Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 2034-80 "Сверла спиральные. Технические условия" (утв. постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 ноября 1980 г. N 5569)

Twist drills. Specifications

Дата введения 1 января 1982 г.

Взамен ГОСТ 2034-64, ГОСТ 5.619-78

Настоящий стандарт распространяется на сверла из быстрорежущей стали диаметром от 0,25 до 80,0 мм, для сверления отверстий в конструкционных сталях повышенной и высокой обрабатываемости твердостью 159 . . . 229 НВ, углеродистых и легированных конструкционных сталях твердостью 179 . . . 321 НВ, углеродистых и легированных инструментальных сталях твердостью 179 . . . 269 НВ, серых и ковких чугунах твердостью 170 . . . 210 НВ, изготовляемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Требования настоящего стандарта в части разд. 1, 3, 4, 5, пп. 2.2 и 2.3 являются обязательными, другие требования - рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1. Технические требования

1.1. Сверла должны изготовляться трех классов точности:

А1 - повышенной точности;

В1, В - нормальной точности.

Сверла класса точности А1 предназначены для сверления отверстий 10 - 13 квалитетов точности, класса точности В1 - для сверления отверстий до 14 квалитета точности, класса точности В - для сверления отверстий до 15 квалитета точности.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Сверла должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. Допускается изготовление сверл из быстрорежущей стали других марок, обеспечивающих стойкость сверл, не уступающую стойкости сверл, изготовленных из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73.

По заказу потребителя допускается изготовление сверл из легированной стали марки 9ХС по ГОСТ 5950-73.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 5950-73 Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 22 июня 2000 г.) с 1 января 2002 г. принят ГОСТ 5950-2000

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. В зоне сварки не допускаются: непрогар, кольцевые трещины и поверхностные раковины.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4. Хвостовики сварных сверл должны быть изготовлены из стали марки 45 по ГОСТ 1050-88 или марки 40Х по ГОСТ 4543-71.

1.5. Твердость рабочей части сверл должна быть:

     у сверл из быстрорежущей стали:

     63 . . . 65 HRC  . . . . . . . . . диаметром  до 5 мм

                    э

     63 . . . 66 HRC  . . . . . . . . .     "     св. 5 мм.

                    э

     у сверл из стали марки 9ХС:

     62 . . . 64 HRC  . . . . . . . . . диаметром  до 5 мм

                    э

     62 . . . 65 HRC  . . . . . . . . .     "     св. 5 мм.

                    э

Твердость рабочей части сверл из быстрорежущей стали с содержанием ванадия не менее 3% и кобальта не менее 5% должна быть выше на 1-2 единицы HRC_э.

У цельных сверл твердость должна быть обеспечена на длине канавки, уменьшенной на величину не более 1,5 диаметров сверла, у сварных сверл - на длине не менее 2/3 длины винтовой канавки.

Примечание. Сверла диаметром до 3 мм допускается подвергать термообработке на всей длине сверла.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.6. Твердость лапок сверл с коническим хвостовиком должна быть 32 . . . 47 HRC_э.

1.7. Твердость поводков сверл с цилиндрическим хвостовиком должна быть не менее 27 HRC_э.

1.6 - 1.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.8. На поверхностях сверл не должно быть трещин. На рабочих и базовых поверхностях не должно быть следов коррозии и черновин. На режущей части сверл не должно быть притуплений и выкрошенных мест.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.9, 1.10. (Исключены, Изм. N 3).

1.11. Параметры шероховатости поверхностей сверл по ГОСТ 2789-73 не должны быть более указанных в табл. 1.

