствии указания - выбирается изготовителем.

г) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали,	Количество волосовин, шт.			Максимальная длина волосовин, мм	Суммарная протяженность волосовин, мм
	Металл открытой выплавки	Металл вакуумно-индукционной выплавки	Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава		Металл открытой выплавки	Металл вакуумно-индукционной выплавки	Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава
	не более
До 50	9	2	1	3	5	4	3
Св. 50 до 100	3	2	2	3	8	7	5
Св. 100 до 200	4	3	2	4	10	8	6
Св. 200 до 300	8	6	4	5	20	17	10
Св. 300 до 400	8	7	4	5	20	18	10
Св. 400 до 600	10	8	5	6	40	32	24
Св. 600 до 800	10	9	5	6	40	38	24
Св. 800 до 1000	12	10	6	7	50	45	30

Примечания:

1. На каждые последующие 200 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 , допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 , с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2. (Исключено, Изм. N 1).

д) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие склонности к охрупчиванию в соответствии с нормами табл. 7.

Таблица 7

Режим термической обработки образцов	Размер сечения, мм	Тип образца	Приращение временного сопротивления, %, не более	Ударная вязкость КCU, (), не менее
Закалка с 950-1050°С, охлаждение в воде, отпуск при 550°С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью (со скоростью 100°С/ч) до 300°С, затем охлаждение на воздухе	Круг, квадрат, до 12 и полоса до 7	По ГОСТ 1497-84	50	-
	Круг от 12 до 16 и полоса от 7 до 12	По ГОСТ 9454-78 тип 3	-	39 (4)
	Квадрат и полоса 12 и более, круг 16 и более	По ГОСТ 9454-78 тип 1	-	29 (3)

е) с поштучным контролем прутков диаметром 90 мм и более из стали марки 09Х17Н7Ю1 по механическим свойствам и макроструктуре;

ж) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами;

з) с нормированием альфа-фазы в аустенитных сталях;

и) без проверки механических свойств;

к) с проверкой длительной прочности стали марок, не указанных в табл. 5;

л) с проверкой механических свойств при повышенных температурах;

м) с нормированным содержанием газов в стали;

н) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии стали марок, не указанных в ГОСТ 6032-89;

о) с повышенной чистотой поверхности;

п) с контролем на излом;

р) с механическими свойствами, повышенными или в более узких пределах по сравнению с указанными в табл. 1 - 3;

с) с контролем на загрязненность стали неметаллическими включениями;

т) с проверкой величины зерна.

Примечания:

1. Нормы при испытаниях по подпунктам ж, з, к, л, м, н, о, п, р, с, т устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем,

2. (Исключено, Изм. N 1).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.13. Рекомендации по применению стали приведены в справочном приложении 3.

3.14. Значения ползучести и длительной прочности сталей, применяемых для длительных сроков службы под напряжением, приведены в справочном приложении 4.

4. Правила приемки

4.1. Продукция принимается партиями, состоящими из стали одной плавки, одного вида изготовления, одного размера и одного режима термической обработки.

Каждая партия продукции должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 7566-81 постановлением Госстандарта РФ от 21 мая 1997 г. N 185 с 1 января 1998 г. введен в действие Межгосударственный стандарт ГОСТ 7566-94

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают:

для проверки качества поверхности - все прутки и мотки;

для контроля размеров - не менее 10% прутков и мотков;

для химического анализа - одну пробу от плавки;

для проверки твердости - не более 5%, но не менее 5 разных прутков или мотков;

для испытания на осадку - два прутка или мотка;

для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность, растяжение при повышенных температурах, твердости на термически обработанных образцах, склонности к охрупчиванию - два мотка или прутка для каждого вида испытаний;

для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии - два прутка от плавки;

для испытания на наличие альфа-фазы в прутках - два прутка от плавки, при определении в ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70;

для контроля макроструктуры - два прутка или мотка;

для определения загрязненности стали неметаллическими включениями - не менее 6 прутков от каждой плавки;

для определения величины зерна - два прутка или мотка.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю по нему проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566-81.

4.2; 4.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания стали марки 10Х11Н23Т3МР по режиму 2 термической обработки (см. табл. 5), повторное испытание проводят по режиму 1, которое является окончательным.

5. Методы испытаний

5.1. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности.

