Межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.054.1-89 "Система стандартов безопасности труда. Установки ацетиленовые. Приемка и методы испытаний" (утв. постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21 ноября 1989 г. N 3418)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.054.1-89
"Система стандартов безопасности труда. Установки ацетиленовые. Приемка и методы испытаний"
(утв. постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21 ноября 1989 г. N 3418)

Occupational safety standards system. Acetylene installations. Acceptance and test methods

Дата введения 1 июля 1990 г.

Введен впервые

ГАРАНТ:

В соответствии со статьей 211 Трудового кодекса РФ государственные нормативные требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности

Настоящий стандарт распространяется на ацетиленовые установки и устанавливает правила приемки и методы испытаний предохранительных устройств и оборудования для производства ацетилена.

Настоящий стандарт должен применяться совместно с ГОСТ 12.2.054.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в приложении 1.

1. Приемка

1.1. С целью контроля оборудования для производства ацетилена и предохранительных устройств на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.054 должны проводиться:

1) испытания опытного образца;

2) приемосдаточные испытания;

3) испытания перед пуском в эксплуатацию.

Объемы испытаний опытного образца и приемосдаточных испытаний приведены в приложении 2.

1.2. Испытания опытного образца

1.2.1. При испытаниях опытного образца оборудования для производства ацетилена следует контролировать;

1) данные в технической документации;

2) соответствие оборудования требованиям технической документации;

3) прочность оборудования, работающего под давлением* (испытание на прочность);

4) герметичность оборудования, работающего под давлением;

5) соответствие оборудования техническим характеристикам.

1.2.2 При испытаниях опытного образца предохранительных устройств с учетом вида исполнения следует контролировать:

1) данные в технической документации;

2) соответствие предохранительных устройств требованиям технической документации;

3) прочность корпуса (испытание на прочность);

4) герметичность корпуса;

5) расход газа;

6) отсутствие перетока газа;

7) отсечку газового потока;

8) отсутствие уноса жидкости;

9) отсутствие прохождения пламени;

10) давление открытия и закрытия.

1.3. Приемосдаточные испытания

1.3.1. При приемосдаточных испытаниях оборудования для производства ацетилена следует контролировать:

1) соответствие оборудования требованиям технической документации;

2) прочность оборудования и устройств (испытание на прочность);

3) герметичность оборудования и устройств.

1.3.2. При приемосдаточных испытаниях предохранительных устройств с учетом вида исполнения следует контролировать:

1) соответствие устройств требованиям технической документации;

2) прочность корпуса (испытание на прочность);

3) герметичность корпуса;

4) расход газа;

5) отсутствие перетока газа;

6) отсечку газового потока;

7) отсутствие уноса жидкости;

8) отсутствие прохождения пламени;

9) давление открытия и закрытия.

1.4. Испытания перед пуском в эксплуатацию

После проведения монтажа ацетиленовых установок на месте эксплуатации следует контролировать:

1) соответствие оборудования требованиям технической документации;

2) герметичность оборудования, работающего под давлением;

3) соответствие оборудования техническим характеристикам.

1.5. Требования к испытаниям предохранительных устройств с разрушающимися элементами приведены в приложении 3.

2. Методы испытаний

2.1. Проверка данных в технической документации

Техническую документацию следует проверять на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.054.

При этом необходимо контролировать:

1) необходимые для безопасной эксплуатации параметры (например рабочее и испытательное давление, рабочую температуру, допустимое количество отбираемого газа, допустимый размер кусков карбида кальция, максимально допустимую загрузку карбидом кальция);

2) соблюдение требований к материалам по ГОСТ 12.2.054;

3) расчет на прочность оборудования и устройств, работающих под давлением, за исключением элементов предохранительных затворов и огнепреградителей, нагружаемых при испытаниях по п. 2.10 давлением от ацетилено-кислородного пламени или взрывного распада ацетилена, для которых расчет не производится;

4) качество изготовления оборудования и устройств, работающих под давлением, а также необходимые при изготовлении испытания (например испытания сварных швов);

5) пригодность предохранительных устройств, запорной арматуры, приборов для измерения температуры и давления, а также других элементов оборудования для производства ацетилена;

6) инструкцию по эксплуатации с целью обеспечения требований ГОСТ 12.2.054.

2.2. Контроль ацетиленовых установок на соответствие требованиям технической документации

Визуальным осмотром следует проверить оборудование и устройства ацетиленовой установки на соответствие требованиям технической документации, а также состояние их внешних и внутренних поверхностей. При этом следует контролировать:

1) состояние, комплектность и расположение элементов оборудования и устройств согласно заданным размерам;

2) соответствие размеров оборудования и устройств данным, приведенным в технической документации;

3) наличие, крепление и содержание заводской таблички на ацетиленовой установке.