Таблица 1

мкм

Наименование поверхности сверла	Нормы параметров шероховатости
	Ra	Rz	Ra	Rz	Ra	Rz
	Класс точности сверла
	А1		B1		В
Задние поверхности режущем части	-	3,2	-	6,3	-	6,3
Поверхности направляющих ленточек	-	3,2	-	3,2	-	6,3
Поверхности канавок сверл диаметром:
до 1,0 мм	-	3,2	-	10	-	10
св. 1,0 мм	-	6,3	-	10	-	10
Поверхности хвостовика	0,8	-	1,25	-	1,6	-

Примечание. У сверл класса точности В с фрезерованными канавками допускается шероховатость канавок Rz <= 20 мкм.

1.12. Поля допусков диаметров режущей части сверл, измеренные в начале рабочей части, должны быть:

h8 - для сверл классов точности А1 и В1;

h9 - для сверл классов точности В.

1.11, 1.12. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.13. Предельные отклонения длин сверл не должны быть более:

2j_s16 - для общей длины;

3j_s16 - для длины рабочей части.

1.14. Сверла должны иметь на рабочей части уменьшение диаметра по направлению к хвостовику (обратную конусность) в пределах 0,02-0,08 мм на 100 мм длины.

Примечания:

1. Сверла диаметром до 1 мм допускается изготовлять без уменьшения диаметра (увеличение диаметра по направлению к хвостовику не допускается).

2. Для сверл диаметром до 3 мм допускается уменьшение диаметра по направлению к хвостовику до 0,1 мм.

3. Для сверл с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 12 мм допускается уменьшение диаметра на всей длине сверла.

1.15. Для сверл класса точности А1 допуск симметричности сердцевины в радиусном выражении относительно оси рабочей части сверла должен соответствовать указанному в табл. 3.

Таблица 3*

мм

Диаметр сверла	Допуск симметричности
До 1	0,03
Св. 1 до 3	0,04
" 3 " 6	0,05
" 6 " 10	0,08
" 10 " 20	0,10
" 20 " 30	0,15

______________________________

* Таблица 2, (Исключена, Изм. N 2).

1.14, 1.15. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.16. Допуск симметричности поводка сверл с цилиндрическим хвостовиком в радиусном выражении относительно оси хвостовика должен соответствовать для сверл диаметром, мм:

     От   3,00 до  4,75 . . . . . . . . . . . . 0,050

     Св.  4,75 до  9,50 . . . . . . . . . . . . 0,060

     Св.  9,50 до 15,00 . . . . . . . . . . . . 0,075

     Св. 15,00 до 40,00 . . . . . . . . . . . . 0,090.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.17. Допуск прямолинейности главных режущих кромок для сверл класса точности А1 должен соответствовать указанному в табл. 4.

Таблица 4

мм

Диаметр сверла	Св. 1 до 3	Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 20	Св. 20 до 30
Допуск прямолинейности	0,06	0,08	0,10	0,15	0,20

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.18. Допуск радиального биения по ленточкам на всей длине рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должен быть более указанного в табл. 5.

Таблица 5

Размеры, мм

Диаметр сверла	Класс точности сверла	Допуск радиального биения сверл
		с цилиндрическим хвостовиком			с коническим хвостовиком
		короткая серия	средняя серия	длинная серия	нормальной длины	длинные и удлиненные
От 3 до 6	А1	0,10	0,14	0,20	0,19	0,24
Св. 6 " 10	А1	0,08	0,12	0,16	0,15	0,22
" 10 " 20	А1	0,06	0,10	0,12	0,10	0,15
" 20	А1	0,05	-	0,11	0,09	0,11
От 3 " 6	В1, В	0,13	0,18	0,26	0,24	0,30
Св. 6 " 10	В1, В	0,10	0,14	0,19	0,18	0,26
" 10 " 20	В1, В	0,09	0,11	0,14	0,13	0,18
" 20	В1, В	0,06	-	0,13	0,11	0,13

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.19. У сверл с номинальным диаметром до 3 мм короткой и средней серий и до 4 мм длинной серии вместо допуска радиального биения проверяется допуск прямолинейности, который не должен быть более, мм:

     0,03 . . . . . . . . . . . для сверл короткой серии

     0,04 . . . . . . . . . . . для сверл средней серии

     0,06 . . . . . . . . . . . для сверл длинной серии

Режущие кромки должны быть симметрично расположены относительно оси рабочей части сверла. Допуск биения, проверяемый посередине режущих кромок сверла, относительно оси рабочей части сверла в направлении, перпендикулярном режущей кромке, не должен быть более указанного в табл. 6.