По требованию потребителя глубину залегания дефектов проверяют путем запиловки напильником и последующим измерением штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами с отсчетным устройством по ГОСТ 11098-75.

5.2. Диаметр и форму прутков проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами по ГОСТ 2216-84 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах.

Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75, рулеткой по ГОСТ 7502-89 или другими измерительными инструментами требуемой точности.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 7502-89 постановлением Госстандарта РФ от 27 июля 1999 г. N 220-ст с 1 июля 2000 г. введен в действие ГОСТ 7502-98

5.1; 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.3. Отбор проб для определения химического состава производят по ГОСТ 7565-81, химический анализ проводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473-90 или иными методами, по документации, утвержденной в установленном порядке.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 12359-81 постановлением Госстандарта России от 21 октября 1999 г. N 360-ст с 1 июля 2000 г. введен в действие для применения в РФ ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) "Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота"

Постановлением Госстандарта России от 28 августа 2001 г. N 356-ст взамен ГОСТ 12345-88 с 1 марта 2002 г. введен в действие ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) "Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы" для применения в РФ

5.4. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59, по Роквеллу - по ГОСТ 9013-59.

5.5. Отбор проб для испытания на осадку проводят по ГОСТ 7564-73, испытание на двух образцах - по ГОСТ 8817-82. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 7564-73 постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1998 г. N 118 с 1 января 1999 г. введен в действие ГОСТ 7564-97

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.6. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности производят вдоль направления волокна по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Термическую обработку стали перед проверкой механических свойств производят:

для стали марок 12Х17Г9АН4, 03Х18Н11, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 20Х25Н20С2, 20Х23Н18, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т - в готовых образцах с припуском под шлифовку;

для остальных марок - в заготовках сечением 20-25 мм;

для стали размером сечения 25 мм и менее - обработку проводят в готовом сечении.

Для стали марки 09Х16Н4Б 1-ю термическую обработку производят в заготовках сечением 20-25 мм, а 2-ю и 3-ю термические обработки - в образцах.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.7. Испытание на растяжение при температуре проводят по ГОСТ 1497-84, при повышенных температурах - по ГОСТ 9651-84, на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм - на двух образцах для каждого вида испытаний.

5.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на двух образцах типа 1.

5.9. Контроль макроструктуры проводят на двух темплетах по ГОСТ 10243-75 методом травления. Сталь мартенситного класса допускается контролировать по излому. Допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК) по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

5.10. Испытания на межкристаллитную коррозию проводят на двух образцах по ГОСТ 6032-89.

5.11. Испытание на длительную прочность проводят на двух образцах по ГОСТ 10145-81.

5.12. Определение содержания альфа-фазы в прутках проводят металлографическим или магнитным методом по ГОСТ 11878-66 на двух образцах, ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70.

5.7-5.12. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.13. Определение содержания газов производят по ГОСТ 17745-90 или по документации, утвержденной в установленном порядке. Периодичность контроля устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру, механические свойства (в том числе и длительную прочность) на крупных сечениях, при поставке в более мелких сечениях перечисленным испытаниям разрешается не подвергать.

5.15. Для испытания на механические свойства и отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии допускается применять статистические методы контроля по согласованной с потребителем методике.

5.16. Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности), устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.17. Загрязненность стали неметаллическими включениями проверяют по ГОСТ 1778-70.

5.18. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639-82 на продольных образцах, термически обработанных по режиму для определения механических свойств.

5.17; 5.18. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение в соответствии с ГОСТ 7566-81 с дополнениями.

6.1.1. Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний - не менее 180 мм. Минимальная масса мотка - 20 кг, максимальная - 500 кг. Мотки укладываются в связки согласно ГОСТ 7566-81.

6.1.2. Вид отправок - мелкие и повагонные.

При транспортировании в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритами по ГОСТ 24597-81, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-технической документации.

Размещение и крепление сортового проката на открытом подвижном составе устанавливается условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

6.1.3. Упаковка проката для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов осуществляется в соответствии с ГОСТ 15846-79.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 15846-79 постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации и метрологии от 24 марта 2003 г. N 91-ст с 1 января 2004 г. введен в действие ГОСТ 15846-2002

6.1.4. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства 10000 кг, в закрытые - 1250 кг.

6.1.5. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение калиброванной стали производят по ГОСТ 1051-73, стали со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955-77.

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. N 2).