2.3. Испытание на прочность

2.3.1. Для оборудования, работающего под давлением, проводят испытания на прочность.

Испытания проводят без предохранительных клапанов, регуляторов давления и контрольно-измерительной аппаратуры.

2.3.2. Находящиеся под давлением элементы ацетиленовой установки, а также корпуса огнепреградителей, обратных клапанов, предохранительных клапанов и предохранителей от разрежения должны подвергаться испытанию на прочность давлением, равным 1,1-кратному расчетному давлению, но не выше 30 МПа (300 кгс/см2) для оборудования высокого давления и не ниже 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) - для оборудования низкого давления.

2.3.3. Корпуса предохранительных затворов среднего давления должны подвергаться испытанию на прочность давлением не менее 6 МПа (60 кгс/см2) для постовых предохранительных затворов и 3 МПа (30 кгс/см2) для центральных предохранительных затворов.

2.3.4. Испытание на прочность ацетиленовой установки следует проводить до нанесения на нее окраски, изоляционного слоя или облицовки и до загрузки емкостей средствами осушки и очистки газа.

2.3.5. Оборудование считают выдержавшим испытание на прочность, если после 5 мин испытания не обнаружено течи, видимых остаточных деформаций и признаков разрыва.

2.4. Испытание на герметичность

2.4.1. Испытание на герметичность оборудования и устройств, работающих под давлением, следует проводить воздухом или азотом после испытания на прочность.

2.4.2. Испытание отдельных аппаратов или элементов, а также установки для производства ацетилена в собранном виде без предохранительных клапанов должно проводиться давлением, равным рабочему.

2.4.3. Оборудование и устройства считают выдержавшими испытание, если не обнаружены:

1) падение испытательного давления после выдержки в течение 30 мин после выравнивания температуры или

2) пузырьки воздуха в местах разъемных и неразъемных соединений при нанесении пенообразующего раствора или при погружении в воду, или

3) утечки по показаниям приборов.

2.5. Испытание на расход газа

2.5.1. Расход газа следует измерять на специальной установке (черт. 1) ацетиленом, воздухом или азотом, осушенным до точки росы минус 48°С, при различных давлениях перед испытуемым устройством вплоть до рабочего давления при свободном истечении испытательной среды в атмосферу. Затем испытание следует повторить при различных давлениях за испытуемым устройством.

По результатам измерений расхода определяют средние значения, которые пересчитывают на ацетилен при 15°С и 1035,5 гПа (1,0355 кгс/см2) и изображают в виде диаграммы (см. приложение 4).

2.5.2. Устройство считают выдержавшим испытание, если измеренный расход газа и сопротивление потоку газа соответствуют указанным в технической документации.

2.6. Испытание предохранительных устройств на предотвращение перетока газа

2.6.1. Испытание следует проводить на установке (черт. 2) подачей давления на выходной штуцер испытуемого устройства. Входной штуцер непосредственно или с помощью герметичной трубки погружают в сосуд с водой на глубину около 30 мм.

2.6.2. В качестве испытательной среды следует использовать осушенный воздух или азот.

2.6.3. Испытания проводят в зависимости от вида исполнения устройства по следующей методике:

1) определяют давление открытия клапана. Повышают давление у выходного штуцера устройства до 1,5-кратного давления открытия клапана, но не менее 3 кПа (0,03 кгс/см2) со скоростью 0,6 кПа/мин (0,006 х см(-2) мин(-1)). Повторить испытания, изменяя давление со скоростью 6 кПа/мин (0,06 кгс х см(-2) мин(-1));

2) на выходной штуцер устройства подают импульсное давление с нарастанием менее чем за 1 с, которое для первого эксперимента должно быть равным 0,1 МПа (1 кгс/см2), а для второго - 0,6 МПа (6 кгс/см2), но не более 3-кратного рабочего давления. После каждого испытания давление понижают (повышают) до рабочего.

Примечание. Вариант А - для испытаний по п. 2.6.3, перечисление 1; по п. 2.7.3, перечисления 1 и 2.

Вариант Б - для испытаний по п. 2.6.3, перечисление 2; по п. 2.7.3, перечисление 3.