Таблица 6

мм

Диаметр сверла	Допуск биения для сверл классов точности
	А1	В1	В
До 3	0,03	0,05	0,10
Св. 3 до 6	0,05	0,10	0,13
" 6 " 10	0,07	0,13	0,18
" 10 " 20	0,11	0,20	0,30
" 20 " 30	0,15	0,30	0,40
" 30 " 40	-	0,40	0,50
" 40 " 50	-	0,50	0,60
" 50	-	0,90	1,00

У сверл диаметром до 6 мм допускается контролировать допуск биения в заданном направлении у наружного диаметра сверла.

Для сверл диаметром до 6 мм, взамен допуска биения в заданном направлении допускается проверять:

разность половин угла при вершине, которая должна быть не более 1°30';

допуск симметричности поперечной кромки относительно оси рабочей части сверл должен соответствовать следующим значениям, мм:

     для сверл класса точности A1  . . . . . . 0,04

     для сверл класса точности В1:

     с цилиндрическим хвостовиком  . . . . . . 0,10

     с коническим хвостовиком  . . . . . . . . 0,12

     для сверл класса точности В . . . . . . . 0,12.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.21. Предельные отклонения угла при вершине и заднего угла не должны быть более  +- 3°.

Для сверл диаметром до 3 мм допускаются предельные отклонения:

      +- 4° . . . . . . . . . . . для заднего угла

      +- 6° . . . . . . . . . . . для угла при вершине

1.22. Допуски конусов Морзе по ГОСТ 2848-75 должны быть:

     АТ7 . . . . . . . . . . для сверл классов точности А1

     АТ8 . . . . . . . . . . для сверл классов точности В1 и В

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.23. Средний и 95%-ный периоды стойкости сверл, изготовленных из стали марки Р6М5, при условиях испытаний, приведенных в разделе 3, должны быть не менее указанных в табл. 7.

Критерием затупления сверл диаметром до 1,8 мм является поломка, сверл диаметром св. 1,8 мм - достижение износа по задней поверхности, значение которого должно быть не более указанного в табл. 7.

Таблица 7

Диаметр сверла, мм	Период стойкости, мин				Износ по задней поверхности, мм
	средний для класса точности		установленный для класса точности
	А1	В1, В	А1	B1, В
От 0,25 до 0,5	7	-	2,0	-	-
св. 0,5 до 0,7	8		2,5		-
св. 0,7 до 0,9	10		3,0		-
св. 0,9 до 1,1	14	10	4,0	2,5	-
св. 1,1 до 1,4	17	12	5,0	3,0	-
св. 1,4 до 1,8	20	14	6,0	3,5	-
св. 1,8 до 2,2	22	16	6,5	4,0	0,22
св. 2,2 до 2,8	25	18	7,5	4,5	0,25
св. 2,8 до 3,0	28	20	9,0	5,0	0,28
св. 3,0 до 5,0	29	21	13,0	7,5	0,30
св. 5,0 до 7,0	31	22	14,0	8,0	0,40
св. 7,0 до 9,0	35	25	15,0	9,0	0,50
св. 9,0 до 11,0	42	30	19,0	11,0	0,55
св. 11,0 до 14,0	50	35	23,0	12,0	0,60
св. 14,0 до 18,0	55	40	25	14	0,80
св. 18,0 до 23,0	65	45	30	16	0,90
св. 23,0 до 30,0	70	50	32	18	1,00
св. 30,0 до 35,0	-	55	-	19	1,10
св. 35,0 до 45,0		60		21	1,40
св. 45,0 до 60,0		65		23	1,80
св. 60,0 до 80,0		75		26	2,30

1.24. На сверлах должно быть четко нанесено:

товарный знак предприятия-изготовителя;

диаметр сверла;

марка стали;

класс точности (кроме В).

Примечания:

1. На сверлах диаметром до 2 мм маркировка не наносится.

2. На сверлах диаметром свыше 2 до 3 мм маркируют диаметр сверла и марку стали.

3. Допускается марку стали Р6М5 не маркировать.

4. Допускается маркировать вместо обозначения марки быстрорежущей стали - буквы HSS, для марок сталей, содержащих кобальт, - буквы HSS Со, при этом марку стали указывают на этикетках.

1.25. Маркировка транспортной и потребительской тары и упаковка - по ГОСТ 18088-83.

1.24; 1.25. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

2. Правила приемки

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 23726-79.

2.2. Испытания сверл на средний период стойкости проводят один раз в три года, на 95%-ный период стойкости один раз в год, не менее чем на 5 сверлах.

2.3. Испытаниям должны подвергаться сверла классов точности А1 и В (или В1) одного типоразмера из каждого диапазона диаметров, мм: от 0,25 до 3,0; св. 3,0 до 11,0; св. 11,0 до 18,0; св. 18,0 до 23,0 св. 23,0 до 80,0.

2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3. Методы испытаний

3.1. Испытания сверл на работоспособность, средний и 95%-ный периоды стойкости проводятся на сверлильных, фрезерных, токарных станках с механизированной подачей с применением вспомогательного инструмента, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.

3.2. Сверла должны испытываться на образцах из стали марки 45 по ГОСТ 1050-88, твердостью 187 ... 207 НВ путем сверления глухих отверстий глубиной равной трем диаметрам, но не более 85 мм.

Параметр шероховатости поверхности образца не должен быть более, мкм:

     для сверл диаметром до 2,95 мм  . . . . . . . Ra 0,8

     для сверл диаметром св. 2,95 мм . . . . . . . Rz 40

3.3. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости должен применяться 5%-ный по массе раствор эмульсола в воде с расходом не менее 5 л/мин или масляные СОЖ.

3.4. При сверлении отверстий диаметром до 1 мм поверхность заготовки допускается предварительно закернить.

3.5. Испытания сверл должны проводиться на режимах, указанных в табл. 8.

3.6. После испытаний на работоспособность на режущих кромках сверл не должно быть выкрашиваний, сколов и сверла должны быть пригодны к дальнейшей работе.

3.7. Приемочные значения среднего и 95%-ного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл. 9.

3.8. Твердость сверл контролируют на приборах по ГОСТ 23677-79.

Таблица 8

Диаметр сверла, мм	Скорость резания для сверл серии, м/мин		Подача для сверл, мм/об		Количество отверстий при испытаниях на работоспособность
	короткой и нормальной	длинной и удлиненной	коротких и нормальных	длинных и удлиненных
От 0,25 до 0,5	12	-	0,004	-	30
Св. 0,5 до 0,7	14		0,006
Св. 0,7 до 0,9	15		0,008
Св. 0,9 до 1,1	20	16	0,010	0,008
Св. 1,1 до 1,4	21		0,015	0,012	25
Св. 1,4 до 1,8		18	0,020	0,015
Св. 1,8 до 2,2			0,025	0,020
Св. 2,2 до 2,8	23	20	0,030	0,025	22
Св. 2,8 до 3,0	25		0,040	0,030
Св. 3,0 до 5,0	29	23	0,100	0,070	20
Св. 5,0 до 7,0			0,140	0,100	18
Св. 7,0 до 9,0			0,170	0,140
Св. 9,0 до 11,0	28	22	0,200	0,170	15
Св. 11,0 до 14,0			0,220	0,170
Св. 14,0 до 18,0			0,250	0,200	12
Св. 18,0 до 23,0			0,280	0,220	10
Св. 23,0 до 30,0			0,320	0,250	6
Св. 30,0 до 35,0	27	21	0,400	0,280	4
Св. 35,0 до 45,0		-	0,430	-	4
Св. 45,0 до 60,0			0,560		3
Св. 60,0 до 80,0	25		0,800		3

Примечания:

1. Для сверл, изготовленных из стали марки 9ХС, поправочный коэффициент на скорость резания и подачу равен 0,5.