2.6.4. Предохранительные устройства считают выдержавшими испытание, если при закрытом обратном клапане переток газа при рабочем давлении не превышает значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Внутренний диаметр газовыходного трубопровода d, мм	Переток газа Q, не более см3/ч
До 11	50
Св. 11	0,41 х d(2)

2.6.5. Предохранительные жидкостные затворы перед проведением каждого испытания должны быть заполнены жидкостью до уровня контрольных устройств.

2.7. Испытание предохранительных устройств, срабатывающих при изменении давления, на отсечку газового потока

2.7.1. Испытание следует проводить на установке (см. черт. 2) подачей давления на входной штуцер испытуемого устройства. Выходной штуцер непосредственно или с помощью герметичной трубки погружают в сосуд с водой на глубину около 30 мм.

2.7.2. В качестве испытательной среды следует использовать осушенный воздух или азот.

2.7.3. Испытания должны проводиться в зависимости от назначения устройства по следующей методике:

1) давление у входного штуцера устройства понижают в течение 5 мин от 2-кратного давления закрытия устройства до достижения давления закрытия. При неизменяющейся скорости падения давления запорная арматура устройства при достижении давления закрытия должна перекрыть поток газа в течение 10 с;

2) при закрытом отсечном устройстве и давлении у входного штуцера, равном рабочему давлению, пропуск газа не допускается;

3) срабатывание отсечного устройства проверяется импульсным давлением (с нарастанием менее чем за 1 с). Давление срабатывания должно быть не более 0,6 МПа (6 кгс/см2) для предохранительных затворов и не более установленного в технической документации - для огнепреградителей.

2.7.4. Предохранительные устройства считают выдержавшими испытание, если при закрытом отсечном устройстве переток газа не превышает значений, указанных в табл. 1, а у огнепреградителей измеренный расход газа соответствует указанному в технической документации.

2.8. Испытание предохранительных устройств, срабатывающих при изменении температуры, на отсечку газового потока

2.8.1. Установка для проведения испытания приведена на черт. 3.

2.8.2. Клапан ацетиленопровода должен быть отрегулирован так, чтобы в конце трубопровода длиной 300 мм образовался устойчивый факел пламени. После этого медленным открыванием клапана повышают подачу кислорода до тех пор, пока пламя не войдет в трубопровод и не остановится у пламегасящего элемента предохранительного устройства.

2.8.3. Предохранительное устройство, срабатывающее при изменении температуры, должно автоматически отсекать поток газа до того, как ацетилено-кислородная смесь зажжется со стороны входа в предохранительное устройство.

2.8.4. Если предохранительное устройство, срабатывающее при изменении температуры, содержит в себе предохранительные элементы, которые за определенное время после отсечки газового потока вновь открывают устройство (например биметалл), то дополнительно следует проверить действие этих предохранительных элементов.

2.9. Испытание жидкостных затворов на унос жидкости

2.9.1. Перед испытанием затвор должен быть заполнен жидкостью до уровня контрольного устройства.

2.9.2. Установка для проведения испытания приведена на черт. 2.

2.9.3. На газовходном штуцере жидкостного затвора следует установить манометр, редуктор давления и расходомер. Газовыходной штуцер необходимо присоединить к устройству для улавливания жидкости, которое должно располагаться как можно ближе к штуцеру (например, подсоединением рукава, опущенного в стакан).

2.9.4. Испытание проводят ацетиленом, воздухом или инертным газом при избыточном давлении 30 кПа (0,3 кгс/см2). Расход газа сначала плавно увеличивают до значения, соответствующего номинальной пропускной способности затвора, а затем ступенчато на 2% номинальной пропускной способности, до значения, соответствующего 1,2 номинальной пропускной способности затвора, с выдержкой на каждой ступени не менее 2 мин.

2.9.5. Жидкостной затвор считают выдержавшим испытание, если в устройстве для улавливания жидкости не обнаружено капель воды.

2.10. Испытание предохранительных устройств на предотвращение прохождения пламени

2.10.1. Перед испытанием к газовыходному штуцеру испытуемого устройства следует присоединить трубопровод - разгонную трубу.

2.10.2. Установка для проведения испытания приведена на черт. 4.

На конце разгонной трубы на расстоянии не менее 5 м от газовыходного штуцера затвора следует установить устройство для зажигания смеси (например автомобильную свечу зажигания). Внутренний диаметр разгонной трубы должен быть не менее внутреннего диаметра газовыходного штуцера затвора, но не менее 10 мм.

2.10.3. При испытании на установке огнепреградителя диаметр и длина разгонной трубы должны выбираться из условия гарантированного поступления в него пламени от взрывного распада ацетилена, причем внутренний диаметр трубы должен быть не менее 25 мм. Рекомендации по определению размеров разгонной трубы приведены в приложении 5.