2. При отсутствии на станке необходимых подач S (мм/об), вращения n (мин(-1)) допускается подбирать ближайшие S и n при условии, что минутная подача S_мин = n х S_об отличалась не более 10% от подсчитанной по данным, указанным в табл. 8.

Таблица 9

Диаметр сверла, мм	Приемочные периоды стойкости, мин
	средний		установленный
	А1	В1, В	А1	В1, В
От 0,25 до 0,5	8	-	2,3	-
Св. 0,5 до 0,7	9		2,8
Св. 0,7 до 0,9	12		3,5
Св. 0,9 до 1,1	16	11	4,5	2,8
" 1,1 " 1,4	20	14	6,0	3,5
" 1,4 " 1,8	23	16	7,0	4,0
" 1,8 " 2,2	26	18	8,0	4,5
" 2,2 " 2,8	29	21	9	5,0
" 2,8 " 3,0	33	23	10	6,0
" 3,0 " 5,0	34	24	15	8
" 5,0 " 7,0	36	25	16	9
" 7,0 " 9,0	41	28	18	10
" 9,0 " 11,0	49	34	22	12
" 11,0 " 14,0	58	40	26	14
" 14,0 " 18,0	64	45	29	16
" 18,0 " 23,0	76	51	35	18
" 23,0 " 30,0	82	56	37	20
Св. 30,0 до 35,0	-	62	-	22
" 35,0 " 45,0		68		24
" 45,0 " 60,0		74		25
" 60,0 " 80,0		85		30

3.9. Контроль внешнего вида сверл осуществляют визуально.

3.10. Параметры шероховатости поверхностей сверл проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатости поверхностей не более указанных в п. 1.11 с применением лупы ЛП-1-2(х) по ГОСТ 25706-83.

ГАРАНТ:

Постановлением Госстандарта РФ от 7 февраля 1996 г. N 54 взамен ГОСТ 9378-75 с 1 января 1997 г. для добровольного применения в РФ введен в действие ГОСТ 9378-93

3.11. При контроле параметров сверл должны применяться методы и средства контроля, погрешность которых не должна быть более: при измерении линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051-81; при измерении углов - 35% значения допуска на проверяемый угол; при контроле формы и расположения поверхностей - 25% значения допуска на проверяемый параметр.

3.12. Для сверл диаметром от 3 мм допускается проводить ускоренные испытания на средний период стойкости.

При проведении ускоренных испытаний пяти сверл на режимах, указанных в п. 3.11, износ по задней поверхности измеряется после времени работы t.

Значения времени t и допустимый средний износ h должны быть не более указанных в табл. 10.

Таблица 10

Диаметр сверла, мм	Время испытаний сверл классов точности, мин		Средний износ, мм
	А1	В1, В
От 3 до 5	17	12	0,18
Св. 5 " 7	18	12,5	0,24
" 7 " 9	20,5	14	0,30
" 9 " 11	24,5	17	0,33
" 11 " 14	29	20	0,36
" 14 " 18	32	22,5	0,48
" 18 " 23	38	25,5	0,54
" 23 " 30	41	28	0,60
" 30 " 35	-	25	0,40
" 35 " 45	-	27	0,50
" 45 " 60	-	30	0,60
" 60 " 80	-	34	0,80

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

4. Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение сверл - по ГОСТ 18088-83.

(Измененная редакция, Изм. N 3).