2.10.4. Режим испытаний (состав и давление испытательной среды) должен быть адекватным наихудшим с точки зрения безопасности возможным условиям эксплуатации. Рекомендации по режимам испытания приведены в приложении 6.

2.10.5. Перед каждым испытанием следует продуть установку с испытуемым устройством в течение времени, обеспечивающего трехкратную замену объема газа в установке испытательной средой, соответствующей типу испытуемого устройства (см. приложение 6).

2.10.6. Затворы, оснащенные отсечным устройством, срабатывающим при изменении давления, после каждого испытания следует отключать от разгонной трубы и проверять по п. 2.7.3, перечисление 2.

2.10.7. Предохранительное устройство считают выдержавшим испытание, если оно предотвратило прохождение пламени при зажигании испытательной среды и не имеет недопустимых деформаций.

Контроль за прохождением пламени через предохранительное устройство следует проводить специальными средствами в газоподводящем трубопроводе (например разрывной мембраной или пьезоэлектрическим датчиком давления).

2.10.8. После окончания испытаний предохранительное устройство следует испытать на герметичность по п. 2.4, затворы - дополнительно на предотвращение перетока газа по п. 2.6.

2.11. Испытание предохранительных клапанов на давления открытия и закрытия

2.11.1. Предохранительный клапан должен быть прочно закреплен на испытательном стенде.

2.11.2. Давление открытия предохранительного клапана следует определять плавным повышением давления на его головку (давление перед испытуемым устройством). Зависимость пропускной способности от давления перед испытуемым устройством следует представить в виде графика (см. приложение 7). Следует определить начало открытия (давление срабатывания), пропускную способность при полностью открытом клапане и соответствующее ей давление.

2.11.3. Давление закрытия клапана определяют, присоединив трубку к его выходному штуцеру, конец которой погружают в воду на глубину около 10 мм. Начиная с рабочего давления, постепенно снижают давление на головку клапана. При достижении давления закрытия в течение 5 мин пузырьки воздуха в воде из трубки не должны появляться.

2.12. Испытание оборудования для производства ацетилена на соответствие техническим характеристикам

2.12.1. Испытание следует проводить на полностью собранном генераторе.

2.12.2. Испытание проводят при различных количествах отбираемого газа, а при необходимости - и при кратковременном отборе 110% установившейся номинальной производительности с применением карбида кальция с предусмотренным для производства ацетилена размером зерен.

При испытании следует зафиксировать:

1) изменение давления в газовом пространстве емкости для производства ацетилена, а также в коллекторе газа;

2) температуру воды в емкости для производства ацетилена;

3) температуру ацетилена, выходящего из емкости;

4) расход воды или поступающее количество воды;

5) количество ацетилена, выдаваемого генератором в коллектор, газгольдер или потребителю;

6) расход карбида кальция в течение 1 ч при различных количествах отбираемого газа;

7) для генератора типа "карбид в воду" - также количество загрузок карбидом кальция и общий расход карбида кальция.

2.12.3. Для генераторов типа "карбид в воду" испытание следует проводить в течение времени, необходимого для проведения всего цикла испытаний, но не менее 2 ч, а для генераторов других типов - не менее чем с двумя загрузками карбидом кальция без перерыва (за исключением перерыва, требуемого для дозагрузки карбидом кальция).

2.12.4. Получаемые в процессе испытания продукты реакции карбида кальция (известковый шлам) следует проверять на остатки неразложившегося карбида кальция и продукты полимеризации.

2.12.5. При испытании следует проверить, что:

1) температура воды и полученного ацетилена не превышает допустимых значений;

2) в процессе работы и после перекрытия отбора ацетилена в оборудовании не возникает давление, превышающее рабочее;

3) применяемый размер кусков карбида кальция, а также конструктивная компоновка оборудования исключают возможность образования корки или зашламления, а также образования раскаленного карбида кальция в генераторе;

4) в генераторе во время автоматического удаления продуктов реакции карбида кальция (известкового шлама) не возникает разрежение;

5) на генераторах с загрузкой свыше 10 кг устройства контроля уровня воды, температуры воды и газа в эксплуатационных условиях функционируют нормально, т.е. дают четкие показания соответствующих рабочих параметров;

6) пропускная способность предохранительного клапана обеспечивает сброс избыточного давления.

2.12.6. Генератор считают выдержавшим испытание, если в процессе испытания не наблюдалось отклонений технических параметров от заданных в технической документации.

______________________________

*3десь и далее имеется в виду избыточное давление.